JP2000314425A - 動圧溝付き軸受装置のフランジ及びその加工組立方法 - Google Patents
動圧溝付き軸受装置のフランジ及びその加工組立方法Info
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- JP2000314425A JP2000314425A JP12329099A JP12329099A JP2000314425A JP 2000314425 A JP2000314425 A JP 2000314425A JP 12329099 A JP12329099 A JP 12329099A JP 12329099 A JP12329099 A JP 12329099A JP 2000314425 A JP2000314425 A JP 2000314425A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 動圧溝付き軸受装置において、軸に対するフ
ランジの結合後の直角度を良くしてスラスト浮上量を確
保し、焼き付きを防止する。 【解決手段】 フランジ５は、切削加工性の良好な母材
１１により形成され、少なくともスラスト板６に対向す
る一側面に硬質被膜層１２を備えた構成とする。これに
より、フランジ５の形状精度を良好なものとすることが
でき、フランジ５の摩耗および焼き付きを防止できる。
ランジの結合後の直角度を良くしてスラスト浮上量を確
保し、焼き付きを防止する。 【解決手段】 フランジ５は、切削加工性の良好な母材
１１により形成され、少なくともスラスト板６に対向す
る一側面に硬質被膜層１２を備えた構成とする。これに
より、フランジ５の形状精度を良好なものとすることが
でき、フランジ５の摩耗および焼き付きを防止できる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、精密滑り軸受や動
圧型流体軸受等として用いられる動圧溝付き軸受装置の
フランジ及びその加工組立方法に関するものである。
圧型流体軸受等として用いられる動圧溝付き軸受装置の
フランジ及びその加工組立方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の動圧溝付き軸受装置は、たとえば
図６に示したようなものであり、下部固定シリンダ１お
よび上部固定シリンダ２に両端を固定して固定軸３が設
けられ、この固定軸３に外挿して、スリーブ４Ａと一体
に構成された回転シリンダ４が回転可能に取り付けら
れ、この回転シリンダ４の内周の凹部４Ｂ内に、固定軸
３の外周に設けたリング状のフランジ５が配置されると
ともに、フランジ５に近接して対向するリング状のスラ
スト板６が配置されている。回転シリンダ４の外周側に
はモータロータ７が設けられ、モータロータ７に対向す
る下部固定シリンダ１の上部にはモータステータ８が設
けられている。
図６に示したようなものであり、下部固定シリンダ１お
よび上部固定シリンダ２に両端を固定して固定軸３が設
けられ、この固定軸３に外挿して、スリーブ４Ａと一体
に構成された回転シリンダ４が回転可能に取り付けら
れ、この回転シリンダ４の内周の凹部４Ｂ内に、固定軸
３の外周に設けたリング状のフランジ５が配置されると
ともに、フランジ５に近接して対向するリング状のスラ
スト板６が配置されている。回転シリンダ４の外周側に
はモータロータ７が設けられ、モータロータ７に対向す
る下部固定シリンダ１の上部にはモータステータ８が設
けられている。
【０００３】固定軸３の外周面とスリーブ４Ａの内周面
のいずれか一方（ここでは、スリーブ４Ａの内周面）
に、少なくとも２組の、ヘリングボーン形状などのラジ
アル側動圧発生溝４Ｃ、４Ｄが設けられている。また、
フランジ５とスラスト板６のいずれか一方の対向面（こ
こでは、スラスト板６の下面）に、図７に示すような、
半径方向に沿うくの字状に曲折したスラスト側動圧発生
溝６Ａが形成されている。これらのラジアル側動圧発生
溝４Ｃ、４Ｄ、スラスト側動圧発生溝６Ａ、及び潤滑剤
溜まり９は、潤滑剤１０で満たされている。
のいずれか一方（ここでは、スリーブ４Ａの内周面）
に、少なくとも２組の、ヘリングボーン形状などのラジ
アル側動圧発生溝４Ｃ、４Ｄが設けられている。また、
フランジ５とスラスト板６のいずれか一方の対向面（こ
こでは、スラスト板６の下面）に、図７に示すような、
半径方向に沿うくの字状に曲折したスラスト側動圧発生
溝６Ａが形成されている。これらのラジアル側動圧発生
溝４Ｃ、４Ｄ、スラスト側動圧発生溝６Ａ、及び潤滑剤
溜まり９は、潤滑剤１０で満たされている。
【０００４】このような動圧溝付き軸受装置において、
モータステータ８に通電して回転磁界を発生させると、
モータロータ７にトルクが発生し、それにより回転シリ
ンダ４、スリーブ４Ａ、スラスト板６が、図６の上方か
ら見て反時計方向に回転を始める。その際に、スリーブ
４Ａの回転に伴って、ラジアル側動圧発生溝４Ｃ、４Ｄ
においてヘリングボーン形状に基くポンピング作用が働
き、ヘリングボーン形状の中央部で潤滑剤１０の圧力が
上昇するため、スリーブ４Ａはラジアル方向に押圧さ
れ、固定軸３に対して非接触状態で回転する。
モータステータ８に通電して回転磁界を発生させると、
モータロータ７にトルクが発生し、それにより回転シリ
ンダ４、スリーブ４Ａ、スラスト板６が、図６の上方か
ら見て反時計方向に回転を始める。その際に、スリーブ
４Ａの回転に伴って、ラジアル側動圧発生溝４Ｃ、４Ｄ
においてヘリングボーン形状に基くポンピング作用が働
き、ヘリングボーン形状の中央部で潤滑剤１０の圧力が
上昇するため、スリーブ４Ａはラジアル方向に押圧さ
れ、固定軸３に対して非接触状態で回転する。
【０００５】また、フランジ５およびスラスト板６の回
転（図７における矢印方向）に伴って、スラスト側動圧
発生溝６Ａで曲折形状に基いて曲折部６Ｂに潤滑剤１０
が移送され、曲折部６Ｂで潤滑剤１０の圧力が上昇する
ため、スラスト板６に浮上力が働き、スラスト板６は潤
滑剤１０を介してフランジ５により支持され、フランジ
５に対して非接触状態で回転する。
転（図７における矢印方向）に伴って、スラスト側動圧
発生溝６Ａで曲折形状に基いて曲折部６Ｂに潤滑剤１０
が移送され、曲折部６Ｂで潤滑剤１０の圧力が上昇する
ため、スラスト板６に浮上力が働き、スラスト板６は潤
滑剤１０を介してフランジ５により支持され、フランジ
５に対して非接触状態で回転する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
たような従来の構成において、図８に示すようにフラン
ジ５が固定軸３に適正な直角度で取り付けられた場合は
よいが、図９に示すようにフランジ５の固定軸３に対す
る直角度が悪いと、スラスト板６に適切な浮上力が与え
られず、フランジ５の周端面５Ａがスラスト板６と接触
し、こすれながら回転する。その結果、スラスト板６側
で焼き付きが起こりやすい。
たような従来の構成において、図８に示すようにフラン
ジ５が固定軸３に適正な直角度で取り付けられた場合は
よいが、図９に示すようにフランジ５の固定軸３に対す
る直角度が悪いと、スラスト板６に適切な浮上力が与え
られず、フランジ５の周端面５Ａがスラスト板６と接触
し、こすれながら回転する。その結果、スラスト板６側
で焼き付きが起こりやすい。
【０００７】ここで、フランジ５は、図１０（ａ）の平
面図、図１０（ｂ）の断面図に示したようなものであ
り、固定軸３との結合面であるフランジ内径部５Ｂを、
Ａ面（フランジ面）に対して直角をなすように穴加工し
ている。ところが、ＳＵＳ４２０Ｊ２等をフランジ材料
とするとともに、穴加工の際には、図１１に示すよう
に、切削加工の後に加工設備をかえて研磨加工している
ため、面粗度は良いものの、実際の加工形状は、Ａ面に
対して垂直度が良くないものとなってしまうことがあ
る。そして、図１２（ａ）に示すように、Ａ面に対して
垂直度が良くないフランジ内径部５Ｃを持ったフランジ
５を圧入等により固定軸３に結合すると、図１２（ｂ）
に示すように、固定軸３に対するフランジ５の直角度が
悪くなってしまう。そのため、フランジ５の内径部の加
工精度を向上させることが課題となっていた。
面図、図１０（ｂ）の断面図に示したようなものであ
り、固定軸３との結合面であるフランジ内径部５Ｂを、
Ａ面（フランジ面）に対して直角をなすように穴加工し
ている。ところが、ＳＵＳ４２０Ｊ２等をフランジ材料
とするとともに、穴加工の際には、図１１に示すよう
に、切削加工の後に加工設備をかえて研磨加工している
ため、面粗度は良いものの、実際の加工形状は、Ａ面に
対して垂直度が良くないものとなってしまうことがあ
る。そして、図１２（ａ）に示すように、Ａ面に対して
垂直度が良くないフランジ内径部５Ｃを持ったフランジ
５を圧入等により固定軸３に結合すると、図１２（ｂ）
に示すように、固定軸３に対するフランジ５の直角度が
悪くなってしまう。そのため、フランジ５の内径部の加
工精度を向上させることが課題となっていた。
【０００８】本発明は上記課題を解決するもので、フラ
ンジの加工精度、および軸に対するフランジ面の直角度
を向上させて、スラスト浮上量を確保し、焼き付きを防
止する。
ンジの加工精度、および軸に対するフランジ面の直角度
を向上させて、スラスト浮上量を確保し、焼き付きを防
止する。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明の動圧溝付き軸受装置のフランジ及びその加
工組立方法は、フランジの母材として加工精度を出し
やすい真鍮系の材料を使用し、精度を出しやすい旋盤等
の切削加工のみで（加工設備の機種替えなしに）仕上げ
ることにより、フランジに形状精度を出す。その後、
形状精度よく加工されたフランジに無電解メッキ等の硬
質被膜層を形成する。その後、硬質被膜層を施したフ
ランジを圧入または挿入によって軸と結合し、フランジ
付きシャフトに仕上げるようにしたものである。
に、本発明の動圧溝付き軸受装置のフランジ及びその加
工組立方法は、フランジの母材として加工精度を出し
やすい真鍮系の材料を使用し、精度を出しやすい旋盤等
の切削加工のみで（加工設備の機種替えなしに）仕上げ
ることにより、フランジに形状精度を出す。その後、
形状精度よく加工されたフランジに無電解メッキ等の硬
質被膜層を形成する。その後、硬質被膜層を施したフ
ランジを圧入または挿入によって軸と結合し、フランジ
付きシャフトに仕上げるようにしたものである。
【００１０】上記した構成により、材料によって、内径
部の直角度をはじめとするフランジの形状精度を出せる
とともに、加工組立方法によって、軸に対するフランジ
面の直角度及び面振れ精度を安定かつ良好なものとする
ことができる。その結果、スラスト板が回転した時に適
切なスラスト浮上量を与えることができ、フランジの周
端面をスラスト板と非接触状態に維持し、焼き付きを防
止することができる。
部の直角度をはじめとするフランジの形状精度を出せる
とともに、加工組立方法によって、軸に対するフランジ
面の直角度及び面振れ精度を安定かつ良好なものとする
ことができる。その結果、スラスト板が回転した時に適
切なスラスト浮上量を与えることができ、フランジの周
端面をスラスト板と非接触状態に維持し、焼き付きを防
止することができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】請求項１に記載の発明は、固定軸
に外挿して回転シリンダを回転自在に設け、この回転シ
リンダの内周に形成した凹部内に、固定軸の外周に設け
たリング状のフランジを配置するとともに、前記フラン
ジに近接して対向するリング状のスラスト板を配置し、
前記フランジとスラスト板の少なくとも一方の対向面に
動圧発生溝を形成し、フランジとスラスト板との間に潤
滑剤を充填して、回転シリンダに伴われるスラスト板の
回転時に、スラスト板をフランジに対して非接触状態に
維持する動圧溝付き軸受装置において、前記フランジ
は、少なくともスラスト板に対向する一側面に、母材よ
り硬質な被膜層を備えたものであり、これにより、母材
に加工性の良好な材料を使用できるため、フランジの形
状精度を良好なものとすることができ、その上に、母材
より硬質な被膜層を備えるため、フランジの摩耗および
焼き付きを防止することができる。
に外挿して回転シリンダを回転自在に設け、この回転シ
リンダの内周に形成した凹部内に、固定軸の外周に設け
たリング状のフランジを配置するとともに、前記フラン
ジに近接して対向するリング状のスラスト板を配置し、
前記フランジとスラスト板の少なくとも一方の対向面に
動圧発生溝を形成し、フランジとスラスト板との間に潤
滑剤を充填して、回転シリンダに伴われるスラスト板の
回転時に、スラスト板をフランジに対して非接触状態に
維持する動圧溝付き軸受装置において、前記フランジ
は、少なくともスラスト板に対向する一側面に、母材よ
り硬質な被膜層を備えたものであり、これにより、母材
に加工性の良好な材料を使用できるため、フランジの形
状精度を良好なものとすることができ、その上に、母材
より硬質な被膜層を備えるため、フランジの摩耗および
焼き付きを防止することができる。
【００１２】請求項２に記載の発明は、請求項１記載の
構成において、母材を真鍮とし、被膜層を無電解ニッケ
ルメッキ層としたものである。請求項３に記載の発明
は、固定軸に外挿して回転シリンダを回転自在に設け、
この回転シリンダの内周に形成した凹部内に、固定軸の
外周に設けたリング状のフランジを配置するとともに、
前記フランジに近接して対向するリング状のスラスト板
を配置し、前記フランジとスラスト板の少なくとも一方
の対向面に動圧発生溝を形成し、フランジとスラスト板
との間に潤滑剤を充填して、回転シリンダに伴われるス
ラスト板の回転時に、スラスト板をフランジに対して非
接触状態に維持する動圧溝付き軸受装置を構成するに際
し、前記フランジは、切削加工性の良好な材料を母材と
してリング状に形成し、少なくともスラスト板に対向す
る一側面に、皮膜形成処理によって母材より硬質な被膜
層を設けて構成し、このフランジを、圧入あるいは挿入
によって前記固定軸に結合するようにしたものであり、
これにより、固定軸に対するフランジ面の直角度及び面
振れ精度が良好なフランジ付きシャフトを仕上げること
ができ、かつ、フランジの耐摩耗性、耐焼き付き性も向
上できる。
構成において、母材を真鍮とし、被膜層を無電解ニッケ
ルメッキ層としたものである。請求項３に記載の発明
は、固定軸に外挿して回転シリンダを回転自在に設け、
この回転シリンダの内周に形成した凹部内に、固定軸の
外周に設けたリング状のフランジを配置するとともに、
前記フランジに近接して対向するリング状のスラスト板
を配置し、前記フランジとスラスト板の少なくとも一方
の対向面に動圧発生溝を形成し、フランジとスラスト板
との間に潤滑剤を充填して、回転シリンダに伴われるス
ラスト板の回転時に、スラスト板をフランジに対して非
接触状態に維持する動圧溝付き軸受装置を構成するに際
し、前記フランジは、切削加工性の良好な材料を母材と
してリング状に形成し、少なくともスラスト板に対向す
る一側面に、皮膜形成処理によって母材より硬質な被膜
層を設けて構成し、このフランジを、圧入あるいは挿入
によって前記固定軸に結合するようにしたものであり、
これにより、固定軸に対するフランジ面の直角度及び面
振れ精度が良好なフランジ付きシャフトを仕上げること
ができ、かつ、フランジの耐摩耗性、耐焼き付き性も向
上できる。
【００１３】請求項４に記載の発明は、請求項３記載の
構成において、母材を真鍮とし、被膜層を無電解ニッケ
ルメッキ層としたものである。以下、本発明の実施の形
態を図面を参照しながら具体的に説明する。ただし、本
発明の実施の形態におけるフランジが一部を構成する動
圧溝付き軸受装置は、先に図６を用いて説明したものと
ほぼ同様の構成を有しているので、同様の作用を有する
部材に図６と同じ符号を付して、図示および詳しい説明
を一部省略する。 （実施の形態１）図１（ａ）の横断面図および図１
（ｂ）の縦断面図に示すように、本発明の実施の形態１
における動圧溝付き軸受装置のフランジ５は、母材１１
によってリング状に形成され、その表面全体に、硬質被
膜層１２が形成されている。
構成において、母材を真鍮とし、被膜層を無電解ニッケ
ルメッキ層としたものである。以下、本発明の実施の形
態を図面を参照しながら具体的に説明する。ただし、本
発明の実施の形態におけるフランジが一部を構成する動
圧溝付き軸受装置は、先に図６を用いて説明したものと
ほぼ同様の構成を有しているので、同様の作用を有する
部材に図６と同じ符号を付して、図示および詳しい説明
を一部省略する。 （実施の形態１）図１（ａ）の横断面図および図１
（ｂ）の縦断面図に示すように、本発明の実施の形態１
における動圧溝付き軸受装置のフランジ５は、母材１１
によってリング状に形成され、その表面全体に、硬質被
膜層１２が形成されている。
【００１４】このフランジ５に、図２（ａ）（ｂ）に示
すように、固定軸３が圧入あるいは挿入されて結合さ
れ、フランジ付きシャフト１３が構成される。このよう
なフランジ５およびフランジ付きシャフト１３の組立て
加工方法の詳細は図３に示したようなものであり、フラ
ンジ切削加工工程＃１において、加工精度の出しやすい
ＢＳ等の真鍮系の材料を母材１１として、精度を出しや
すい旋盤等の切削加工のみで（加工設備の機種替えなし
に）リング形状に仕上げ、この切削加工したリング状フ
ランジ５に、メッキ処理工程＃２において、無電解ニッ
ケルメッキ層などの硬質被膜層１２を形成する。この硬
質被膜層１２は、耐摩耗性向上及び耐焼き付き性向上の
効果を奏するものであり、Ｎｉ，Ｎｉ−Ｐ，Ｎｉ−Ｂの
他、炭化ケイ素や窒化ホウ素等を共析させた複合無電解
ニッケルメッキ層としてもよい。そして、結合工程＃３
において、硬質被膜層１２を備えたフランジ５に固定軸
３を圧入あるいは挿入することにより両者を結合し、フ
ランジ付きシャフト１３を構成する。
すように、固定軸３が圧入あるいは挿入されて結合さ
れ、フランジ付きシャフト１３が構成される。このよう
なフランジ５およびフランジ付きシャフト１３の組立て
加工方法の詳細は図３に示したようなものであり、フラ
ンジ切削加工工程＃１において、加工精度の出しやすい
ＢＳ等の真鍮系の材料を母材１１として、精度を出しや
すい旋盤等の切削加工のみで（加工設備の機種替えなし
に）リング形状に仕上げ、この切削加工したリング状フ
ランジ５に、メッキ処理工程＃２において、無電解ニッ
ケルメッキ層などの硬質被膜層１２を形成する。この硬
質被膜層１２は、耐摩耗性向上及び耐焼き付き性向上の
効果を奏するものであり、Ｎｉ，Ｎｉ−Ｐ，Ｎｉ−Ｂの
他、炭化ケイ素や窒化ホウ素等を共析させた複合無電解
ニッケルメッキ層としてもよい。そして、結合工程＃３
において、硬質被膜層１２を備えたフランジ５に固定軸
３を圧入あるいは挿入することにより両者を結合し、フ
ランジ付きシャフト１３を構成する。
【００１５】その後に、このフランジ付きシャフト１３
を、図４に示すように、フランジ５が回転シリンダ４の
凹部４Ｂ内に位置し、固定軸３がスリーブ４Ａ内に位置
するように配置する。また、リング状のスラスト板６
を、くの字状のスラスト側動圧発生溝６Ａがフランジ５
に対向するように固定軸３に外挿し、回転シリンダ４の
凹部４Ｂ内に周方向において係止して設ける。その後
に、固定軸３の上端および下端を下部固定シリンダ１お
よび上部固定シリンダ２に固定するとともに、ラジアル
側動圧発生溝４Ｃ、４Ｄ、スラスト側動圧発生溝６Ａ、
及び潤滑剤溜まり９に、潤滑剤１０を満たす。
を、図４に示すように、フランジ５が回転シリンダ４の
凹部４Ｂ内に位置し、固定軸３がスリーブ４Ａ内に位置
するように配置する。また、リング状のスラスト板６
を、くの字状のスラスト側動圧発生溝６Ａがフランジ５
に対向するように固定軸３に外挿し、回転シリンダ４の
凹部４Ｂ内に周方向において係止して設ける。その後
に、固定軸３の上端および下端を下部固定シリンダ１お
よび上部固定シリンダ２に固定するとともに、ラジアル
側動圧発生溝４Ｃ、４Ｄ、スラスト側動圧発生溝６Ａ、
及び潤滑剤溜まり９に、潤滑剤１０を満たす。
【００１６】このような構成を有することにより、回転
シリンダ４、スリーブ４Ａ、スラスト板６を回転させた
時に、ラジアル側動圧発生溝４Ｃ、４Ｄにおいてヘリン
グボーン形状に基くポンピング作用が働き、ヘリングボ
ーン形状の中央部で潤滑剤１０の圧力が上昇するため、
潤滑剤１０が流体軸受としての機構を発揮し、スリーブ
４Ａは固定軸３に非接触状態で回転する。
シリンダ４、スリーブ４Ａ、スラスト板６を回転させた
時に、ラジアル側動圧発生溝４Ｃ、４Ｄにおいてヘリン
グボーン形状に基くポンピング作用が働き、ヘリングボ
ーン形状の中央部で潤滑剤１０の圧力が上昇するため、
潤滑剤１０が流体軸受としての機構を発揮し、スリーブ
４Ａは固定軸３に非接触状態で回転する。
【００１７】また、スラスト側動圧発生溝６Ａで曲折形
状に基いて曲折部６Ｂに潤滑剤１０が移送され、曲折部
６Ｂで潤滑剤１０の圧力が上昇するため、スラスト板６
に浮上力が働き、つまり潤滑剤１０が流体軸受としての
機構を発揮し、スラスト板６はフランジ５に非接触状態
で回転する。その際に、フランジ５を上記したように加
工組立したため、直角度をはじめとするフランジ５の形
状精度が保たれ、更に、固定軸３に対するフランジ面の
直角度および面振れ精度が安定した良好なものとなるた
め、固定軸３に対するフランジ５の直角度が良好に保た
れて適切なスラスト浮上量が得られる。万が一、過負荷
あるいは異物の混入等によってスラスト板６あるいは異
物がフランジ５に接触するような場合も、フランジ５が
硬質被膜層１２で覆われているため、フランジ５の面に
キズ、焼き付き等の損傷を与えず、耐摩耗性のある信頼
性の高い動圧溝付き軸受装置を実現できる。 （実施の形態２）図５（ａ）（ｂ）に示すように、本発
明の実施の形態２におけるフランジ５は、実施の形態１
のものと同様に、母材１１によってリング状に形成さ
れ、その表面全体に、硬質被膜層１２が形成されてい
る。ただし、このフランジ５には、内径部５Ｂに周方向
に沿ってＶ状の凹部５Ｄが形成されている。
状に基いて曲折部６Ｂに潤滑剤１０が移送され、曲折部
６Ｂで潤滑剤１０の圧力が上昇するため、スラスト板６
に浮上力が働き、つまり潤滑剤１０が流体軸受としての
機構を発揮し、スラスト板６はフランジ５に非接触状態
で回転する。その際に、フランジ５を上記したように加
工組立したため、直角度をはじめとするフランジ５の形
状精度が保たれ、更に、固定軸３に対するフランジ面の
直角度および面振れ精度が安定した良好なものとなるた
め、固定軸３に対するフランジ５の直角度が良好に保た
れて適切なスラスト浮上量が得られる。万が一、過負荷
あるいは異物の混入等によってスラスト板６あるいは異
物がフランジ５に接触するような場合も、フランジ５が
硬質被膜層１２で覆われているため、フランジ５の面に
キズ、焼き付き等の損傷を与えず、耐摩耗性のある信頼
性の高い動圧溝付き軸受装置を実現できる。 （実施の形態２）図５（ａ）（ｂ）に示すように、本発
明の実施の形態２におけるフランジ５は、実施の形態１
のものと同様に、母材１１によってリング状に形成さ
れ、その表面全体に、硬質被膜層１２が形成されてい
る。ただし、このフランジ５には、内径部５Ｂに周方向
に沿ってＶ状の凹部５Ｄが形成されている。
【００１８】このため、実施の形態１のものと同様の作
用効果が得られるうえに、図示したようにフランジ付き
シャフト１３に構成する際に、固定軸３へのフランジ５
の圧入あるいは挿入が容易である。なお、上記各実施の
形態においては、フランジ５の母材１１の表面全体に硬
質被膜層１２を設けたものを示したが、硬質被膜層１２
を少なくともスラスト板６に対向する一側面に設けるこ
とで、上記と同様の効果が得られる。したがって、スラ
スト板６に対向する一側面にのみ、あるいは、スラスト
板６に対向する一側面とフランジ内径部にのみ、硬質被
膜層を形成するようにしてもよい。
用効果が得られるうえに、図示したようにフランジ付き
シャフト１３に構成する際に、固定軸３へのフランジ５
の圧入あるいは挿入が容易である。なお、上記各実施の
形態においては、フランジ５の母材１１の表面全体に硬
質被膜層１２を設けたものを示したが、硬質被膜層１２
を少なくともスラスト板６に対向する一側面に設けるこ
とで、上記と同様の効果が得られる。したがって、スラ
スト板６に対向する一側面にのみ、あるいは、スラスト
板６に対向する一側面とフランジ内径部にのみ、硬質被
膜層を形成するようにしてもよい。
【００１９】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、フランジ
表面にメッキ等の皮膜形成処理によって硬質皮膜層を設
けるようにしたため、形状精度および耐摩耗性に優れた
フランジを実現し、軸に対して直角度および面振れ精度
の良好なフランジ付きシャフトに仕上げることができ、
耐焼き付き性も向上できる。
表面にメッキ等の皮膜形成処理によって硬質皮膜層を設
けるようにしたため、形状精度および耐摩耗性に優れた
フランジを実現し、軸に対して直角度および面振れ精度
の良好なフランジ付きシャフトに仕上げることができ、
耐焼き付き性も向上できる。
【図１】本発明の第１の実施形態における動圧溝付き軸
受装置のフランジの横断面および縦断面を示す図
受装置のフランジの横断面および縦断面を示す図
【図２】図１に示すフランジと固定軸とによるフランジ
付きシャフトの組立てを示す工程断面図
付きシャフトの組立てを示す工程断面図
【図３】図１に示すフランジ及び図２に示すフランジ付
きシャフトの加工組立方法を示すブロック図
きシャフトの加工組立方法を示すブロック図
【図４】図２に示したフランジ付きシャフトを取り付け
た動圧溝付き軸受装置の一部を示す構成図
た動圧溝付き軸受装置の一部を示す構成図
【図５】本発明の第２の実施形態におけるフランジと固
定軸とによるフランジ付きシャフトの組立てを示す工程
断面図
定軸とによるフランジ付きシャフトの組立てを示す工程
断面図
【図６】従来よりある動圧溝付き軸受装置の全体詳細図
【図７】図６の動圧溝付き軸受装置を構成するスラスト
板に形成されたスラスト動圧発生溝を示す平面図
板に形成されたスラスト動圧発生溝を示す平面図
【図８】図６の動圧溝付き軸受装置の軸受部の詳細図
【図９】図６の動圧溝付き軸受装置の軸受部において、
軸に対するフランジの直角度が不良の場合の状態を示す
詳細図
軸に対するフランジの直角度が不良の場合の状態を示す
詳細図
【図１０】図６の動圧溝付き軸受装置の軸受部を構成す
る従来のフランジの概略図
る従来のフランジの概略図
【図１１】図６の動圧溝付き軸受装置のフランジ及びフ
ランジ付きシャフトの加工組立方法を示すブロック図
ランジ付きシャフトの加工組立方法を示すブロック図
【図１２】形状精度不良である従来のフランジと固定軸
とによるフランジ付きシャフトの組立てを示す工程断面
図
とによるフランジ付きシャフトの組立てを示す工程断面
図
３ 固定軸 ４ 回転シリンダ ５ フランジ ６ スラスト板 6A スラスト側動圧発生溝 10 潤滑剤 11 母材 12 硬質被膜層 13 フランジ付きシャフト
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 淺田 隆文 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 Ｆターム(参考） 3J011 AA04 AA20 BA02 BA09 CA02 CA05 DA02 JA02 QA03 SB03 SB05 SB15
Claims (4)
- 【請求項１】 固定軸に外挿して回転シリンダを回転自
在に設け、この回転シリンダの内周に形成した凹部内
に、固定軸の外周に設けたリング状のフランジを配置す
るとともに、前記フランジに近接して対向するリング状
のスラスト板を配置し、前記フランジとスラスト板の少
なくとも一方の対向面に動圧発生溝を形成し、フランジ
とスラスト板との間に潤滑剤を充填して、回転シリンダ
に伴われるスラスト板の回転時に、スラスト板をフラン
ジに対して非接触状態に維持する動圧溝付き軸受装置に
おいて、 前記フランジは、少なくともスラスト板に対向する一側
面に、母材より硬質な被膜層を備えたことを特徴とする
動圧溝付き軸受装置のフランジ。 - 【請求項２】 母材が真鍮であり、被膜層が無電解ニッ
ケルメッキ層であることを特徴とする請求項１記載の動
圧溝付き軸受装置のフランジ。 - 【請求項３】 固定軸に外挿して回転シリンダを回転自
在に設け、この回転シリンダの内周に形成した凹部内
に、固定軸の外周に設けたリング状のフランジを配置す
るとともに、前記フランジに近接して対向するリング状
のスラスト板を配置し、前記フランジとスラスト板の少
なくとも一方の対向面に動圧発生溝を形成し、フランジ
とスラスト板との間に潤滑剤を充填して、回転シリンダ
に伴われるスラスト板の回転時に、スラスト板をフラン
ジに対して非接触状態に維持する動圧溝付き軸受装置を
構成するに際し、 前記フランジは、切削加工性の良好な材料を母材として
リング状に形成し、少なくともスラスト板に対向する一
側面に、皮膜形成処理によって母材より硬質な被膜層を
設けて構成し、このフランジを、圧入あるいは挿入によ
って前記固定軸に結合することを特徴とする動圧溝付き
軸受装置のフランジの加工組立方法。 - 【請求項４】 母材が真鍮であり、被膜層が無電解ニッ
ケルメッキ層であることを特徴とする請求項３記載の動
圧溝付き軸受装置のフランジの加工組立方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12329099A JP2000314425A (ja) | 1999-04-30 | 1999-04-30 | 動圧溝付き軸受装置のフランジ及びその加工組立方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12329099A JP2000314425A (ja) | 1999-04-30 | 1999-04-30 | 動圧溝付き軸受装置のフランジ及びその加工組立方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000314425A true JP2000314425A (ja) | 2000-11-14 |
| JP2000314425A5 JP2000314425A5 (ja) | 2004-10-28 |
Family
ID=14856899
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12329099A Pending JP2000314425A (ja) | 1999-04-30 | 1999-04-30 | 動圧溝付き軸受装置のフランジ及びその加工組立方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000314425A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008185101A (ja) * | 2007-01-29 | 2008-08-14 | Ntn Corp | 流体軸受装置用軸部材の製造方法、およびその方法により製造された軸部材 |
| JP2010255755A (ja) * | 2009-04-24 | 2010-11-11 | Ntn Corp | 流体動圧軸受装置用軸部材およびその製造方法 |
| US8240918B2 (en) | 2006-12-20 | 2012-08-14 | Ntn Corporation | Shaft member for fluid bearing device and method of producing the same |
-
1999
- 1999-04-30 JP JP12329099A patent/JP2000314425A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8240918B2 (en) | 2006-12-20 | 2012-08-14 | Ntn Corporation | Shaft member for fluid bearing device and method of producing the same |
| JP2008185101A (ja) * | 2007-01-29 | 2008-08-14 | Ntn Corp | 流体軸受装置用軸部材の製造方法、およびその方法により製造された軸部材 |
| JP2010255755A (ja) * | 2009-04-24 | 2010-11-11 | Ntn Corp | 流体動圧軸受装置用軸部材およびその製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20051213 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20060404 |