JP2000238849A - 梱包用積層緩衝体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】緩衝性能および梱包作業性に優れ、嵩容積も小
さい梱包用積層緩衝体を提供する。 【解決手段】底面１１１が衝撃対象に対面する凹部１１
の周囲に梱包物２との当接面１２が形成されたシート状
熱可塑性樹脂成形体であって、凹部１１の側壁に底面に
向かって縮径する２段以上５段以下の段部１１２が形成
され、凹部底面の裏面にシート状熱可塑性樹脂発泡成形
体が積層されている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、家電機器やＯＡ機
器など、精密製品その他の破損し易い物品を梱包する際
に用いて好ましい梱包用積層緩衝体に関する。

【０００２】

【従来の技術】ファクシミリ装置、ノート型パーソナル
コンピュータ、小型液晶テレビジョン装置などの各種精
密製品は、搬送時などに落下や衝突などの衝撃を受ける
ことが少なくない。このため、緩衝体を用いて梱包され
るのが一般的である。

【０００３】従来の梱包用積層緩衝体としては、発泡ポ
リスチレンや段ボールシートが知られており、発泡ポリ
スチレン成形体で製品を挟み込んだり、段ボールシート
を切り出した緩衝体を製品と梱包箱との間に挿入するこ
とが行われている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、発泡ポ
リスチレン製緩衝体は、嵩容積が大きくなり積み重ねる
ことも困難であるため、緩衝体自体の物流コストが高く
なり、また使用後の廃棄物処理にも嵩が大きいために経
済上の問題がある。また、段ボールシートからなる緩衝
体は、段ボールシートを切り出す作業や梱包箱に挿入す
るといった製造および梱包作業が煩雑であるという問題
がある。

【０００５】特に上述した精密製品を梱包する場合に
は、６０ｃｍの高さから、好ましくは９２ｃｍの高さか
ら落下させたときの梱包されている製品に加わる最大加
速度が、たとえば６０Ｇ以下になることが望ましいとさ
れるが、従来の発泡ポリスチレン製緩衝体や段ボール製
緩衝体の何れも、この緩衝性を満足することができなか
った。

【０００６】本発明は、このような従来技術の問題点に
鑑みてなされたものであり、緩衝性能および梱包作業性
に優れ、嵩容積も小さい梱包用積層緩衝体を提供するこ
とを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、第１の発明の梱包用積層緩衝体は、凹部を有する熱
可塑性樹脂成形体であって、シート面が梱包物と当接し
前記凹部の底面が衝撃対象に対面するように形成され、
前記凹部の側壁に底面に向かって縮径する２段以上５段
以下の段部が形成され、かつ、少なくとも前記底面の裏
面にシート状熱可塑性樹脂発泡成形体を積層させている
ことを特徴とする。

【０００８】第１の発明の梱包用積層緩衝体は、シート
状熱可塑性樹脂成形体に凹部を形成したが、シート状成
形体に形成した凹部は、逆に見れば凸部である。したが
って、上記目的を達成するために、第２の発明の梱包用
積層緩衝体は、シート面が衝撃対象に対面し前記凸部は
頂面で梱包物に当接するように形成され、前記凸部の側
壁に前記頂面に向かって縮径する２段以上５段以下の段
部が形成され、かつ、少なくとも前記頂面の表面にシー
ト状熱可塑性樹脂発泡成形体を積層させていることを特
徴とする。

【０００９】すなわち、第１の発明の梱包用積層緩衝体
では、凹部の底面が衝撃対象に対面し、シート面で梱包
物に当接する構造となり、第２の発明の梱包用積層緩衝
体では、シート面が衝撃対象に対面し、凸部の頂面で梱
包物に当接する構造となる。いずれにおいても、シート
状熱可塑性樹脂発泡成形体の層が、シート状熱可塑性樹
脂成形体の、第１の発明においては裏面に、第２の発明
においては表面に、最大全面に、少なくとも前記凹部の
底面または前記凸部の頂面に積層される。

【００１０】製品（梱包物）を梱包し、これを運搬、積
み荷あるいは積み下ろしする際、当該製品は種々の衝撃
や振動を受ける。特に精密製品などでは製品に加わる最
大重力加速度をたとえば６０Ｇ以下（９２ｃｍ落下試
験）に維持することが望ましいとされる。

【００１１】この点、本発明の梱包用積層緩衝体では、
シート面に梱包物を載せて凹部の底面で衝撃や振動を受
ける（第１の発明）か、あるいは凸部の頂面に梱包物を
載せてシート面で衝撃や振動を受ける（第２の発明）
が、凹部または凸部の側壁に段部が形成されているの
で、段部が有する剛性によって衝撃に耐え、梱包物が衝
撃対象に直接当たらないように当該衝撃を受けるととも
に、段部が有する可撓性によって当該段部が撓み又は押
し潰されながら受けた衝撃を吸収することができる。す
なわち、本発明の梱包用積層緩衝体は、梱包物に加わる
初期の大きな衝撃とその後の振動を、段部の剛性と可撓
性とのバランスの良さによって吸収するものである。

【００１２】また、本発明の梱包用積層緩衝体は、シー
ト面と凹部または凸部とを有するシート状熱可塑性樹脂
成形体からなるので、緩衝体自体を物流する際や保管す
る際にもこれらを積み重ねることができ、嵩容積を小さ
くすることができる。しかも、シート状熱可塑性樹脂成
形体からなるので、製造や梱包作業もきわめて容易であ
る。

【００１３】本発明の梱包用積層緩衝体において、前記
凹部または凸部の側壁に形成される段部は、２段以上５
段以下とすることが好ましい。１段であると段部の剛性
が高すぎて相対的に可撓性が不十分となり、トータルで
の衝撃吸収性に欠けるので好ましくない。また、６段以
上の場合には段部の剛性が弱くなって相対的に可撓性が
過大となり、トータルでの耐衝撃性に欠けるので好まし
くない。このような観点から、剛性と可撓性とのバラン
スがとれた２段〜５段の段部とすることが望ましい。

【００１４】本発明の梱包用積層緩衝体において、特に
限定されないが、シート状成形体の板厚Ｔと凹部または
凸部の深さＨｎとの比Ｔ／Ｈｎが、０．０２以上０．０
７以下であることがより好ましい。この場合の凹部また
は凸部の深さＨｎとは、梱包物と当接するシート面から
凹部の底面までの鉛直方向の長さ（第１の発明）または
衝撃対象とのシート面から凸部の頂面までの鉛直方向の
長さ（第２の発明）をいう。

【００１５】凹部または凸部の深さに比べてシート状成
形体の板厚が薄すぎると、可撓性に対する段部の剛性が
低くなり、製品が直接底部に底づきするので好ましくな
い。また、凹部または凸部の深さに比べてシート状成形
体の板厚が厚すぎると、剛性に対する段部の可撓性が低
くなり、この場合にも座屈し難くなって衝撃吸収性が低
下するので好ましくない。したがって、剛性と可撓性と
のバランスがとれた段部を得るために、シート状成形体
の板厚Ｔと凹部または凸部の深さＨｎとの比Ｔ／Ｈｎを
０．０２以上０．０７以下とすることが望ましい。

【００１６】本発明の梱包用積層緩衝体において、特に
限定されないが、シート面からｎ段目の段部の投影面積
Ａｎと当該段部に隣接する大径側の段部の投影面積Ａｎ
−１との比Ａｎ／Ａｎ−１が、０．３以上０．９以下で
あることがより好ましい。この場合の段部の投影面積と
は、段部の棚の面積のみをいうのではなく、段部の棚の
最外周で閉塞される閉面の全面積をいう。

【００１７】この比が小さすぎる、つまり段部の棚自体
の面積が大きくなりすぎると、同じ衝撃でも段部の棚に
作用する座屈時のモーメントが大きくなり、相対的に可
撓性が低くなって衝撃吸収性が低下するので、好ましく
ない。また、この比が大きすぎる、つまり段部の棚自体
の面積が小さくなりすぎると、同じ衝撃でも段部の棚に
作用する座屈時のモーメントが小さくなり、相対的に剛
性が高くなって、この場合にも衝撃吸収性が低下するの
で好ましくない。したがって、剛性と可撓性とのバラン
スがとれた段部を得るために、当接面からｎ段目の段部
の投影面積Ａｎと当該段部に隣接する大径側の段部の投
影面積Ａｎ−１との比Ａｎ／Ａｎ−１を０．３以上０．
９以下とすることが望ましい。

【００１８】本発明の梱包用積層緩衝体において、特に
限定されないが、当接面からｎ段目の段部の深さＨｎと
当該段部に隣接する大径側の段部の深さＨｎ−１との比
Ｈｎ−１／Ｈｎが、０．３以上０．８以下であることが
より好ましい。この場合の段部の深さとは、第１の発明
および第２の発明何れにおいても、シート面からその段
部の棚までの鉛直方向の長さをいう。

【００１９】この比が小さすぎる、つまり段部の周壁自
体の面積が大きくなりすぎると、段部の耐座屈荷重が大
きくなり、相対的に可撓性が低くなって衝撃吸収性が低
下するので、好ましくない。また、この比が大きすぎ
る、つまり段部の周壁自体の面積が小さくなりすぎる
と、段部の耐座屈荷重が小さくなって、この場合にも衝
撃吸収性が低下するので、好ましくない。したがって、
剛性と可撓性とのバランスがとれた段部を得るために、
当接面からｎ段目の段部の深さＨｎと当該段部に隣接す
る大径側の段部の深さＨｎ−１との比Ｈｎ−１／Ｈｎを
０．３以上０．８以下とすることが望ましい。

【００２０】本発明の梱包用積層緩衝体において、特に
限定されないが、凹部または凸部の深さをＨｎ、底面ま
たは頂面を正方形に近似したときの一辺の長さを√Ａ０
としたときに、０．２≦Ｈｎ／√Ａ０ ≦１．０を満
足することが好ましい。Ｈｎ／√Ａ０ の値が０．２よ
り小さいと段部の深さが小さすぎて段構造を設けた意義
がほとんどなくなり、逆に１．０より大きいと成形の深
絞りの度合いが大きすぎて段部の肉厚が薄くて剛性が不
足する傾向がある。

【００２１】また、本発明の梱包用積層緩衝体におい
て、特に限定されないが、シート面の投影面積をＡ０
、梱包物の重量をＷとしたときに、０．０１ｇ／ｃｍ
^２ ≦Ｗ／Ａ０ ≦０．０９ｇ／ｃｍ^２ を満足するこ
とが好ましい。Ｗ／Ａ０ の値が０．０１ｇ／ｃｍ^２
より小さいと梱包物の重さで段構造が座屈せず、緩衝効
果が現れない可能性があり、また逆に０．０９ｇ／ｃｍ
^２ より大きいと、衝撃の際に段構造が過度につぶれて
梱包物が直接底面に激突する傾向がある。

【００２２】本発明の梱包用積層緩衝体において、凹部
の底面または凸部の頂面の形状は特に限定されず、梱包
物の種類や目的とする緩衝効果などの諸条件に応じて、
円形、矩形、三角形、楕円およびこれらの組み合わせ形
状とすることができる。そして、段部の形状は底面また
は頂面の形状や当接面の形状に適宜合わせて選択され
る。

【００２３】また、本発明の梱包用積層緩衝体におい
て、段部の断面形状も特に限定されないが、成形時の型
抜き性や緩衝体の積み重ね容易性を考慮すれば、大径側
に向かって、たとえば３°〜１５°、特に好ましくは６
°前後の抜き角（テーパ面）を付けて形成することが望
ましい。

【００２４】本発明の梱包用積層緩衝体において、シー
ト状熱可塑性樹脂成形体は、特に限定されないがポリプ
ロピレン、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレ
ンテレフタレート、ＡＢＳ、ポリスチレンその他の熱可
塑性樹脂またはそれらの混合物もしくは各単体シートの
積層体で構成することができ、その成形方法も、特に限
定されないが、真空成形、真空圧空成形、射出成形、プ
レス成形などを例示することができる。シート状熱可塑
性樹脂成形体の厚みは、０．４〜２．０ｍｍが好まし
く、０．５〜１．４ｍｍが更に好ましい。シート状熱可
塑性樹脂成形体を採用することで、発泡ポリスチレンが
抱えていた物流コスト、廃棄処理コストの問題が解消さ
れる。

【００２５】本発明の梱包用積層緩衝体において、シー
ト状熱可塑性樹脂成形体の、第１の発明においては裏面
に、第２の発明においては表面に、最大全面に、少なく
とも、第１の発明においては凹部の底面に、第２の発明
においては凸部に頂面に、シート状熱可塑性樹脂発泡成
形体の層を積層させる。シート状熱可塑性樹脂発泡成形
体は、特に限定されないがポリプロピレン、ポリエチレ
ン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタレート、Ａ
ＢＳ、ポリスチレンその他の熱可塑性樹脂またはそれら
の混合物の発泡成形によるシート状成形体で、発泡倍率
は５〜５０倍が好ましく、１０〜４０倍が更に好まし
い。シート状発泡成形成形体の厚みは１．０〜５．０ｍ
ｍが好ましく、２．０〜４．０ｍｍが更に好ましい。

【００２６】本発明の梱包用積層緩衝体に用いられる前
記シート状熱可塑性樹脂成形体およびシート状熱可塑性
樹脂発泡成形体を形成する熱可塑性樹脂には、自己崩壊
する合成樹脂が混合されても良い。自己崩壊する合成樹
脂としては、酢酸セルロース系、ポリカプロラクトン
系、ポリ乳酸系、低級脂肪酸の単独重合体または２種以
上低級脂肪酸の共重合体、でんぷんを５〜５０重量％分
散混合した合成樹脂などが用いられるが、これらの樹脂
の２種以上の混合物であっても良い。あるいはこれらの
自己崩壊する合成樹脂と他の合成樹脂の混合物であって
も良い。

【００２７】本発明の梱包用積層緩衝体は、緩衝用凹部
または緩衝用凸部を有して梱包物の第１面を保持する第
１面保持部と、前記第１面保持部に対して回動自在のヒ
ンジ部を介して前記梱包物の第２面を保持する第２面を
保持する第２面保持部を有する一体に成形されたもので
あっても良い。また、本発明の梱包用積層緩衝体は、第
１の発明にあっては少なくとも凹部の周囲に梱包物との
当接面が形成されたもの、第２の発明にあっては少なく
とも凸部の周囲に衝撃対象と対面する面が形成されたも
のを全て含む趣旨であり、当接面の近傍などに補強用フ
ランジ、補強用スカート、補強用リブなどを適宜形成す
ることもできる。

【００２８】本発明の梱包用積層緩衝体は、特に限定さ
れず、緩衝性を必要とする各種の梱包物に用いることが
できる。特に、高い緩衝性が要求される精密部品に適用
するとその効果が大きい。

【００２９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面に
基づいて説明する。第１実施形態 図１は本発明の梱包用積層緩衝体の実施形態を示す斜視
図、図２は図１のＡ−Ａ線に沿う断面図、図３は梱包用
積層緩衝体を用いて製品を梱包した状態を示す断面図で
ある。以下の実施形態では、第１の発明の梱包用積層緩
衝体、すなわちシート状成形体に凹部が形成されたもの
を例に挙げて説明する。

【００３０】図１に示されるように、本実施形態の梱包
用積層緩衝体１では、シート状熱可塑性樹脂成形体の中
央に凹部１１が形成され、この凹部１１の周囲に梱包物
２を載置するための当接面１２が形成されている。

【００３１】凹部１１は、衝撃を受ける底面１１１と、
この底面１１１から当接面１２の間の側壁に形成された
段部１１２とからなり、本実施形態では底面１１１が矩
形（平面視）に形成されている。また、段部１１２は、
当接面１２や底面１１１にほぼ平行な面である棚１１２
ａと、この棚１１２ａから底面１１１側に向かって延在
する周壁１１２ｂとからなり、本実施形態では２つの段
部１１２−１，１１２−２が形成されている。

【００３２】図３に示すように、梱包用積層緩衝体の凹
部底面の裏面にはシート状熱可塑性樹脂発泡成形体１３
が貼付により積層されている。シート状熱可塑性樹脂発
泡成形体１３は、梱包箱３に接している。なお、実際に
製品２を梱包する場合には、図３に示すように当接面１
２の周囲に製品２を位置決めしたり緩衝体の剛性を高め
るためのフランジ１４を形成することもできる。

【００３３】本実施形態の梱包用積層緩衝体１では、上
述した凹部１１の形状を以下のように設定することとし
ている。まず、段部１１２の段数は２段以上５段以下と
することが好ましい。１段の場合には、衝撃により段部
が押し潰されても、梱包物２に加わる最大加速度が大き
くて十分な衝撃吸収性を得ることができない。また、６
段以上の場合にも、剛性が強くなって最大加速度が大き
な値となる他、段数を増加させると必然的に嵩容積が大
きくなるので好ましくない。

【００３４】また、図２に示すようにシート状成形体の
板厚をＴ、凹部１１の深さをＨｎとしたときに、これら
の比Ｔ／Ｈｎは０．０２以上０．０７以下、換言すれば
凹部１１の深さＨｎは板厚Ｔの１４．３〜５０倍である
ことが好ましい。比Ｔ／Ｈｎが０．０２より小さい、つ
まりシート状成形体の板厚Ｔに比べて凹部１１の深さＨ
ｎが深すぎると段部１１２が座屈し易くなって耐衝撃性
が低下する。逆に比Ｔ／Ｈｎが０．０７より大きい、つ
まりシート状成形体の板厚Ｔに比べて凹部１１の深さＨ
ｎが浅すぎても、段部１１２による衝撃吸収性が低下す
る。

【００３５】また、同図に示すように１段目の段部１１
２−１の棚１１２ａの最外周で閉塞される閉面の平面視
における投影面積をＡ１、同じく２段目の段部１１２−
２の投影面積をＡ２、凹部１１の底面１１１の投影面積
をＡ３としたときに、隣り合う投影面積の比Ａ２／Ａ
１，Ａ３／Ａ２が、それぞれ０．３以上０．９以下であ
ることが好ましい。

【００３６】この比の値は、段部１１２−１，１１２−
２の棚１１２ａの面積（幅）に相関するが、この比が
０．３よりも小さい、つまり段部１１２の棚１１２ａ自
体の面積が大きい（棚１１２ａの幅が広い）と、底面１
１１から伝わる衝撃のモーメントが大きくなり、これに
より可撓性が低くなって衝撃吸収性が低下する。逆にこ
の比が０．９よりも大きい、つまり段部１１２の棚１１
２ａ自体の面積が小さいと、底面１１１から伝わる衝撃
のモーメントが小さく、剛性が高くなって、この場合に
も衝撃吸収性が低下する。

【００３７】また、同図に示すように１段目の段部１１
２−１の深さをＨ１、２段目の段部１１２−２の深さを
Ｈ２、底面１１１の深さをＨｎとしたときに、隣り合う
段部の深さの比Ｈ１／Ｈ２，Ｈ２／Ｈｎが、０．３以上
０．８以下であることが好ましい。

【００３８】この比の値は、段部１１２−１，１１２−
２の周壁１１２ｂの面積（高さ）に相関するが、この比
が０．３よりも小さい、つまり段部１１２の周壁１１２
ｂ自体の面積が大きい（周壁の高さが高い）と、段部１
１２の耐座屈荷重が大きくなり過ぎ、衝撃吸収性が低下
する。また、この比が０．８よりも大きい、つまり段部
１１２の周壁１１２ｂ自体の面積が小さい（周壁の高さ
が低い）と、段部１１２の耐座屈荷重が小さくなり過
ぎ、この場合にも衝撃吸収性が低下する。

【００３９】また、同図に示すように、各段部１１２−
１，１１２−２の周壁１１２ｂに、たとえば３°〜１５
°、特に好ましくは６°前後の抜き角α（テーパ面）を
付けて形成することが望ましい。こうすることにより成
形時の型抜きが容易になって成形性が向上するととも
に、緩衝体１自体を積み重ねたときの嵩容積が小さくな
る。

【００４０】なお、図示する実施形態では凹部１１の底
面１１１を矩形とし、これに応じて段部１１２も相似形
状としたが、これら底面１１や段部１１２の形状は梱包
物の種類や目的とする緩衝効果などの諸条件に応じて、
図４（Ａ）〜（Ｆ）に示すように円形、矩形、三角形、
楕円およびこれらの組み合わせ形状とすることができ
る。

【００４１】また梱包用積層緩衝体１を構成するシート
状形成体およびシート状形成体は、特に限定されない
が、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、
ポリエチレンテレフタレート、ＡＢＳ、ポリスチレンそ
の他の熱可塑性樹脂またはそれらの混合物で構成するこ
とができ、シート状形成体の成形方法も、特に限定され
ないが、真空成形、真空圧空成形、射出成形、プレス成
形などを例示することができる。

【００４２】このように構成された梱包用積層緩衝体１
を用いて梱包物２を梱包箱に梱包するには、たとえば図
３に示されるように、２つの緩衝体１，１の当接面１２
およびフランジ１４にて製品２を挟み込み、これを梱包
箱３に入れれば良い。

【００４３】これにより、この梱包箱３を落としても或
いはこの梱包箱３の上に何かが落下してきても、これら
の衝撃は凹部１１の底面１１１から段部１１２へ伝わり
ここで吸収されることになる。

【００４４】第２実施形態 上述した第１実施形態はシート状成形体に凹部１１を形
成したものであるが、凹部１１は見方を変えれば凸部で
ある。本実施形態の梱包用積層緩衝体は、シート状成形
体に凸部を形成したもので、図５に示されるように、第
１実施形態と同じ構造の緩衝体１であるが、製品２を梱
包する際は第１実施形態とは逆に用いられる。

【００４５】すなわち、凸部１１の頂面１１１の表面に
貼付されたシート状熱可塑性樹脂発泡成形体１３にて製
品２を受容し、凸部１１の周囲のシート面は衝撃対象、
具体的には梱包箱３に接する。その他の構成については
上述した第１実施形態と同じであるため、同一の符号を
付してその説明を省略するが、このように凹部を凸部と
しても、段部１１２による緩衝効果は同じであり、製品
に加わる衝撃や振動を適切に吸収することができる。

【００４６】

【実施例】以下、本発明の梱包用積層緩衝体１をさらに
具体化して説明する。実施例１ ポリプロピレン３５重量％、高密度ポリエチレン２５重
量％、炭酸カルシウム３８重量％および酸化チタン２重
量％からなるポリオレフィンコンパウンドを用いて真空
成形により、図６に裏面の斜視図を示す緩衝体１のシー
ト状ポリオレフィン成形体を成形した。この緩衝体は、
緩衝用凹部を有して梱包物の第１面を保持する第１面保
持部と、前記第１面保持部に対して回動自在のヒンジ部
１５を介して梱包物の第２面を保持する第２面保持部を
一体に成形したもので、各緩衝用凹部底面１１１の裏面
に面積Ａｎと同面積の低密度ポリエチレン製のシート状
発泡成形成形体を接着剤により貼付したものである。シ
ート状発泡成形成形体の発泡倍率は３０倍であり、シー
トの厚みは３ｍｍである。真空成形による成形体の板厚
Ｔは１．０ｍｍ、段部１１２の段数ｎは２段、凹部１１
の深さＨ２は２０ｍｍ、板厚Ｔと凹部深さＨ２との比Ｔ
／Ｈ２は０．０５、底面１１１の面積Ａ２は２４００ｍ
ｍ^２ 、段部１１２の投影面積の比Ａ２／Ａ１は０．
５、段部１１２の深さの比Ｈ１／Ｈ２は０．５である。
図７にこの積層緩衝体のヒンジ部を含む要部断面図を示
す。

【００４７】この積層緩衝体１を用いて、図８に示すよ
うに重量３．７ｋｇの梱包物２を重力加速度センサ５と
ともに挟み込んで梱包箱２に収納し、落下試験装置４の
落下ユニット４１にセットし、９２ｃｍの高さから底面
方向に自然落下させた。

【００４８】このときの梱包物２に加わる最大加速度を
測定したところ、表１に示すように３５Ｇと良好であっ
た。

【００４９】実施例２ 実施例１の積層緩衝体のポリエチレンシート状発泡成形
成形体の厚みを５ｍｍとした以外は実施例１と同じ積層
緩衝体１を作成し、また同じ条件で落下試験を行って、
梱包物２に加わる最大加速度を測定した。この結果を表
１に示すが、３５Ｇと良好であった。

【００５０】実施例３ 実施例１の積層緩衝体のポリエチレンシート状発泡成形
成形体の発泡倍率を１５倍とし、厚みを５ｍｍとした以
外は実施例１と同じ条件で積層緩衝体１を成形し、また
同じ条件で落下試験を行って、梱包物２に加わる最大加
速度を測定した。この結果を表１に示すが、３０Ｇと良
好であった。

【００５１】比較例１ 実施例１の段部１１２の段数を１段とした（Ａｎ／Ａｎ
−１の値は必然的に変わる。）以外は、実施例１と同じ
条件で緩衝体１を成形し、また同じ条件で落下試験を行
って、梱包物２に加わる最大加速度を測定した。この結
果を表１に示すが、６５Ｇであった。

【００５２】比較例２ 実施例１の段部１１２の段数を６段とした以外は実施例
１と同じ条件で緩衝体１を成形し、また同じ条件で落下
試験を行って、梱包物２に加わる最大加速度を測定し
た。この結果を表１に示すが、７０Ｇであった。

【００５３】比較例３ 実施例１のシート状成形体の板厚Ｔを０．３ｍｍとし、
凹部１１の底面１１１の裏面に発泡倍率１．５倍、厚み
１．０ｍｍのポリエチレンシート状発泡成形成形体を貼
付けた以外は実施例１と同じ条件で緩衝体１を成形し、
また同じ条件で落下試験を行って、梱包物２に加わる最
大加速度を測定した。この結果を表１に示すが、１００
Ｇであった。

【００５４】比較例４ 実施例１のシート状成形体の板厚Ｔを２ｍｍとし、凹部
１１の底面１１１の裏面に発泡倍率１．２倍、厚み０．
５ｍｍのポリエチレンシート状発泡成形成形体を貼付け
た以外は実施例１と同じ条件で緩衝体１を成形し、また
同じ条件で落下試験を行って、梱包物２に加わる最大加
速度を測定した。この結果を表１に示すが、１５０Ｇで
あった。

【００５５】比較例５ 実施例１の凹部１１の底面１１１の裏面にポリエチレン
シート状発泡成形成形体を貼付しなかった以外は実施例
１と同じ条件で緩衝体１を作成し、また同じ条件で落下
試験を行って、梱包物２に加わる最大加速度を測定し
た。この結果を表１に示すが、４５Ｇであった。

【００５６】

【表１】

【００５７】実施例の考察 （１）実施例１〜３と比較例１および２の結果から、積
層緩衝体の段部１１２の段数は２〜５段が最適である。

【００５８】（２）実施例１〜３と比較例３および４の
結果から、積層緩衝体の板厚Ｔと深さＨｎとの比Ｔ／Ｈ
ｎは０．０２〜０．０７が最適である。

【００５９】（３）実施例１〜３と比較例５の結果か
ら、緩衝用凹部底面の裏面にシート状熱可塑性樹脂発泡
成形体が積層されていないと優れた緩衝効果は得られな
い。

【００６０】なお、以上説明した実施形態および実施例
は、本発明の理解を容易にするために記載されたもので
あって、本発明を限定するために記載されたものではな
い。したがって、上記の実施形態および実施例に開示さ
れた各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計
変更や均等物をも含む趣旨である。

【００６１】

【発明の効果】以上述べたように本発明によれば、凹部
または凸部の側壁に形成された段部の剛性と可撓性との
バランスが良い上にシート状熱可塑性樹脂発泡成形体の
作用も加わるので、優れた緩衝機能を発揮でき、精密機
器をはじめ破損しやすい梱包物に適した緩衝体を提供す
ることができる。

【００６２】

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の梱包用積層緩衝体の実施形態を示す斜
視図である。

【図２】図１のＡ−Ａ線に沿う断面図である。

【図３】本発明の梱包用積層緩衝体を用いた梱包状態を
示す断面図である。

【図４】本発明の梱包用積層緩衝体の他の実施形態の緩
衝用凹部の底面を示す平面図である。

【図５】本発明の梱包用積層緩衝体の他の実施形態を示
す断面図である。

【図６】本発明の実施例１で用いた梱包用積層緩衝体の
裏面斜視図である。

【図７】本発明の実施例１で用いた梱包用積層緩衝体の
要部断面図である。

【図８】本発明の実施例で用いた落下試験装置を示す正
面図である。

【符号の説明】

１…緩衝体 １１…凹部，凸部 １１１…底面，頂面 １１２…段部 １１２ａ…棚 １１２ｂ…周壁 １２…当接面 １３…シート状熱可塑性樹脂発泡成形体 １４…フランジ １５…ヒンジ部 ２…梱包物 ３…梱包箱

フロントページの続き (72)発明者 矢田 誠規 神奈川県川崎市川崎区夜光一丁目２番１号 ゼオン化成株式会社川崎研究所内 Ｆターム(参考） 3E066 AA42 EA03 KA20 NA01 NA41

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】凹部を有するシート状熱可塑性樹脂成形体
   であって、シ−ト面が梱包物当接し前記凹部の底面が衝
   撃対象に対面するように形成され、前記凹部の側壁に前
   記底面に向かって縮径する２段以上５段以下の段部が形
   成され、かつ、少なくとも前記底面の裏面にシート状熱
   可塑性樹脂発泡成形体を積層させていることを特徴とす
   る梱包用積層緩衝体。
2. 【請求項２】凸部を有するシート状熱可塑性樹脂成形体
   であって、シート面が衝撃対象に対面し前記凸部は頂面
   で梱包物当接するように形成され、前記凸部の側壁に前
   記頂面に向かって縮径する２段以上５段以下の段部が形
   成され、かつ、少なくとも前記頂面の表面にシート状熱
   可塑性樹脂発泡成形体を積層させていることを特徴とす
   る梱包用積層緩衝体。
3. 【請求項３】前記シート状熱可塑性樹脂成形体の板厚Ｔ
   と前記凹部または凸部の深さＨｎとの比Ｔ／Ｈｎが、
   ０．０２以上０．０７以下であることを特徴とする請求
   項１または２記載の梱包用積層緩衝体。
4. 【請求項４】前記段部のシート面からｎ段目のものの投
   影面積Ａｎと当該段部に隣接する大径側の段部の投影面
   積Ａｎ−１との比Ａｎ／Ａｎ−１が、０．３以上０．９
   以下であることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記
   載の梱包用積層緩衝体。
5. 【請求項５】前記段部のｎ段目のものの深さＨｎと当該
   段部に隣接する大径側の段部の深さＨｎ−１との比Ｈｎ
   −１／Ｈｎが、０．３以上０．８以下であることを特徴
   とする請求項１〜４の何れかに記載の梱包用積層緩衝
   体。