JP2000248926A - 二重管排気マニホールド - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明は、構造が簡単で、溶接部分を極力な
くして剛性を確保すると共に放射音を低減し、複数の二
重管の集合部に別途部品を必要とすることなく、内管と
外管との間に生じる熱膨張差を吸収するための中空部位
を内管に伸び応力がかかる部分に対応して部分的に大き
い間隔で設けることで二重管排気マニホールドの小型化
を図ることが出来る二重管排気マニホールドを提供する
ことを可能にすることを目的としている。 【解決手段】 外管３と内管４とを一体的に湾曲した二
重管排気マニホールド１，２の曲げ部１ａ，２ａに液圧
成形により外管３及び内管４の一部が外部に膨出して形
成された枝管形成部７，８を有して構成したことを特徴
とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、内燃機関の二重管
排気マニホールドに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】自動車等の内燃機関（エンジン）と、排
気ガスの浄化を図る触媒との間に配置される排気マニホ
ールドでは、触媒の活性温度を維持するために排気ガス
の保温を図るための二重管排気マニホールドが提案され
ている。

【０００３】従来の二重管排気マニホールドの一例とし
て図13に示す特許第2736508 号公報（公知例１）に開示
された技術では内側のチューブ状ライナー101 と外側の
チューブ状ジャケット102 との間にエアーギャップ103
を有し、前記内側のチューブ状ライナー101 と外側のチ
ューブ状ジャケット102 は夫々が半分のシェルを合わせ
て溶接されたり、若しくは内側のチューブ状ライナー10
1 と外側のチューブ状ジャケット102 とが液圧成形（ハ
イドロフォーミング）により製造されるとしている。

【０００４】また、図14に示す実公平2-40249 号公報
（公知例２）には外管201 と内管202を断熱のための間
隙を介在させて二重に嵌合して排気管203 を形成し、該
排気管203 の複数個（４個）を１つの排気集合部204 に
接続した排気マニホールド205が開示されている。

【０００５】また、図15（ａ）〜（ｅ）に示す特開昭62
-206217 号公報（公知例３）には、１本の排気管形成用
の金属パイプ301 をＵ字状に折曲し、その折曲部の中央
部の壁面に排気穴302 を穿設し、該排気穴302 の周壁を
バーリング加工により外方へ引き出して排気口部303 を
形成し、該排気口部303 に下流側排気管304 を接続した
ものが開示されている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述の
従来例において、図13に示す公知例１の技術では、排気
ポートフランジ104 に接続された４つの排気ポートオリ
フィス105 から１つの放出出口106 に至るまでの構造が
一体的に形成されており、内側のチューブ状ライナー10
1 と外側のチューブ状ジャケット102 の形状が複雑であ
る。

【０００７】内側のチューブ状ライナー101 と外側のチ
ューブ状ジャケット102 とを夫々半分のシェルをプレス
加工等により成形し、該シェルを合わせて溶接により接
続する場合、シェルの部品点数が多くなるため部品コス
トが増大し、プレス加工により曲げ部を成形する場合、
型の摩擦抵抗が材料の流れを止めて局部的に板減りが集
中して剛性を低下させる虞があり、溶接長が長くなるた
め溶接工数が増大して製造コストが増大するという問題
がある。

【０００８】また、特に内側のチューブ状ライナー101
は排気ガスが接触する部分の熱容量を小さくする必要性
から通常薄肉であるため高度な溶接技術が必要とされ、
不良率が増大するという問題がある。また、溶接による
複数部品の結合により剛性が低下し、放射音が増大する
という問題がある。

【０００９】一方、液圧成形（ハイドロフォーミング）
により製造する場合、軸力を使って軸方向に材料を押し
込むため材料流れが阻害されず、均一に材料が行き渡
り、板減りが集中しないという利点があるものの４つの
排気ポートオリフィス105 と１つの放出出口106 を有す
る複雑な形状で内側のチューブ状ライナー101 と外側の
チューブ状ジャケット102 とを一体的に成形する必要が
あるためハイドロフォーミング装置の構成が複雑になる
という問題があった。

【００１０】また、図14に示す公知例２の技術のように
外管201 と内管202 とによる二重管からなる複数個（４
個）の排気管203 が個々独立して形成された場合、プレ
ス成形された排気集合部204 に夫々溶接して接続される
構成が一般であり、複数の排気管203 の集合部に排気集
合部204 の部品を別途必要とするため部品点数が増大す
ると共に溶接箇所が増大するという問題があった。

【００１１】また、図15に示す公知例３の技術では図15
（ａ）に示す１本の金属パイプ301から図15（ｅ）に示
すように２本の上流側排気管301a，301bを形成し、更に
該上流側排気管301a，301bの集合部となる排気口部303
をバーリング加工により形成することで排気集合部の部
品を省略することが出来る利点があるものの内管と外管
との間に間隙を設けた二重管の場合にはバーリング加工
により同様な排気口部を形成することが困難であるとい
う問題がある。

【００１２】また、二重管の場合には内管と外管との間
に設けられる間隙により断熱層を形成して外管を通して
の熱の逃げを減らすことが出来るものであるが、これに
より内管と外管との間に大きな温度差が生じるため両者
の熱膨張差を吸収するための中空層は外管の径を大き
く、内管の径を小さく構成して全体的に確保するという
のが一般であり、内管の径は性能上の制約を受けるため
結果的に外管の径を大きくする必要があり、二重管排気
マニホールドの外形が大型化するという問題があった。

【００１３】本発明は前記課題を解決するものであり、
その目的とするところは、構造が簡単で、溶接部分を極
力なくして剛性を確保すると共に放射音を低減し、複数
の二重管の集合部に別途部品を必要とすることなく、内
管と外管との間に生じる熱膨張差を吸収するための中空
部位を内管に伸び応力がかかる部分に対応して部分的に
大きな間隔を有して設けることで二重管排気マニホール
ドの小型化を図ることが出来る二重管排気マニホールド
を提供せんとするものである。

【００１４】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
の本発明に係る二重管排気マニホールドの構成は、外管
の内部に内管を嵌挿した二重管排気マニホールドであっ
て、前記内管と外管とを一体的に湾曲成形した二重管の
外周部の一部に液圧成形（ハイドロフォーミング）によ
り前記内管と外管の間に中空層を設けると共に前記内管
及び外管の一部が外部に膨出して形成された枝管形成部
を有することを特徴とする。

【００１５】本発明は、上述の如く構成したので、内管
と外管とを一体的に湾曲成形した二重管の内管と外管の
間に中空層を設けると共に該二重管の外周部の一部に該
内管及び外管の一部に外部に膨出して形成された枝管形
成部を液圧成形により容易に設けることが出来る。

【００１６】即ち、内管と外管とを一体的に湾曲成形し
た二重管の外周部の一部に枝管形成部を形成する外型を
設置し、内管内、或いは内管内及び内管と外管との間に
圧力流体を圧入して内管及び外管の一部を外型内に膨出
して枝管形成部を形成することが出来る。

【００１７】また、液圧成形により軸力を使って軸方向
に材料を押し込むため材料流れが阻害されず、均一に材
料が行き渡り、板減りが集中しない。また、枝管形成部
の隅々まで材料を均一に供給出来る。

【００１８】また、１つの二重管を湾曲して枝管形成部
を中心に２つの二重管を構成することが出来るので構造
が簡単であり、複数部品の結合がない一体構造であるた
め高い剛性が得られ、放射音を低減することが出来る。
しかも２つの二重管の集合部に別途部品を必要としない
ので部品点数を削減することが出来る。

【００１９】前記枝管形成部を１つ設けた場合には１つ
の二重管を湾曲して枝管形成部を中心に２つの二重管を
構成することが出来、前記枝管形成部を複数設けた場合
には１つの二重管を湾曲すると共に複数の枝管形成部に
他の複数の二重管を接続して２つ以上の二重管を連結し
た二重管排気マニホールドを容易に形成することが出来
る。

【００２０】また、熱膨張により前記内管に伸び応力が
かかる部分に対応して前記内管と前記外管との間に前記
内管の伸び応力による変形を吸収し得る一般部の中空層
よりも大きな間隔の中空部位を設けた場合には該中空部
位により内管と外管との間に生じる熱膨張差を効果的に
吸収することが出来、該中空部位を内管と外管との間に
全体的に大きくする必要がないので、その分内管と外管
との間の一般部の中空層の間隔を小さくして二重管排気
マニホールドの小型化を図ることが出来る。

【００２１】

【発明の実施の形態】図により本発明に係る二重管排気
マニホールドの一実施形態を具体的に説明する。図１は
本発明に係る二重管排気マニホールドの第１実施形態の
構成を示す一部断面説明図である。尚、以下の各実施形
態で示す各部材の材料、数値、配置関係等は具体例とし
て記載したものであり、本発明がこれ等によって限定さ
れるものではない。

【００２２】図１において、１及び２は外管３の内部に
内管４を嵌挿した二重管排気マニホールドであり、外管
３と内管４とが一体的に湾曲成形されている。本実施形
態では外管３及び内管４は耐酸化性や耐腐食性の高いス
テンレス材で構成されるが、他の金属材料を用いても良
い。

【００２３】二重管排気マニホールド１，２の湾曲成形
に際しては、図示しないエンジン側に接続されるフラン
ジ５から排気ガスの浄化を行う図示しない触媒側に接続
されるフランジ６に至る排気経路長の略２倍の長さを有
する直線状の外管３及び該外管３の内部に嵌挿される内
管４を用意し、例えば、外管３の内部に内管４を嵌挿し
て外管３の内壁面と内管４の外壁面とを密着した直線状
の二重管とする。

【００２４】密着した二重管を形成する方法としては、
例えば、外管３の内部に内管４を嵌挿して外管３と内管
４との間に間隙を有する中空二重管の状態で液体バスの
中に浸漬して内管４の内部に流体を充満させ、該内管４
の両端部にプラグを当てがって閉鎖すると共に該プラグ
を通して内管４内に圧力流体を圧入して該内管４の内部
圧力を所定のレベルまで増大させることで内管４を膨張
させて内管４の外壁面と外管３内壁面とを密着させた二
重管を形成することが出来る。

【００２５】そして、前記直線状の密着二重管を一体的
に湾曲させて図１に示す所定の曲率Ｒを有する曲げ部１
ａ，２ａを形成して二重管排気マニホールド１，２を夫
々成形する。直線状の密着二重管を湾曲する方法として
は、例えば、密着二重管を液体バスの中に浸漬して内管
４の内部に流体を充満させ、該内管４の両端部にプラグ
を当てがって閉鎖すると共に該液体バス内に設置された
周知の曲げ加工手段により所定の曲率Ｒで湾曲する。

【００２６】また、他の湾曲方法としては、内管４内に
砂やセラミックボール等の詰め物を詰めた後、周知の曲
げ加工手段により所定の曲率Ｒで湾曲することでも良
い。

【００２７】次に湾曲成形した密着二重管の外周部の一
部である二重管排気マニホールド１，２の略中央部に形
成された曲げ部１ａ，２ａに液圧成形（ハイドロフォー
ミング）により内管４と外管３の一部が外部に膨出した
枝管形成部７，８を夫々形成する。

【００２８】液圧成形により軸力を使って軸方向に材料
を押し込むため材料流れが阻害されず、均一に材料が行
き渡り、板減りが集中しない。また、枝管形成部７，８
の隅々まで材料を均一に供給出来る。

【００２９】具体的には、外管３と内管４とを一体的に
湾曲成形した密着二重管の外周部の一部で枝管形成部
７，８を形成する部位の外管３と内管４の両方に連通し
た小さな開口穴を穿設した後、液体バスの中に湾曲した
密着二重管を浸漬して該密着二重管の内管４の内部に流
体を充満させ、該密着二重管に形成した前記開口穴に対
応する位置に枝管形成部７，８を形成する外型を設置
し、密着二重管の両端部にプラグを当てがって閉鎖する
と共に該プラグを通して内管４内に圧力流体を圧入して
密着二重管の内管４の内部圧力を所定のレベルまで増大
させることで該外管３及び内管４の一部を枝管形成部
７，８を形成する外型内に膨出して枝管形成部７，８を
形成することが出来る。

【００３０】その後、更に枝管形成部７，８を形成した
密着二重管を液体バスの中に浸漬した状態で該密着二重
管の内管４の内部に流体を充満させ、該密着二重管に形
成した枝管形成部７，８にプラグを当てがって閉鎖する
と共に外管３の外周面を拘束するための外型を設置し、
密着二重管の両端部にプラグを当てがって閉鎖すると共
に該プラグを通して外管３と内管４との間に圧力流体を
圧入して密着二重管の外管３と内管４との間の内部圧力
を所定のレベルまで増大させることで外管３と内管４と
の間に所定の間隙を有する中空層９を形成して断熱層を
形成することが出来る。

【００３１】尚、密着二重管となった外管３と内管４と
の間に圧力流体を圧入する場合、予め外管３と内管４と
の間に圧力流体を圧入するための圧入口が形成されてい
る。

【００３２】また、この時、内管４の軸方向の両端部及
び枝管形成部７，８には外管３の内壁面に当接する突出
部10が形成されるようにプラグ及び外型が設定されてい
る。そして、この突出部10が外管３の内壁面に当接する
ことで外管３と内管４との間の中空層９が維持された状
態で外管３の内部に内管４が支持される。更に外管３の
軸方向の両端部がフランジ５に溶接され、枝管形成部
７，８の外管３の端部がフランジ６に溶接して接続され
る。

【００３３】上記構成によれば、液圧成形（ハイドロフ
ォーミング）により外管３及び内管４をリフォーム出来
るので、直線状の密着二重管を曲げ加工した際に曲げ部
１ａ，２ａが偏平形状等に変形しても該変形を修復する
ことが出来、密着二重管の状態で曲げることで比較的極
小の曲率半径にも対応出来る。

【００３４】また、液圧成形（ハイドロフォーミング）
により外管３と内管４との間の中空層９を高精度且つ均
一に維持出来るため不必要に大きな間隔を空ける必要が
無く、二重管排気マニホールド１，２を小型化出来る。

【００３５】尚、上記構成では直線状の外管３と内管４
とを密着二重管で形成した後、湾曲するように構成した
が、他の構成として外管３と内管４との間に間隙を有し
た中空二重管の状態で湾曲することも出来る。

【００３６】この場合、直線状の中空二重管を湾曲する
方法としては、例えば、中空二重管を液体バスの中に浸
漬して内管４の内部及び外管３と内管４との間に流体を
充満させ、該外管３及び内管４の両端部にプラグを当て
がって閉鎖すると共に該液体バス内に設置された周知の
曲げ加工手段により所定の曲率Ｒで湾曲する。

【００３７】また、他の湾曲方法としては、内管４内及
び外管３と内管４との間に砂やセラミックボール等の詰
め物を詰めた後、周知の曲げ加工手段により所定の曲率
Ｒで湾曲することでも良い。

【００３８】次に湾曲成形した中空二重管の外周部の一
部である二重管排気マニホールド１，２の略中央部に形
成された曲げ部１ａ，２ａに液圧成形により外管３と内
管４の一部が外部に膨出した枝管形成部７，８を夫々形
成する。

【００３９】具体的には、外管３と内管４とを一体的に
湾曲成形した中空二重管の外周部の一部で枝管形成部
７，８を形成する部位の外管３と内管４の両方に連通し
た小さな開口穴を穿設した後、液体バスの中に湾曲した
中空二重管を浸漬して該中空二重管の内管４の内部及び
外管３と内管４との間に流体を充満させ、該中空二重管
に形成した前記開口穴に対応する位置に枝管形成部７，
８を形成する外型を設置し、中空二重管の両端部にプラ
グを当てがって閉鎖すると共に該プラグを通して内管４
内及び外管３と内管４との間に圧力流体を圧入して中空
二重管の内管４の内部圧力及び外管３と内管４との間の
内部圧力を所定のレベルまで増大させることで外管３及
び内管４の一部を外型内に膨出して枝管形成部７，８を
形成することが出来る。

【００４０】前記中空二重管の外管３と内管４との間に
形成された所定の間隙を有する中空層９をそのまま断熱
層として用いれば良いし、更に必要に応じて枝管形成部
７，８を形成した中空二重管を液体バスの中に浸漬した
状態で該中空二重管の内管４の内部及び外管３と内管４
との間に流体を充満させ、該中空二重管に形成した枝管
形成部７，８にプラグを当てがって閉鎖すると共に外管
３の外周面を拘束するための外型を設置し、中空二重管
の両端部にプラグを当てがって閉鎖すると共に該プラグ
を通して外管３と内管４との間に圧力流体を圧入して中
空二重管の外管３と内管４との間の内部圧力を所定のレ
ベルまで増大させることで外管３と内管４との間の間隙
を修正して新たに所定の間隙を有する中空層９を形成し
て断熱層を形成することも出来る。

【００４１】上記構成によれば、外管３と内管４とを一
体的に湾曲成形した二重管の外管３と内管４の間に中空
層９を設けると共に該二重管の外周部の一部に該外管３
及び内管４の一部に外部に膨出して形成された枝管形成
部７，８を液圧成形により容易に設けることが出来る。

【００４２】枝管形成部７，８は液圧成形（ハイドロフ
ォーミング）により軸力を使って軸方向に材料を押し込
むため材料流れが阻害されず、均一に材料が行き渡り、
板減りが集中しない。また、枝管形成部７，８の隅々ま
で材料を均一に供給出来る。

【００４３】また、二重管排気マニホールド１，２は１
つの二重管を湾曲して枝管形成部７，８を中心に夫々２
つの二重管を構成することが出来るので構造が簡単であ
り、複数部品の結合がない一体構造であるため高い剛性
が得られ、放射音を低減することが出来る。しかも２つ
の二重管の集合部に別途部品を必要としないので部品点
数を削減することが出来る。

【００４４】また、二重管排気マニホールド１，２に夫
々枝管形成部７，８を１つ設けた場合には１つの二重管
を湾曲して夫々枝管形成部７，８を中心に夫々２つの二
重管を構成することが出来、４気筒の場合には２つの二
重管排気マニホールド１，２で製造出来る。

【００４５】次に図２を用いて本発明に係る二重管排気
マニホールドの第２実施形態について説明する。図２は
本発明に係る二重管排気マニホールドの第２実施形態の
構成を示す一部断面説明図である。尚、前記第１実施形
態と同様に構成されたものは同一の符号を付して説明を
省略する。

【００４６】前記第１実施形態では外管３と内管４との
間の中空層９を二重管排気マニホールド１，２の全体に
亘って略均一に形成しているが、本実施形態では熱膨張
により内管４に伸び応力がかかる部分に対応して該外管
３と内管４との間に前記内管４の伸び応力による変形を
吸収し得る前記一般部の中空層９よりも間隔の大きい中
空部位９ａ，９ｂを設けたものである。

【００４７】図２に示すような中空部位９ａ，９ｂを形
成する場合には、前記第１実施形態において、外管３と
内管４との間に圧力流体を圧入して該外管３と内管４と
の間に中空層９を形成する際に外管３の外周面を拘束す
る外型の形状を中空部位９ａ，９ｂに対応する形状に設
定しておくことで前述した液圧成形（ハイドロフォーミ
ング）により外管３の一部を外型内に膨出して中空部位
９ａ，９ｂを容易に形成することが出来る。

【００４８】本実施形態では一般成形部の中空層９は約
２mm程度に設定され、熱膨張により内管４の軸方向の伸
びを考慮した中空部位９ａ，９ｂは約３．５mm程度に設
定されている。

【００４９】上記構成によれば、一般部の中空層９より
も大きな間隔を有する中空部位９ａ，９ｂにより外管３
と内管４との間に生じる熱膨張差を効果的に吸収するこ
とが出来、前述した従来例のように大きな間隔の中空層
を外管３と内管４との間に全体的に設ける必要がないの
で、その分、外管３と内管４との間の間隔を小さくして
二重管排気マニホールド１，２の小型化を図ることが出
来る。他の構成は前記第１実施形態と同様に構成され、
同様な効果を得ることが出来る。

【００５０】図３及び図４は前記第１、第２実施形態に
おいて二重管排気マニホールドの曲げ限界の対策として
二重管の一部に更に曲げ部を追加した様子を示す一部断
面説明図である。

【００５１】前記二重管の曲げ限界が図１及び図２の各
実施形態における曲率Ｒよりも大きい曲率Ｒ1 である場
合の対策として図３及び図４に示すように、二重管のフ
ランジ５からフランジ６に至る二重管排気マニホールド
１の略中央部分に更に曲率Ｒ2 の曲げ部１ｂを追加す
る。曲げ部１ｂの形成は、前述した曲げ部１ａの形成と
略同様に行うことが出来る。

【００５２】上記構成により、二重管の曲げ限界よりも
小さい曲率で二重管排気マニホールド１を湾曲する必要
がある場合でも二重管排気マニホールド１に更に曲げ部
１ｂを追加したことにより二重管の曲げ限界を越えるこ
となくフランジ５，６に設置することが出来る。尚、必
要に応じて更に他の複数の曲げ部を追加して形成するこ
とも可能である。

【００５３】次に図５及び図６を用いて本発明に係る二
重管排気マニホールドの第３、第４実施形態について説
明する。図５は本発明に係る二重管排気マニホールドの
第３実施形態の構成を示す一部断面説明図、図６は本発
明に係る二重管排気マニホールドの第４実施形態の構成
を示す一部断面説明図である。尚、前記各実施形態と同
様に構成したものは同一の符号を付して説明を省略す
る。

【００５４】前記各実施形態では二重管排気マニホール
ド１，２にフランジ６に接続される枝管形成部７，８を
夫々１つ設けた場合について説明したが、図５に示す第
３実施形態では二重管排気マニホールド１に２つの枝管
形成部７，21を形成したものであり、図６に示す第４実
施形態では二重管排気マニホールド１に３つの枝管形成
部７，22，23を形成したものである。

【００５５】枝管形成部21，22，23は前述の枝管形成部
７と略同様にして形成され、枝管形成部21，22，23は二
重管排気マニホールド１の外径と略同じ外径を有してい
る。枝管形成部21，22，23には二重管排気マニホールド
１の外径と略同じ外径を有する直線状の二重管24，25，
26の一端部が夫々挿入して接続され、該二重管24，25，
26の他端部がフランジ５に接続されている。

【００５６】二重管24，25，26の外管３と内管４との中
空層９は前述の液圧成形（ハイドロフォーミング）等に
より形成する。二重管24，25，26の外管３の一端部に枝
管形成部21，22，23を溶接し、外管３の他端部をフラン
ジ５に溶接して接続する。

【００５７】二重管24，25，26の外管３と内管４との間
には中空層９の間隔を維持すると共に内管４を外管３に
支持するための支持部材27が設けられている。28は二重
管排気マニホールド１の外管３と内管４との間の中空層
９の間隔を維持すると共に内管４を外管３に支持するた
めの支持部材である。

【００５８】上記各構成のように１つの二重管排気マニ
ホールド１に枝管形成部７，21，22，23を複数（２つ、
或いは３つ）設けた場合には１つの二重管１を湾曲する
と共に複数の枝管形成部７，21，22，23に他の複数の二
重管24，25，26を接続して２つ以上の二重管を連結した
二重管排気マニホールドを容易に形成することが出来
る。

【００５９】尚、二重管排気マニホールドに枝管形成部
を他の複数設けてこれに他の複数の二重管を接続して構
成することでも良い。他の構成は前記各実施形態と同様
に構成され、同様な効果を得ることが出来る。

【００６０】次に図７を用いて本発明に係る二重管排気
マニホールドの第５実施形態について説明する。図７は
本発明に係る二重管排気マニホールドの第５実施形態の
構成を示す図である。尚、前記各実施形態と同様に構成
したものは同一の符号を付して説明を省略する。

【００６１】本実施形態では二重管排気マニホールド１
の曲げ部１ａの外管３及び内管４に二重管25，26の外径
に対応する径を有する穴31を開口し、該穴31に二重管2
5，26を挿入した後、該二重管25，26の外管３を二重管
排気マニホールド１の外管３に溶接して接続したもので
ある。他の構成は前記各実施形態と同様に構成され、同
様な効果を得ることが出来る。

【００６２】次に図８及び図９を用いて本発明に係る二
重管排気マニホールドの第６実施形態について説明す
る。図８は本発明に係る二重管排気マニホールドの第６
実施形態の構成を示す一部断面説明図、図９は前記第６
実施形態において二重管の曲げ限界の対策として二重管
の一部に曲げ部を追加した様子を示す一部断面説明図で
ある。尚、前記各実施形態と同様に構成したものは同一
の符号を付して説明を省略する。

【００６３】本実施形態では図１及び図３に示した前記
第１実施形態の枝管形成部７，８とフランジ６との間に
外管３と内管４からなる接続二重管41，42を接続したも
のである。接続二重管41，42の外管３と内管４との間に
形成される中空層９は前述の液圧成形（ハイドロフォー
ミング）等により形成する。

【００６４】二重管排気マニホールド１，２の枝管形成
部７，８に接続二重管41，42の枝管形成部７，８から曲
げ部１ａ，２ａの一部に至る外形に対応した形状を有す
る広角開口部を嵌装した後、二重管排気マニホールド
１，２の外管３に該接続二重管41，42の広角開口部の外
管３を溶接し、該接続二重管41，42の外管３の他端部を
フランジ６に溶接して接続する。

【００６５】上記構成により、枝管形成部７，８を接続
二重管41，42により延長して構成することが出来、材料
特性上、枝管形成部７，８の軸方向の長さに限界がある
場合に特に有利である。

【００６６】次に図10〜図12（ａ），（ｂ）を用いて本
発明に係る二重管排気マニホールドの第７実施形態につ
いて説明する。図10〜図12（ａ），（ｂ）は本発明に係
る二重管排気マニホールドの第７実施形態の構成を示す
一部断面説明図である。尚、前記各実施形態と同様に構
成されたものは同一の符号を付して説明を省略する。

【００６７】本実施形態では二重管排気マニホールド
１，２の枝管形成部７，８を断面半円形状に形成し、該
枝管形成部７，８を抱き合わせて略円形としてフランジ
６に接続したものである。他の構成は前記各実施形態と
同様に構成され、同様の効果を得ることが出来るもので
ある。

【００６８】

【発明の効果】本発明は、上述の如き構成と作用とを有
するので、内管と外管とを一体的に湾曲成形した二重管
の内管と外管の間に中空層を設けると共に該二重管の外
周部の一部に該内管及び外管の一部に外部に膨出して形
成された枝管形成部を液圧成形（ハイドロフォーミン
グ）により容易に設けることが出来る。

【００６９】また、液圧成形により軸力を使って軸方向
に材料を押し込むため材料流れが阻害されず、均一に材
料が行き渡り、板減りが集中しない。また、枝管形成部
の隅々まで材料を均一に供給出来る。

【００７０】また、１つの二重管を湾曲して枝管形成部
を中心に２つの二重管を構成することが出来るので構造
が簡単であり、複数部品の結合がない一体構造であるた
め高い剛性が得られ、放射音を低減することが出来る。
しかも２つの二重管の集合部に別途部品を必要としない
ので部品点数を削減することが出来る。

【００７１】前記枝管形成部を１つ設けた場合には１つ
の二重管を湾曲して枝管形成部を中心に２つの二重管を
構成することが出来、前記枝管形成部を複数設けた場合
には１つの二重管を湾曲すると共に複数の枝管形成部に
他の複数の二重管を接続して２つ以上の二重管を連結し
た二重管排気マニホールドを容易に形成することが出来
る。

【００７２】また、熱膨張により前記内管に伸び応力が
かかる部分に対応して前記内管と前記外管との間に前記
内管の伸び応力による変形を吸収し得る一般部の中空層
よりも大きな間隔の中空部位を設けた場合には該中空部
位により内管と外管との間に生じる熱膨張差を効果的に
吸収することが出来、該中空部位を内管と外管との間に
全体的に大きくする必要がないので、その分内管と外管
との間の一般部の中空層の間隔を小さくして二重管排気
マニホールドの小型化を図ることが出来る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る二重管排気マニホールドの第１実
施形態の構成を示す一部断面説明図である。

【図２】本発明に係る二重管排気マニホールドの第２実
施形態の構成を示す一部断面説明図である。

【図３】第１、第２実施形態において二重管排気マニホ
ールドの曲げ限界の対策として二重管の一部に更に曲げ
部を追加した様子を示す一部断面説明図である。

【図４】第１、第２実施形態において二重管排気マニホ
ールドの曲げ限界の対策として二重管の一部に更に曲げ
部を追加した様子を示す一部断面説明図である。

【図５】本発明に係る二重管排気マニホールドの第３実
施形態の構成を示す一部断面説明図である。

【図６】本発明に係る二重管排気マニホールドの第４実
施形態の構成を示す一部断面説明図である。

【図７】本発明に係る二重管排気マニホールドの第５実
施形態の構成を示す図である。

【図８】本発明に係る二重管排気マニホールドの第６実
施形態の構成を示す一部断面説明図である。

【図９】第６実施形態において二重管の曲げ限界の対策
として二重管の一部に曲げ部を追加した様子を示す一部
断面説明図である。

【図10】本発明に係る二重管排気マニホールドの第７実
施形態の構成を示す一部断面説明図である。

【図11】本発明に係る二重管排気マニホールドの第７実
施形態の構成を示す一部断面説明図である。

【図12】（ａ），（ｂ）は本発明に係る二重管排気マニ
ホールドの第７実施形態の構成を示す一部断面説明図で
ある。

【図13】公知例１を説明する図である。

【図14】公知例２を説明する図である。

【図15】公知例３を説明する図である。

【符号の説明】

１，２…二重管排気マニホールド １ａ，１ｂ，２ａ…曲げ部 ３…外管 ４…内管 ５，６…フランジ ７，８…枝管形成部 ９…中空層 ９ａ，９ｂ…中空部位 10…突出部 22，23…枝管形成部 24，25，26…二重管 27，28…支持部材 31…穴 41，42…接続二重管

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 細田 文男 静岡県浜松市豊町508番地の１ 株式会社 ユタカ技研内 Ｆターム(参考） 3G004 BA05 DA02 DA12 DA14 FA04 GA00

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 外管の内部に内管を嵌挿した二重管排気
   マニホールドであって、前記内管と外管とを一体的に湾
   曲成形した二重管の外周部の一部に液圧成形により前記
   内管と外管の間に中空層を設けると共に前記内管及び外
   管の一部が外部に膨出して形成された枝管形成部を有す
   ることを特徴とする二重管排気マニホールド。
2. 【請求項２】 前記枝管形成部を１つまたは複数設けた
   ことを特徴とする請求項１に記載の二重管排気マニホー
   ルド。
3. 【請求項３】 熱膨張により前記内管に伸び応力がかか
   る部分に対応して前記内管と前記外管との間に前記内管
   の伸び応力による変形を吸収し得る中空部位を設けたこ
   とを特徴とする請求項１に記載の二重管排気マニホール
   ド。