JP2000204453A - マグネシウム基複合材料の製造方法及びマグネシウム基複合材料 - Google Patents
マグネシウム基複合材料の製造方法及びマグネシウム基複合材料Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】低圧でマグネシウム溶湯をプリフォームへ含浸
・浸透させることができ、複雑な形状の成形を低コスト
で可能とすると共に、高い強度を得ることのできるマグ
ネシウム基複合材料の製造方法及びマグネシウム基複合
材料を提供する。 【解決手段】強化繊維によって形成されたプリフォーム
に、溶融したマグネシウム合金を不活性ガスの圧力によ
って含浸・浸透させるガス圧浸透法を用い、マグネシウ
ム合金の母相を強化繊維によって補強した複合材料を形
成する。
・浸透させることができ、複雑な形状の成形を低コスト
で可能とすると共に、高い強度を得ることのできるマグ
ネシウム基複合材料の製造方法及びマグネシウム基複合
材料を提供する。 【解決手段】強化繊維によって形成されたプリフォーム
に、溶融したマグネシウム合金を不活性ガスの圧力によ
って含浸・浸透させるガス圧浸透法を用い、マグネシウ
ム合金の母相を強化繊維によって補強した複合材料を形
成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、マグネシウム合金
の母相を強化繊維によって補強して成るマグネシウム基
複合材料の製造方法及びマグネシウム基複合材料に関す
る。
の母相を強化繊維によって補強して成るマグネシウム基
複合材料の製造方法及びマグネシウム基複合材料に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】近時、特に機械的強度や耐摩耗性を要求
される機械部品に、セラミックス等の強化繊維よって補
強して成る繊維強化金属の適用が進んでおり、このよう
な繊維強化金属として、マグネシウム合金を母相とした
ものも考えられている。
される機械部品に、セラミックス等の強化繊維よって補
強して成る繊維強化金属の適用が進んでおり、このよう
な繊維強化金属として、マグネシウム合金を母相とした
ものも考えられている。
【０００３】繊維強化金属の製造方法としては、従来よ
り、高圧鋳造法や粉末法が知られている。
り、高圧鋳造法や粉末法が知られている。
【０００４】高圧鋳造法は、強化繊維によって形成され
たプリフォームに、油圧プレス等によって溶融金属を１
００気圧以上の高い圧力で含浸・浸透させるものであ
り、粉末法は金属粉末とセラミックスを混合して熱間静
水圧プレス（ＨＩＰ）等によって高温・高圧で成形する
ものである。
たプリフォームに、油圧プレス等によって溶融金属を１
００気圧以上の高い圧力で含浸・浸透させるものであ
り、粉末法は金属粉末とセラミックスを混合して熱間静
水圧プレス（ＨＩＰ）等によって高温・高圧で成形する
ものである。
【０００５】また、マグネシウム合金を母相とするマグ
ネシウム基複合材料では、セラミックス成形体のプリフ
ォームにマグネシウム溶湯と反応し易い酸化ケイ素（Ｓ
ｉＯ 2 ）を混合することによって低い圧力で含浸させる
自発的浸透法も試みられている。
ネシウム基複合材料では、セラミックス成形体のプリフ
ォームにマグネシウム溶湯と反応し易い酸化ケイ素（Ｓ
ｉＯ 2 ）を混合することによって低い圧力で含浸させる
自発的浸透法も試みられている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、高圧鋳
造法はプリフォームに溶融金属を高い圧力で含浸・浸透
させるものであるためにプリフォームの変形や割れを誘
発し易く、複雑形状の部品への適用が困難であるという
問題があった。
造法はプリフォームに溶融金属を高い圧力で含浸・浸透
させるものであるためにプリフォームの変形や割れを誘
発し易く、複雑形状の部品への適用が困難であるという
問題があった。
【０００７】また、粉末法は高価な金属粉末を用いると
共に高温高圧での処理が必要であるために製造コストが
高いという問題がある。
共に高温高圧での処理が必要であるために製造コストが
高いという問題がある。
【０００８】更に、自発的浸透法はＳｉＯ2 を含浸圧力
の低下を目的として添加するものであって粒子径が大き
く量も多く、強度増加に寄与するものではなかった。
の低下を目的として添加するものであって粒子径が大き
く量も多く、強度増加に寄与するものではなかった。
【０００９】本発明は、上記問題に鑑みてなされたもの
であって、低圧でマグネシウム溶湯をプリフォームへ含
浸・浸透させることができ、複雑な形状の成形を低コス
トで可能とすると共に、高い強度を得ることのできるマ
グネシウム基複合材料の製造方法及びマグネシウム基複
合材料を提供することを目的とする。
であって、低圧でマグネシウム溶湯をプリフォームへ含
浸・浸透させることができ、複雑な形状の成形を低コス
トで可能とすると共に、高い強度を得ることのできるマ
グネシウム基複合材料の製造方法及びマグネシウム基複
合材料を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決する為の手段】上記目的を達成する本発明
のマグネシウム基複合材料の製造方法は、強化繊維によ
って形成されたプリフォームに、溶融したマグネシウム
合金を不活性ガスの２気圧以上の圧力によって含浸・浸
透させるガス圧浸透法を用い、マグネシウム合金の母相
を強化繊維によって補強した複合材料を形成することを
特徴とする。
のマグネシウム基複合材料の製造方法は、強化繊維によ
って形成されたプリフォームに、溶融したマグネシウム
合金を不活性ガスの２気圧以上の圧力によって含浸・浸
透させるガス圧浸透法を用い、マグネシウム合金の母相
を強化繊維によって補強した複合材料を形成することを
特徴とする。
【００１１】また、上記含浸・浸透時の複合化温度は６
８０〜７２０℃の範囲であることを特徴とする。
８０〜７２０℃の範囲であることを特徴とする。
【００１２】また、上記プリフォーム中にＳｉＯ2 又
はＳｉ粒子を容積比で４％以下混合することを特徴とす
る。
はＳｉ粒子を容積比で４％以下混合することを特徴とす
る。
【００１３】また、上記ＳｉＯ2 又はＳｉ粒子の粒径
は、５μｍ以下であることを特徴とする。
は、５μｍ以下であることを特徴とする。
【００１４】また、粒径が５μｍの上記Ｓｉ粒子が容積
比で２％添加されていることを特徴とする。
比で２％添加されていることを特徴とする。
【００１５】更に、強化繊維によって形成されたプリフ
ォームに、溶融したマグネシウム合金を不活性ガスの圧
力によって含浸・浸透させて、マグネシウム合金の母相
を前記プリフォームによって補強して成るマグネシウム
基複合材料であって、前記母相を形成するマグネシウム
合金の組成が、Ａｌ：８．１〜１０．５％，Ｚｎ：０．
４〜１．０％，Ｍｎ：０．１３〜０．３５％，Ｓｉ：
０．３０％以下，Ｃｕ：０．１０％以下，Ｎｉ：０．０
１％以下，Ｍｇ：残部であることを特徴とする。
ォームに、溶融したマグネシウム合金を不活性ガスの圧
力によって含浸・浸透させて、マグネシウム合金の母相
を前記プリフォームによって補強して成るマグネシウム
基複合材料であって、前記母相を形成するマグネシウム
合金の組成が、Ａｌ：８．１〜１０．５％，Ｚｎ：０．
４〜１．０％，Ｍｎ：０．１３〜０．３５％，Ｓｉ：
０．３０％以下，Ｃｕ：０．１０％以下，Ｎｉ：０．０
１％以下，Ｍｇ：残部であることを特徴とする。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下、添付図面を参照して本願発
明の実施の形態について説明する。
明の実施の形態について説明する。
【００１７】本願発明によるマグネシウム基複合材料の
製造方法では、図１に概念図を示す気密的に密閉可能な
チャンバー１１を備える電気炉１０中に配設した坩堝１
２内に、強化材によるプリフォーム１とマグネシウム合
金のインゴットを挿置し、チャンバー１１内を真空化し
つつ加熱すると共にチャンバー１１内を所定圧力の不活
性ガスで満たしてインゴットを溶融させ、溶融したマグ
ネシウム合金の溶湯２をプリフォーム１に含浸・浸透さ
せる低圧鋳造法によって、マグネシウム合金の母相をプ
リフォーム１で補強した複合材を形成するものである。
製造方法では、図１に概念図を示す気密的に密閉可能な
チャンバー１１を備える電気炉１０中に配設した坩堝１
２内に、強化材によるプリフォーム１とマグネシウム合
金のインゴットを挿置し、チャンバー１１内を真空化し
つつ加熱すると共にチャンバー１１内を所定圧力の不活
性ガスで満たしてインゴットを溶融させ、溶融したマグ
ネシウム合金の溶湯２をプリフォーム１に含浸・浸透さ
せる低圧鋳造法によって、マグネシウム合金の母相をプ
リフォーム１で補強した複合材を形成するものである。
【００１８】図示電気炉１０は、気密的に密閉可能なチ
ャンバー１１の内部にカーボン製の坩堝１２が配設さ
れ、チャンバー１１には給排気通路１３が接続されて構
成されている。給排気通路１３は、真空吸引通路１３Ａ
とアルゴンガス供給通路１３Ｂの二通路に分岐し、真空
吸引通路１３Ａが図示しない真空ポンプに接続されると
共にアルゴンガス供給通路１３Ｂが図示しないアルゴン
ガス供給源に接続され、各通路（真空吸引通路１３Ａ，
アルゴンガス供給通路１３Ｂ）にはそれぞれ当該通路１
３Ａ，１３Ｂを開閉するバルブ（真空吸引バルブ１３
ａ，アルゴンガス供給バルブ１３ｂ）が介設されてい
る。尚、１４は溶湯温度を計測する熱電対である。
ャンバー１１の内部にカーボン製の坩堝１２が配設さ
れ、チャンバー１１には給排気通路１３が接続されて構
成されている。給排気通路１３は、真空吸引通路１３Ａ
とアルゴンガス供給通路１３Ｂの二通路に分岐し、真空
吸引通路１３Ａが図示しない真空ポンプに接続されると
共にアルゴンガス供給通路１３Ｂが図示しないアルゴン
ガス供給源に接続され、各通路（真空吸引通路１３Ａ，
アルゴンガス供給通路１３Ｂ）にはそれぞれ当該通路１
３Ａ，１３Ｂを開閉するバルブ（真空吸引バルブ１３
ａ，アルゴンガス供給バルブ１３ｂ）が介設されてい
る。尚、１４は溶湯温度を計測する熱電対である。
【００１９】このような電気炉１０を用い、下記のごと
き工程でプリフォーム１にマグネシウム合金の浸透・含
浸を行う。
き工程でプリフォーム１にマグネシウム合金の浸透・含
浸を行う。
【００２０】即ち、チャンバー１１内の坩堝１２内に、
プリフォーム１を置いてその上にマグネシウム合金のイ
ンゴットを載置した後、アルゴンガス供給バルブ１３ｂ
を閉止状態とすると共に真空吸引バルブ１３ａを開放
し、真空吸引通路１３Ａを介してチャンバー１１内を真
空に引きながら加熱する。
プリフォーム１を置いてその上にマグネシウム合金のイ
ンゴットを載置した後、アルゴンガス供給バルブ１３ｂ
を閉止状態とすると共に真空吸引バルブ１３ａを開放
し、真空吸引通路１３Ａを介してチャンバー１１内を真
空に引きながら加熱する。
【００２１】次いで、所定温度でアルゴンガス供給バル
ブ１３ｂを開いて所定圧力のアルゴンガスをチャンバー
１１内に導入し、複合化温度まで加熱する。
ブ１３ｂを開いて所定圧力のアルゴンガスをチャンバー
１１内に導入し、複合化温度まで加熱する。
【００２２】そして、複合化温度で２０分間保持した
後、アルゴンガスの圧力を所定の含浸圧力に設定し、そ
のまま５分間保持した後、冷却するものである。
後、アルゴンガスの圧力を所定の含浸圧力に設定し、そ
のまま５分間保持した後、冷却するものである。
【００２３】上記のごときプロセスで、含浸圧力，複合
化温度，プリフォーム中に添加するＳｉＯ2 又はＳｉ粒
子の径及び量，を変化させて実験した結果を下記に示
す。
化温度，プリフォーム中に添加するＳｉＯ2 又はＳｉ粒
子の径及び量，を変化させて実験した結果を下記に示
す。
【００２４】尚、強化材としてのプリフォームは、平均
径０．５μｍ、平均長さ３４μｍのＳｉＣウイスカと反
応材を溶媒中に分散させた後吸引濾過しつつプレスして
形成したものを用い、ＳｉＣウイスカの体積含有率は２
０％，反応材の体積含有率は０〜４％である。また、マ
グネシウム合金の組成は、Ａｌ（アルミニウム）：８．
１〜９．８％，Ｚｎ（亜鉛）：０．４〜１．０％，Ｍｎ
（マンガン）：０．１３〜０．３５％，Ｓｉ（ケイ
素）：０．３０％以下，Ｃｕ（銅）：０．１０％以下，
Ｎｉ（ニッケル）：０．０１％以下，Ｍｇ（マグネシウ
ム）：残部である。
径０．５μｍ、平均長さ３４μｍのＳｉＣウイスカと反
応材を溶媒中に分散させた後吸引濾過しつつプレスして
形成したものを用い、ＳｉＣウイスカの体積含有率は２
０％，反応材の体積含有率は０〜４％である。また、マ
グネシウム合金の組成は、Ａｌ（アルミニウム）：８．
１〜９．８％，Ｚｎ（亜鉛）：０．４〜１．０％，Ｍｎ
（マンガン）：０．１３〜０．３５％，Ｓｉ（ケイ
素）：０．３０％以下，Ｃｕ（銅）：０．１０％以下，
Ｎｉ（ニッケル）：０．０１％以下，Ｍｇ（マグネシウ
ム）：残部である。
【００２５】図２は、含浸圧力を変化させて形成した成
形品の引っ張り強さを測定した結果である。その他の条
件は、複合化温度：７００℃，ＳｉＯ2 粒子径：０．８
μｍ，ＳｉＯ2 粒子添加量：２％に固定したものであ
る。これにより、２気圧という極めて低圧から高い引っ
張り強度が得られることが解る。また、組織観察によっ
ても未含浸部分は観察されず、低い圧力によっても健全
な複合材料を得ることが確認された。これにより、ター
ビンインペラのように三次元複雑形状の部品の成形も可
能となるものである。
形品の引っ張り強さを測定した結果である。その他の条
件は、複合化温度：７００℃，ＳｉＯ2 粒子径：０．８
μｍ，ＳｉＯ2 粒子添加量：２％に固定したものであ
る。これにより、２気圧という極めて低圧から高い引っ
張り強度が得られることが解る。また、組織観察によっ
ても未含浸部分は観察されず、低い圧力によっても健全
な複合材料を得ることが確認された。これにより、ター
ビンインペラのように三次元複雑形状の部品の成形も可
能となるものである。
【００２６】次に、複合化温度を変化させて形成した成
形品の引っ張り強さを測定した結果を図３に示す。その
結果、６８０〜７２０℃の範囲とすることで高い引っ張
り強度を得ることができた。これは、反応生成物である
Ｍｇ2 Ｓｉの粗大化を防ぐことができるためと考えられ
る。
形品の引っ張り強さを測定した結果を図３に示す。その
結果、６８０〜７２０℃の範囲とすることで高い引っ張
り強度を得ることができた。これは、反応生成物である
Ｍｇ2 Ｓｉの粗大化を防ぐことができるためと考えられ
る。
【００２７】図４にプリフォーム中に混合するＳｉＯ2
又はＳｉ粒子の混合量を変化させて形成した成形品の引
っ張り強さを測定した結果を示す。その結果、プリフォ
ーム中にＳｉＯ2 又はＳｉ粒子を容積比で４％以下の範
囲で混合することで高い引っ張り強度を得ることができ
た。
又はＳｉ粒子の混合量を変化させて形成した成形品の引
っ張り強さを測定した結果を示す。その結果、プリフォ
ーム中にＳｉＯ2 又はＳｉ粒子を容積比で４％以下の範
囲で混合することで高い引っ張り強度を得ることができ
た。
【００２８】また、図５にプリフォーム中に混合するＳ
ｉＯ2 又はＳｉ粒子の径を変化させて形成した成形品の
引っ張り強さを測定した結果を示す。その結果、プリフ
ォーム中に５μｍ以下の粒径のＳｉＯ2 又はＳｉ粒子を
混合することで高い引っ張り強度を得ることができた。
これは、マグネシウム溶湯とＳｉＯ2 又はＳｉの反応生
成物であるＭｇ2 Ｓｉが適当な大きさで適当な量分散す
ることで、強度増強に寄与しているものと考えられる。
ｉＯ2 又はＳｉ粒子の径を変化させて形成した成形品の
引っ張り強さを測定した結果を示す。その結果、プリフ
ォーム中に５μｍ以下の粒径のＳｉＯ2 又はＳｉ粒子を
混合することで高い引っ張り強度を得ることができた。
これは、マグネシウム溶湯とＳｉＯ2 又はＳｉの反応生
成物であるＭｇ2 Ｓｉが適当な大きさで適当な量分散す
ることで、強度増強に寄与しているものと考えられる。
【００２９】更に、図４及び図５とから、粒径が５μｍ
のＳｉ粒子を容積比で２％添加することで特に高い引っ
張り強度を得ることができることが解る。
のＳｉ粒子を容積比で２％添加することで特に高い引っ
張り強度を得ることができることが解る。
【００３０】ここで、マグネシウム合金母相の組成は前
述のごとくであるが、インゴット溶け落ち前のガス圧が
低いとマグネシウムが蒸発してしまうために組成が変化
し、アルミニウム成分が増加していると考えられ、その
影響を調べるべく組成中のアルミニウム成分を増加させ
て実験した結果、強度増加傾向が見られ、１０．３％で
最大約８％の強度増加が確認できたものである。
述のごとくであるが、インゴット溶け落ち前のガス圧が
低いとマグネシウムが蒸発してしまうために組成が変化
し、アルミニウム成分が増加していると考えられ、その
影響を調べるべく組成中のアルミニウム成分を増加させ
て実験した結果、強度増加傾向が見られ、１０．３％で
最大約８％の強度増加が確認できたものである。
【００３１】
【発明の効果】以上述べたように、本発明に係るマグネ
シウム基複合材料の製造方法によれば、強化繊維によっ
て形成されたプリフォームに、溶融したマグネシウム合
金を不活性ガスの圧力によって含浸・浸透させるガス圧
浸透法を用い、マグネシウム合金の母相を強化繊維によ
って補強した複合材料を形成することにより、２気圧以
上という低い圧力によっても健全な複合材料を得ること
でき、これにより、タービンインペラのように三次元複
雑形状の部品の成形も可能となるものである。
シウム基複合材料の製造方法によれば、強化繊維によっ
て形成されたプリフォームに、溶融したマグネシウム合
金を不活性ガスの圧力によって含浸・浸透させるガス圧
浸透法を用い、マグネシウム合金の母相を強化繊維によ
って補強した複合材料を形成することにより、２気圧以
上という低い圧力によっても健全な複合材料を得ること
でき、これにより、タービンインペラのように三次元複
雑形状の部品の成形も可能となるものである。
【００３２】また、上記含浸・浸透時の複合化温度は６
８０〜７２０℃の範囲であることにより、反応生成物で
あるＭｇ2 Ｓｉの粗大化を防ぐことができ、高い引っ張
り強度を得ることができる。
８０〜７２０℃の範囲であることにより、反応生成物で
あるＭｇ2 Ｓｉの粗大化を防ぐことができ、高い引っ張
り強度を得ることができる。
【００３３】また、プリフォーム中にＳｉＯ2 又はＳｉ
粒子を容積比で４％以下混合することにより、高い引っ
張り強度を得ることができる。
粒子を容積比で４％以下混合することにより、高い引っ
張り強度を得ることができる。
【００３４】また、ＳｉＯ2 又はＳｉ粒子の粒径は、５
μｍ以下であることにより、マグネシウム溶湯とＳｉＯ
2 又はＳｉの反応生成物であるＭｇ2 Ｓｉが適当な大き
さで適当な量分散することで強度増強に寄与し、高い引
っ張り強度を得ることができる。特に、粒径が５μｍの
上記Ｓｉ粒子が容積比で２％添加されていることによ
り、高い引っ張り強度を得ることができる。また、強化
繊維によって形成されたプリフォームに、溶融したマグ
ネシウム合金を不活性ガスの圧力によって含浸・浸透さ
せて、マグネシウム合金の母相を前記プリフォームによ
って補強して成るマグネシウム基複合材料として、母相
を形成するマグネシウム合金の組成が、Ａｌ：８．１〜
１０．５％，Ｚｎ：０．４〜１．０％，Ｍｎ：０．１３
〜０．３５％，Ｓｉ：０．３０％以下，Ｃｕ：０．１０
％以下，Ｎｉ：０．０１％以下，Ｍｇ：残部であること
により、高い引っ張り強度を得ることができるものであ
る。
μｍ以下であることにより、マグネシウム溶湯とＳｉＯ
2 又はＳｉの反応生成物であるＭｇ2 Ｓｉが適当な大き
さで適当な量分散することで強度増強に寄与し、高い引
っ張り強度を得ることができる。特に、粒径が５μｍの
上記Ｓｉ粒子が容積比で２％添加されていることによ
り、高い引っ張り強度を得ることができる。また、強化
繊維によって形成されたプリフォームに、溶融したマグ
ネシウム合金を不活性ガスの圧力によって含浸・浸透さ
せて、マグネシウム合金の母相を前記プリフォームによ
って補強して成るマグネシウム基複合材料として、母相
を形成するマグネシウム合金の組成が、Ａｌ：８．１〜
１０．５％，Ｚｎ：０．４〜１．０％，Ｍｎ：０．１３
〜０．３５％，Ｓｉ：０．３０％以下，Ｃｕ：０．１０
％以下，Ｎｉ：０．０１％以下，Ｍｇ：残部であること
により、高い引っ張り強度を得ることができるものであ
る。
【図１】本願発明によるマグネシウム基複合材料の製造
方法に用いる電気炉の概念図である。
方法に用いる電気炉の概念図である。
【図２】含浸圧力を変化させて形成した成形品の引っ張
り強さを測定した結果を示すグラフである。
り強さを測定した結果を示すグラフである。
【図３】複合化温度を変化させて形成した成形品の引っ
張り強さを測定した結果を示すグラフである。
張り強さを測定した結果を示すグラフである。
【図４】プリフォーム中に混合するＳｉＯ2 又はＳｉ粒
子の混合量を変化させて形成した成形品の引っ張り強さ
を測定した結果を示すグラフである。
子の混合量を変化させて形成した成形品の引っ張り強さ
を測定した結果を示すグラフである。
【図５】プリフォーム中に混合するＳｉＯ2 又はＳｉ粒
子の径を変化させて形成した成形品の引っ張り強さを測
定した結果を示すグラフである。
子の径を変化させて形成した成形品の引っ張り強さを測
定した結果を示すグラフである。
１ プリフォーム ２ マグネシウム合金の溶湯 １０ 電気炉 １１ チャンバー １２ 坩堝 １３ 給排気通路
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 細井 英治 東京都江東区豊洲三丁目１番15号 石川島 播磨重工業株式会社技術研究所内 Ｆターム(参考） 4K020 AA01 AA22 AC02 BA03 BB05 BB26
Claims (7)
- 【請求項１】強化繊維によって形成されたプリフォーム
に、溶融したマグネシウム合金を不活性ガスの圧力によ
って含浸・浸透させるガス圧浸透法を用い、マグネシウ
ム合金の母相を強化繊維によって補強した複合材料を形
成することを特徴とするマグネシウム基複合材料の製造
方法。 - 【請求項２】上記不活性ガスの圧力は２気圧以上である
ことを特徴とする請求項１に記載のマグネシウム基複合
材料の製造方法。 - 【請求項３】上記含浸・浸透時の複合化温度は６８０〜
７２０℃の範囲であることを特徴とする請求項１又は２
に記載のマグネシウム基複合材料の製造方法。 - 【請求項４】上記プリフォーム中にＳｉＯ2 又はＳｉ粒
子を容積比で４％以下混合することを特徴とする請求項
１，２又は３に記載のマグネシウム基複合材料の製造方
法。 - 【請求項５】上記ＳｉＯ2 又はＳｉ粒子の粒径は、５μ
ｍ以下であることを特徴とする請求項４に記載のマグネ
シウム基複合材料の製造方法。 - 【請求項６】粒径が５μｍの上記Ｓｉ粒子が容積比で２
％添加されていることを特徴とする請求項４に記載のマ
グネシウム基複合材料の製造方法。 - 【請求項７】強化繊維によって形成されたプリフォーム
に、溶融したマグネシウム合金を不活性ガスの圧力によ
って含浸・浸透させて、マグネシウム合金の母相を前記
プリフォームによって補強して成るマグネシウム基複合
材料であって、 前記母相を形成するマグネシウム合金の組成が、Ａｌ：
８．１〜１０．５％，Ｚｎ：０．４〜１．０％，Ｍｎ：
０．１３〜０．３５％，Ｓｉ：０．３０％以下，Ｃｕ：
０．１０％以下，Ｎｉ：０．０１％以下，Ｍｇ：残部，
であることを特徴とするマグネシウム基複合材料。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP778799A JP4239047B2 (ja) | 1999-01-14 | 1999-01-14 | マグネシウム基複合材料の製造方法及びマグネシウム基複合材料 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP778799A JP4239047B2 (ja) | 1999-01-14 | 1999-01-14 | マグネシウム基複合材料の製造方法及びマグネシウム基複合材料 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000204453A true JP2000204453A (ja) | 2000-07-25 |
| JP4239047B2 JP4239047B2 (ja) | 2009-03-18 |
Family
ID=11675386
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP778799A Expired - Fee Related JP4239047B2 (ja) | 1999-01-14 | 1999-01-14 | マグネシウム基複合材料の製造方法及びマグネシウム基複合材料 |
Country Status (1)
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|---|---|
| JP (1) | JP4239047B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7147728B2 (en) * | 2004-10-27 | 2006-12-12 | Lightwave Nano Biotech Co., Ltd. | Magnesium alloy producing negative potential |
| CN101921973A (zh) * | 2010-07-06 | 2010-12-22 | 南京信息工程大学 | 铁钴合金纤维增强镁合金复合材料及其制备方法 |
| JP2011113951A (ja) * | 2009-11-30 | 2011-06-09 | Toyama Univ | マグネシウム系複合材料 |
| CN102590455A (zh) * | 2012-02-16 | 2012-07-18 | 西北工业大学 | 一种测量真空气压浸渗法浸渗特性的装置及方法 |
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1999
- 1999-01-14 JP JP778799A patent/JP4239047B2/ja not_active Expired - Fee Related
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