JP2000329470A - 仮焼方法及び仮焼設備 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 難燃性の燃料のみを使用する場合に、焼成設
備の連続操業を可能とすると共に燃費を節約し、渦巻室
や仮焼炉本体の大型化を防止する。 【解決手段】 バーナ７から噴射されて渦巻室５内で燃
焼する難燃性の微粉炭３７を、バーナ７へ送給する前
に、予熱装置で予熱されて高温となった粉粒体原料３を
用いて加熱する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、燃料として難燃性
の無煙炭粉等の微粉炭を使用し得るようにした仮焼方法
及び仮焼設備に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】粉粒体原料を予熱、仮焼、焼成の順に処
理してセメントクリンカ等を製造する場合には、仮焼炉
付予熱装置及びロータリキルン並にグレートクーラを組
合せた仮焼設備が広く利用されており、該仮焼設備の熱
源としては主として易燃性の炭種の微粉炭が使用されて
いる。

【０００３】而して、斯かる仮焼設備の一例は図６、７
に示されている。

【０００４】図６中、１は下部を逆載頭円錐形状に形成
され中間部を円筒状に形成され上部を載頭円錐形状に形
成された仮焼炉本体であり、該仮焼炉本体１の円筒状部
の外周には、予熱装置を形成する多数のサイクロンのう
ち下から２段目のサイクロン２で分離された粉粒体原料
３の一部を仮焼炉本体１内へ供給し得るよう、粉粒体原
料投入シュート４が接続されている。

【０００５】５は仮焼炉本体１の下端に接続された平面
形状が渦巻状の渦巻室であり、該渦巻室５外周の最大外
径部には、渦巻室５の外周に対し接線方向へ向けて二次
空気２２を送給し得るよう二次空気導入ダクト６が接続
されている。又渦巻室５の天井部５ａには渦巻室５内で
燃料として微粉炭を燃焼させるための複数のバーナ７
が、仮焼炉本体１の下端縁部を包囲するよう、該下端縁
部の円周方向へ一定の間隔で配設されている。

【０００６】而して、仮焼炉本体１及び渦巻室５並にバ
ーナ７により仮焼炉８が形成されている。

【０００７】９は仮焼炉本体１の頂部に接続されたダク
トであり、該ダクト９先端は、仮焼炉８と並べて配置し
た最下段のサイクロン１０の上側部に接続されている。
又サイクロン１０の頂部には、排ガスを多段のサイクロ
ンで形成された予熱装置へ送給するためのダクト１１が
接続され、サイクロン１０の下端には、分離された粉粒
体原料１２を下方へ案内する粉粒体原料投入シュート１
３が接続されている。

【０００８】１４は渦巻室５の下方に略垂直状に配設さ
れたダクトであり、該ダクト１４の上端は渦巻室５の底
面５ｂに接続されており、ダクト１４の下端には粉粒体
原料投入シュート１３から滑落して来た粉粒体原料１２
が案内されるようにした傾斜案内面１４ａが形成されて
いる。

【０００９】ダクト１４下端の傾斜案内面１４ａの前方
には、傾斜案内面１４ａに案内されて供給された粉粒体
原料１２を粉粒体原料移送方向Ｄ₁下流側へ向け若干下
り傾斜に配置したロータリキルン１５へ投入し得るよ
う、開口１４ｂが形成されており、ダクト１４の高さ方
向中途部には、サイクロン２からの粉粒体原料３の一部
をダクト１４内へ投入し得るよう粉粒体原料投入シュー
ト１６が接続されている。

【００１０】粉粒体原料投入シュート４，１６は上端で
合流し、略垂直状に配置した粉粒体原料案内シュート１
７を介して下から２段目のサイクロン２に接続されてい
る。而して、粉粒体原料投入シュート４と１６の合流部
には、粉粒体原料投入シュート４，１６へ夫々分配され
る粉粒体原料３の流量を調整するために、図７に示すご
とく、駆動装置１８により左右へ回動し、粉粒体原料投
入シュート４，１６上端の開口面積を調整し得るように
したダンパ１９が配設されている。

【００１１】２０はロータリキルン１５の粉粒体原料移
送方向Ｄ₁下流側端部に配置されたバーナ、２１はロー
タリキルン１５の出口にバーナ２０よりも下方に位置す
るよう設置され且つロータリキルン１５で焼成されて生
成された高温クリンカを冷却するためのグレートクーラ
であり、該グレートクーラ２１の上面には、前述の二次
空気導入ダクト６が接続され、高温クリンカを冷却する
ことにより生成された高温のガスは二次空気２２として
渦巻室５へ供給し得るようになっている。

【００１２】而して、仮焼炉８、ダクト１４、二次空気
導入ダクト６、合流部にダンパ１９を備えた粉粒体原料
投入シュート４，１６により仮焼設備が形成されてい
る。

【００１３】又、図中、２３はロータリキルン１５から
ダクト１４へ排出される高温（約１１００℃）の排ガス
である。

【００１４】上述の従来設備においては、予熱装置にお
けるサイクロン２で分離された粉粒体原料３は、粉粒体
原料案内シュート１７を落下してダンパ１９で粉粒体原
料投入シュート４側と１６側に分流され、一部の粉粒体
原料３は粉粒体原料投入シュート１６を経てダクト１４
へ投入され、残りの粉粒体原料３は粉粒体原料投入シュ
ート４を経て仮焼炉本体１内へ投入され、サイクロン１
０で分離された仮焼後の粉粒体原料１２は粉粒体原料投
入シュート１３、ダクト１４の傾斜案内面１４ａを経て
開口１４ｂからロータリキルン１５内へ投入される。

【００１５】一方、ロータリキルン１５内で粉粒体原料
１２を焼成した後、開口１４ｂからダクト１４内へ排出
された温度約１１００℃で酸素濃度３〜４％程度の排ガ
ス２３はダクト１４内を上昇し、粉粒体原料投入シュー
ト１６より投入された粉粒体原料３を同伴して約９５０
℃まで温度が低下した状態で渦巻室５へ導入され、グレ
ートクーラ２１で高温クリンカを冷却することにより生
成されて二次空気導入ダクト６を通り渦巻室５へ導入さ
れた約７５０℃の二次空気２２と合流し、温度約９００
℃のガスとなる。なお、排ガス２３の温度が約１１００
℃から約９５０℃に下降するのは、排ガス２３が粉粒体
原料投入シュート１６から投入された粉粒体原料３を加
熱するためである。

【００１６】渦巻室５で合流したガスは、粉粒体原料３
を同伴した状態で渦巻室５内を渦流となり上昇し、仮焼
炉本体１内へ導入される。この際、粉粒体原料３は、バ
ーナ７から噴射される燃料が渦巻室５内で燃焼すること
により生じた熱により加熱、仮焼されつつ仮焼炉本体１
内へ導入される。

【００１７】又、仮焼炉本体１内では、渦巻室５からの
ガスに同伴された粉粒体原料３と、粉粒体原料投入シュ
ート４から投入された粉粒体原料３とが合流し、而して
合流した粉粒体原料３は、渦巻室５から導入された高温
のガスに同伴されて加熱、仮焼され、仮焼炉本体１から
ダクト９へ送出され、ダクト９を経てサイクロン１０へ
導入される。

【００１８】サイクロン１０では、仮焼された粉粒体原
料はガスから分離され、粉粒体原料１２として粉粒体原
料投入シュート１３、ダクト１４の傾斜案内面１４ａを
滑落してロータリキルン１５へ投入され、又サイクロン
１０で粉粒体原料の分離されたガスは頂部に設けたダク
ト１１から排出されて予熱装置の多段のサイクロン及び
各サイクロンを接続するダクトへ送給され、各サイクロ
ンで分離されて落下して来る粉粒体原料を同伴、予熱す
る。而して、予熱装置で予熱された粉粒体原料は、下か
ら２段目のサイクロン２でガスから分離され、上述のご
とくダクト１４及び仮焼炉本体１へ投入される。

【００１９】サイクロン１０からロータリキルン１５へ
投入された粉粒体原料１２は、ロータリキルン１５内で
バーナ２０から噴射された燃料が燃焼することにより生
じる熱により加熱、焼成されつつロータリキルン１５内
を粉粒体原料移送方向Ｄ₁下流側へ移動し、出口から高
温クリンカとしてグレートクーラ２１へ送出される。

【００２０】グレートクーラ２１へ送出された高温クリ
ンカはグレートクーラ２１へ導入される空気により冷却
され、製品クリンカとして更に下流側へ送られ、高温ク
リンカを冷却することにより加熱された空気は、上述の
ごとく二次空気２２として二次空気導入ダクト６へ送出
される。

【００２１】

【発明が解決しようとする課題】上述の設備で使用する
燃料は易燃性の微粉炭であるが、近年渦巻室において、
揮発分の少い難燃性の石油コークスや無煙炭粉（微粉
炭）のみを燃料として使用（専焼）したいという要求が
ある。

【００２２】而して、従来の設備では、微粉炭は微粉炭
搬送用の約５０〜９０℃程度の略常温の空気と一緒にバ
ーナ７から渦巻室５へ約４０ｍ／ｓｅｃ．の速度で噴射
される。バーナ７からの燃料は、ダクト１４で粉粒体原
料３を同伴したロータリキルン１５からの排ガス２３と
グレートクーラ２１からの二次空気２２とが混合して温
度約９００℃となった雰囲気中に噴射される。

【００２３】しかしながら、上述の従来設備でバーナ７
から難燃性の燃料を渦巻室５内へ噴射すると、燃料噴射
領域の酸素濃度が低く、且つ微粉炭及び微粉炭搬送用の
空気温度が低いため、燃料が燃焼のために渦巻室５及び
仮焼炉本体１内に滞留する時間が不足し、その結果燃料
の燃焼が十分に行われない。

【００２４】そうすると、燃料中のＣ、ＣＯといった未
燃分が多段のサイクロン及びダクトにより形成される予
熱装置へ排出され、サイクロンやダクトの内壁に結合し
て付着し、仮焼設備の連続操業に支障が生じる。

【００２５】又、未燃分の一部が予熱装置のサイクロン
内で燃焼（アフタバーニング）し、高温の排ガスを放出
する結果、設備での熱損失が増加し、燃費が増加する。

【００２６】更に、燃料の仮焼炉での燃焼のために燃料
の滞留時間を確保しようとすると、渦巻室や仮焼炉本体
が大型化し、設備費、運転維持費が高価となる。

【００２７】本発明は上述の実情に鑑み、難燃性の燃料
のみを使用するようにした場合に仮焼設備の連続操業を
可能にすると共に、仮焼のための燃費を節約し得るよう
にし、しかも渦巻室や仮焼炉本体が大型化しないように
した仮焼方法及び仮焼設備を提供することを目的として
なしたものである。

【００２８】

【課題を解決するための手段】本方法発明は、ロータリ
キルンで焼成した粉粒体原料を冷却した後の、渦巻室へ
送給される空気中に、バーナから難燃性の燃料を噴射
し、該燃料を燃焼させてその熱により渦巻室及び渦巻室
のガス流れ方向下流における仮焼炉本体で粉粒体原料を
仮焼させる仮焼方法において、前記バーナへ送給される
燃料を、仮焼炉本体のガス流れ方向下流における予熱装
置で予熱されて高温となった粉粒体原料を用い加熱する
ものである。

【００２９】又、本方法発明は、ロータリキルンで焼成
した粉粒体原料を冷却した後の、渦巻室へ送給される空
気中に、バーナから難燃性の燃料を噴射し、該燃料を前
記空気及びロータリキルンで粉粒体原料を焼成して渦巻
室へ送給された排ガスと混合して燃焼させ、その熱によ
り渦巻室及び渦巻室のガス流れ方向下流における仮焼炉
本体で粉粒体原料を仮焼させる仮焼方法において、前記
バーナへ送給される燃料を、仮焼炉本体のガス流れ方向
下流における予熱装置で予熱されて高温となった粉粒体
原料を用い加熱するものである。

【００３０】本装置発明は、渦巻室と該渦巻室の上部に
接続した仮焼炉本体と、ロータリキルンで粉粒体原料を
焼成した排ガスを前記渦巻室へ送給するよう渦巻室の下
部に接続したダクトと、前記ロータリキルンで焼成した
粉粒体原料を冷却した後の空気を前記渦巻室へ送給する
よう渦巻室の側部に渦巻方向へ向けて接続した空気導入
ダクトと、難燃性の燃料が前記空気導入ダクトからの空
気に同伴されて渦巻室内及び仮焼炉本体内で燃焼するよ
う渦巻室或いは空気導入ダクトの渦巻室近傍部分に設置
したバーナとを備えた仮焼設備において、前記仮焼炉本
体から送出されたガスにより予熱装置で予熱された高温
の粉粒体原料を用い、前記バーナへ送給される難燃性の
燃料を加熱する手段を設けたものである。

【００３１】従って、本発明では、バーナへ送給される
燃料を予め加熱するようにすると共に燃料を高温で酸素
リッチの雰囲気中に噴射することができるため、燃料中
のＣ、ＣＯといった成分が未燃分として予熱装置のサイ
クロンやダクトの内壁に付着することがなく、従って設
備の連続操業を円滑に行うことができ、又燃料の未燃分
が予熱装置のサイクロン内で燃焼することがなく、高温
の排ガスが予熱装置外へ排出されることがないため、設
備の熱損失は少く、燃費が向上し、更に燃料の燃焼時間
を確保するために渦巻室や仮焼炉本体の容積を大きくす
る必要がないため、設備費、運転維持費が安価となる。

【００３２】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を添付
図面を参照しつつ説明する。

【００３３】図１〜図５は本発明の実施の形態の一例で
あり、バーナ７の設置位置を変更したこと、及びバーナ
７へ送給する難燃性の微粉炭をバーナ７へ導入する前に
予め熱風により加熱するようにしたこと、並にバーナ７
内で微粉炭に旋回流を与えて熱風との混合を行うため、
バーナ７へ熱風を供給するようにしたことが従来の設備
と異なっている点である。而して、本発明の実施の形態
では、形状が図６、７に示す従来設備に示すものと若干
異なっていても、機能が従来設備と同一のものには同一
の符号を付し、詳しい説明は省略するものとする。

【００３４】所要位置に設置した小型のサイクロン２４
には、ダクト２５を介してファン２６が接続されると共
にサイクロン２の下方に接続された粉粒体原料案内シュ
ート１７には、粉粒体原料案内シュート２７が粉粒体原
料案内シュート１７から分岐するよう接続されており、
粉粒体原料案内シュート２７の先端はダクト２５に接続
されている。

【００３５】粉粒体原料案内シュート１７と粉粒体原料
案内シュート２７の分岐部には、図３に示すごとく駆動
装置２８により回動して粉粒体原料案内シュート１７と
２７との分岐部の開口面積を調整するため、ダンパ２９
が設けられている。

【００３６】而して、ファン２６によりダクト２５を送
給される空気は、サイクロン２から粉粒体原料案内シュ
ート１７、ダンパ２９、粉粒体原料案内シュート２７を
介してダクト２５へ投入された７５０〜８００℃の高温
の粉粒体原料３により加熱されて高温空気（熱風）とな
ると共に、粉粒体原料３を同伴してサイクロン２４へ導
入されるようになっている。

【００３７】サイクロン２４の下端には、サイクロン２
４で分離された粉粒体原料３を仮焼炉本体１へ投入し得
るよう、粉粒体原料投入シュート３０が接続されてい
る。

【００３８】サイクロン２４の上部には、サイクロン２
４で粉粒体原料３を分離された熱風３１を送給するため
の熱風送給管３２が接続されている。而して、熱風送給
管３２は中途部で３本の熱風送給分岐管３３に分岐する
と共に先端には熱風・微粉炭送給管４１が接続され、熱
風・微粉炭送給管４１は３本の熱風・微粉炭送給分岐管
３４に分岐している。熱風送給分岐管３３及び熱風・微
粉炭送給分岐管３４は夫々、バーナ７の数量に対応して
いる。

【００３９】熱風送給管３２と熱風・微粉炭送給管４１
との接続部には、小型のサイクロン３５の下端に接続さ
れた微粉炭案内シュート３６が接続されており、サイク
ロン３５の上側部には、常温の空気により空気輸送され
た難燃性の微粉炭３７をサイクロン３５へ導入し得るよ
う、ダクト３８が接続されている。

【００４０】図２に示すごとく、バーナ７は、平面的に
見て二次空気導入ダクト６の渦巻室５入口部近傍に渦巻
室５の長手方向へ一定の間隔で配置されている。而し
て、バーナ７は渦巻室５の渦巻の最大外径部に連なる二
次空気導入ダクト６の側壁に取付けられると共に、微粉
炭噴射方向Ｄ₂は平面的に見て、微粉炭３７が円滑に二
次空気２２に同伴されるよう、二次空気２２の進行方向
に対し逆行しない方向となっている。又側面から見ると
バーナ７は図１に示すごとく渦巻室５の中心に向けて下
り勾配に配置されている。

【００４１】バーナ７の後端には、熱風３１により同伴
されてきた微粉炭３７をバーナ７内へ導入し得るよう、
熱風・微粉炭送給分岐管３４の先端が接続されている。
又バーナ７の二次空気導入ダクト６外方の部分には、図
５に拡大して示すごとく熱風３１をバーナ７内へ旋回流
として導入するための熱風導入管３９が接続されてお
り、熱風導入管３９には、熱風送給分岐管３３の先端が
接続されている。

【００４２】なお、図１中、４０はサイクロン３５で微
粉炭３７を分離された常温の空気を渦巻室５へ送給する
ダクト、図中、７ａはバーナ７に設けた空気導入孔であ
る。

【００４３】次に、本発明の作動について説明する。

【００４４】下から２段目のサイクロン２で分離された
高温の粉粒体原料３は粉粒体原料案内シュート１７を下
降し、一部はダンパ２９で分けられて粉粒体原料案内シ
ュート２７によりダクト２５へ送給され、ファン２６か
らの空気に同伴されてサイクロン２４へ導入される。こ
の際、空気は粉粒体原料３により加熱されて熱風とな
る。

【００４５】サイクロン２４では、熱風状態の空気から
粉粒体原料３が分離され、分離された粉粒体原料３は粉
粒体原料投入シュート３０を通って仮焼炉本体１へ送給
され、粉粒体原料３を分離された熱風３１は熱風送給管
３２へ送出される。

【００４６】熱風送給管３２へ送出された熱風３１は熱
風送給管３２を流通し、一部は熱風送給分岐管３３から
バーナ７の熱風導入管３９、空気導入孔７ａからバーナ
７へ流入し、旋回流となる。又残りの熱風３１は、更に
熱風送給管３２を下流側へ向けて流通する。

【００４７】一方、常温の空気に同伴されてダクト３８
からサイクロン３５内へ導入された難燃性の微粉炭３７
は、サイクロン３５で分離されて微粉炭案内シュート３
６へ導かれ、微粉炭案内シュート３６から熱風送給管３
２内へ導入され、熱風３１に同伴されて熱風・微粉炭送
給分岐管３４からバーナ７へ送給される。この際、微粉
炭３７は熱風３１により加熱されて高温となる。

【００４８】又、高温となった微粉炭３７は旋回流とな
っている熱風３１に混合されつつバーナ７を送給され、
バーナ７の先端から二次空気導入ダクト６の渦巻室５近
傍部分に噴射され、酸素リッチで温度約７５０℃の二次
空気２２と混合して渦巻室５内の温度約９５０℃の領域
に流入し、燃焼する。

【００４９】バーナ７から噴射された微粉炭３７は予め
高温に加熱されているうえ、高温で酸素リッチのガスと
混合するため、難燃性の燃料であっても容易に燃焼する
ことが可能となる。

【００５０】ダンパ２９で粉粒体原料案内シュート２７
側へ導かれなかった残りの粉粒体原料３は粉粒体原料案
内シュート１７を下降し、ダンパ１９により分けられて
粉粒体原料投入シュート４と１６に導入され、粉粒体原
料投入シュート４を通った粉粒体原料３は仮焼炉本体１
内へ投入され、粉粒体原料投入シュート１６を通った粉
粒体原料３はダクト１４内へ投入される。

【００５１】一方、サイクロン１０で分離された粉粒体
原料１２は、粉粒体原料投入シュート１３、ダクト１４
の傾斜案内面１４ａを経て開口１４ｂからロータリキル
ン１５内へも投入され、バーナ２０から噴射されて燃焼
することにより生じる熱によりロータリキルン１５内で
加熱、焼成されつつロータリキルン１５内を粉粒体原料
移送方向Ｄ₁下流側へ移動し、次いでグレートクーラ２
１へ投入されてグレートクーラ２１内で空気により冷却
され、製品クリンカが得られる。

【００５２】ロータリキルン１５内で粉粒体原料１２を
焼成した後、開口１４ｂからダクト１４内へ排出された
温度約１１００℃の排ガス２３はダクト１４内を上昇
し、粉粒体原料投入シュート１６より投入された粉粒体
原料３を同伴して約９５０℃まで温度が低下した状態で
渦巻室５へ導入され、渦巻室５ではグレートクーラ２１
で高温クリンカを冷却することにより生成されて二次空
気導入ダクト６を通り渦巻室５へ導入された約７５０℃
の二次空気２２と合流する。

【００５３】渦巻室５で合流したガスは、粉粒体原料３
を同伴した状態で渦巻室５内を渦流となり上昇し、仮焼
炉本体１内へ導入される。この際、粉粒体原料３は、上
述のごとくバーナ７から噴射される微粉炭３７が渦巻室
５内で燃焼することにより生じた熱により加熱、仮焼さ
れつつ仮焼炉本体１内へ導入される。

【００５４】仮焼炉本体１内では、渦巻室５からのガス
に同伴された粉粒体原料３と、粉粒体原料投入シュート
４及び３０から投入された粉粒体原料３とが合流し、而
して合流した粉粒体原料３は、渦巻室５から導入された
高温のガスに同伴されて加熱、仮焼されつつ、仮焼炉本
体１からダクト９へ送出され、ダクト９を経てサイクロ
ン１０へ導入される。なお、渦巻室５内には、サイクロ
ン３５で微粉炭３７の分離された常温の空気がダクト４
０を介して導入される。

【００５５】サイクロン１０では、仮焼された粉粒体原
料はガスから分離され、上述のごとく粉粒体原料１２と
して粉粒体原料投入シュート１３、ダクト１４の傾斜案
内面１４ａを滑落してロータリキルン１５へ投入され、
又サイクロン１０で粉粒体原料の分離されたガスは頂部
に設けたダクト１１から排出されて予熱装置の多段のサ
イクロン及び各サイクロンを接続するダクトへ送給さ
れ、各サイクロンで分離されて落下して来る粉粒体原料
を同伴、予熱する。而して、予熱装置で予熱された粉粒
体原料は、下から２段目のサイクロン２でガスから分離
され、上述のごとく、分離された粉粒体原料３の一部は
空気の加熱に供されたうえ仮焼炉本体１へ投入され、残
りの粉粒体原料３の一部は仮焼炉本体１へ、又その残り
はダクト１４へ夫々投入される。

【００５６】上述のごとく、バーナ７から噴射される微
粉炭３７は予め高温に加熱されているうえ、高温で酸素
リッチのガスと混合するため、難燃性の燃料であっても
渦巻室５及び仮焼炉本体１において容易に燃焼すること
が可能となる。このため、微粉炭３７中のＣ，ＣＯとい
った成分が、未燃分として仮焼炉本体１から多段のサイ
クロン及びダクトにより形成される予熱装置へ排出され
ることがなく、従って、未燃分が予熱装置のサイクロン
やダクトの内壁に付着することがなく、仮焼設備の連続
操業を円滑に行うことができる。

【００５７】又、微粉炭は渦巻室５や仮焼炉本体１内で
良好に燃焼するため、未燃分が予熱装置のサイクロン内
で燃焼（アフタバーニング）することがなく、高温の排
ガスが予熱装置外へ放出されることがないため、設備の
熱損失は少く、燃費が向上する。

【００５８】更に、微粉炭３７の滞溜時間を確保して微
粉炭を燃焼させるよう渦巻室５や仮焼炉本体１の容積を
大きくする必要はなく、従来と同じ容積の渦巻室５及び
仮焼炉本体１で十分に燃料を燃焼させることができるた
め、設備費、運転維持費が安価となる。

【００５９】なお、本発明の実施の形態においては、予
熱装置の下から２段目のサイクロン２で分離した高温の
粉粒体原料３を空気輸送すると共に小型のサイクロン２
４で粉粒体原料３を分離し、微粉炭加熱用の熱風３１を
得る場合について説明したが、微粉炭の揮発分（２〜８
％）の程度によっては小型のサイクロン２４を設けずに
図１の仮想線イに示すような粉粒体原料３の搬送ライン
を設け、該搬送ラインで搬送した高温の粉粒体原料３を
直接ダクト３８に供給し、ダクト３８中を常温の空気に
より輸送されている微粉炭３７に混合してバーナ７へ送
給される微粉炭３７の加熱を行うようにしても良いこ
と、その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々変
更を加え得ること、等は勿論である。

【００６０】

【発明の効果】本発明の仮焼方法及び仮焼設備によれ
ば、何れの請求項においても、バーナへ送給される燃料
を予め加熱するようにすると共に燃料を高温で酸素リッ
チの雰囲気中に噴射するようにしているため、燃料中の
Ｃ，ＣＯといった成分が未燃分として予熱装置のサイク
ロンやダクトの内壁に付着することがなく、従って設備
の連続操業を円滑に行うことができ、又燃料の未燃分が
予熱装置のサイクロン内で燃焼することがなく、高温の
排ガスが予熱装置外へ排出されることがないため、設備
の熱損失は少く、燃費が向上し、更に燃料の燃焼時間を
確保するために渦巻室や仮焼炉本体の容積を大きくする
必要がないため、設備費、運転維持費が安価となる等種
々の優れた効果を奏し得る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の仮焼方法及び仮焼設備の実施の形態の
一例を示す概略構成図である。

【図２】図１に示す仮焼炉の渦巻室及びその近傍の部分
の平面図である。

【図３】図１のＩＩＩ部拡大図である。

【図４】図１に示すバーナの断面図である。

【図５】図４のＶ−Ｖ方向矢視図である。

【図６】従来の仮焼設備の一例を示す概略構成図であ
る。

【図７】図６のＶＩＩ部拡大図である。

【符号の説明】

１ 仮焼炉本体 ２ サイクロン（予熱装置） ３ 粉粒体原料 ５ 渦巻室 ６ 二次空気導入ダクト（空気導入ダクト） ７ バーナ １４ ダクト １５ ロータリキルン ２１ グレートクーラ ２２ 二次空気（空気） ２３ 排ガス ２４ サイクロン（加熱する手段） ２５ ダクト（加熱する手段） ２６ ファン（加熱する手段） ２７ 粉粒体原料案内シュート（加熱する手段） ３１ 熱風（加熱する手段） ３２ 熱風送給管（加熱する手段） ３３ 熱風送給分岐管（加熱する手段） ３４ 熱風・微粉炭送給分岐管（加熱する手段） ３５ サイクロン（加熱する手段） ３６ 微粉炭案内シュート（加熱する手段） ３７ 微粉炭（燃料） ４１ 熱風・微粉炭送給管（加熱する手段）

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ロータリキルンで焼成した粉粒体原料を
   冷却した後の、渦巻室へ送給される空気中に、バーナか
   ら難燃性の燃料を噴射し、該燃料を燃焼させてその熱に
   より渦巻室及び渦巻室のガス流れ方向下流における仮焼
   炉本体で粉粒体原料を仮焼させる仮焼方法において、前
   記バーナへ送給される燃料を、仮焼炉本体のガス流れ方
   向下流における予熱装置で予熱されて高温となった粉粒
   体原料を用い加熱することを特徴とする仮焼方法。
2. 【請求項２】 ロータリキルンで焼成した粉粒体原料を
   冷却した後の、渦巻室へ送給される空気中に、バーナか
   ら難燃性の燃料を噴射し、該燃料を前記空気及びロータ
   リキルンで粉粒体原料を焼成して渦巻室へ送給された排
   ガスと混合して燃焼させ、その熱により渦巻室及び渦巻
   室のガス流れ方向下流における仮焼炉本体で粉粒体原料
   を仮焼させる仮焼方法において、前記バーナへ送給され
   る燃料を、仮焼炉本体のガス流れ方向下流における予熱
   装置で予熱されて高温となった粉粒体原料を用い加熱す
   ることを特徴とする仮焼方法。
3. 【請求項３】 渦巻室と、該渦巻室の上部に接続した仮
   焼炉本体と、ロータリキルンで粉粒体原料を焼成した排
   ガスを前記渦巻室へ送給するよう渦巻室の下部に接続し
   たダクトと、前記ロータリキルンで焼成した粉粒体原料
   を冷却した後の空気を前記渦巻室へ送給するよう渦巻室
   の側部に渦巻方向へ向けて接続した空気導入ダクトと、
   難燃性の燃料が前記空気導入ダクトからの空気に同伴さ
   れて渦巻室内及び仮焼炉本体内で燃焼するよう渦巻室或
   いは空気導入ダクトの渦巻室近傍部分に設置したバーナ
   とを備えた仮焼設備において、前記仮焼炉本体から送出
   されたガスにより予熱装置で予熱された高温の粉粒体原
   料を用い、前記バーナへ送給される難燃性の燃料を加熱
   する手段を設けたことを特徴とする仮焼設備。