JP2000290085A - 無機質多孔体の製造方法 - Google Patents
無機質多孔体の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】ろ過性能に優れた無機質多孔体を得る。
【解決手段】非晶質Ｓｉ2 −Ａｌ2 Ｏ3 系粉体と、アル
カリ金属珪酸塩と、水と、球状樹脂ビーズＢとからなる
組成物を、四方枠を有する型１内に流し込み、その組成
物に上方から圧力を加えながら硬化させた後、球状樹脂
ビーズＢを消失させることによって、連続気孔の大きさ
が均質無機質多孔体を得る。
カリ金属珪酸塩と、水と、球状樹脂ビーズＢとからなる
組成物を、四方枠を有する型１内に流し込み、その組成
物に上方から圧力を加えながら硬化させた後、球状樹脂
ビーズＢを消失させることによって、連続気孔の大きさ
が均質無機質多孔体を得る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば吸音材ある
いはフィルター等に用いられる無機質多孔体の製造方法
に関する。
いはフィルター等に用いられる無機質多孔体の製造方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、無機質多孔体は種々提案され
ている。例えば特開平５−８５８５８号公報には、水可
溶性アルカリ珪酸塩、無機固体成分、充填材からなる主
材に所定量のアニオン界面活性剤を添加し、過酸化水素
のような発泡剤で発泡硬化させることにより、ろ過性の
良い無機質発泡体を得ることが記載されている。
ている。例えば特開平５−８５８５８号公報には、水可
溶性アルカリ珪酸塩、無機固体成分、充填材からなる主
材に所定量のアニオン界面活性剤を添加し、過酸化水素
のような発泡剤で発泡硬化させることにより、ろ過性の
良い無機質発泡体を得ることが記載されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、特開平５−
８５８５８号公報に記載の無機質発泡体によれば、製造
過程において、発泡剤の分解により気泡が発生し、その
気泡の成長にともなって気泡同士が接合してしまい、破
けたところが連続気孔となる。さらに、気泡の発生の時
期あるいは気泡の成長速度に相違が生じるため、気泡の
大きさがまちまちとなる結果、ろ過性能に重要なポイン
トとなる連続気孔の大きさが揃わなくなるという問題が
ある。
８５８５８号公報に記載の無機質発泡体によれば、製造
過程において、発泡剤の分解により気泡が発生し、その
気泡の成長にともなって気泡同士が接合してしまい、破
けたところが連続気孔となる。さらに、気泡の発生の時
期あるいは気泡の成長速度に相違が生じるため、気泡の
大きさがまちまちとなる結果、ろ過性能に重要なポイン
トとなる連続気孔の大きさが揃わなくなるという問題が
ある。
【０００４】本発明はそのような実情に鑑みてなされた
もので、連続気孔の大きさが均質でろ過性能に優れた無
機質多孔体を得ることのできる方法の提供を目的とす
る。
もので、連続気孔の大きさが均質でろ過性能に優れた無
機質多孔体を得ることのできる方法の提供を目的とす
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の製造方法は、非
晶質Ｓｉ2 −Ａｌ2 Ｏ3 系粉体と、アルカリ金属珪酸塩
と、水と、球状樹脂ビーズとからなる組成物を、型内に
流し込み、その組成物に圧力を加えながら硬化させた
後、球状樹脂ビーズを消失させることにより、連続気孔
径が均質な無機質多孔体を得ることを特徴としている。
晶質Ｓｉ2 −Ａｌ2 Ｏ3 系粉体と、アルカリ金属珪酸塩
と、水と、球状樹脂ビーズとからなる組成物を、型内に
流し込み、その組成物に圧力を加えながら硬化させた
後、球状樹脂ビーズを消失させることにより、連続気孔
径が均質な無機質多孔体を得ることを特徴としている。
【０００６】本発明の製造方法に用いる非晶質Ｓｉ2 −
Ａｌ2 Ｏ3 系粉体としては、ＳｉＯ2 １０〜９０重量
％、Ａｌ2 Ｏ3 ９０〜１０重量％のものが好ましく、具
体的には、例えば、アルミナ系研磨剤を製造する際のダ
スト、フライアッシュ、フライアッシュの分級品や粉砕
品、メタカオリン、フライアッシュを溶融し気体中に噴
霧させて得られる粉体、シリカアルミナ系粉体からなる
粘土を溶融し、気体中に噴霧されて得られる粉体、シリ
カアルミナ系粉体に機械的エネルギーを作用させて得ら
れる粉体、粘土鉱物を５００〜９００℃で加熱脱水して
得られる粉体に機械的エネルギーを作用させて得られる
粉体などが挙げられるが、組成と粒度が適当であれば、
これらに限定されるものではない。
Ａｌ2 Ｏ3 系粉体としては、ＳｉＯ2 １０〜９０重量
％、Ａｌ2 Ｏ3 ９０〜１０重量％のものが好ましく、具
体的には、例えば、アルミナ系研磨剤を製造する際のダ
スト、フライアッシュ、フライアッシュの分級品や粉砕
品、メタカオリン、フライアッシュを溶融し気体中に噴
霧させて得られる粉体、シリカアルミナ系粉体からなる
粘土を溶融し、気体中に噴霧されて得られる粉体、シリ
カアルミナ系粉体に機械的エネルギーを作用させて得ら
れる粉体、粘土鉱物を５００〜９００℃で加熱脱水して
得られる粉体に機械的エネルギーを作用させて得られる
粉体などが挙げられるが、組成と粒度が適当であれば、
これらに限定されるものではない。
【０００７】本発明の製造方法に用いるアルカリ金属珪
酸塩とは、Ｍ2 Ｏ・ｎＳｉＯ2 （Ｍ＝Ｌｉ，Ｋ，Ｎａま
たはそれらの混合物）で表されるものであり、その組成
式のｎの数はｎ＝０．０５〜８が好ましく、さらに好ま
しくはｎ＝０．１〜３、最も好ましくはｎ＝０．５〜
２．５である。ｎが８を超えると、アルカリ金属珪酸塩
水溶液のゲル化が起こりやすく、粘度が急激に上昇する
ため粉体との混合が困難になる。ｎが０．０５未満であ
ると強度低下を起こす。なお、このようなアルカリ金属
珪酸塩は、水溶液にして添加・混合されるのが好まし
い。
酸塩とは、Ｍ2 Ｏ・ｎＳｉＯ2 （Ｍ＝Ｌｉ，Ｋ，Ｎａま
たはそれらの混合物）で表されるものであり、その組成
式のｎの数はｎ＝０．０５〜８が好ましく、さらに好ま
しくはｎ＝０．１〜３、最も好ましくはｎ＝０．５〜
２．５である。ｎが８を超えると、アルカリ金属珪酸塩
水溶液のゲル化が起こりやすく、粘度が急激に上昇する
ため粉体との混合が困難になる。ｎが０．０５未満であ
ると強度低下を起こす。なお、このようなアルカリ金属
珪酸塩は、水溶液にして添加・混合されるのが好まし
い。
【０００８】アルカリ金属珪酸塩の水溶液濃度は、特に
限定されないが、水溶液濃度が濃いと、発泡に適した粘
度が得られず、薄いと、水が過剰となり硬化収縮が大き
くなったり、強度低下を引き起こす原因となるので、１
０〜６０重量％の範囲が好ましい。
限定されないが、水溶液濃度が濃いと、発泡に適した粘
度が得られず、薄いと、水が過剰となり硬化収縮が大き
くなったり、強度低下を引き起こす原因となるので、１
０〜６０重量％の範囲が好ましい。
【０００９】アルカリ金属珪酸塩の添加量は、非晶質Ｓ
ｉ2 −Ａｌ2 Ｏ3 系粉体１００重量部に対して、０．２
〜４５０重量部の範囲が好ましい。さらに好ましい範囲
は１０〜３５０重量部であり、最も好ましい範囲は２０
〜２５０重量部である。添加量が０．２重量部未満の場
合には、反応に必要なアルカリの量が少なすぎるため
に、硬化不良となり、逆に、４５０重量部を超える場合
には、硬化剤が多量となるため、無機質成形体の耐水性
に問題が生じる。
ｉ2 −Ａｌ2 Ｏ3 系粉体１００重量部に対して、０．２
〜４５０重量部の範囲が好ましい。さらに好ましい範囲
は１０〜３５０重量部であり、最も好ましい範囲は２０
〜２５０重量部である。添加量が０．２重量部未満の場
合には、反応に必要なアルカリの量が少なすぎるため
に、硬化不良となり、逆に、４５０重量部を超える場合
には、硬化剤が多量となるため、無機質成形体の耐水性
に問題が生じる。
【００１０】本発明の製造方法において、組成物（ペー
スト）に添加する水の添加量は、３５〜１５００重量部
の範囲が好ましい。さらに好ましい範囲は４５〜１００
０重量部であり、最も好ましい範囲は５０〜５００重量
部である。水の添加量が１５００重量部を超える場合、
ペースト全体に対し水の量が多くなって強度低下を起こ
し、３５重量部未満である場合には、粘度が高くなり混
練時に泡を巻き込み易くなって、均質な大きさの連続気
孔を作るのを阻害する。
スト）に添加する水の添加量は、３５〜１５００重量部
の範囲が好ましい。さらに好ましい範囲は４５〜１００
０重量部であり、最も好ましい範囲は５０〜５００重量
部である。水の添加量が１５００重量部を超える場合、
ペースト全体に対し水の量が多くなって強度低下を起こ
し、３５重量部未満である場合には、粘度が高くなり混
練時に泡を巻き込み易くなって、均質な大きさの連続気
孔を作るのを阻害する。
【００１１】本発明の製造方法に用いる球状樹脂ビーズ
としては、スチレン、エチレン、塩化ビニル、フェノー
ル、ユリア、ウレタン樹脂のビーズなどが挙げられる。
また、このような球状樹脂ビーズは、消失の容易性を考
慮すると、発泡されたビーズを用いることが好ましい。
としては、スチレン、エチレン、塩化ビニル、フェノー
ル、ユリア、ウレタン樹脂のビーズなどが挙げられる。
また、このような球状樹脂ビーズは、消失の容易性を考
慮すると、発泡されたビーズを用いることが好ましい。
【００１２】本発明の製造方法に用いる球状樹脂ビーズ
は、粒径が３〜１０ｍｍ、粒径標準偏差が１ｍｍ以下の
ものに限定される。球状樹脂ビーズの粒径が３ｍｍ未満
であると、球状樹脂ビーズを消失させた後の連続気孔が
均質でなくなり、粒径が１０ｍｍを超えると、球状樹脂
ビーズを消失させるのが困難となる。また、球状樹脂ビ
ーズの粒径標準偏差が１ｍｍを超えると連続気孔径が均
質でなくなる。
は、粒径が３〜１０ｍｍ、粒径標準偏差が１ｍｍ以下の
ものに限定される。球状樹脂ビーズの粒径が３ｍｍ未満
であると、球状樹脂ビーズを消失させた後の連続気孔が
均質でなくなり、粒径が１０ｍｍを超えると、球状樹脂
ビーズを消失させるのが困難となる。また、球状樹脂ビ
ーズの粒径標準偏差が１ｍｍを超えると連続気孔径が均
質でなくなる。
【００１３】球状樹脂ビーズの添加量は、組成物の全体
積の６５〜９０％の範囲に制限される。６５％未満であ
ると、連続気孔が形成されなくなるか、大きさが不均質
となる。９０％を超えると、球状樹脂ビーズを消失させ
た後の強度が低くなる。
積の６５〜９０％の範囲に制限される。６５％未満であ
ると、連続気孔が形成されなくなるか、大きさが不均質
となる。９０％を超えると、球状樹脂ビーズを消失させ
た後の強度が低くなる。
【００１４】ここで、球状樹脂ビーズの消失方法として
は、樹脂が融解する温度あるいは焼成温度以上に組成物
を加熱する方法、あるいは球状樹脂ビーズを融解するア
セトン等の溶剤中に組成物を浸漬して、球状樹脂ビーズ
を溶解させる方法などを挙げることができる。
は、樹脂が融解する温度あるいは焼成温度以上に組成物
を加熱する方法、あるいは球状樹脂ビーズを融解するア
セトン等の溶剤中に組成物を浸漬して、球状樹脂ビーズ
を溶解させる方法などを挙げることができる。
【００１５】本発明の製造方法において、非晶質Ｓｉ2
−Ａｌ2 Ｏ3 系粉体と、アルカリ金属珪酸塩と、水と、
球状樹脂ビーズとからなる組成物（ペースト）を型内に
流し込んだ後、その組成物に圧力を加える方法として
は、図１に示すように、四方枠を有する型１の上方に、
上下方向（鉛直方向）に移動自在な押圧蓋２を配置し、
この押圧蓋２によって、型１内のペーストＰ（球状樹脂
ビーズＢ混合）の上方全面に圧力を加える、という方法
を挙げることができる。なお、押圧蓋２に圧力を与える
手段としては、図１に示すようなプレス機３を用いても
よいし、押圧蓋２の上に重しを載せるという方法を採用
してもよい。
−Ａｌ2 Ｏ3 系粉体と、アルカリ金属珪酸塩と、水と、
球状樹脂ビーズとからなる組成物（ペースト）を型内に
流し込んだ後、その組成物に圧力を加える方法として
は、図１に示すように、四方枠を有する型１の上方に、
上下方向（鉛直方向）に移動自在な押圧蓋２を配置し、
この押圧蓋２によって、型１内のペーストＰ（球状樹脂
ビーズＢ混合）の上方全面に圧力を加える、という方法
を挙げることができる。なお、押圧蓋２に圧力を与える
手段としては、図１に示すようなプレス機３を用いても
よいし、押圧蓋２の上に重しを載せるという方法を採用
してもよい。
【００１６】本発明の製造方法において、型内に流し込
んだ組成物に加える圧力は０．１〜２ｋｇｆ／ｃｍ2 の
範囲に制限される。組成物に加える圧力が０．１ｋｇｆ
／ｃｍ2 未満であると、球状樹脂ビーズ同士が接触せず
連続気孔が形成されず、２ｋｇｆ／ｃｍ2 を超えると、
球状樹脂ビーズが変形しすぎるため、連続気孔径が均質
にならなくなる。
んだ組成物に加える圧力は０．１〜２ｋｇｆ／ｃｍ2 の
範囲に制限される。組成物に加える圧力が０．１ｋｇｆ
／ｃｍ2 未満であると、球状樹脂ビーズ同士が接触せず
連続気孔が形成されず、２ｋｇｆ／ｃｍ2 を超えると、
球状樹脂ビーズが変形しすぎるため、連続気孔径が均質
にならなくなる。
【００１７】本発明の製造方法において、型内に流し込
んだ組成物に圧力を加えながら硬化させる際の硬化温度
は常温であってもよいが、硬化温度を５０〜１００℃の
範囲に設定すれば、硬化反応を促進でき、機械的物性を
向上させることができる。
んだ組成物に圧力を加えながら硬化させる際の硬化温度
は常温であってもよいが、硬化温度を５０〜１００℃の
範囲に設定すれば、硬化反応を促進でき、機械的物性を
向上させることができる。
【００１８】本発明の製造方法において、型内に流し込
む組成物には、必要に応じて、無機質充填材、補強繊維
を添加しておいてもよい。
む組成物には、必要に応じて、無機質充填材、補強繊維
を添加しておいてもよい。
【００１９】無機質充填材を添加しておけば、硬化時の
収縮低減、ペースト状の組成物の流動性向上をはかるこ
とができる。その無機質充填材としては、珪砂、珪石
粉、フライアッシュ、スラグ、シリカヒューム、マイ
カ、タルク、ウォラストナイト、炭酸カルシウム、エア
ロジル、シリカゲル、ゼオライト、活性炭、アルミナゲ
ルなどの多孔質粉体を挙げることができる。これらの多
孔質粉体の平均粒径は０．０１μｍ〜１ｍｍの範囲が好
ましい。平均粒径が１ｍｍを超えると、安定した発泡が
得られず、０．０１μｍ未満であると、吸着水量の増加
によって粘度が上がり作業性が低下するか、あるいは十
分発泡しないという問題が発生する。
収縮低減、ペースト状の組成物の流動性向上をはかるこ
とができる。その無機質充填材としては、珪砂、珪石
粉、フライアッシュ、スラグ、シリカヒューム、マイ
カ、タルク、ウォラストナイト、炭酸カルシウム、エア
ロジル、シリカゲル、ゼオライト、活性炭、アルミナゲ
ルなどの多孔質粉体を挙げることができる。これらの多
孔質粉体の平均粒径は０．０１μｍ〜１ｍｍの範囲が好
ましい。平均粒径が１ｍｍを超えると、安定した発泡が
得られず、０．０１μｍ未満であると、吸着水量の増加
によって粘度が上がり作業性が低下するか、あるいは十
分発泡しないという問題が発生する。
【００２０】無機質充填材の添加量は、２０〜６００重
量部の範囲が好ましく、さらに好ましい範囲は４０〜４
００重量部である。無機質充填材の添加量が６００重量
部を超えると強度低下が起こる。
量部の範囲が好ましく、さらに好ましい範囲は４０〜４
００重量部である。無機質充填材の添加量が６００重量
部を超えると強度低下が起こる。
【００２１】また、組成物に補強繊維を添加しておけ
ば、強度向上、クラックの防止を達成することができ
る。その補強繊維としては、ビニロン、ポリプロピレ
ン、アラミド、アクリル、レーヨン、カーボンガラス、
チタン酸カリウム、アルミナ、鋼、スラグウールなどを
挙げることができる。これら補強繊維の繊維長は１〜１
５ｍｍが好ましく、また、繊維径は１〜５００μｍが好
ましい。補強繊維の繊維長が１５ｍｍを超えると分散性
が低下し、１ｍｍ未満であると十分な補強硬化が得られ
ない。また、繊維径が１μｍ未満であると、混合時にお
いて再凝集し、ファイバーボールが形成されるため強度
の向上を達成できず、繊維径が５００μｍを超えると十
分な補強硬化が得られない。
ば、強度向上、クラックの防止を達成することができ
る。その補強繊維としては、ビニロン、ポリプロピレ
ン、アラミド、アクリル、レーヨン、カーボンガラス、
チタン酸カリウム、アルミナ、鋼、スラグウールなどを
挙げることができる。これら補強繊維の繊維長は１〜１
５ｍｍが好ましく、また、繊維径は１〜５００μｍが好
ましい。補強繊維の繊維長が１５ｍｍを超えると分散性
が低下し、１ｍｍ未満であると十分な補強硬化が得られ
ない。また、繊維径が１μｍ未満であると、混合時にお
いて再凝集し、ファイバーボールが形成されるため強度
の向上を達成できず、繊維径が５００μｍを超えると十
分な補強硬化が得られない。
【００２２】強化繊維の添加量は、組成物１００重量物
に対して１０重量部以下であることが好ましい。強化繊
維の添加量が１０重量部よりも多くなると、繊維の分散
性低下する。
に対して１０重量部以下であることが好ましい。強化繊
維の添加量が１０重量部よりも多くなると、繊維の分散
性低下する。
【００２３】
【実施例】以下、本発明の実施例を比較例とともに説明
する。 ＜実施例１＞フライアッシュ（関電化工社製、平均粒径
２０μｍ：ＪＩＳ Ａ ６２０１に準ずる）を、分級機
（日清エンジニアリング社製、型式：ＴＣ−１５）によ
り分級し、粒径が１０μｍ以下の粉末を１００重量％含
有するＳｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ3系粉体を得た。
する。 ＜実施例１＞フライアッシュ（関電化工社製、平均粒径
２０μｍ：ＪＩＳ Ａ ６２０１に準ずる）を、分級機
（日清エンジニアリング社製、型式：ＴＣ−１５）によ
り分級し、粒径が１０μｍ以下の粉末を１００重量％含
有するＳｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ3系粉体を得た。
【００２４】得られたＳｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ3 系粉体と、
下記の表１に示す物性の珪酸ナトリウムの水溶液（濃
度：４１％）と、タルク（山陽クレー工業株式会社製，
商品名：タルク８３，平均粒径５μｍ）と、マイカ（ス
ゾライトマイカ：３２５Ｓ，平均粒径４０μｍ）と、ビ
ニロン繊維（クラレ株式会社製）とを、表１に示す配合
で混合したものを、ハンドミキサーで混合攪拌し、均一
なペーストとした。
下記の表１に示す物性の珪酸ナトリウムの水溶液（濃
度：４１％）と、タルク（山陽クレー工業株式会社製，
商品名：タルク８３，平均粒径５μｍ）と、マイカ（ス
ゾライトマイカ：３２５Ｓ，平均粒径４０μｍ）と、ビ
ニロン繊維（クラレ株式会社製）とを、表１に示す配合
で混合したものを、ハンドミキサーで混合攪拌し、均一
なペーストとした。
【００２５】次に、表１に示す物性の球状樹脂ビーズ
（積水化成品株式会社製 ポリスチレンフォーム，発泡
倍率２０倍品）を上記ペーストに添加し、約１分間混合
した。この球状樹脂ビーズを添加したペーストを、四方
枠を有する型内に流し込み、その上面に蓋をした（図１
参照）。そして、プレス圧力が０．２ｋｇｆ／ｃｍ2 と
なるように重しを置き、この状態で、８５℃の温度で１
２時間の硬化を行った後、脱型して無機質硬化体を得
た。
（積水化成品株式会社製 ポリスチレンフォーム，発泡
倍率２０倍品）を上記ペーストに添加し、約１分間混合
した。この球状樹脂ビーズを添加したペーストを、四方
枠を有する型内に流し込み、その上面に蓋をした（図１
参照）。そして、プレス圧力が０．２ｋｇｆ／ｃｍ2 と
なるように重しを置き、この状態で、８５℃の温度で１
２時間の硬化を行った後、脱型して無機質硬化体を得
た。
【００２６】得られた無機質硬化体を、排気装置を備え
たオーブンで２００℃で２時間加熱し、球状樹脂ビーズ
を消失させて無機質多孔質体Ｓ（図２参照）を得た。こ
の後、無機質多孔体をオーブンから取り出し、五酸化二
燐のデシケータ中で２４時間乾燥し、さらに２３℃ＲＨ
５０％の部屋で２４時間放置した。
たオーブンで２００℃で２時間加熱し、球状樹脂ビーズ
を消失させて無機質多孔質体Ｓ（図２参照）を得た。こ
の後、無機質多孔体をオーブンから取り出し、五酸化二
燐のデシケータ中で２４時間乾燥し、さらに２３℃ＲＨ
５０％の部屋で２４時間放置した。
【００２７】以上の処理によって得られた無機質多孔体
について、平均連続気孔径及び連続気孔径標準偏差の測
定を行った。その結果を下記の表２に示す。ただし、無
機質多孔体の平均連続気孔径及び連続気孔径標準偏差
は、以下の方法で測定した。
について、平均連続気孔径及び連続気孔径標準偏差の測
定を行った。その結果を下記の表２に示す。ただし、無
機質多孔体の平均連続気孔径及び連続気孔径標準偏差
は、以下の方法で測定した。
【００２８】無機質多孔体の断面をマイクロスコープ
（ＭＩＰ−５５００ ＴＯＫＹＯ ＷＩＬＳＯＮ Ｃ
Ｏ．ＬＴＤ製）で１００倍で映し出し連続気孔の写真を
得た。得られた写真の２００個の連続気孔の面積を画像
処理装置（ＬＡ−５５５ＰＩＡＳ製）で観察し、平均連
続気孔径及び標準偏差を算出した。 ＜実施例２＞実施例１と同じ処理により作製したＳｉＯ
2 −Ａｌ2 Ｏ3 系粉体と、 下記の表１に示す物性の珪酸
ナトリウムの水溶液（濃度：４１％）及び球状樹脂ビー
ズ（積水化成品株式会社製ポリスチレンフォーム，発泡
倍率２０倍品）と、タルク（山陽クレー工業株式会社
製、商品名：タルク８３，平均粒径５μｍ）と、マイカ
（スゾライトマイカ：３２５Ｓ，平均粒径４０μｍ）
と、ビニロン繊維（クラレ株式会社製）とを、表１に示
す配合で混合し、プレス圧を０．４ｋｇｆ／ｃｍ2とし
た以外は、実施例１と同じ処理を行って無機質多孔体を
得た。
（ＭＩＰ−５５００ ＴＯＫＹＯ ＷＩＬＳＯＮ Ｃ
Ｏ．ＬＴＤ製）で１００倍で映し出し連続気孔の写真を
得た。得られた写真の２００個の連続気孔の面積を画像
処理装置（ＬＡ−５５５ＰＩＡＳ製）で観察し、平均連
続気孔径及び標準偏差を算出した。 ＜実施例２＞実施例１と同じ処理により作製したＳｉＯ
2 −Ａｌ2 Ｏ3 系粉体と、 下記の表１に示す物性の珪酸
ナトリウムの水溶液（濃度：４１％）及び球状樹脂ビー
ズ（積水化成品株式会社製ポリスチレンフォーム，発泡
倍率２０倍品）と、タルク（山陽クレー工業株式会社
製、商品名：タルク８３，平均粒径５μｍ）と、マイカ
（スゾライトマイカ：３２５Ｓ，平均粒径４０μｍ）
と、ビニロン繊維（クラレ株式会社製）とを、表１に示
す配合で混合し、プレス圧を０．４ｋｇｆ／ｃｍ2とし
た以外は、実施例１と同じ処理を行って無機質多孔体を
得た。
【００２９】得られた無機質多孔体について、実施例１
と同じ方法により、平均連続気孔径及び連続気孔径標準
偏差の測定を行った。その測定結果を、下記の表２に示
す。 ＜実施例３＞実施例１と同じ処理により作製したＳｉＯ
2 −Ａｌ2 Ｏ3 系粉体と、 下記の表１に示す物性の珪酸
ナトリウムの水溶液（濃度：４１％）と、タルク（山陽
クレー工業株式会社製、商品名：タルク８３，平均粒径
５μｍ）と、マイカ（スゾライトマイカ：３２５Ｓ，平
均粒径４０μｍ）と、ビニロン繊維（クラレ株式会社
製）とを、表１に示す配合で混合した以外は、実施例１
と同じ処理を行って無機質多孔体を得た。
と同じ方法により、平均連続気孔径及び連続気孔径標準
偏差の測定を行った。その測定結果を、下記の表２に示
す。 ＜実施例３＞実施例１と同じ処理により作製したＳｉＯ
2 −Ａｌ2 Ｏ3 系粉体と、 下記の表１に示す物性の珪酸
ナトリウムの水溶液（濃度：４１％）と、タルク（山陽
クレー工業株式会社製、商品名：タルク８３，平均粒径
５μｍ）と、マイカ（スゾライトマイカ：３２５Ｓ，平
均粒径４０μｍ）と、ビニロン繊維（クラレ株式会社
製）とを、表１に示す配合で混合した以外は、実施例１
と同じ処理を行って無機質多孔体を得た。
【００３０】得られた無機質多孔体について、実施例１
と同じ方法により、平均連続気孔径及び連続気孔径標準
偏差の測定を行った。その測定結果を、下記の表２に示
す。
と同じ方法により、平均連続気孔径及び連続気孔径標準
偏差の測定を行った。その測定結果を、下記の表２に示
す。
【００３１】
【表１】
【００３２】
【表２】
【００３３】＜比較例１＞実施例１と同じ処理により作
製したＳｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ3 系粉体と、下記の表３に示
す物性の珪酸ナトリウムの水溶液（濃度：４１％）と、
タルク（山陽クレー工業株式会社製、商品名：タルク８
３，平均粒径５μｍ）と、マイカ（スゾライトマイカ：
３２５Ｓ，平均粒径４０μｍ）と、ビニロン繊維（クラ
レ株式会社製）と、オレイン酸ナトリウム（和光純薬株
式会社製，特級）とを、表３に示す配合で混合したもの
を、ハンドミキサーで混合攪拌し、均一なペーストとし
た。
製したＳｉＯ2 −Ａｌ2 Ｏ3 系粉体と、下記の表３に示
す物性の珪酸ナトリウムの水溶液（濃度：４１％）と、
タルク（山陽クレー工業株式会社製、商品名：タルク８
３，平均粒径５μｍ）と、マイカ（スゾライトマイカ：
３２５Ｓ，平均粒径４０μｍ）と、ビニロン繊維（クラ
レ株式会社製）と、オレイン酸ナトリウム（和光純薬株
式会社製，特級）とを、表３に示す配合で混合したもの
を、ハンドミキサーで混合攪拌し、均一なペーストとし
た。
【００３４】次に、表３に示す物性の過酸化水素水（三
菱ガス化学株式会社製、３５％品を２０％に希釈）を添
加し、約３０秒間混合した。次いで球状樹脂ビーズを添
加せずに、ペーストを四方枠を有する型内に流し込み、
その上面に蓋をし、プレス圧力が０．２ｋｇｆ／ｃｍ2
となるように重しを置いた状態で放置したところ、徐々
に発泡が起こり、混合攪拌後約３分で処理が完了した。
その後、８５℃中で１２時間硬化して無機質発泡体を得
た。
菱ガス化学株式会社製、３５％品を２０％に希釈）を添
加し、約３０秒間混合した。次いで球状樹脂ビーズを添
加せずに、ペーストを四方枠を有する型内に流し込み、
その上面に蓋をし、プレス圧力が０．２ｋｇｆ／ｃｍ2
となるように重しを置いた状態で放置したところ、徐々
に発泡が起こり、混合攪拌後約３分で処理が完了した。
その後、８５℃中で１２時間硬化して無機質発泡体を得
た。
【００３５】なお、１２時間加熱後、得られた無機質発
泡体を脱型し、五酸化二燐のデシケータ中で２４時間乾
燥し、さらに、２３℃ＲＨ５０％の部屋で２４時間放置
した後、この無機質発泡体について、実施例１と同じ方
法により、平均連続気孔径及び連続気孔径標準偏差の測
定を行った。その測定結果を、下記の表４に示す。 ＜比較例２＞プレス圧力を０．０２ｋｇｆ／ｃｍ2 に変
えた以外は、実施例２と同じとして無機質多孔体を得
た。
泡体を脱型し、五酸化二燐のデシケータ中で２４時間乾
燥し、さらに、２３℃ＲＨ５０％の部屋で２４時間放置
した後、この無機質発泡体について、実施例１と同じ方
法により、平均連続気孔径及び連続気孔径標準偏差の測
定を行った。その測定結果を、下記の表４に示す。 ＜比較例２＞プレス圧力を０．０２ｋｇｆ／ｃｍ2 に変
えた以外は、実施例２と同じとして無機質多孔体を得
た。
【００３６】得られた無機質多孔体について、実施例１
と同じ方法により、平均連続気孔径及び連続気孔径標準
偏差の測定を行った。その測定結果を、下記の表４に示
す。 ＜比較例３＞球状樹脂ビーズの物性を下記の表３に示す
値とした以外は、実施例３と同じとして無機質多孔体を
得た。
と同じ方法により、平均連続気孔径及び連続気孔径標準
偏差の測定を行った。その測定結果を、下記の表４に示
す。 ＜比較例３＞球状樹脂ビーズの物性を下記の表３に示す
値とした以外は、実施例３と同じとして無機質多孔体を
得た。
【００３７】得られた無機質多孔体について、実施例１
と同じ方法により、平均連続気孔径及び連続気孔径標準
偏差の測定を行った。その測定結果を、下記の表４に示
す。
と同じ方法により、平均連続気孔径及び連続気孔径標準
偏差の測定を行った。その測定結果を、下記の表４に示
す。
【００３８】
【表３】
【００３９】
【表４】
【００４０】以上の表２及び表４に示す結果から、実施
例１、２、３は、それぞれ、比較例１、２、３と比較し
て、平均連続気孔径及び連続気孔径標準偏差の各値が良
好であり、ろ過性能に優れていることがわかる。
例１、２、３は、それぞれ、比較例１、２、３と比較し
て、平均連続気孔径及び連続気孔径標準偏差の各値が良
好であり、ろ過性能に優れていることがわかる。
【００４１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
非晶質Ｓｉ2 −Ａｌ2 Ｏ3 系粉体と、アルカリ金属珪酸
塩と、水と、球状樹脂ビーズとからなる組成物を型内に
流し込み、その組成物に圧力を加えながら硬化させた
後、球状樹脂ビーズを消失させることによって無機質多
孔体を得ているので、連続気孔の大きさが均質で、ろ過
性能に優れた無機質多孔体を提供することができる。
非晶質Ｓｉ2 −Ａｌ2 Ｏ3 系粉体と、アルカリ金属珪酸
塩と、水と、球状樹脂ビーズとからなる組成物を型内に
流し込み、その組成物に圧力を加えながら硬化させた
後、球状樹脂ビーズを消失させることによって無機質多
孔体を得ているので、連続気孔の大きさが均質で、ろ過
性能に優れた無機質多孔体を提供することができる。
【図１】本発明の製造方法の一例を示す模式図である。
【図２】本発明の製造方法によって得られる無機質多孔
体の模式的断面図である。
体の模式的断面図である。
１ 型 ２ 押圧蓋 ３ プレス機 Ｐ ペースト Ｂ 球状樹脂ビーズ Ｓ 無機質多孔体
Claims (3)
- 【請求項１】 非晶質Ｓｉ2 −Ａｌ2 Ｏ3 系粉体と、ア
ルカリ金属珪酸塩と、水と、球状樹脂ビーズとからなる
組成物を、型内に流し込み、その組成物に圧力を加えな
がら硬化させた後、球状樹脂ビーズを消失させることを
特徴とする無機質多孔体の製造方法。 - 【請求項２】 粒径が３〜１０ｍｍでかつ粒径標準偏差
が１ｍｍ以下の球状樹脂ビーズを使用し、その球状樹脂
ビーズの添加量を組成物全体の体積の６５〜９０％とす
ることを特徴する請求項１記載の無機質多孔体の製造方
法。 - 【請求項３】 型内に流し込んだ組成物に加える圧力を
０．１〜２ｋｇｆ／ｃｍ2 とすることを特徴とする請求
項１または２記載の無機質多孔体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11097798A JP2000290085A (ja) | 1999-04-05 | 1999-04-05 | 無機質多孔体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11097798A JP2000290085A (ja) | 1999-04-05 | 1999-04-05 | 無機質多孔体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000290085A true JP2000290085A (ja) | 2000-10-17 |
Family
ID=14201821
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11097798A Pending JP2000290085A (ja) | 1999-04-05 | 1999-04-05 | 無機質多孔体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000290085A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009541080A (ja) * | 2006-06-28 | 2009-11-26 | ローベルト ボツシユ ゲゼルシヤフト ミツト ベシユレンクテル ハフツング | コンポーネントの製造方法、特にマイクロメカニカルコンポーネント及び／又はマイクロ流体コンポーネント及び／又はマイクロエレクトロニクスコンポーネントの製造方法及びコンポーネント |
| JP2010280532A (ja) * | 2009-06-04 | 2010-12-16 | Central Res Inst Of Electric Power Ind | ゼオライト含有硬化体の製造方法 |
| JP2013079172A (ja) * | 2011-10-04 | 2013-05-02 | Hoya Corp | セラミックス多孔体およびセラミックス多孔体の製造方法 |
| JP2014028728A (ja) * | 2012-07-31 | 2014-02-13 | Maeda Corp | ジオポリマー組成物を用いたイオン交換体、当該イオン交換体の作製方法及び当該イオン交換体を用いたイオン交換ブロック |
-
1999
- 1999-04-05 JP JP11097798A patent/JP2000290085A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009541080A (ja) * | 2006-06-28 | 2009-11-26 | ローベルト ボツシユ ゲゼルシヤフト ミツト ベシユレンクテル ハフツング | コンポーネントの製造方法、特にマイクロメカニカルコンポーネント及び／又はマイクロ流体コンポーネント及び／又はマイクロエレクトロニクスコンポーネントの製造方法及びコンポーネント |
| JP2010280532A (ja) * | 2009-06-04 | 2010-12-16 | Central Res Inst Of Electric Power Ind | ゼオライト含有硬化体の製造方法 |
| JP2013079172A (ja) * | 2011-10-04 | 2013-05-02 | Hoya Corp | セラミックス多孔体およびセラミックス多孔体の製造方法 |
| JP2014028728A (ja) * | 2012-07-31 | 2014-02-13 | Maeda Corp | ジオポリマー組成物を用いたイオン交換体、当該イオン交換体の作製方法及び当該イオン交換体を用いたイオン交換ブロック |
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