JP2000339013A

JP2000339013A - Method for setting up load plan

Info

Publication number: JP2000339013A
Application number: JP14896499A
Authority: JP
Inventors: Wataru Kimura; 渉木村; Hideo Okamura; 秀雄岡村
Original assignee: Nippon Avionics Co Ltd
Current assignee: Nippon Avionics Co Ltd
Priority date: 1999-05-28
Filing date: 1999-05-28
Publication date: 2000-12-08

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a load plan setting method capable of shortening the setting schedule of a load plan for a plurality of kinds of products divided into many lots, improving setting accuracy and smoothly attaining manufacture. SOLUTION: The master information of respective products is grouped by level changing time and stored in various master files 1 and the planning lot information of each individual lot is stored in a planning lot file 2. A primary load condition is set up, the manufacturing plan date of the highest priority lot is set up immediately before a required delivery date, loads are allocated by a backward state and the load allocation of the lowest priority lot is executed in a forward state. Whether an individual lot is filled with loads or not is judged, and when the lot is filled, a manufacturing plan adapted to the load allocation is prepared and stored in a manufacturing plan file 3. When the lot is not filled with loads, the primary load condition is switched to a secondary load condition, the load allocation of the lowest priority lot is executed again in the forward state and then the setting of load planning is allowed to end.

Description

DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION

【０００１】[0001]

【発明の属する技術分野】本発明は負荷計画設定方法に
関し、特に部品製造時における負荷割当設定の効率化を
図る負荷計画設定方法に関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for setting a load plan, and more particularly to a method for setting a load plan for improving the efficiency of setting a load allocation in manufacturing parts.

【０００２】[0002]

【従来の技術】従来の、この種の負荷計画設定方法の一
例における計画作業手順の概要が、図１９のフローチャ
ートに示される。本従来例は、自動車部品の負荷計画設
定方法における、計画設定手順のフローチャートを示す
図である。一般に、自動車部品の製造計画に対応する負
荷計画の設定時においては、予め設定されている負荷と
順序立てられている製造計画とに従って、該部品の納期
に対して、加工負荷の計画をバックワードすることによ
り展開し、仮に負荷が不足するような場合には、その時
点において負荷を山積みするか、或はまた着手可能日を
勘案して、加工負荷の計画を当該着手可能日から逆にフ
ォワード展開するという方法が採られている。以下、図
１９を参照して本従来例について説明する。2. Description of the Related Art An outline of a planning work procedure in an example of a conventional load plan setting method of this type is shown in a flowchart of FIG. This conventional example is a diagram showing a flowchart of a plan setting procedure in a method for setting a load plan of an automobile part. Generally, at the time of setting a load plan corresponding to a production plan of an automobile part, a plan of a processing load is calculated backward with respect to a delivery date of the part according to a preset load and an ordered production plan. If the load becomes insufficient, the load may be piled up at that point, or the machining load plan may be forwardly reversed from the start date considering the start date. The method of expanding is adopted. Hereinafter, the conventional example will be described with reference to FIG.

【０００３】図１９において、先ず、複数種類の製造品
目の品番、該品目の製造工程、製造に当てられる設備資
源／人的資源および段替え時間等を含む各種のマスタ情
報が、負荷計画設定の際の基準パラメータとして人手に
より設定され、各種マスタファイル１１に入力されて格
納される（ステップ３０１）。次に、各品目の品番順に
規定される順序以外の順序付けが人手により行われて、
当該順序、各製造品目、数量および所要納期等のデータ
が計画ロットファイル１２に入力されて格納される（ス
テップ３０２）。次いで、各種マスタファイル１１に格
納されている負荷計画設定の基準パラメータ、および計
画ロットファイル１２に格納されているデータ情報等を
参照して、製造品目、設備／人員の割り振り、製造工程
および製造時間等が決定され、且つ所要の部品納期から
バックワードに逆算して、製造の所要時間分逆行したス
ケジュール期間が計算される。一般に、一日当りの正常
な作業時間（例えば、１日８時間）に対応する負荷時間
をベースとして負荷計画を実現する際には、設備資源お
よび人員等に対して期待される稼働能力には限界があ
る。このために、製造品目の相互間の負荷計画が同一期
間において重複し、持てる資源負荷を上回るような負荷
計画となるような場合には、当該負荷の不足により、所
期の部品製造を達成することが不可能になるという危惧
がある。このような問題点を配慮して、上記の納期バッ
クワードによる着手開始時期の計算結果により、山積み
された負荷をバックワードで平準化する山崩しが行われ
る。この負荷の平準化結果を含む経過的なデータ情報
は、製造計画ファイル１３に入力されて格納される（ス
テップ３０３）。In FIG. 19, first, various types of master information including the product numbers of a plurality of types of manufacturing items, manufacturing processes of the items, equipment resources / human resources allocated to manufacturing, and changeover times are stored in a load plan setting. The parameters are manually set as reference parameters at the time, and are input and stored in the various master files 11 (step 301). Next, the ordering other than the order specified in the order of the part numbers of each item is manually performed,
Data such as the order, each manufacturing item, quantity, and required delivery date are input and stored in the planned lot file 12 (step 302). Next, by referring to the load plan setting reference parameters stored in the various master files 11 and the data information and the like stored in the planned lot file 12, allocation of manufacturing items, equipment / personnel, manufacturing process and manufacturing time are performed. Is determined, and the required part delivery time is calculated backward to the backward direction, and the schedule period which is reversed by the required time for manufacturing is calculated. Generally, when realizing a load plan based on a load time corresponding to a normal working time per day (for example, 8 hours per day), there is a limit to an operation capacity expected for equipment resources and personnel. There is. For this reason, if the load plans of the manufactured items overlap each other in the same period and become a load plan that exceeds the resource load that can be held, the expected parts production is achieved due to the shortage of the load. There is a fear that things will be impossible. In consideration of such a problem, a mountain collapse is performed in which the piled-up loads are leveled in the backward direction based on the calculation result of the start of the start by the delivery date backward. Elapsed data information including the load leveling result is input to and stored in the manufacturing plan file 13 (step 303).

【０００４】次いで、前記山崩しによる負荷の平準化に
より、当初の前記正常な作業時間に対応する負荷時間を
ベースとする負荷計画に対応して、必要とする負荷が充
足されるか否かが判定され、充足されるものと判定され
た場合には負荷計画設定は終了し、また負荷が充足され
ないものと判定された場合には、負荷計画設定手順が停
止されることのないように、再負荷設定手順を継続する
ためにステップ３０５に移行する（ステップ３０４）。
そして、ステップ３０５においては、負荷不充足の判定
結果を受けて、人手により、前記標準負荷の枠を修正し
て、時間外勤務または休日勤務を含む過重負荷の枠（例
えば、時間外作業を含めて１日１０時間）に拡大する設
定変更が行われてステップ３０１に戻る。そして、該ス
テップ３０１以降のスケジュール設定作業手順が繰返し
て行われる。[0004] Next, by leveling the load due to the landslide, it is determined whether or not the required load is satisfied in accordance with the load plan based on the load time corresponding to the initial normal working time. If the load plan is determined to be satisfied, the load plan setting is terminated, and if it is determined that the load is not satisfied, the load plan setting procedure is restarted so as not to be stopped. The process proceeds to step 305 to continue the load setting procedure (step 304).
Then, in step 305, in response to the determination result of the unsatisfactory load, the frame of the standard load is manually corrected, and the frame of the heavy load including overtime work or holiday work (for example, (10 hours per day), and the process returns to step 301. Then, the schedule setting operation procedure after step 301 is repeatedly performed.

【０００５】しかしながら、各品番の部品種類が多く、
それらの段替え時間が無作為に異なる時間帯に分散して
いるために、このステップ３０５における標準負荷の設
定変更により、次のステップ３０４において、直ちに負
荷が充足されるものと判定されて、負荷計画の設定が終
了するという保証はない。従って、ステップ３０１〜ス
テップ３０４の作業手順が、再三に亘り、サイクリック
に繰返して行われる可能性が高く、結果的に負荷計画の
設定に際して、徒らに多大の時間を要することになると
いう惧れがある。[0005] However, there are many types of parts of each part number,
Since the step change times are randomly distributed in different time zones, the setting change of the standard load in step 305 determines that the load is immediately satisfied in the next step 304, There is no guarantee that the plan will be set. Therefore, there is a high possibility that the work procedure of steps 301 to 304 is repeatedly and repeatedly performed repeatedly, and as a result, it takes a lot of time to set the load plan. There is.

【０００６】[0006]

【発明が解決しようとする課題】上述した従来の負荷計
画設定方法においては、前記ステップ３０４において、
負荷に対する山崩しにより当該負荷が充足されない場合
には、不充足の判定結果が得られる度ごとに、その都
度、人手により、前記標準負荷の枠を変更して設定し直
し、各品番に対応する段替え時間の設定の修正作業を含
むステップ３０１以降ステップ３０４に至る負荷計画設
定手順を、負荷充足の判定結果が得られるまで繰返して
実行せざるを得ない。一般に、前記段替え時間は、所要
の製造設備の設定および治具交換などを含む準備作業
が、対応する品目により異なるために、該段替え時間の
長短については、製造する品目の順序によって大きな影
響を受ける。従って、当該段替え時間の設定について
は、同一品番間の段替え時間については仮に無視できる
ものとしても、異なる品番間においては、それぞれの固
有の準備作業の差異により、可成りの段替え時間を必要
とする。このために、従来の負荷計画設定方法において
は、繰返して行われる各マスタの設定変更に伴ない、負
荷計画の設定に多大の時間を要するという欠点がある。In the above-described conventional load plan setting method, in step 304,
When the load is not satisfied due to the landslide on the load, each time an unsatisfied determination result is obtained, each time, the standard load frame is manually changed and set again to correspond to each part number. The load plan setting procedure from step 301 to step 304, including the work of correcting the setting of the step change time, must be repeatedly executed until the load satisfaction determination result is obtained. Generally, the changeover time varies depending on the corresponding item in preparation work including setting of required manufacturing equipment and jig replacement, and therefore, the length of the changeover time is greatly affected by the order of items to be manufactured. Receive. Accordingly, regarding the setting of the changeover time, even if the changeover time between the same part numbers can be neglected, a considerable changeover time can be set between different part numbers due to the difference in the unique preparation work. I need. For this reason, the conventional load plan setting method has a drawback in that it takes a lot of time to set the load plan due to the repetitive change of each master setting.

【０００７】また、従来においては、各種製造資源に対
応する各種マスタの設定内容が過度に細部に亘ってお
り、このために、各種の設定情報に対するメンテナンス
が不備となり易く、当該不備により負荷計画の設定精度
が低下する惧れがあり、各品目の製造計画遂行に対する
阻害要因になるという欠点がある。Conventionally, the setting contents of various masters corresponding to various manufacturing resources are excessively detailed, so that maintenance of various setting information is likely to be inadequate. There is a risk that the setting accuracy may be reduced, which is a hindrance to the execution of the production plan for each item.

【０００８】本発明の目的は、上記の欠点を排除して、
各マスタの設定変更に伴う段替え時間を最低限の時間内
に抑制することを可能として、負荷計画の設定スケジュ
ールの短縮化を図るとともに、各種の設定情報に対する
メンテナンスを実体に即して簡易化することにより負荷
計画の設定精度を向上させ、各種品目の製造が円滑に達
成される負荷計画設定方法を提供することにある。[0008] An object of the present invention is to eliminate the above disadvantages,
It is possible to shorten the setup schedule of the load plan by minimizing the changeover time due to the setting change of each master within the minimum time, and to simplify the maintenance of various setting information according to the substance Accordingly, it is an object of the present invention to provide a load plan setting method that improves the accuracy of setting a load plan and smoothly manufactures various items.

【０００９】[0009]

【課題を解決するための手段】本発明の負荷計画設定方
法は、Ｎ（正整数）ロットにそれぞれ個別に区分された
Ｍ（正整数：Ｍ≦Ｎ）種類の製造品目を製造する際に、
それぞれのロット（以下、個別ロットと云う）に対する
負荷時間の割り当てを行う負荷計画設定方法において、
前記各個別ロットの製造品目の品番、製造工程、所要資
源および製造準備時間（以下、段替時間と云う）等を含
む各種のマスタ情報を、前記段替時間の長短に応じて複
数のグループに区分し、所定のマスタファイルに格納す
る第１のステップと、前記各個別ロットの製造品目の品
番、数量、所要納期、および優先度等を含む計画ロット
情報を全ての個別ロットについて設定し、計画ロット情
報として所定の計画ロットファイルに格納する第２のス
テップと、時間外勤務および休日勤務を排除して一日当
りの作業時間を規定する一次負荷条件を基に、前記Ｎロ
ットの全製造品目の製造計画期間を設定するとともに、
優先度の高い個別ロットの製造計画日を所要納期直前の
日程に固定化し、当該優先度の高い個別ロットに対する
負荷時間を、前記一次負荷条件に即した作業時間に適合
するようにバックワードで割り当てを行う第３のステッ
プと、前記一次負荷条件を基にして、優先度の低い個別
ロットに対する負荷時間を、前記一次負荷条件に即した
作業時間に適合するように、着手可能日より優先度の低
い順番で順次フォワードで割り当てを行う第４のステッ
プと、前記第４のステップにおいて、所要納期までに各
個別ロットに対する負荷時間を充足させることができな
かった場合に、時間外勤務／休日勤務を容認する二次負
荷条件を基にして、再度着手可能日より優先度の低い順
番で順次フォワードで割り当てを行うとともに、前記第
４のステップにおいて、所要納期までに各個別ロットに
対する負荷時間を充足させることができた場合には、当
該負荷計画に則した製造計画を作成して所定の製造計画
ファイルに格納する第５のステップとを有することを特
徴としている。A load plan setting method according to the present invention provides a method for manufacturing M (positive integers: M ≦ N) types of manufacturing items individually divided into N (positive integers) lots.
In a load plan setting method for assigning a load time to each lot (hereinafter referred to as an individual lot),
Various types of master information including the product number of each individual lot, the manufacturing process, the required resources, and the preparation time (hereinafter referred to as “change time”) are divided into a plurality of groups according to the length of the change time. First step of classifying and storing in a predetermined master file, and planning lot information including the product number, quantity, required delivery date, priority and the like of the manufactured item of each individual lot are set for all individual lots, Based on a second step of storing in a predetermined planned lot file as lot information and a primary load condition that defines working time per day by excluding overtime work and holiday work, Set the production planning period,
The production planning date of the individual lot with high priority is fixed to the schedule immediately before the required delivery date, and the load time for the individual lot with high priority is assigned backward in order to match the work time according to the primary load condition And a load time for an individual lot having a low priority is adjusted based on the primary load condition so that the load time is adjusted to a work time in accordance with the primary load condition. A fourth step of sequentially and sequentially allocating in a low order, and in the fourth step, when the load time for each individual lot cannot be satisfied by the required delivery date, overtime / holiday work is performed. On the basis of the secondary load condition to be accepted, allocation is sequentially performed in the order of priority lower than the start date again in the forward order, and the fourth step is performed. And a fifth step of, if the load time for each individual lot can be satisfied by the required delivery date, creating a production plan in accordance with the load plan and storing it in a predetermined production plan file. It is characterized by:

【００１０】なお、前記第３のステップは、時間外勤務
および休日勤務を排除して一日当りの作業時間を規定す
る一次負荷条件を設定するステップと、前記一次負荷条
件を基にして、前記マスタ情報および前記計画ロット情
報を参照して、前記Ｎロットの全製造品目の製造計画期
間に対応する負荷計画設定期間を設定するステップと、
所要納期、優先度および段替え時間を判定基準として各
個別ロットに対する順序付けを行うステップと、前記各
個別ロットの作業時間を算出するステップと、優先度の
高い個別ロットの製造計画日を所要納期直前の日程に固
定化し、前記一次負荷条件に適合するように当該個別ロ
ットに対する負荷時間の割り当てを行い、前記製造計画
日において、一次負荷条件に即して該負荷時間を充足さ
せることができなかった場合には、バックワードで負荷
時間の割り当てを行うステップとを有し、前記第５のス
テップは、前記第４のステップによる負荷時間の割り当
てにおいて、所要納期までに各個別ロットに対する負荷
時間を充足させることができるか否かを判定するステッ
プ（以下、判定ステップと云う）と、当該判定ステップ
において、所要納期までに各個別ロットに対する負荷時
間を充足させることができないものと判定された場合
に、前記一次負荷条件を、一日の作業時間として時間外
勤務を容認する二次負荷条件に切り替えるステップと、
前記第４のステップに戻り、該二次負荷条件を基にし
て、再度着手可能日より優先度の低い方を先行させる順
番で、順次フォワードで負荷時間の再割り当てを行うス
テップと、前記再割り当ての結果を受けて、所要納期ま
でに各個別ロットに対する負荷時間を充足させることが
できるか否かを再判定するステップ（以下、再判定ステ
ップと云う）と、前記判定ステップまたは前記再判定ス
テップにおいて、所要納期までに各個別ロットに対する
負荷時間を充足させることができるものと判定された場
合に、Ｎロットの全製造品目に対する負荷時間の割り当
てに対応する製造計画を作成して所定の製造計画ファイ
ルに格納するステップとを有するようにしてもよい。[0010] The third step is a step of setting a primary load condition for defining a work time per day excluding overtime and holiday work, and the master load condition based on the primary load condition. Setting a load plan setting period corresponding to the production planning period of all the production items of the N lots with reference to the information and the planned lot information;
Ordering the individual lots based on the required delivery date, priority and changeover time as a criterion, calculating the work time of each individual lot, and setting the production schedule date of the high-priority individual lot immediately before the required delivery date And the load time was assigned to the individual lot so as to conform to the primary load condition. On the production schedule date, the load time could not be satisfied in accordance with the primary load condition. In the above case, there is a step of allocating the load time in a backward direction, and the fifth step satisfies the load time for each individual lot by the required delivery date in the load time allocation in the fourth step. A step of determining whether or not the delivery can be performed (hereinafter referred to as a determination step); If it is determined that it is impossible to satisfy the load time for each individual lot to the steps of the primary load conditions, it switches to the secondary load conditions tolerate overtime as the working hours of the day,
Returning to the fourth step, sequentially re-assigning the load time in a forward order based on the secondary load condition, in the order of lower priority than the possible start date again; Receiving the result of (1), re-determining whether or not the load time for each individual lot can be satisfied by the required delivery date (hereinafter referred to as re-determining step); If it is determined that the load time for each individual lot can be satisfied by the required delivery date, a production plan corresponding to the assignment of the load time to all the production items of the N lots is created and a predetermined production plan file is created. May be stored in the storage device.

【００１１】或はまた、前記第３のステップは、時間外
勤務および休日勤務を排除して一日当りの作業時間を規
定する一次負荷条件を設定するステップと、前記一次負
荷条件を基にして、前記マスタ情報および前記計画ロッ
ト情報を参照して、前記Ｎロットの全製造品目の製造計
画期間に対応する負荷計画設定期間を設定するステップ
と、所要納期、優先度および段替え時間を判定基準とし
て各個別ロットに対する順序付けを行うステップと、前
記各個別ロットの作業時間を算出するステップと、優先
度の高い個別ロットの製造計画日を所要納期直前の日程
に固定化し、前記一次負荷条件に適合するように当該個
別ロットに対する負荷時間の割り当てを行い、前記製造
計画日において、一次負荷条件に即して該負荷時間を充
足させることができなかった場合には、バックワードで
負荷時間の割り当てを行うステップとを有し、前記第５
のステップは、前記第４のステップによる負荷時間の割
り当てにおいて、所要納期までに各個別ロットに対する
負荷時間を充足させることができるか否かを判定するス
テップ（以下、判定ステップと云う）と、当該判定ステ
ップにおいて、所要納期までに各個別ロットに対する負
荷時間を充足させることができないものと判定された場
合に、前記一次負荷条件を、一日の作業時間として時間
外勤務を容認する二次負荷条件に切り替えるステップ
と、前記第４のステップに戻り、該二次負荷条件を基に
して、再度着手可能日より優先度の低い方を先行させる
順番で、順次フォワードで負荷時間の再割り当てを行う
ステップと、当該再割り当ての結果を受けて、所要納期
までに各個別ロットに対する負荷時間を充足させること
ができるか否かを再判定するステップ（以下、再判定ス
テップと云う）と、当該再判定ステップにおいて、所要
納期までに各個別ロットに対する負荷時間を充足させる
ことができないものと判定された場合に、前記二次負荷
条件を、一日の作業時間として時間外勤務ならびに休日
勤務をも容認する二次負荷条件（休日勤務を含む）に切
り替えるステップと、前記第４のステップに戻り、該二
次負荷条件（休日勤務を含む）を基にして、再度着手可
能日より優先度の低い方を先行させる順番で、順次フォ
ワードで負荷時間の再割り当てを行うステップと、当該
再割り当ての結果を受けて、所要納期までに各個別ロッ
トに対する負荷時間を充足させることができるか否かを
再々判定するステップ（以下、再々判定ステップと云
う）と、前記判定ステップ、前記再判定ステップまたは
前記再々判定ステップにおいて、所要納期までに各個別
ロットに対する負荷時間を充足させることができるもの
と判定された場合に、Ｎロットの全製造品目に対する当
該負荷時間の割り当てに対応する製造計画を作成して所
定の製造計画ファイルに格納するステップとを有するよ
うにしてもよい。Alternatively, the third step includes a step of setting a primary load condition for defining a work time per day excluding overtime work and holiday work, and based on the primary load condition, Referring to the master information and the planned lot information, setting a load plan setting period corresponding to a production planning period of all the production items of the N lots, and determining a required delivery date, a priority, and a changeover time as criteria. Ordering each individual lot, calculating the operation time of each individual lot, fixing the production schedule date of the individual lot with high priority to the schedule immediately before the required delivery date, and conforming to the primary load condition In this way, the load time is assigned to the individual lot, and the load time can be satisfied in accordance with the primary load condition on the production planning date. If no includes a step of performing assignment of the load time backward, the fifth
Is a step of determining whether or not the load time for each individual lot can be satisfied by the required delivery date in the allocation of the load time in the fourth step (hereinafter, referred to as a determination step). In the determination step, when it is determined that the load time for each individual lot cannot be satisfied by the required delivery date, the primary load condition is changed to a secondary load condition that permits overtime as a work time of one day. And a step of returning to the fourth step, and sequentially re-assigning the load time in a forward order in the order in which the priority is again lower than the available date based on the secondary load condition. And whether the load time for each individual lot can be satisfied by the required delivery date based on the result of the reallocation. (Hereinafter referred to as a re-determination step), and when it is determined in the re-determination step that the load time for each individual lot cannot be satisfied by the required delivery date, the secondary load condition is determined. Switching to a secondary load condition (including holiday work) that also permits overtime work and holiday work as a work time of one day; and returning to the fourth step, the secondary load condition (including holiday work). ), The steps of sequentially re-assigning the load time in a forward order in the order of lower priority than the re-startable date, and receiving the results of the re-assignment, each individual A step of re-determining whether or not the load time for the lot can be satisfied (hereinafter, referred to as a re-determining step); the determining step; In the step or the re-redetermination step, when it is determined that the load time for each individual lot can be satisfied by the required delivery date, a production plan corresponding to the allocation of the load time to all the production items of the N lot is determined. And storing the information in a predetermined production plan file.

【００１２】[0012]

【作用】上記の負荷計画設定方法によれば、異なるロッ
トに区分された複数種類の品目の製造に際して、各マス
タの設定変更に伴う段替え時間が最低時間内に抑制さ
れ、負荷計画の設定手順の短縮化を図ることが可能にな
るとともに、負荷設定情報の保守内容を実体に即して簡
易化することにより負荷計画の設定精度が向上されて、
各種品目の製造がより円滑に実現される。According to the load plan setting method described above, when manufacturing a plurality of types of items classified into different lots, the changeover time associated with a change in the setting of each master is suppressed within the minimum time, and the load plan setting procedure is performed. It is possible to shorten the load setting information, and to simplify the maintenance contents of the load setting information according to the substance, thereby improving the setting accuracy of the load plan.
Manufacturing of various items is realized more smoothly.

【００１３】[0013]

【発明の実施の形態】次に、図面を参照して、本発明の
負荷計画設定方法の一実施形態について説明する。図１
は、本実施形態のフローチャートを示す図である。図１
に示されるように、本実施形態においては、先ずステッ
プ１０１において、複数種類の製造品目の品番、該部品
の製造工程、製造に当てられる設備資源／人的資源およ
び段替え時間等を含む各種のマスタ情報が、前記段替え
時間の長短に応じて複数のグループに区分され、所定の
マスタファイ負荷計画設定のための基準パラメータとし
て各種マスタファイル１に格納される。但し、前述の従
来例の場合とは異なり、本発明の特徴として、前記段替
え時間短縮の最適化を図るために、当該段替え時間の長
短に応じて、各品目を複数のグループに区分することが
定義される。次に、ステップ１０２においては、前記製
造品目に包含される各個別ロットの品番、数量、所要納
期、および優先度等を含む計画ロット情報が個別に設定
されて、計画ロット情報として所定の計画ロットファイ
ルに格納される。Next, an embodiment of a load plan setting method according to the present invention will be described with reference to the drawings. FIG.
FIG. 3 is a diagram showing a flowchart of the present embodiment. FIG.
As shown in FIG. 5, in this embodiment, first, in step 101, various types of information including the product numbers of a plurality of types of manufacturing items, the manufacturing process of the parts, the equipment resources / human resources allocated to manufacturing, and the changeover time, etc. The master information is divided into a plurality of groups according to the length of the changeover time, and stored in various master files 1 as reference parameters for setting a predetermined master phi load plan. However, unlike the above-described conventional example, the present invention is characterized in that, in order to optimize the changeover time, each item is divided into a plurality of groups according to the length of the changeover time. Is defined. Next, in step 102, planned lot information including the product number, quantity, required delivery date, priority and the like of each individual lot included in the production item is individually set, and a predetermined planned lot is set as the planned lot information. Stored in a file.

【００１４】そして、ステップ１０３においては、負荷
計画設定条件として、時間外勤務／休日勤務が排除され
た一日当りの作業時間に対応する負荷時間をベースとす
る一次負荷条件が設定され、計画ロットファイル２のデ
ータ情報を参照して、当該一次負荷条件による負荷計画
設定期間が設定される。そして、段替え時間短縮の最適
化を図るために各個別ロットの順序付けが行われて、最
優先ロットの製造計画日が所要納期の直前に設定され、
バックワードにより当該最優先ロットに対する負荷時間
の割り当てが行われる。次に、ステップ１０４におい
て、各種マスタファイル１および計画ロットファイル２
のデータ情報を参照して、優先度の低いロットから順番
に、フォワードで負荷時間の割り当てが行われる。In step 103, as the load plan setting condition, a primary load condition based on a load time corresponding to a work time per day excluding overtime / holiday work is set. With reference to the data information of No. 2, a load plan setting period based on the primary load condition is set. Then, in order to optimize the reduction of the changeover time, the ordering of each individual lot is performed, and the production schedule date of the highest priority lot is set immediately before the required delivery date,
The load time is assigned to the highest priority lot by the backward. Next, in step 104, various master files 1 and planned lot files 2
, The load time is assigned forward in order from the lot with the lowest priority.

【００１５】次いで、ステップ１０５においては、ステ
ップ１０４による負荷時間の割り当てによる負荷設定結
果を受けて、該負荷設定結果により、各個別ロットに対
して負荷が充足されるか否かが判定され、充足されるも
のと判定された場合には、前記ステップ１０４において
設定された一次負荷条件による負荷計画の設定が終了し
たものとしてステップ１０６に移行し、ステップ１０６
においては、前記製造品目に包含される各個別ロットに
対する負荷計画に則した製造計画が作成されて、製造計
画ファイル３に格納され、負荷計画の設定は終了する。
また充足されないものと判定された場合にはステップ１
０７に移行し、ステップ１０７においては、割り当てる
べき負荷がオーバーした日時を起点として、前記一次負
荷条件が、時間外勤務／休日勤務を容認する過重負荷を
ベースとする二次負荷条件に切替えられてステップ１０
４に移行し、すテップ１０４において、二次負荷条件を
基にして、再度、優先度の低いロットから順番にフォワ
ードで負荷時間の割り当てが行われる。以降において
は、ステップ１０５において、ステップ２０４の二次負
荷条件による負荷計画設定に対して、負荷が充足される
ものと判定される時点においてステップ１０６に移行
し、前記製造品目に包含される各個別ロットに対する負
荷計画に則した製造計画が作成されて、製造計画ファイ
ル３に格納され、負荷計画の設定は終了する。Next, in step 105, upon receiving the load setting result by the allocation of the load time in step 104, it is determined whether or not the load is satisfied for each individual lot based on the load setting result. If it is determined that the load plan is to be set, the process proceeds to step 106 assuming that the setting of the load plan based on the primary load condition set in step 104 has been completed.
In, a production plan in accordance with the load plan for each individual lot included in the production item is created and stored in the production plan file 3, and the setting of the load plan ends.
If it is determined that the condition is not satisfied, step 1
In step 107, the primary load condition is switched to a secondary load condition based on an overload that allows overtime / holiday work, starting from the date and time when the load to be allocated is exceeded. Step 10
Then, in step 104, the load time is again assigned forward from the lot having the lowest priority based on the secondary load condition. Thereafter, in step 105, when it is determined that the load is satisfied with respect to the load plan setting based on the secondary load condition in step 204, the process proceeds to step 106, where each individual item included in the manufacturing item is included. A production plan based on the load plan for the lot is created and stored in the production plan file 3, and the setting of the load plan ends.

【００１６】次に、図面を参照して、本実施形態の一実
施例について説明する。図２乃至図５は、当該一実施例
のフローチャートを示す図である。また、図６乃至図１
９は、本実施例の負荷設定手順の各過程における各種デ
ータ情報の表示例を示す図である。Next, an example of the present embodiment will be described with reference to the drawings. FIG. 2 to FIG. 5 are flowcharts of the embodiment. 6 to 1
FIG. 9 is a diagram illustrating a display example of various data information in each step of the load setting procedure of the present embodiment.

【００１７】図２において、先ず、ステップ２０１にお
いて、品目マスタファイル４、工程マスタファイル５、
資源マスタファイル６、段替時間ファイル７および負荷
カレンダファイル８に対して、負荷計画設定パラメータ
の各基準データ情報類が、マスタとして人手により設定
されて格納される。即ち、品目マスタファイル４に対し
ては、製造の対象とする部品の品番、品目名称および属
性等のデータ情報が格納される。工程マスタファイル５
に対しては、工程コード、工程名称および工程種別等の
データ情報が格納される。資源マスタファイル６に対し
ては、各品目の所要設備、人員および治具等の資源を含
むデータ情報が格納される。段替時間ファイル７に対し
ては、部品の品番、工程、段替えグループ区分、小段替
時間、大段替時間および基準サイクルタイム等のデータ
情報が格納される。そして負荷カレンダファイル８に対
しては、工程コード、日付、シフト、一次負荷および二
次負荷等のデータ情報が格納される。図６（ａ）に示さ
れる表は、本実施例において、段替時間ファイル７に格
納される３種類の部品（204612793A00、20461273000お
よび204612740 00）の各品番に対応する段替グループ区
分、小段取り時間、大段取り時間およびサイクルタイム
を含むデータ情報の表示例である。次いでステップ２０
２において、これらの工程、納期、品番、数量および優
先度等を含むデータ情報が、前記各マスタファイルの場
合と同様に、人手により設定されて計画ロットファイル
２に格納される。図６（ｂ）に示される表は、本実施例
において、計画ロットファイル２に格納される前記各品
番のレコードＮＯに対応するライン（工程ID）、所要日
（納期）、品番（品番ID）、数量、優先度および製造管
理ＮＯを示している。In FIG. 2, first, in step 201, the item master file 4, the process master file 5,
In the resource master file 6, the change time file 7, and the load calendar file 8, reference data information of load plan setting parameters are manually set as masters and stored. That is, the item master file 4 stores data information such as the part number, the item name, and the attribute of the part to be manufactured. Process master file 5
, Data information such as a process code, a process name, and a process type is stored. The resource master file 6 stores data information including resources such as required equipment, personnel and jigs for each item. The change time file 7 stores data information such as a part number, a process, a change group, a small change time, a large change time, and a reference cycle time. The load calendar file 8 stores data information such as a process code, a date, a shift, a primary load, and a secondary load. In the table shown in FIG. 6A, in this embodiment, the change group group and the small setup corresponding to the respective product numbers of the three types of parts (204612793A00, 20461273000, and 20461274000) stored in the change time file 7 are shown. It is a display example of data information including time, large setup time, and cycle time. Then step 20
In step 2, data information including these steps, delivery dates, product numbers, quantities, priorities, and the like are manually set and stored in the planned lot file 2 as in the case of each master file. The table shown in FIG. 6B shows the line (process ID), the required date (delivery date), and the product number (product number ID) corresponding to the record number of each product number stored in the planned lot file 2 in this embodiment. , Quantity, priority, and production control number.

【００１８】なお、本実施例において負荷計画設定の対
象としている製造期間は、図１０に示されるように、着
手可能日が１９９７／０９／２７（月）であり、最終デ
ータの所要日（納期）が１９９７／１０／０２（土）と
して規定される製造期間である。図１０においては、こ
の製造期間は、負荷計画を調整する期間として振分け期
間Ｐとして示される。In this embodiment, as shown in FIG. 10, the manufacturing period for which the load plan is set has a start date of 1997/09/27 (month), and the required date of final data (delivery date). ) Is a production period defined as 1997/10/02 (Sat). In FIG. 10, this manufacturing period is indicated as a distribution period P as a period for adjusting the load plan.

【００１９】前記ステップ２０２に続いて、ステップ２
０３においては、負荷計画設定条件として、本実施例に
おいては、一日当り７．２時間（７時間１２分）の作業
時間をベースとする一次負荷条件が設定される。そし
て、ステップ２０４においては、当該一次負荷条件を基
にして、計画ロットファイル２および負荷カレンダファ
イル８のデータ情報を参照し、負荷計画設定を対象とし
て、土曜、日曜日および祝祭日等の休日を除く着手可能
日〜最終データ所要日（納期）を含む、各品番の製造日
程期間ＳＰ（Schedule Period ）が設定される。図２に
おいて、ステップ２０３および２０４に対応して示され
る（グラフ−１）は、横軸は着手可能日を起点とする製
造日程期間に対応する日付けを示している。また、縦軸
は前記一時負荷条件に対応する作業時間／日（前記７．
２時間／日）を示している。このグラフに示されるよう
に、休日における負荷は一次負荷条件下においてはゼロ
（０）である。そして、ステップ２０４に続く符号
〔Ａ〕からは、図３の符号〔Ａ〕にフローが接続され
る。Following step 202, step 2
At 03, as the load plan setting condition, in this embodiment, a primary load condition based on a working time of 7.2 hours (7 hours 12 minutes) per day is set. Then, in step 204, based on the primary load condition, the data information of the planned lot file 2 and the load calendar file 8 is referred to, and the setting of the load plan is started excluding holidays such as Saturday, Sunday and public holidays. A production schedule period SP (Schedule Period) of each product number, including a possible date to a final data required date (delivery date), is set. In FIG. 2, in (Graph-1) shown corresponding to steps 203 and 204, the horizontal axis represents a date corresponding to a manufacturing schedule period starting from a startable date. Also, the vertical axis represents the work time / day corresponding to the temporary load condition (see 7.
2 hours / day). As shown in this graph, the load on the holiday is zero (0) under the primary load condition. Then, from the reference [A] following step 204, the flow is connected to the reference [A] in FIG.

【００２０】次に、図３において、ステップ２０５にお
いては、段替時間ファイル７のデータ情報を参照して、
所要日（納期）の早い順に品番が順序付けされてソート
され、次いで、同一の所要日（納期）内において優先度
を尺度とする順番付けによるソートが行われる。そし
て、更に、同一の所要日（納期）内であり、且つ同じ優
先度内において、同一の品番を優先とし、且つ最小段替
時間を選択尺度とする順序付けによるソートが行われ
て、全部品の各品番に対する計画ロットの順序付けが行
われる。図７（ａ）、（ｂ）および（ｃ）に示される表
は、上述のように、ステップ２０５において、それぞれ
所要日（納期）、優先度および段替時間を考慮して得ら
れた計画ロットの内容表示例である。なお、優先度につ
いては、Ｐ1よりはＰ2 の方が優先度が高く、またＰ2
よりはＰ3 の方が優先度が高いものとする。この内の図
７（ｂ）の表においては、優先度順に応じて、レコード
ＮO.４とレコードＮO.５に対応する品番の順序入れ替え
が行われている。また図７（ｃ）の表においては、最小
段替時間の選択尺度に応じて、更にレコードＮO.１、Ｎ
O.２、ＮO.３およびＮO.５に対応する品番の間において
順序入れ替えが行われている。Next, in FIG. 3, in step 205, the data information of the change time file 7 is referred to,
The product numbers are ordered and sorted in ascending order of the required date (delivery date), and then sorting is performed using the priority as a scale within the same required date (delivery date). Further, within the same required date (delivery date) and within the same priority, the same part number is prioritized, and sorting is performed using the minimum change time as a selection scale, and all parts are sorted. The ordering of the planned lot for each part number is performed. As shown above, the tables shown in FIGS. 7A, 7B and 7C show the planned lots obtained in step 205 in consideration of the required date (delivery date), priority and changeover time, respectively. 5 is a display example of the contents of the above. As for the priority, P2 has a higher priority than P1.
The priority of P3 is higher than that of P3. In the table shown in FIG. 7B, the order of the product numbers corresponding to the record No. 4 and the record No. 5 is changed according to the priority order. Further, in the table of FIG. 7C, the records NO.1, N
The order is changed between the product numbers corresponding to O.2, No.3 and No.5.

【００２１】上記のソートによる順序入れ換え結果を受
けて、上記のステップ２０５においては、更に、前回確
定された計画の最終品番の段替グループを参照して、レ
コードＮO のデータ選択が行われる。即ち、本実施例に
おいては、前記３種類の品番の製造計画に先行して計画
され、既に確定された最終品目の品番を204612730 00と
し、その製造計画終了日時を１９９７／０９／２７の１
１時１５分であるものと想定して、図７（ｃ）の表に示
されるソート結果に対応して、先ず一つ目のレコードＮ
O.１の品番のデータが選択されて設定される。この一つ
目の品番のデータとしては、図７（ｃ）において、所要
日（納期）が１０月１日（金）で、優先度がＰ1 のレコ
ードＮO.１、レコードＮO.２、レコードＮO.３およびレ
コードＮO.５の四つデータの内から、以下の判断基準に
よって選択される。（ａ）レコードＮO.１の品番（段替グループ）は204612
730 00 (00002)であり、段替グループが、前回製造の品
番（段替グループ）と同一であるので、段替時間は小段
取り時間の１０分である。（ｂ）レコードＮO.２の品番（段替グループ）は204612
793A00（00001)であり、段替グループが、前回製造の品
番（段替グループ）とは異なるので、段替時間は大段取
り時間の３０分である。（ｃ）レコードＮO.３の品番（段替グループ）は204612
793A00（00001)であり、段替グループが、前回製造の品
番（段替グループ）とは異なるので、段替時間は大段取
り時間の３０分である。（ｄ）レコードＮO.５の品番（段替グループ）は204612
740 00 (00002)であり、段替グループが、前回製造の品
番（段替グループ）と同一であるので、段替時間は小段
取り時間の５分である。Receiving the result of the rearrangement of the order by the above sorting, in the above step 205, the data selection of the record NO is further performed by referring to the change group of the last part number of the previously determined plan. That is, in the present embodiment, the part number of the final item which is planned prior to the production plan of the three types of part numbers and has already been determined is 20461273000, and the end date and time of the production plan is one of 1997/09/27.
Assuming that the time is 1:15, first the first record N is set in accordance with the sorting result shown in the table of FIG.
The item number data of O.1 is selected and set. As the data of the first part number, as shown in FIG. 7C, the required date (delivery date) is October 1 (Friday) and the priority is P1 for record NO.1, record NO.2, record NO. .3 and record No.5 are selected based on the following criteria. (A) The product number (change group) of record NO.1 is 204612
730 00 (00002), and the changeover group is the same as the previously manufactured product number (changeover group), so the changeover time is 10 minutes of the small setup time. (B) The product number (change group) of record No. 2 is 204612
793A00 (00001), and the changeover group is different from the previously manufactured part number (changeover group), so the changeover time is 30 minutes of the large setup time. (C) The product number (change group) of record No. 3 is 204612
793A00 (00001), and the changeover group is different from the previously manufactured part number (changeover group), so the changeover time is 30 minutes of the large setup time. (D) The product number (change group) of record No. 5 is 204612
740 00 (00002), and the changeover group is the same as the previously manufactured product number (changeover group), so the changeover time is 5 minutes of the small setup time.

【００２２】（以上、品番と段替時間の関係について
は、図６（ａ）を参照）従って、上記の判断基準によっ
て、一つ目のデータとしては、前回と同一品番のレコー
ドＮO.1 のデータが選択される。図８は、選択されたレ
コードＮO.１のデータを示す表である。次に、上記の残
りのレコードＮO.２、レコードＮO.３およびレコードＮ
O.５の三つデータの内から、以下の判断基準によってデ
ータの選択が行われる。（ａ）レコードＮO.２の品番（段替グループ）は204612
793A00（00001)であり、段替グループが、一つ目に選択
されたレコードＮO.１の品番（段替グループ）とは異な
るので、段替時間は大段取り時間の３０分である。（ｂ）レコードＮO.３の品番（段替グループ）は204612
793A00（00001)であり、段替グループが、一つ目に選択
されたレコードＮO.１の品番（段替グループ）とは異な
るので、段替時間は大段取り時間の３０分である。（ｃ）レコードＮO.５の品番（段替グループ）は204612
740 00 (00002)であり、段替グループが、一つ目に選択
されたレコードＮO.１の品番（段替グループ）と同一で
あるので、段替時間は小段取り時間の５分である。(For the relationship between the product number and the change time, refer to FIG. 6A.) Therefore, according to the above-described criterion, the first data is the record NO.1 of the same product number as the previous one. The data is selected. FIG. 8 is a table showing the data of the selected record NO.1. Next, the remaining record No. 2, record No. 3 and record N
Data is selected from the three data in O.5 according to the following criteria. (A) The product number (change group) of record No. 2 is 204612
793A00 (00001), and the change group is different from the product number (change group) of the record No. 1 selected first, so the change time is 30 minutes of the large change time. (B) The product number (change group) of record No. 3 is 204612
793A00 (00001), and the change group is different from the product number (change group) of the record No. 1 selected first, so the change time is 30 minutes of the large change time. (C) The product number (change group) of record No. 5 is 204612
740 00 (00002), and the change group is the same as the part number (change group) of the record No. 1 selected first, so the change time is 5 minutes of the small change time.

【００２３】上記の判断基準により、段替時間が最も短
いレコードＮO.５のデータが選択される。図９（ａ）
は、上記の判断基準により、それぞれ一つ目のデータお
よび二つ目のデータとして選択された、レコードＮO.１
およびレコードＮO.５の各品番のデータを示す表であ
る。以下、同様の判断基準によって、レコードＮO.２、
ＮO.３、ＮO.４、ＮO.７およびＮO.６のデータが逐次選
択される。このソートによる各品番の順序付け結果が、
図９（ｂ）の表に示される。この各品番の順序付け結果
は、計画ロットファイル２に格納される。Based on the above criterion, the data of the record No. 5 having the shortest change time is selected. FIG. 9 (a)
Is the record No. 1 selected as the first data and the second data, respectively, based on the above criterion.
5 is a table showing data of each product number of the record No. 5 and the record No. Hereinafter, the record No. 2,
No. 3, No. 4, No. 7 and No. 6 data are sequentially selected. The ordering result of each part number by this sorting,
This is shown in the table of FIG. The ordering result of each part number is stored in the planned lot file 2.

【００２４】なお、前述のように、前回製造スケジュー
ルにおける最終品番の終了日時を１９９７／０９／２７
の１１時１５分とすると、今回の前記３種類の品番に対
する製造の着手可能日は、１９９７／０９／２７の１１
時１５分となる。従って、着手可能日の９／２７におい
て利用することのできる負荷時間は、当該１１時１５分
以降の時間帯に制限される。前記ステップ２０３におい
て、一次負荷時間が７．２時間に設定されたのを受け
て、二次負荷時間を９時間として、図１１（ａ）の表に
示されるように、各連番１，２，………，７に対して稼
働開始時刻と稼働終了時刻が設定される場合には、連番
１においては、稼働開始時刻６時００分から８時５０分
までの時間帯２時間５０分と、連番２において稼働開始
時刻９時００分から１１時１５分までの時間帯２時間１
５分とを加算した５時間５分の時間帯については、負荷
時間として利用することができない。即ち、図１１
（ｂ）に示されるように、着手可能日９／２７におい
て、前回計画までに稼働する負荷時間は、連番１におい
ては２時間５０分であり、連番２においては２時間１５
分で、合計５時間０５分となる。従って、着手開始日に
おける一次負荷は、７時間１２分（７．２時間）から５
時間０５分を差引いた２時間０７分となる。同様に、二
次負荷は、前記９時間から５時間０５分を差引いた３時
間５５分となる。なお、以下においては、時間の表示を
簡略化し、図１１に示されるように、時／分を省略し
て、符号「：」にて時間と分とを連結する形で記載する
ものとする。As described above, the end date and time of the last part number in the previous production schedule is set to
11:15, the start date of production for the three types of product numbers is 11/11/1997/27.
It is 15 minutes. Therefore, the load time that can be used on 9/27 on the possible start date is limited to the time zone after 11:15. In step 203, in response to the primary load time being set to 7.2 hours, the secondary load time is set to 9 hours, and as shown in the table of FIG. ,..., 7, the operation start time and the operation end time are set, and in the serial number 1, the operation start time is from 6:00 to 8:50, 2 hours 50 minutes. , The time period from 9:00 to 11:15 in the serial number 2 for 2 hours 1
The time period of 5 hours and 5 minutes obtained by adding 5 minutes cannot be used as the load time. That is, FIG.
As shown in (b), on the possible start date 9/27, the load time operating up to the previous plan is 2 hours and 50 minutes for the serial number 1 and 2 hours and 15 minutes for the serial number 2.
Minutes, 5 hours 05 minutes in total. Therefore, the primary load on the start date is 7 hours 12 minutes (7.2 hours) to 5 hours.
It is 2 hours 07 minutes after subtracting time 05 minutes. Similarly, the secondary load is 3 hours 55 minutes obtained by subtracting 5 hours 05 minutes from the above 9 hours. In the following, the display of the time is simplified, and as shown in FIG. 11, the hour / minute is omitted, and the time and the minute are connected by a symbol “:”.

【００２５】次に、ステップ２０６においては、ステッ
プ２０５において設定された計画ロットに対応して、製
造に要する作業時間が計算により設定される。その際に
は、段替時間をＴ1 とし、製造時間をＴ2 〔Ｔ2 ＝（サ
イクルタイム）×数量〕として、所要の作業時間Ｔは、
Ｔ＝Ｔ1 ＋Ｔ2 として算出される（ステップ２０６）。
図１２は、前記ステップ２０５における順序付け（図９
（ｂ）参照）に従って整理された、各品番の作業時間
（段替＋製造時間）を示す表である（サイクルタイム
は、図６（ａ）を参照）。Next, in step 206, the work time required for manufacturing is set by calculation corresponding to the planned lot set in step 205. At this time, the change time is assumed to be T1, the production time is assumed to be T2 [T2 = (cycle time) × quantity], and the required work time T is:
It is calculated as T = T1 + T2 (step 206).
FIG. 12 shows the ordering in step 205 (FIG. 9).
FIG. 6B is a table showing the operation time (step change + manufacturing time) of each product number arranged according to FIG. 6B (see FIG. 6A for the cycle time).

【００２６】次いで、ステップ２０６の結果（図１２参
照）を受けて、ステップ２０７においては、優先度の最
も高いロットの製造計画日が所要納期最終日に国定化し
て設定される。その際に、図３の（グラフ−２）に示さ
れるように、該製造計画日に対応する設定負荷に対応し
て、一次負荷により負荷時間が納まらず、一次負荷不足
分として作業時間に△Ｔの不足時間が生じるような場合
には、図３の（グラフ−３）に見られるように、当該不
足時間を、工程上においてバックワードで割り当てる山
崩しが行われる。このように、優先度の高い品番の計画
ロットの製造計画日を所要日に近い日程に割り当てる理
由は、数量の少ない品番に対する優先度を予め高くして
おき、当該優先度の高い品番の製造計画日程を所要日直
前に設定することにより、当該所要日直前において加工
部品の在庫量の圧縮／排除を図ることによる。Next, in response to the result of step 206 (see FIG. 12), in step 207, the production schedule date of the lot having the highest priority is set as the national date on the last day of the required delivery date. At this time, as shown in (Graph-2) of FIG. 3, the load time cannot be settled by the primary load corresponding to the set load corresponding to the production schedule date, and the work time is reduced as the primary load shortage. In a case where the shortage time of T occurs, as shown in (Graph-3) of FIG. 3, a landslide is performed in which the shortage time is allocated backward in the process. As described above, the reason why the production planning date of the planned lot of the high-priority part number is assigned to a schedule close to the required date is that the priority is set higher in advance for the part number with a small quantity and the production planning of the high-priority part number is made. By setting the schedule immediately before the required date, it is possible to reduce / reduce the stock amount of the processed component immediately before the required date.

【００２７】図１３に示されるのは、本実施例におい
て、このステップ２０７において行われる山崩しの経過
を示す日程表である。図１３（ａ）には、９／２７，９
／２８，……，１０／３の各日付に対して設定された一
次負荷、二次負荷およびシフト（休日）が示される。着
手可能日の９／２７においては、前述のように、前回製
造の最終品番終了の後を受けて、図１３（ａ）に示され
るように、一次負荷および二次負荷は、それぞれ２：０
７および３：５５である。そして、次の９／２８，９／
２９，……，１０／１においては、一次負荷および二次
負荷は、図１３（ａ）に示されるように、それぞれ７：
１２および９：００として設定される。１０／２および
１０／３は、それぞれ土曜日と日曜日の休日であり、図
１３（ａ）のシフトの欄はＨ（Holiday)として設定され
る。また、１０／２における一次負荷はゼロ（０）に設
定され、二次負荷は７時間１２分に設定されている。更
に１０／３においては、一次負荷および二次負荷の双方
ともがゼロ（０）に設定される。FIG. 13 is a schedule showing the progress of the landslide performed in step 207 in this embodiment. FIG. 13A shows 9/27, 9
The primary load, secondary load, and shift (holiday) set for each date of / 28,..., 10/3 are shown. On 9/27 on the possible start date, as described above, following the end of the last product number of the previous production, as shown in FIG. 13A, the primary load and the secondary load are set to 2: 0, respectively.
7 and 3:55. And the next 9/28, 9 /
In 29,..., 10/1, the primary load and the secondary load are respectively 7: as shown in FIG.
Set as 12 and 9:00. 10/2 and 10/3 are holidays on Saturday and Sunday, respectively, and the shift column in FIG. 13A is set as H (Holiday). The primary load at 10/2 is set to zero (0), and the secondary load is set to 7 hours and 12 minutes. Further, at 10/3, both the primary load and the secondary load are set to zero (0).

【００２８】図１３（ａ）においては、１０／１および
１０／２の日程には、それぞれ負荷時間として１：２０
および２：１５が割り当てられている。この負荷時間
は、前記ステップ２０７において、優先度の高い品番と
して、所要日に近い日程に割り当てられた、優先度Ｐ3
の品番204612793A00（以下、ＮO.５の品番と云う：図１
２参照）および品番204612730 00（以下、ＮO.７の品番
と云う：図１２参照）の作業時間に対応する負荷時間で
ある。しかしながら、この場合には、上述のように、１
０／２に対しては一次負荷が割り当てられていないの
で、ＮO.７の品番については、一次負荷によって負荷時
間を収めることはできない。その不足分△Ｔ＝２：１５
の負荷時間は、１０／１の負荷時間１：２０に対してバ
ックワードで割り当てられて加算される。従って、１０
／１の負荷時間は図１３（ｂ）に示されるように、３：
３５となる。このようにして、ステップ２０７において
は、高い優先度Ｐ3 の品番の計画ロットの製造計画日が
最終の所要日に固定化される。そして、このステップ２
０７に続く符号〔Ｂ〕からは、図４の符号〔Ｂ〕にフロ
ーが接続される。次に、図４に示されるステップ２０８
においては、着手可能日の９／２７から、優先度の低い
品番よりＰ1 、Ｐ2 、……の順に、一次負荷のデータと
比較しながらフォワードで負荷の割り当てが行われる。
図４において、ステップ２０８に対応して示される（グ
ラフ−４）は、図３における（グラフ−２）を引用した
同一のグラフである。このステップ２０８においては、
図４の（グラフ−５）において、、、、および
として示されるように、（グラフ−４）に対して、優
先度の低い品番の計画ロットが、着手可能日から順次割
り当てられてゆく。しかしながら、（グラフ−５）に見
られるように、の計画ロットが割り当てられる日付に
おいては、負荷時間は一次負荷時間を超過してしまう状
態となる。In FIG. 13 (a), on the schedule of 10/1 and 10/2, the load time is 1:20, respectively.
And 2:15 are assigned. This load time is assigned to the priority P3 assigned to the schedule close to the required date in step 207 as a high priority product number.
Part No. 204612793A00 (hereinafter referred to as No. 5 part number: FIG. 1)
2) and part number 204612730 00 (hereinafter referred to as the part number of No. 7: see FIG. 12). However, in this case, as described above, 1
Since the primary load is not assigned to 0/2, the load time cannot be controlled by the primary load for the product number of No. 7. The shortage ΔT = 2: 15
Is assigned in a backward manner to the 10/1 load time 1:20 and added. Therefore, 10
The load time of / 1, as shown in FIG.
It becomes 35. In this way, in step 207, the production planning date of the planned lot of the product number of the high priority P3 is fixed to the final required date. And this step 2
From the code [B] following 07, the flow is connected to the code [B] in FIG. Next, step 208 shown in FIG.
, Load allocation is performed in the order of P1, P2,..., Starting with 9/27 on the possible start date, in the order of P1, P2,.
In FIG. 4, (Graph-4) shown corresponding to step 208 is the same graph citing (Graph-2) in FIG. In this step 208,
In (Graph-5) of FIG. 4, as indicated by, and, the planned lots of the product numbers with lower priorities are sequentially assigned to (Graph-4) from the available date. However, as shown in (Graph-5), on the date when the planned lot is allocated, the load time exceeds the primary load time.

【００２９】図１４に示されるのは、本実施例におい
て、このステップ２０８において行われる計画ロット割
り当ての初期経過状態を示す日程表である。図１４にお
いては、着手可能日９／２７において、最初に負荷時間
が割り当てられる一つ目の品番は、図１２において、優
先度Ｐ1 の品番204612730 00（以下、ＮO.１の品番と云
う）であり、その作業時間（段替＋製造時間）は６：２
５である。この作業時間に対して、当該着手可能日にお
ける使用可能な一次負荷時間は、前回計画の最終品番の
終了時刻の影響を受けて、前述のように２：０７であ
る。従って、その不足分の４：１８は、次の９／２８に
フォワードで割り当てられる。即ち、優先度がＰ1 ，Ｐ
2 …の各品番の負荷時間を、一次負荷のデータと比較し
ながら、着手可能日から順次フォワードで割り当てが行
われる。FIG. 14 is a schedule showing the initial progress of the planned lot allocation performed in step 208 in this embodiment. In FIG. 14, the first product number to which the load time is initially assigned on the possible start date 9/27 is the product number 20461273000 of priority P1 (hereinafter referred to as the product number of NO. 1) in FIG. Yes, its working time (changeover + manufacturing time) is 6: 2
5 With respect to this work time, the available primary load time on the possible start date is 2:07 as described above, affected by the end time of the last product number of the previous plan. Therefore, the shortage 4:18 is allocated forward to the next 9/28. That is, the priority is P1, P
... The load time of each product number is compared with the data of the primary load, and the allocation is sequentially performed in order from the start date.

【００３０】次いでステップ２０９においては、（グラ
フ−５）に見られるように、ステップ２０８において、
負荷時間が一次負荷時間を超過して割り当てができない
状態が発生し、所要納期に間に合わない事態となった時
点において、（グラフ−６）において、、、、
およびと示されるように、バックワードで、日単位に
て負荷を一次負荷より二次負荷に切替えて、優先度の低
い品番の計画ロットの再割り当てが行われる。そして、
続く品番の計画ロットについては、（グラフ−７）の
、、およびに見られるように、引き続き一次負
荷による割り当てが継続して行われる。Next, in step 209, as shown in (Graph-5), in step 208,
At the point in time when the load time exceeds the primary load time and cannot be assigned, and the required delivery date cannot be met, in (Graph-6),
As indicated by and, the load is switched from the primary load to the secondary load on a daily basis in the backward direction, and the reallocation of the planned lot of the low-priority part number is performed. And
Regarding the planned lot of the following product number, the allocation by the primary load is continuously performed as shown in and in (Graph-7).

【００３１】図１５は、ステップ２０９において、各品
番の負荷状態に対応して、一次負荷を二次負荷に切り替
えて、その負荷時間をフォワードで割り当てててゆく一
連の経過を示した負荷割り当て表である。この内の図１
５（ａ）は、二次負荷を使用する以前の状態で、負荷時
間が一次負荷で割り当てられた場合の負荷割り当て表で
ある。図１５（ａ）において、割り当てられた一次負荷
時間は、着手可能日９／２７においては、前回計画の影
響を受けて２：０７であり、９／２８〜９／３０におい
ては、それぞれ一次負荷の７：１２に設定される。この
期間における一次負荷時間の総和は２３：４３である。
また、図１２に示される優先度Ｐ1 のＮO.１、ＮO.２お
よびＮO.３の各品番の作業時間に対応する全負荷時間は
２５：４５である。従って、２：０２（２５：４５−２
３：４３）の時間は、フォワードで１０／１に割り当て
られる。他方、この１０／１に対しては、前述のよう
に、既に優先度Ｐ3 のＮO.１およびＮO.２の品番の作業
時間に対応する負荷時間３：３５が設定されており（図
１３（ｂ）参照）、上記のＮO.1 、ＮO.２およびＮO.３
の各品番の作業時間に対応する残りの作業時間２：０２
は、１０／１に割り当てられる。これにより、図１５
（ａ）に示されるように、当該１０／１に設定される負
荷時間は５：３７（３：３５＋２：０２＝５：３７）と
なる。図１５（ａ）より明らかなように、二次負荷を使
用しない状態においては、図１２に示されるＮO.１、Ｎ
O.２、ＮO.３、ＮO.５およびＮO.７の各品番については
所要日に間に合っても、残りのＮO.４およびＮO.６の品
番については、所要日に間に合わせることは不可能であ
る。FIG. 15 is a load allocation table showing a series of progresses in which the primary load is switched to the secondary load in accordance with the load state of each product number in step 209 and the load time is allocated forward. It is. Figure 1 of these
FIG. 5A is a load assignment table in a case where the load time is assigned by the primary load in a state before the secondary load is used. In FIG. 15A, the assigned primary load time is 2:07 on the possible start date 9/27 due to the influence of the previous plan, and the primary load time is respectively set on 9/28 to 9/30. 7:12. The sum of the primary load times in this period is 23:43.
The total load time corresponding to the work time of each of the product numbers NO.1, NO.2 and NO.3 of the priority P1 shown in FIG. 12 is 25:45. Therefore, 2:02 (25: 45-2)
3:43) is allocated 10/1 forward. On the other hand, for this 10/1, as described above, the load time 3:35 corresponding to the work time of the product numbers of NO.1 and NO.2 of the priority P3 has already been set (FIG. 13 ( b)), NO.1, NO.2 and NO.3 above.
Remaining work time 2:02 corresponding to the work time of each product number
Is assigned to 10/1. As a result, FIG.
As shown in (a), the load time set to 10/1 is 5:37 (3: 35 + 2: 02 = 5: 37). As is clear from FIG. 15 (a), when no secondary load is used, NO.1, N shown in FIG.
O.2, NO.3, NO.5, and NO.7 product numbers can be delivered in time, but the remaining NO.4 and NO.6 product numbers cannot be delivered in time. It is.

【００３２】図１５（ｂ）は、ステップ２０９におい
て、一次負荷のみでは所要日までに負荷が割り当てられ
なかった状態において、所要日１０／１のＮO.４の品番
の作業時間７：３５が、負荷時間としてバックワードで
９／２７に割り当てられた場合の負荷割り当て表であ
る。図１５（ｂ）において、７：３５の負荷時間を割り
当てられた着手可能日９／２７においては一次負荷時間
は２：０７であり、また９／２８〜９／３０の一次負荷
は７：１２である。従って、図１５（ｂ）に示されるよ
うに、前記ＮO.４の品番の作業時間に対応する７：３５
の負荷時間は、順次フォワードで割り当てられて、最後
に１０／１に割り当てられる。１０／１には一次負荷と
して７；１２が設定されているため、図１５（ｂ）に示
されるように、１：３５の負荷時間分だけは１０／１に
割り当てられるが、残りの負荷時間６：００について
は、１０／２が休日であるために受け皿がなく、対応す
る負荷時間を割り当てることができない。即ち、ステッ
プ２０９の段階においては、ＮO.４およびＮO.６の品番
の負荷を割り当てることが不可能である。FIG. 15B shows that, in step 209, when the load is not allocated by the required date only by the primary load, the working time 7:35 of the product number of NO.4 on the required date 10/1 is: It is a load allocation table in the case where it is allocated to 9/27 backward as a load time. In FIG. 15 (b), the primary load time is 2:07 on the possible start date 9/27 to which the load time of 7:35 is assigned, and the primary load is 7:12 on 9/28 to 9/30. It is. Therefore, as shown in FIG. 15B, 7:35 corresponding to the work time of the product number of No. 4
Are assigned sequentially in a forward manner and finally assigned to 10/1. Since 7; 12 is set as the primary load in 10/1, as shown in FIG. 15B, only the load time of 1:35 is allocated to 10/1, but the remaining load time is assigned. At 6:00, since 10/2 is a holiday, there is no saucer and a corresponding load time cannot be assigned. That is, at the stage of step 209, it is impossible to assign loads of the product numbers of No. 4 and No. 6.

【００３３】次に、図１５（ｃ）は、ステップ２０９に
おいて、図１５（ｂ）に示されるように、受け皿がな
く、割り当てることができなかった負荷時間６：００
を、平日の二次負荷を使用して割り当てるようにした場
合の負荷割り当て表である。図１５（ｃ）において、１
０／１に対して割り当てることができなかった負荷時間
６：００は、再度９／２７に対して割り当てられる。こ
の場合には、９／２７〜９／２９の期間においては、そ
れぞれ１：４８の二次負荷が使用されて、順次フォワー
ドで負荷時間１：４８の割り当てが行われる。そして９
／３０に対しては残りの負荷時間０：３６が割り当てら
れて、この時点において、ＮO.４の品番に対する割り当
てが終了する。しかしながら、この時点においては、な
お、ＮO.６の品番に対する割り当ては未完であり、従っ
て、全ての品番を納期に間に合わせることは不可能であ
る。そして、ステップ２０９に続く符号〔Ｃ〕からは、
図５の符号〔Ｃ〕にフローが接続される。Next, FIG. 15 (c) shows that in step 209, as shown in FIG. 15 (b), there is no saucer and the load time 6:00 could not be allocated.
Is a load assignment table in the case where is assigned using the secondary load on weekdays. In FIG. 15C, 1
The load time 6:00, which could not be assigned to 0/1, is again assigned to 9/27. In this case, in the period from 9/27 to 9/29, the secondary loads of 1:48 are used, respectively, and the load time of 1:48 is sequentially assigned forward. And 9
The remaining load time 0:36 is assigned to / 30, and at this point, the assignment for the product number of No. 4 is completed. However, at this point, the assignment to the product number of No. 6 is still incomplete, and it is impossible to make all the product numbers in time for delivery. Then, from code [C] following step 209,
The flow is connected to the symbol [C] in FIG.

【００３４】そして、ステップ２１０においては、ステ
ップ２０９において、（グラフ−７）に示されるよう
に、更に割り当てることができない計画ロットが存在
し、納期に間に合わない事態となった時点において、作
業時間の割り当てを二次負荷に切り替えて再割り当てを
実施し（グラフ−８）、それでも負荷が不足する場合に
は、（グラフ−９）のに示されるように、休日の二次
負荷をも使用することによって、該に対する負荷不足
分の補充を計り、負荷の割り当てが行われる。Then, in step 210, as shown in (Graph-7), in step 209, when there is a planned lot that cannot be further allocated, and when it becomes impossible to meet the delivery date, Switch the allocation to the secondary load and perform re-allocation (Graph-8). If the load is still insufficient, use the secondary load on holidays as shown in (Graph-9). In this way, the replenishment for the load shortage is measured, and the load is allocated.

【００３５】図１６は、本実施例において、ステップ２
１０において、各品番の負荷状態に対応して、一次負荷
を二次負荷に切り替え、更には、休日の二次負荷をも使
用して負荷時間をフォワードで割り当ててゆく一連の経
過を示した負荷割り当て表である。この内の図１６
（ａ）は、ステップ２０９において、平日の二次負荷を
用いて、ＮO.４の品番に対する負荷の割り当てを行った
時点の負荷割り当て表であり、前記図１５（ｃ）と同じ
ものである。なお、この時点においては、ＮO.６の品番
については、未だ負荷の割り当てが行われていない。FIG. 16 shows step 2 in this embodiment.
At 10, a load indicating a series of progresses in which the primary load is switched to the secondary load according to the load state of each product number, and the load time is forwarded using the secondary load also on holidays. It is an assignment table. Figure 16 of this
(A) is a load assignment table at the time when the load is assigned to the product number of No. 4 using the secondary load on weekdays in step 209, and is the same as FIG. 15 (c). At this point, the load has not yet been assigned to the product number of No. 6.

【００３６】図１６（ｂ）は、前記ステップ２０９にお
いて、図１６（ａ）の負荷割り当て表に示される負荷不
足分に対応して、ステップ２１０において、所要日１０
／２のＮO.６の品番の作業時間３：５０に対応する負荷
時間が、バックワードで９／２７に割り当てられた場合
の負荷割り当て表である。図１６（ｂ）において、３：
５０の負荷時間の割り当てを受けた着手可能日９／２７
には、既に負荷時間３：５５が設定されており、また、
９／２８および９／２９には９：００の負荷時間が設定
され、９／３０には７：４８の負荷時間が設定されて、
１０／１には７：１２の負荷時間が設定されている。従
って、図１６（ｂ）に示されるように、上記の３：５０
の負荷時間を、これらの各日に対してフォワードで割り
当てることは不可能である。また、１０／２は休日であ
り割り当てることができない。このために、平日の二次
負荷を用いるだけでは、ＮO.６の品番の作業時間に対応
する３：５０の負荷時間を割り当てることができない。
即ち、ＮO.６の品番については、依然として所要日に間
に合わせることは不可能である。FIG. 16 (b) shows that in step 209, corresponding to the load shortage shown in the load assignment table of FIG.
9 is a load assignment table in the case where the load time corresponding to the work time 3:50 of the product number of No. 6 of / 2 is assigned to 9/27 in the backward direction. In FIG. 16B, 3:
Startable date with 50 load hours allocated 9/27
Has already set a load time of 3:55.
A load time of 9:00 is set on 9/28 and 9/29, a load time of 7:48 is set on 9/30,
A load time of 7:12 is set for 10/1. Therefore, as shown in FIG.
It is not possible to assign the load time of each of these days forward. Also, 10/2 is a holiday and cannot be assigned. For this reason, it is not possible to allocate a load time of 3:50 corresponding to the work time of the product number of No. 6 only by using the secondary load on weekdays.
That is, it is still impossible to meet the required date for the product number of No. 6.

【００３７】図１６（ｃ）は、ステップ２１０におい
て、図１６（ｂ）に示されるように、負荷時間の受け皿
がなく、割り当てることができない負荷時間３：５０
を、平日の二次負荷を全て使用することにより、割り当
てを行うようにした場合の負荷割り当て表である。この
場合には、９／３０の二次負荷が全て利用されるととも
に、休日の１０／２の二次負荷も使用される。即ち、図
１６（ｃ）に示されるように、図１６（ｂ）において、
１０／２に対して割り当てることができなかった負荷時
間３：５０は、再度９／２７に割り当てられる。この場
合には、９／３０においては１：１２の負荷時間分、１
０／１においては１：４８の負荷時間分が、それぞれ割
り当てられるが、残りの負荷時間０：５０については、
１０／２が休日であるために受け皿がなく、対応する負
荷時間を割り付けることができない。即ち、ステップ２
１０のこの段階においては、ＮO.６の品番の負荷を割り
付けることは不可能である。FIG. 16 (c) shows that, at step 210, as shown in FIG. 16 (b), there is no load time receiver and the load time cannot be allocated 3:50.
Is a load assignment table in a case where assignment is performed by using all of the secondary loads on weekdays. In this case, all secondary loads of 9/30 are used, and secondary loads of 10/2 on holidays are also used. That is, as shown in FIG. 16C, in FIG.
The load time 3:50 which could not be allocated to 10/2 is again allocated to 9/27. In this case, the load time of 1:12 in 9/30, 1
At 0/1, a load time of 1:48 is allocated respectively, but for the remaining load time of 0:50,
Since 10/2 is a holiday, there is no saucer and the corresponding load time cannot be allocated. That is, step 2
At this stage of No. 10, it is impossible to assign a load of the product number of No. 6.

【００３８】図１６（ｄ）は、ステップ２１０におい
て、図１６（ｄ）に示されるように、負荷時間の受け皿
がなく、割り当てることができなかった前記負荷時間
０：５０を、平日の二次負荷を全て使用使用するととも
に、休日の二次負荷をも使用することにより、割り当て
を行うようにした場合の負荷割り当て表である。この場
合には、休日の二次負荷として、１０／２の二次負荷
０：５０が使用される。即ち、図１６（ｄ）に示される
ように、図１６（ｃ）において、１０／２に対して割り
当てることができなかった負荷時間０：５０は、再度９
／２７に割り当てられる。この場合には、勿論９／２８
〜１０／１の平日の二次負荷９：００は全て使用されて
おり、フォワードにより、１０／２に対しては残りの負
荷時間０：５０が割り当てられて、この時点において、
ＮO.６の品番に対する割り当てが終了する。FIG. 16 (d) shows that, at step 210, as shown in FIG. 16 (d), the load time 0:50, which could not be assigned because there was no load time receiver, 6 is a load assignment table in a case where assignment is performed by using all loads and using secondary loads on holidays. In this case, a secondary load of 10/2, 0:50, is used as the secondary load on the holiday. That is, as shown in FIG. 16D, the load time 0:50 which could not be allocated to 10/2 in FIG.
/ 27. In this case, of course, 9/28
The secondary load 9:00 on weekdays of ／ 1/1 is completely used, and forward is assigned the remaining load time of 0:50 for 10/2, at which point
No. 6 assignment is completed.

【００３９】図１７は、本実施例において、ステップ２
０１〜２１０を介して設定された、期間１９９７／９／
２７〜１９９７／１０／０２における、３種類の品番
（図６（ｂ）参照）の製造計画に対応する負荷計画であ
る。また、図１８は、図１２の作業時間の表に対して、
新たに日別加工時間を付加した表である。なお、図１８
においては、図１２における製造時間は加工時間に書き
換えられている。なお、上記の負荷計画作成の過程にお
いて、図５の（グラフ−９）に例示されるように、結果
的に、計画ロットが、製造計画日を固定化された優先
度の高い計画ロットを、日程的に跨ぐ状態で製造される
計画となるような場合には、優先度の高い計画ロットと
計画ロットの段替グループが異なる状態となって、２
度の重複する準備時間を要することになるため作業効率
が低下する。このロスを排除するために、そのような場
合には、ステップ２１１において、上記の優先度の高い
計画ロットと計画ロットに対する負荷割り当て日程を
入れ替える割り当て修正が行われる。これにより、最初
に順序付けされた負荷割り当ての日程が崩れる状態とな
るために、その前後の計画ロットの作業時間を再度計算
することによって、負荷時間の再割り当てが実施され
る。FIG. 17 shows step 2 in this embodiment.
Period 1997/9 / set via 01-210
This is a load plan corresponding to the production plan of three types of product numbers (see FIG. 6B) in 27 to 1997/10/02. FIG. 18 shows a table of the operation time in FIG.
It is a table to which daily processing time was newly added. Note that FIG.
In FIG. 12, the manufacturing time in FIG. 12 is replaced with the processing time. In the process of creating the load plan, as illustrated in (Graph-9) in FIG. 5, as a result, the planned lot is replaced by a planned lot with a fixed production plan date and a high priority. In the case where the schedule is to be manufactured in a state of straddling the schedule, the high-priority planned lot and the change group of the planned lot are in different states, and 2
The work efficiency is reduced because the preparation time which overlaps is required. In order to eliminate this loss, in such a case, in step 211, an assignment correction is performed in which the above-mentioned high-priority planned lot and the load assignment schedule for the planned lot are exchanged. As a result, the initially ordered load allocation schedule is broken, and the load times are reallocated by recalculating the work times of the planned lots before and after that.

【００４０】[0040]

【発明の効果】以上説明したように、本発明は、異なる
ロットに区分された複数種類の品目の製造に際して、こ
れらの品目は段替え時間に区分けしてグループ化され、
最優先のロットが所要納期直前の製造計画日に固定化さ
れて負荷時間の割り当てが行われて、優先度の低いロッ
トに対しては、着手可能日より順次負荷時間の割り当て
が行われる。これにより、各マスタの設定変更に伴う段
替え時間が最低時間内に抑制され、負荷計画の設定手順
の短縮化を図ることが可能になるという効果がある。As described above, according to the present invention, when a plurality of types of items classified into different lots are manufactured, these items are grouped by classifying them into changeover times.
The highest-priority lot is fixed to the production schedule date immediately before the required delivery date, and the load time is assigned, and the load time is assigned to the low-priority lot sequentially from the start date. As a result, there is an effect that the changeover time due to the setting change of each master is suppressed within the minimum time, and the setting procedure of the load plan can be shortened.

【００４１】また、負荷設定情報の保守内容を実体に即
して簡易化することが可能となり、これにより負荷計画
の設定精度が向上され、各種品目の製造をより円滑に実
現することができるという効果がある。Further, the maintenance contents of the load setting information can be simplified in accordance with the substance, whereby the setting accuracy of the load plan is improved, and the production of various items can be realized more smoothly. effective.

[Brief description of the drawings]

【図１】本発明の実施形態のフローチャートを示す図で
ある。FIG. 1 is a diagram showing a flowchart of an embodiment of the present invention.

【図２】本実施形態における１実施例のフローチャート
（１）を示す図である。FIG. 2 is a view showing a flowchart (1) of one example of the present embodiment.

【図３】本実施形態における１実施例のフローチャート
（２）を示す図である。FIG. 3 is a view showing a flowchart (2) of one example of the present embodiment.

【図４】本実施形態における１実施例のフローチャート
（３）を示す図である。FIG. 4 is a view showing a flowchart (3) of one example of the present embodiment.

【図５】本実施形態における１実施例のフローチャート
（４）を示す図である。FIG. 5 is a view showing a flowchart (4) of one example of the present embodiment.

【図６】前記１実施例における段替え時間および計画ロ
ットの表示を示す図である。FIG. 6 is a view showing display of a changeover time and a planned lot in the first embodiment.

【図７】前記１実施例における所要日、優先度および段
替え時間による順序付けを示す図である。FIG. 7 is a diagram showing ordering by required date, priority, and change time in the first embodiment.

【図８】前記１実施例におけるレコードＮO.１の品番の
ソート結果を示す図である。FIG. 8 is a diagram showing a result of sorting the product numbers of the record No. 1 in the embodiment.

【図９】前記１実施例におけるレコードＮO.１〜ＮO.７
の品番のソート結果を示す図である。FIG. 9 shows records NO.1 to NO.7 in the first embodiment.
It is a figure which shows the sorting result of the part number.

【図１０】前記１実施例における製造期間を示す図であ
る。FIG. 10 is a diagram showing a manufacturing period in the one embodiment.

【図１１】前記１実施例におけるシフト・データを示す
図である。FIG. 11 is a diagram showing shift data in the first embodiment.

【図１２】前記１実施例における各品番の作業時間を示
す図である。FIG. 12 is a diagram showing a work time of each product number in the one embodiment.

【図１３】前記１実施例における負荷割り当て手順の部
分内容（１）を示す図である。FIG. 13 is a diagram showing a partial content (1) of a load assignment procedure in the first embodiment.

【図１４】前記１実施例における負荷割り当て手順の部
分内容（２）を示す図である。FIG. 14 is a diagram showing a partial content (2) of a load assignment procedure in the first embodiment.

【図１５】前記１実施例における負荷割り当て手順の部
分内容（３）を示す図である。FIG. 15 is a diagram showing a partial content (3) of a load assignment procedure in the first embodiment.

【図１６】前記１実施例における負荷割り当て手順の部
分内容（５）を示す図である。FIG. 16 is a diagram showing a partial content (5) of a load assignment procedure in the first embodiment.

【図１７】前記１実施例における負荷割り当てによる負
荷計画を示す図である。FIG. 17 is a diagram showing a load plan based on load allocation in the first embodiment.

【図１８】前記１実施例において、前記負荷計画に対応
する各品番の数量、優先度、段替え時間、加工期間、段
替＋加工時間および日別加工時間を示す図である。FIG. 18 is a diagram showing the quantity, priority, changeover time, machining period, changeover + machining time, and daily machining time of each part number corresponding to the load plan in the first embodiment.

【図１９】従来例のフローチャートを示す図である。FIG. 19 is a diagram showing a flowchart of a conventional example.

[Explanation of symbols]

１，１１各種マスタファイル２，１２計画ロットファイル３，１３製造計画ファイル４品目マスタファイル５工程マスタファイル６資源マスタファイル７段替え時間ファイル８負荷カレンダファイル１０１〜１０６，２０１〜２１１，３０１〜３０４
ステップ1,11 Various master files 2,12 Plan lot file 3,13 Manufacturing plan file 4 Item master file 5 Process master file 6 Resource master file 7 Change time file 8 Load calendar file 101-106,201- 211,301-304
Steps

Claims

[Claims]

1. When manufacturing M (positive integers: M ≦ N) types of manufacturing items individually divided into N (positive integers) lots, each lot (hereinafter referred to as an individual lot) is manufactured.
In a load plan setting method for allocating a load time to a product, various types of master information including a product number, a manufacturing process, required resources, and a preparation time (hereinafter, referred to as a changeover time) of a production item of each individual lot are described. A first step of dividing into a plurality of groups according to the length of the changeover time and storing them in a predetermined master file; and a product item number, quantity, required delivery date,
The second step of setting the planned lot information including the priority and the priority etc. for all individual lots and storing the planned lot information in a predetermined planned lot file, and the work per day excluding overtime work and holiday work Based on the primary load conditions defining the time, the production planning periods of all the production items of the N lots are set, and the production planning dates of the individual lots with high priority are fixed to the schedule immediately before the required delivery date, and the priority A third step of assigning the load time for the individual lot with a high priority in a backward manner so as to conform to the work time in accordance with the primary load condition, and an individual lot with a low priority based on the primary load condition. , The load time is assigned to the work order in accordance with the primary load condition in order of lower priority than the available start date in a sequential forward order. In the fourth step, if the load time for each individual lot cannot be satisfied by the required delivery date in the fourth step, the secondary load condition for allowing overtime / holiday work is accepted. In the fourth step, when the load time for each individual lot can be satisfied by the required delivery date in the fourth step, the allocation is sequentially performed in the order of lower priority from the start possible date again. A fifth step of creating a production plan in accordance with the load plan and storing the same in a predetermined production plan file.

2. The method according to claim 1, wherein the third step is a step of setting a primary load condition for defining a work time per day excluding overtime and holiday work, and the master load condition based on the primary load condition. Setting the load plan setting period corresponding to the production planning period of all the production items of the N lots with reference to the information and the planned lot information. Ordering the lots, calculating the work time of each individual lot, fixing the production schedule date of the individual lot with a high priority to the schedule immediately before the required delivery date, and conforming to the primary load condition Assignment of the load time to the individual lot, and whether the load time can be satisfied in accordance with the primary load condition on the production schedule date In the case where the load time is assigned in the backward direction, the fifth step includes the step of assigning the load time to each individual lot by the required delivery date in the assignment of the load time in the fourth step. A step of determining whether or not the load can be satisfied (hereinafter referred to as a determination step); and, in the determination step, when it is determined that the load time for each individual lot cannot be satisfied by the required delivery date. Switching the primary load condition to a secondary load condition that permits overtime as a work time per day; and returning to the fourth step, and starting again on the basis of the secondary load condition. A step of sequentially reassigning the load time in a forward order in a lower priority order; receiving the result of the reassignment; Re determining whether it is possible to satisfy the load time for each individual lot to the required delivery date (hereinafter, referred to as re-determination step), in the determination step or the re-determination step,
When it is determined that the load time for each individual lot can be satisfied by the required delivery date, a production plan corresponding to the assignment of the load time to all the production items of the N lots is created and stored in a predetermined production plan file. The load plan setting method according to claim 1, further comprising: storing.

3. The method according to claim 1, wherein the third step is a step of setting a primary load condition for defining a working time per day excluding overtime work and holiday work, and the master load condition based on the primary load condition. Setting the load plan setting period corresponding to the production planning period of all the production items of the N lots with reference to the information and the planned lot information. Ordering the lots, calculating the work time of each individual lot, fixing the production schedule date of the individual lot with a high priority to the schedule immediately before the required delivery date, and conforming to the primary load condition Assignment of the load time to the individual lot, and whether the load time can be satisfied in accordance with the primary load condition on the production schedule date In the case where the load time is assigned in the backward direction, the fifth step includes the step of assigning the load time to each individual lot by the required delivery date in the assignment of the load time in the fourth step. A step of determining whether or not the load can be satisfied (hereinafter referred to as a determination step); and, in the determination step, when it is determined that the load time for each individual lot cannot be satisfied by the required delivery date. Switching the primary load condition to a secondary load condition that permits overtime as a work time per day; and returning to the fourth step, and starting again on the basis of the secondary load condition. A step of sequentially re-assigning the load time in a forward order in a lower priority order; receiving the result of the re-assignment; Re-determining whether or not the load time for each individual lot can be satisfied by the required delivery date (hereinafter referred to as a re-determination step). If it is determined that the load time cannot be satisfied, the secondary load condition is changed to a secondary load condition (including holiday work) that also allows overtime work and holiday work as a day's work time. Switching, and returning to the fourth step, based on the secondary load condition (including holiday work), the load time is sequentially forwarded in the order of giving priority to the one having the lower priority than the startable date again. A step of performing a re-allocation and, based on the result of the re-allocation, whether or not the load time for each individual lot can be satisfied by a required delivery date. In the determining step (hereinafter, referred to as a re-redetermining step) and the determining step, the re-determining step or the re-redetermining step, it is determined that the load time for each individual lot can be satisfied by the required delivery date. 2. The method according to claim 1, further comprising the steps of: creating a production plan corresponding to the assignment of the load time to all the production items of the N lots and storing the production plan in a predetermined production plan file. Method.