JP2000191382A

JP2000191382A - ガラスビン成形用型

Info

Publication number: JP2000191382A
Application number: JP10376292A
Authority: JP
Inventors: Hitoshi Okita; 仁大喜多
Original assignee: FUSO SEIKO KK
Current assignee: FUSO SEIKO KK
Priority date: 1998-12-24
Filing date: 1998-12-24
Publication date: 2000-07-11

Abstract

(57)【要約】【課題】粗型（ガラスビン成形用型３０）などの
内壁面４７への潤滑剤の塗布を不要とし、潤滑剤の塗布
作業にともなう不具合を解消して粗型３０へのゴブの投
入を、型本体３１への粘着なしに安定して行い、粗型３
０へのゴブの投入供給時の機械的および熱的衝撃に耐
え、ガラスビン自動製造装置におけるとくに粗型３０部
分の成形の完全自動化を可能としたガラスビン成形用型
を提供すること。【解決手段】黒鉛その他の炭素材料が自己潤滑性を有
すること、炭素材料によるライナー３２を所定の厚さで
粗型３０内に設けることに着目したもので、型本体３１
の成形空間１３に、炭素材料によるライナー３２を型本
体３１に熱接触させた状態で設けるとともに、ライナー
３２の内壁面４７を成形表面としたことを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はガラスビン成形用型
にかかるもので、とくにガラスビン自動製造装置におい
てブロー成形やプレス成形などを行うためのガラスビン
成形用型に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来のガラスビン自動製造装置において
は、溶融したガラスビン材料の小塊（ゴブ）を受け取っ
て所定の形状に成形するためにガラスビン成形用型が用
いられている。従来のガラスビン成形用型のうち典型的
なものとして、ブロー方式の粗型を例に取って、図４な
いし図１０にもとづき概説する。図４は、従来の一般的
なガラスビン自動製造装置１における成形第一工程部分
の要部概略図であり、ガラスビン自動製造装置１は、原
料の溶解炉２において、珪砂、ソーダ灰、石灰石、ガラ
スくずなどの主原料、およびその他の副原料を温度１５
００℃で溶解し、フォーハース３（前炉）からフィーダ
ー機構４を経て所定の重量のゴブＧとし、デリバリー装
置５を介して、その自重により粗型６内に規則的かつ連
続的に供給する。供給されるゴブＧの重量（約１０〜９
００グラム）や大きさ（直径約１０〜５０ミリメート
ル）は、成形されるガラスビンの種類に応じてフィーダ
ー機構４によりあらかじめ定められ、またその温度は約
１１００℃となっている。

【０００３】図５は、粗型６の概略平面図であって、粗
型６は、ふたつ割りとした一対の型本体７をモールドホ
ルダー８に装着し、モールドホルダー８の開閉軸９によ
り観音開き式に開閉可能としてある。粗型６のデリバリ
ー装置５側（上流側）には、ゴブＧの供給案内部として
のファンネル１０を設け、下流側には、ガラスビンの口
部を成形する口型１１および口内径成形用プランジャー
１２を設けてある。また、型本体７の内部を成形空間１
３としてある。

【０００４】図６ないし図１０は、図５において粗型６
内の成形空間１３に供給されたゴブＧについての、粗型
６以降の成形行程を示す概略断面図であって、図６に示
すように、ファンネル１０の上方からバッフル１４をか
ぶせ、セッツルブロー成形用吹込み口１５から圧搾空気
を成形空間１３内に供給することによりセッツルブロー
を行って、ゴブＧを口型１１方向に押し込む。

【０００５】図７に示すように、ファンネル１０を取り
外して、バッフル１４を粗型６の上部に配置した状態
で、口内径成形用プランジャー１２から圧搾空気をゴブ
Ｇの下部中央（ガラスビンの口部に相当）から供給し
て、ガラスビン形状にカウンターブローを行い、パリソ
ンＰ（口部が形成されているとともに内部が空洞となっ
た素形状の中間製品）を成形する。このセッツルブロー
およびカウンターブローを行う間に、ゴブＧの温度は約
１１００℃から約８００℃に冷却されている。

【０００６】図８に示すように、粗型６を開放した状態
で、回転アーム１６を回転軸１７のまわりに１８０度回
転して、成形第二工程部分である仕上げ型１８内にパリ
ソンＰをセットし、図９に示すようにファイナルブロー
を行ってガラスビンＢの形に最終的に成形するととも
に、図１０に示すように、仕上げ型１８を開いて、以降
の工程においてガラスビンＢの徐冷および検査などを行
う。この仕上げ型１８における成形終了時に温度約８０
０℃のパリソンＰが温度約６００℃のガラスビンＢとな
るもので、ガラスビンとしてほぼその形状を保持可能な
状態となる。

【０００７】こうした構成のガラスビン自動製造装置１
において、粗型６の部分で、温度約１１００℃のゴブＧ
を温度約８００℃にまで冷却（放熱）すること、および
ゴブＧの落下に耐え得る機械的強度を有すること、など
の特性を要求されることから粗型６は鋳鉄（ＦＣ材）を
材料としている。さらに図４に示すように、ゴブＧの落
下供給を円滑に行うためにその内壁面１９（姿部、成形
表面）に鉱物油その他の液状油あるいは粉末剤からなる
潤滑剤Ｌを塗布する必要がある。

【０００８】すなわち、ガラスビン自動製造装置１の成
形第一工程においてフィーダー機構４下端から粗型６に
ゴブＧが投入される落差は２メートルをこえ、しかも、
成形第二工程である仕上げ型１８の動作も含めて１分間
に１０回前後という頻度で２４時間連続運転が行われ
る。したがって、生産速度を一型あたり毎分１０本とし
て、粗型６において約２秒間の間に温度１１００℃から
８００℃への温度差３００℃の熱吸収、さらに仕上げ型
１８においても約２秒間の間に８００℃から６００℃へ
の温度差２００℃の熱吸収を行わなければならない。か
くして粗型６は、熱伝導性が良好であること、ガラスビ
ン自動製造装置１への取付け部や姿形状、ガス（圧搾空
気）抜きなどの機械加工性にすぐれていること、ガラス
（ゴブＧ）に直接触れる内壁面１９（姿部）が鏡面仕上
げ可能であること、安価であること、などの理由から、
姿部をチル化して鏡面仕上げ可能とするとともに、軟化
焼鈍を施したＦＣ材（鋳鉄）が主に用いられている。さ
らにゴブＧの温度は約１１００℃という高温であり、し
かもその粘度は高く、デリバリー装置５を介するとはい
え、粗型６に投入される際の機械的および熱的衝撃は大
きく、潤滑剤Ｌなしで鋳鉄製の粗型６の内壁面１９に粘
着せずに安定してゴブＧを投入することは困難である。

【０００９】しかして、粗型６の内壁面１９に潤滑剤Ｌ
を塗布するタイミングとしては、その開閉時のみであ
り、塗布作業員の手作業により潤滑剤Ｌの塗布が行われ
ているが、機械的騒音および熱環境内における重労働を
ともなう作業であるとともに、非常な短時間に作業を的
確かつ正確に行う必要があることから、熟練を要する作
業である。

【００１０】従来、永年にわたって、潤滑剤Ｌの自動給
油や、粗型６の表面処理（内壁面１９の処理）あるいは
粗型６の非鉄化などが腐心研究されてきたが、満足する
結果は得られていない。とくに潤滑剤Ｌを塗布した内壁
面１９との接触によってゴブＧが急冷されるため、この
ゴブＧから製造されたガラスビンＢに不良が発生してし
まうので、塗布直後のゴブＧは不良品として廃棄してい
るのが現状である。したがって、ゴブＧに関する合格率
および生産性の向上という面との妥協により、やむを得
ず、熟練者による人力塗布が定着しているのが現状であ
る。

【００１１】要するに、この種のガラスビン自動製造装
置１においては、原料の調合、溶解炉２における溶解、
粗型６および仕上げ型１８における成形、その後の徐冷
および検査の全工程がほとんど自動化されている中で、
粗型６における潤滑剤Ｌのみが人力に頼っており、その
自動化が困難であるという問題がある。また、仕上げ型
１８においても、その内壁面への潤滑剤Ｌの塗布は必要
で、粗型６に比較して低温となっているとともに、機械
的にも安定した工程であるので、潤滑剤Ｌの塗布回数
は、粗型６における場合に比較して少ないとともに、仕
上げ型１８の内壁面２０（図８）のメッキ処理あるいは
潤滑剤の調合・選択など他の処理により対策が比較的容
易であるが、上述と同様に人手による潤滑剤Ｌの塗布作
業が行われている場合が多いという問題がある。口型１
１においても、ゴブＧの落下時点では粗型６ほどの潤滑
性および機械的強度は必要としないが、成形工程におい
てゴブＧとの接触はあるため潤滑性および機械的強度が
必要である点では同様である。

【００１２】なお、粗型６においてゴブＧからパリソン
Ｐをブロー成形する場合について述べたが、広口ビンな
どの成形工程としては、粗型６において通常プレス成形
を行う。すなわち、口内径成形用プランジャー１２が圧
搾空気によりゴブＧの内方を上昇して型本体７の内壁面
１９との間でゴブＧをプレスし、パリソンＰを成形す
る。このプレス成形においても、既述したブロー成形と
同様に、ゴブＧの粗型６内への投入時にゴブＧと型本体
７の内壁面１９との間の接触が問題となる。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】本発明は以上のような
諸問題にかんがみなされたもので、とくに粗型へのガラ
スビン材料（ゴブ）の投入を、型本体への粘着なしに安
定して行うことができるガラスビン成形用型を提供する
ことを課題とする。

【００１４】また本発明は、粗型あるいは口型や仕上げ
型などにおいてその内壁面への潤滑剤の塗布を不要と
し、潤滑剤の塗布作業にともなう不具合を解消可能なガ
ラスビン成形用型を提供することを課題とする。

【００１５】また本発明は、とくに粗型へのガラスビン
材料の投入供給時の機械的および熱的衝撃に耐え得るガ
ラスビン成形用型を提供することを課題とする。

【００１６】また本発明は、ガラスビン自動製造装置に
おけるとくに粗型部分の成形の完全自動化を可能とした
ガラスビン成形用型を提供することを課題とする。

【００１７】

【課題を解決するための手段】すなわち本発明は、黒鉛
その他の炭素材料が自己潤滑性を有すること、この炭素
材料によるライナーを所定の厚さで粗型内に設けること
に着目したもので、所定容量の成形空間を形成した型本
体を有し、この成形空間内に供給される溶融状態のガラ
スビン材料を成形することにより所定形状のガラスビン
を成形するためのガラスビン成形用型であって、前記型
本体の前記成形空間に、炭素材料によるライナーを該型
本体に装着し前記ガラスビン材料と熱接触させる状態で
設けるとともに、このライナーの内壁面を成形表面とし
たことを特徴とするガラスビン成形用型である。

【００１８】前記型本体は、これを粗型の型本体、仕上
げ型の型本体、あるいは口型の型本体とすることができ
る。

【００１９】前記炭素材料は、これを黒鉛材料あるいは
この黒鉛材料を主とする複合材料を含めた炭素材料とす
ることができる。

【００２０】上記ライナーの厚さは、機械的強度および
加工性を考慮して、これを最小で２ミリメートルとし、
さらにコストを考慮して、これを最大で４０ミリメート
ルとすることができる。

【００２１】上記型本体の内壁面と上記ライナーとの間
に熱伝導性が良好な、たとえば銅やアルミニウムなどの
金属を介在させることができる。

【００２２】上記型本体の内壁面と上記ライナーとの間
に部分的にわずかな隙間を設けることができる。

【００２３】上記型本体は、これを粗型の型本体とする
とともに、上記ライナーは、上記ガラスビンの裾部に相
当する部分を、上記ガラスビン材料の上記成形空間への
導入部とし、上記ガラスビンの中央部に相当する部分
を、放熱性が比較的良好な中間部とし、上記ガラスビン
の首部に相当する部分を、保温性が比較的良好な口部側
部とすることができる。

【００２４】上記ライナーの原料としての炭素材料とし
ては、耐衝撃性ないしは耐摩耗性および自己潤滑性など
を有していることが必要であり、ＦＣ材と同等の熱膨張
係数およびＦＣ材より同等ないしはこれより大きな熱伝
導率を有することが望ましい。

【００２５】本発明によるガラスビン成形用型において
は、炭素材料によるライナーを所定の厚さで粗型などの
型本体内に設けたので、黒鉛その他の炭素材料による自
己潤滑性を利用して、ゴブ（ガラスビン材料）の型本体
への投入時に内壁面への粘着を発生することなく安定し
て型本体の所定の位置に供給することができる。さら
に、当該ライナーは、所定の厚さであるため、その機械
的強度および熱的耐久性を保持して、長期間にわたる使
用に耐え、自動化運転を可能とする。しかも、炭素材料
は熱伝導性が良好であり、その内壁面（成形表面）に接
触した高温（約１１００℃）のゴブなどを温度８００℃
程度にすみやかに冷却可能である。したがって、型本体
の内壁面に潤滑剤を塗布する作業が不要となり、ガラス
ビン自動製造装置における完全自動化が可能となるとと
もに、不良なパリソンないしガラスビンを減らして歩留
まりおよび生産性の向上を図り、さらに、作業員を熱的
および機械的に劣悪な環境から解放することができる。

【００２６】

【発明の実施の形態】つぎに本発明の実施の形態による
ガラスビン成形用型３０を図１ないし図３にもとづき説
明する。ただし、図４ないし図１０と同様の部分には同
一符号を付し、その詳述はこれを省略する。図１は、粗
型に適用した場合のガラスビン成形用型３０の断面図で
あり、ガラスビン成形用型３０は、前記粗型６の型本体
７に相当する型本体３１と、黒鉛その他の炭素材料によ
るライナー３２と、固定具３３と、を有する。

【００２７】ガラスビン成形用型３０は、粗型６につい
て図５に示したと同様に、型本体３１およびライナー３
２をふたつ割りとしてあり、図２は、ガラスビン成形用
型３０の半片の型本体３１およびライナー３２の平面
図、図３は、図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図であって、
型本体３１の内壁面３４内に熱的に接触するように、ラ
イナー３２をその成形空間１３内に収容してある。

【００２８】ただし、型本体３１のほぼ中央部に第１の
段凸部３５、第２の段凸部３６および第３の段凸部３７
を形成し、この第１の段凸部３５、第２の段凸部３６お
よび第３の段凸部３７に合わせて、ライナー３２にも第
１の段凹部３８、第２の段凹部３９および第３の段凹部
４０をそれぞれ形成してある。ライナー３２は、そのゴ
ブ供給側端部４１と第１の段凹部３８との間を導入部４
２とし、第１の段凹部３８と第２の段凹部３９との間を
中間部４３とし、第２の段凹部３９と第３の段凹部４０
との間を口部側部４４とする。なお、前記口型１１（図
４）側には口型側端部４５を対向させてある。これらの
導入部４２、中間部４３および口部側部４４のそれぞれ
の長さについては、成形するガラスビンの形状などに応
じて適宜決定するものとする。また、第１の段凸部３５
および第２の段凸部３６と、第１の段凹部３８および第
２の段凹部３９との間にはわずかな隙間４６（たとえば
幅０．５ミリメートル）をあけてある。この隙間４６を
設けずに、型本体３１とライナー３２とを熱接触させて
もよい。ライナー３２の内壁面４７を鏡面仕上げとし
て、成形表面を構成する。

【００２９】とくに図３に示すように、固定具３３は、
ボルト４８およびワッシャー４９を有し、ワッシャー４
９によりライナー３２の円周部を型本体３１の内周側に
固定している。

【００３０】なお、図１および図２に示すように、型本
体３１には温度計測穴５０を形成し、ライナー３２部分
の温度を計測することができるようにしてある。また、
３００ｃｃの細口ビンを例に取って、当該ガラスビン成
形用型３０における各部分の寸法をミリメートル単位で
図１および図３に表示してある。

【００３１】ライナー３２の炭素材料としては、任意の
ものを採用可能であるが、いわゆるカーボン材（狭義の
炭素材料）あるいは黒鉛材料のうち、とくに温度２００
０℃以上で高圧処理して黒鉛化されたものは、自己潤滑
性、耐熱性、耐化学薬品性、耐熱衝撃性、機械加工性、
鏡面仕上げ性などにすぐれていることから、等方黒鉛材
料の中から、高密度、高硬度（耐摩耗性）、機械強度大
で、ＦＣ材に近い熱膨張係数、ＦＣ材と同等ないしはこ
れより大きな熱伝導性などを有するものを、上記順序の
重要度で特性要素を決定し、ガラスビン金型材としての
適種を選択することができる。熱伝導率を他の特性要素
より後位にしたのは、黒鉛材料によるライナー３２の厚
さを選択することや孔あけなどの放熱加工を施すことに
より、ライナー３２全体としての熱伝導性（吸熱性、放
熱性）を調節することができるからである。なお、当該
炭素材料としては、カーボン材料あるいは黒鉛材料以外
に、これらカーボン材料あるいは黒鉛材料を主として、
金属、樹脂、セラミック、その他任意の混合物を含む複
合材料とすることにより、所定の機能ないし特性を有す
るようにしたものであってもよい。

【００３２】上記選択する炭素材料の物性値としては、
比重（密度）が好ましくは、１．７５〜２．３５、たと
えば１．９、硬度が好ましくは、Ｈｓ３５〜Ｈｓ１１
０、たとえばＨｓ９０、曲げ強さが好ましくは、３７０
Ｋｇｆ／ｃｍ²〜１６００Ｋｇｆ／ｃｍ²、たとえば９５
０Ｋｇｆ／ｃｍ²（９３．１ＭＰａ）、引張り強さが好
ましくは、２００Ｋｇｆ／ｃｍ²〜８００Ｋｇｆ／ｃ
ｍ²、たとえば７００Ｋｇｆ／ｃｍ²（６８．６ＭＰ
ａ）、熱膨張係数が好ましくは、３．０×１０^-6／℃〜
７．１×１０^-6／℃、たとえば６．５×１０^-6／℃
（従来の粗型６におけるＦＣ金型材では、１３．０〜１
４．０×１０^-6／℃）、熱伝導率が好ましくは、３０ｋ
ｃａｌ／ｈ・ｍ・℃〜１２０ｋｃａｌ／ｈ・ｍ・℃、た
とえば６０ｋｃａｌ／ｈ・ｍ・℃（７０Ｗ／（ｃｍ・
Ｋ））（従来の粗型６におけるＦＣ金型材では、３５ｋ
ｃａｌ／ｈ・ｍ・℃）である。

【００３３】図１を参照して、外側に位置するＦＣ材に
よる型本体３１の熱伝導率よりも内側に位置する黒鉛材
料などによるライナー３２の熱伝導率の方が大きいが、
型本体３１の方が機械的強度および加工性にはすぐれて
おり、こうした点を考慮し、ライナー３２の厚さとして
は全般に最低２ミリメートル、たとえば５ミリメートル
以上とすることが好ましい。また、コストの点からは、
黒鉛材料の厚さは、最大でも４０ミリメートル程度が望
ましい。ただし、ライナー３２は、その長さ方向のそれ
ぞれの部分に応じて特性ないし機能を若干調整すること
が必要で、その厚さを少しずつ変化させることができ
る。具体的に、導入部４２については、ゴブＧに直接接
触することがほとんどないが、余り薄くするとその加工
性が低下するので、加工性を重点にして、たとえば厚さ
を７ミリメートルとすることができる。中間部４３につ
いては、ゴブＧの落下衝撃があり、この部分での耐衝撃
性ないし潤滑性および放熱性をもっとも必要とする放熱
部分であり、ライナー３２と型本体３１との位置決めの
ため、その上下を既述のように第１の段凹部３８および
第２の段凹部３９のように段付きとし、たとえば厚さを
８〜１１ミリメートルとすることができる。口部側部４
４については、ガラスビンＢの首部に該当する部分であ
り、他の上流側部分（導入部４２および中間部４３）に
比較して冷却を急激に行うと成形工程においてビリ（ヘ
アークラック）が発生し易く、たとえばその厚さを１７
ミリメートルとしてそこに穴加工など（図示せず）を施
し保温性を比較的良好として徐々に冷却することができ
る。

【００３４】こうした構成のガラスビン成形用型３０に
おいて、その外側に型本体３１を配置し、内側のゴブＧ
と直接衝突かつ接触する部分に黒鉛材料その他の炭素材
料によるライナー３２を配置したので、ライナー３２に
よる自己潤滑性によりゴブＧが型本体３１の内壁面３４
に粘着することはないとともに、ゴブＧの冷却および機
械強度も満足する性能を表す。すなわち、外側に型本体
３１を配置したのでガラスビン成形用型３０としての経
済性を維持し、永年蓄積されたＦＣ材金型（粗型６）に
よるガラスビン成形技術を尊重し、潤滑剤Ｌの塗布を行
わず、かつ生産性を落とさずにゴブＧの苛酷な投入を可
能とすることができる。

【００３５】さらに、ガラスビンＢの種類による複雑な
熱対応処理については、ライナー３２の厚さおよび外形
形状を調節することにより対処可能である。パリソンＰ
の形状を変更する場合にも、固定具３３を着脱すること
によりライナー３２を簡単に追加工することができる。
また、ライナー３２の摩耗時にも、型本体３１との間に
充填物（図示せず）を介在させることによりライナー３
２を型本体３１の内方向側にせり上げれば（底上げれ
ば）、対処可能である。

【００３６】なお、型本体３１とライナー３２（中間部
４３）との間に設けた隙間４６部分に熱伝導性の良好な
金属、たとえば銅やアルミニウムなどを配置することに
より放熱特性を調整することも可能である。すなわち、
隙間４６の大きさ、形状、数および位置など、さらには
介在させる金属材の種類、大きさ、形状などにより、型
本体３１とライナー３２との間の熱膨張の程度の差、お
よび熱伝導の程度の差を調節して、望ましい状態のガラ
スビン成形用型３０とすることができる。

【００３７】たとえば、成形時のガラスビン成形用型３
０の温度について、図１に示した実施例で、ライナー３
２の内壁面４７（姿面）においては、幅０．５ミリメー
トルの隙間４６が空気層の場合にこの空気層が断熱作用
を持ち、赤外線輻射計による最高温度は６４０℃程度に
なった。この隙間４６に０．５ミリメートルの銅板を配
置して型本体３１との嵌合状態を変更したものは、ＦＣ
材のみの場合と同等の温度４８０℃程度に下げることが
でき、放熱作用を促進することができた。また姿部中央
面から深さ５ミリメートルの箇所については、温度計測
穴５０に温度計を直接挿入して測定したところ、温度は
約３００〜３４０℃であった。なお、ＦＣ材のみの従来
の粗型６の場合には、同等の位置で、３７５〜４２０℃
であった。

【００３８】なお、既述のように、粗型６への人手によ
る潤滑剤Ｌの塗布作業は、３０分間に１回程度の頻度で
行われているが、口型１１あるいは仕上げ型１８部分に
対しても類似の塗布が行われることが多く、本発明は、
粗型６以外にも口型１１あるいは仕上げ型１８にも応用
可能である。

【００３９】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、外側を従
来通りのＦＣ材（鋳鉄）による型本体とし、姿部（内
側）に黒鉛材料など炭素材料によるライナーを配置した
複合材構成としたので、潤滑剤の人手による塗布作業に
起因する各種の不具合を解消し、ガラスビンの合格率を
１〜２％上昇させて生産性を向上させることができ、さ
らにガラスビン自動製造装置における完全自動化、作業
員の省力化、潤滑剤の塗布からくるばい煙からの解放な
ど多大のメリットを期待することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態によるガラスビン成形用型
３０の断面図である。

【図２】同、ガラスビン成形用型３０の半片の型本体３
１およびライナー３２の平面図である。

【図３】図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。

【図４】従来の一般的なガラスビン自動製造装置１にお
ける成形第一工程部分の要部概略図である。

【図５】同、粗型６の概略平面図である。

【図６】同、粗型６以降の成形行程を示す概略断面図
で、セッツルブローの断面説明図である。

【図７】同、カウンターブローの断面説明図である。

【図８】同、成形第二工程部分である仕上げ型１８内に
パリソンＰをセットした状態の断面説明図である。

【図９】同、ファイナルブローの断面説明図である。

【図１０】同、成形されたガラスビンＢの断面説明図で
ある。

【符号の説明】

１ガラスビン自動製造装置（図４）２溶解炉３フォーハース（前炉）４フィーダー機構５デリバリー装置６粗型７粗型６の型本体８モールドホルダー９モールドホルダー８の開閉軸１０ファンネル１１口型１２口内径成形用プランジャー１３粗型６における型本体７の成形空間１４バッフル１５セッツルブロー成形用吹込み口１６回転アーム１７回転軸１８仕上げ型（図８）１９粗型６（型本体７）の内壁面（成形表面、姿部、
図４）２０仕上げ型１８の内壁面３０ガラスビン成形用型（粗型、実施の形態、図１）３１ガラスビン成形用型３０の型本体３２炭素材料によるライナー３３固定具３４型本体３１の内壁面３５型本体３１の第１の段凸部３６型本体３１の第２の段凸部３７型本体３１の第３の段凸部３８ライナー３２の第１の段凹部３９ライナー３２の第２の段凹部４０ライナー３２の第３の段凹部４１ライナー３２のゴブ供給側端部４２ライナー３２の導入部４３ライナー３２の中間部４４ライナー３２の口部側部４５口型側端部４６隙間４７ライナー３２の内壁面（成形表面、姿部）４８ボルト４９ワッシャー５０温度計測穴Ｇゴブ（溶融したガラスビン材料の小塊）（図４、
図６）Ｐパリソン（口部が形成されているとともに内部が
空洞となった素形状の中間製品）（図７、図８）Ｂガラスビン（図９、図１０）Ｌ潤滑剤（図４）

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】所定容量の成形空間を形成した型本体
を有し、この成形空間内に供給される溶融状態のガラスビン材料
を成形することにより所定形状のガラスビンを成形する
ためのガラスビン成形用型であって、前記型本体の前記成形空間に、炭素材料によるライナー
を該型本体に装着し前記ガラスビン材料と熱接触させる
状態で設けるとともに、このライナーの内壁面を成形表面としたことを特徴とす
るガラスビン成形用型。
【請求項２】前記型本体は、これを粗型の型本体と
したことを特徴とする請求項１記載のガラスビン成形用
型。
【請求項３】前記型本体は、これを仕上げ型の型本
体としたことを特徴とする請求項１記載のガラスビン成
形用型。
【請求項４】前記型本体は、これを口型の型本体と
したことを特徴とする請求項１記載のガラスビン成形用
型。
【請求項５】前記炭素材料は、これを黒鉛材料ある
いはこの黒鉛材料を主とする複合材料を含めた炭素材料
としたことを特徴とする請求項１記載のガラスビン成形
用型。
【請求項６】前記ライナーの厚さは、これを最小で
２ミリメートルとしたことを特徴とする請求項１記載の
ガラスビン成形用型。
【請求項７】前記ライナーの厚さは、これを最大で
４０ミリメートルとしたことを特徴とする請求項１記載
のガラスビン成形用型。
【請求項８】前記型本体の内壁面と前記ライナーと
の間に熱伝導性が良好な金属を介在させたことを特徴と
する請求項１記載のガラスビン成形用型。