JP2000126825A

JP2000126825A - スピニング製造方法

Info

Publication number: JP2000126825A
Application number: JP11112281A
Authority: JP
Inventors: Masahiko Yoshida; 雅彦吉田
Original assignee: Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Electric Works Co Ltd
Priority date: 1998-08-19
Filing date: 1999-04-20
Publication date: 2000-05-09
Anticipated expiration: 2019-04-20
Also published as: JP3705004B2

Abstract

(57)【要約】【課題】穴の無い円板材料を自動的にセンタリングし
てクランプする。【解決手段】垂直姿勢の円板材料５の下部を２本の位
置決めバー２で支持することによりセンタリングした状
態で円板材料５をテール３により金型１にクランプして
スピニング加工を行うスピニング製造方法であって、２
本の位置決めバー２中央上方に配置した仮保持機構４に
より円板材料５の上部を押さえてこの円板材料５を位置
決めバーに接触させた後クランプする。これにより、円
板材料５は自重により位置決めバー２の上に載り、仮保
持機構４により確実に接触することで、円板材料５のセ
ンタリングが自動化でき、自動で実行されるため安全で
ある。また、円板材料５は穴加工が不要である。また、
縁立て加工、突切り切断、つば部の欠け検査、つば立て
加工を改善した。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、照明器具（反射
笠）のスピニング製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、スピニング製造方法では、円板材
料をセンタリングした状態でテールにより金型にクラン
プしてスピニング加工を行っている。図２３はスピニン
グマシンを用いて円板材料をセンタリングする方法の従
来例１を示している。図２３において、５０はスピニン
グマシンの金型、５１は位置決めバー、５２はテール、
５は円板材料、５４は作業者の手である。この場合、作
業者が２本の位置決めバー５１に円板材料５をその重量
が２本の位置決めバー５１に均等に加わるように載せ、
手で支えてテール５２を前進させ素材を位置決め、テー
ル５２によってクランプしている。

【０００３】図２４はスピニングマシンを用いて円板材
料をセンタリングする方法の従来例２を示している。こ
の場合、円板材料５の中心にセンタ穴５５をあける。ま
た、金型５０およびテール５２の一方にそのセンタ穴５
５を使って位置決めできる凸部５６を設け、他方に凹部
５７を設けておく。その凸部５６に合わせて円板材料５
を差し込みテール５２でクランプしている。

【０００４】また、円板材料を平板のままスピニング加
工するとしわが発生するのでこれを防止するために、図
２５に示すように、円板材料５のフランジ外縁を予め曲
げて剛性を持たせるいわゆる縁立てを行う。従来は縁立
てをスピニングの前工程で別の縁立て専用機で加工して
いる。

【０００５】また、図２６に示すようにスピニング成形
後に製品として不要である廃材部５９を突切りローラ５
８で切り取るいわゆる突切りを行う。従来は、図２７に
示す従来例１のように、金型５０に傷が付かないように
するため突切りローラ５８が金型５０に接触する直前で
切断をやめている。そのため突切りローラと金型５０の
間に隙間６７が生じる。突切り後エジェクタ装置６５に
より金型の中から廃材部５９を押し出し強引に製品６６
から分離させている。従来例２としては、完成品をスピ
ニング装置から取り出した後、レーザ加工機など別装置
で廃材部を切断している。

【０００６】また、従来は作業者が目視または触覚によ
りつば部の欠けを検査している。すなわち、図２８に示
すように、つば部６０を有する製品６６において、材料
の伸び不足などによりトリミングしても製品の外径の不
揃いが残りつば部の欠け６１が発生する。ここで、トリ
ミングとは製品の外径の不揃いをバイトにより切り落と
す加工法である。

【０００７】さらに、従来は、図２９に示すようにトリ
ミング後シャーローラ６２でフランジ外縁を折曲げるい
わゆるつば立てを行っている。すなわち、図２９（ａ）
のシャー加工によりワーク形状を作る。図２９（ｂ）の
トリミングにより縁部の不揃いを揃えるためにカットす
る。このとき、シャーローラ６２を待機させておく。図
２９（ｃ）のつば立てにより縁部につばを立てる。図２
９（ｄ）のツール交換を行いシャーローラ６２から仕上
げローラ６３に切り替える。最後に図２９（ｅ）の仕上
げ加工によりワーク内面を滑らかにする。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、センタ
リング方法において、従来例１では手作業が必要とな
り、危険である。従来例２では材料の中心にセンタ穴５
５が必要となり、材料加工費が高くなるという問題があ
った。

【０００９】また、縁立て加工において、別装置が必要
となるのでその設備費が高くなり、また設備スペースも
必要になる。さらに、外段取りでの縁立て作業が必要に
なるという問題があった。

【００１０】また、突切り切断方法において、従来例１
の突切り加工の場合、完全に分離できない場合がある。
また、引きちぎられるように分離されるため分離できて
もバリが大きい。また、金型と刃先の隙間が温度などの
影響で変動するため位置の補正が必要である。従来例２
の場合、後工程で切断加工しているため、別装置が必要
となり、また手間が増えるという問題があった。

【００１１】また、欠け検査方法において、検査作業者
が必要になり自動化できないという問題があった。

【００１２】また、つば立て加工方法において、シャー
ローラにてつば立てをしているため、シャー加工から仕
上げ加工に切り替わるのに時間がかかるという問題があ
った。

【００１３】したがって、この発明の目的は、穴の無い
円板材料を自動的にセンタリングしてクランプするこ
と、また縁立て設備費用を削減し、設備スペースを削減
し、外段取りでの縁立て作業をなくすこと、またスピニ
ング装置内で廃材部を完全に分離できること、発生頻度
の高いつば部の欠け検査を自動化すること、つば立てを
改善することで時間短縮を図ることができるスピニング
製造方法を提供することである。

【００１４】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
にこの発明の請求項１記載のスピニング製造方法は、垂
直姿勢の円板材料の下部を２本の位置決めバーで支持す
ることによりセンタリングした状態で前記円板材料をテ
ールにより金型にクランプしてスピニング加工を行うス
ピニング製造方法であって、前記２本の位置決めバー中
央上方に配置した仮保持機構により前記円板材料の上部
を押さえてこの円板材料を前記位置決めバーに接触させ
た後クランプすることを特徴とする。

【００１５】このように、２本の位置決めバー中央上方
に配置した仮保持機構により円板材料の上部を押さえて
この円板材料を位置決めバーに接触させた後クランプす
るので、円板材料が自重により位置決めバーの上に載
り、仮保持機構で確実に接触させることができる。これ
により、円板材料のセンタリングが自動化でき、自動で
実行されるため安全である。これに伴い円板材料は穴加
工が不要である。

【００１６】請求項２記載のスピニング製造方法は、円
板材料をセンタリングした状態でテールにより金型にク
ランプしてスピニング加工を行うスピニング製造方法で
あって、前記円板材料の外側円周部を樹脂から成る２対
のたわみ防止ローラで挟み、これらのたわみ防止ローラ
間の前記円板材料の縁部を縁立てローラで押し当てて円
板材料を回転させることにより縁立て加工を行うことを
特徴とする。

【００１７】このように、円板材料の外側円周部を樹脂
から成る２対のたわみ防止ローラで挟み、これらのたわ
み防止ローラ間の円板材料の縁部を縁立てローラで押し
当てて円板材料を回転させることにより縁立て加工を行
うので、縁立て設備費用が削減でき、縁立て専用設備の
設置スペースが不要になる。また、外段取りでの縁立て
作業が不要になる。また加工の際、円板材料はたわみ防
止ローラ２箇所及び材料中心の３点により規制されてい
るため縁立てローラにより縁部が曲げられていてもこの
３点を頂点とする３角形の平面が保たれる。材料は回転
しているため、縁部を除き材料全面に対して平面が保た
れ、縁部以外の部分の変形を防止できる。

【００１８】請求項３記載のスピニング製造方法は、円
板材料をセンタリングした状態でテールにより金型にク
ランプしてスピニング加工を行うスピニング製造方法で
あって、樹脂から成る２対のたわみ防止ローラを用意
し、そのうち一対のたわみ防止ローラを前記円板材料の
中心と縁立てローラの中心を結ぶ直線上に配置し、その
位置から前記円板材料の回転方向と反対側に並べてもう
一対のたわみ防止ローラを配置し、前記円板材料の外側
円周部を前記２対のたわみ防止ローラで挟み、前記円板
材料の縁部を前記縁立てローラで押し当てて円板材料を
回転させることにより縁立て加工を行うことを特徴とす
る。

【００１９】このように、円板材料の外側円周部を樹脂
から成る２対のたわみ防止ローラで挟み、円板材料の縁
部を縁立てローラで押し当てて円板材料を回転させるこ
とにより縁立て加工を行うので、請求項２と同様に縁立
て設備費用が削減でき、縁立て専用設備の設置スペース
が不要になる。また、外段取りでの縁立て作業が不要と
なる。

【００２０】また加工の際、縁立てローラで曲げられる
円板材料の縁部の近傍をたわみ防止ローラで保持してい
るため材料中心から、たわみ防止ローラまでの直線部に
曲げの力が及ばず直線性が保持される。また、このたわ
み防止ローラともう一対のたわみ防止ローラ間の材料の
直進性が保持される。この場合、２つのたわみ防止ロー
ラのうち、一対のたわみ防止ローラを円板材料の中心と
縁立てローラの中心を結ぶ直線上に配置することで、縁
立てローラで曲げられる縁部の近傍をローラで保持する
ことができ、縁立てローラの曲げの力が材料中心からた
わみ防止ローラまでの直線部に及ばず直線性が保持され
る。また、その位置から円板材料の回転方向と反対側に
並べてもう一対のたわみ防止ローラを配置することで、
縁立てローラの曲げの力が付加されても縁立てローラ側
のたわみ防止ローラに進入してくる材料の直線性が保持
される。これら２つの直線性が保持されることにより２
箇所のたわみ防止ローラと材料中心を頂点とする三角形
の平面が保たれる。材料は回転しているため、縁部を除
き材料全面に対して平面か保たれ、縁部以外の部分の変
形を防止できる。

【００２１】請求項４記載のスピニング製造方法は、円
板材料をセンタリングした状態でテールにより金型にク
ランプしてスピニング加工を行うスピニング製造方法で
あって、前記金型に段差を設けることにより、前記円板
材料をスピニング成形した後の製品と金型が接触してい
ない空間を生じさせ、その空間に当たる部位を突切りロ
ーラで突切り、不要となる廃材部を切除することを特徴
とする。

【００２２】このように、金型に段差を設けることによ
り、円板材料をスピニング成形した後の製品と金型が接
触していない空間を生じさせ、その空間に当たる部位を
突切りローラで突切り、不要となる廃材部を切除するの
で、金型を傷付けることなく突切り切断ミスがなくな
る。また、引きちぎられることがないため切断部のバリ
が小さくなる。また、空間を突切りローラで突切る構造
なので金型と円板材料の隙間が温度等の影響で変動して
も関係なく、突切りローラの位置補正が不要になる。ま
た、切断ミスがなくなることで自動化が可能になる。ま
た、スピニング装置内で加工ができる。

【００２３】請求項５記載のスピニング製造方法は、円
板材料をセンタリングした状態でテールにより金型にク
ランプしてスピニング加工を行うスピニング製造方法で
あって、前記円板材料をスピニング成形した後の製品の
つば部を平面に押し当て、つば部と平面の隙間を光学式
センサで計測するとともに、前記製品と前記光学式セン
サの一方を駆動装置により駆動させることでつば部全周
を検査することを特徴とする。

【００２４】このように、円板材料をスピニング成形し
た後の製品のつば部を平面に押し当て、つば部と平面の
隙間を光学式センサで計測するとともに、製品と光学式
センサの一方を駆動装置により駆動させることでつば部
全周を検査するので、検査作業者が不要になり自動化で
きる。

【００２５】請求項６記載のスピニング製造方法は、円
板材料をセンタリングした状態でテールにより金型にク
ランプしシャーローラによりワーク形状を作るシャー加
工工程と、ワークのフランジ外縁につばを立てるつば立
て工程と、仕上げローラによりワーク内面を滑らかにす
る仕上げ工程とを含むスピニング製造方法であって、前
記ワークのフランジ外縁をつば立て専用装置により折曲
げることを特徴とするこのように、ワークのフランジ外
縁をつば立て専用装置により折曲げるので、フランジ外
縁以外の部分はシャー加工の後ツール交換して仕上げ加
工を行うことにより、従来のトリミングとつば立て時間
分の時間短縮が可能になる。

【００２６】

【発明の実施の形態】この発明の第１の実施の形態のス
ピニング製造方法を図１〜図４に基づいて説明する。

【００２７】図１はこの発明の実施の形態においてセン
タリング方法に関するセンタリング装置の正面図、図２
は図１のＡ方向矢視図である。

【００２８】図１および図２において、１はスピニング
マシンの金型、２は位置決めバー、３はテール、４は仮
保持機構、５は円板材料である。円板材料５は垂直姿勢
でありその下部が２本の位置決めバー２，２にて支持さ
れる。位置決めバー２はシリンダ６により昇降可能であ
る。また、位置決めバー２の表面から金型１の回転中心
までの距離はバーの上昇時において円板材料５の半径と
一致するように配置される。テール３は金型１と同軸に
配置され、軸方向に移動可能で中間停止用リミットスイ
ッチ７により停止位置が制御される。仮保持機構４は、
吸着パッド８とばね９とからなり、テール３に固定した
取付台１０に取付けられている。吸着パッド８はシリン
ダ１１によりテール３の軸方向と同方向（水平方向）に
進退する。ばね９はシリンダ１２により鉛直方向に進退
する。

【００２９】つぎに、上記構成の製造装置によるセンタ
リング方法について説明する。円板材料５をロボット等
で搬送し、一旦吸着パッド８に吸着保持させる。このと
き、吸着パッド８とテール３の当接面は同一平面上にあ
り、円板材料５は垂直に仮保持される。その状態でテー
ル３を前進させ、金型１の前面にクランプさせる直前で
中間停止用リミットスイッチ７が作動して停止させる。
そこで、吸着を解除すると円板材料５の重量により、２
本の位置決めバー２，２の上に載る。このとき、円板材
料５はテール３の当接面と金型１の前面の隙間にあり、
この隙間は板厚より僅かに大きいため、円板材料５が傾
くことなく、２本の位置決めバー２，２の上に載る。位
置決めバー２をシリンダ６により上昇させると、位置決
めバー２の表面から金型１の回転中心までの距離が上記
のように設定されているので円板材料５がセンタリング
される。円板材料５の上部をばね９で適当な力になるよ
うにシリンダ１２により押し付け、円板材料５を位置決
めバー２に確実に接触するようにする。その状態でテー
ル３を前進させ、金型１の前面にクランプさせる。以上
により自動的に円板材料５がセンタリングされる。

【００３０】また、図３はマグネットによる仮保持機構
の例を示す正面図、図４はチャックによる仮保持機構の
例を示す正面図である。図３において、１３は電磁マグ
ネット、１４はシリンダである。電磁マグネット１３が
シリンダ１４によりテール３の軸方向に移動可能な構成
で、円板材料５の面に吸着することで位置決めバー２に
接触させる。このため円板材料５が鉄のような磁性体の
場合に適用できる。図４において、１５はエアチャック
である。このエアチャック１５により円板材料５の上端
を挟持することて位置決めバー２に接触させる。

【００３１】この発明の第２の実施の形態のスピニング
製造方法を図５〜図９に基づいて説明する。図５はこの
発明の実施の形態において縁立て加工前の縁立て加工装
置の説明図、図６はこの発明の実施の形態において縁立
て加工後の縁立て加工装置の説明図、図７は縁立て加工
方法の説明図、図８は縁立て加工方法による縁立て加工
状態を示す説明図、図９は縁立て加工方法の動作説明図
である。

【００３２】図５および図６において、１６は縁立てロ
ーラ、１７はたわみ防止ローラ、１８はシリンダ、１９
は縁立て用油圧シリンダ、２０，４１はシリンダであ
る。縁立てローラ１６は、円板材料５の縁部を押し当て
て円板材料５を回転させることにより縁立て加工を行う
ものであり、縁立て用油圧シリンダ１９により昇降す
る。たわみ防止ローラ１７は樹脂部からなり、シリンダ
４１により円板材料５の外側円周部を挟むことができ、
シリンダ２０により昇降する。

【００３３】つぎに、上記構成の製造装置による縁立て
加工方法について説明する。図５、図７に示すように、
円板材料５の外側円周上の２箇所を材料の両側から挟む
ようにたわみ防止ローラ１７を配置する。たわみ防止ロ
ーラ１７は縁立てローラ１６の近くに２個並べて配置
し、たわみ防止ローラ１７，１７の間に縁立てローラ１
６が位置するようにする。その状態で円板材料５を回転
させ、挟み込んだ２個のたわみ防止ローラ１７，１７の
材料縁部を縁立てローラ１６で押し当てる。図８に示す
ように、縁立てローラ１６は曲面をしており、円板材料
５の縁部が曲面に沿って曲げられる。このとき、図９に
示すように、円板材料５は２個のたわみ防止ローラ１
７，１７及び材料中心Ｘをクランプするテール３の３点
により規制されているため、縁立てローラ１６により縁
部が曲げられてもこの３点を頂点とする三角形Ｃの平面
が保たれる。円板材料５は回転しているため、縁部を除
き材料全面に対して平面が保たれる。この後、図６に示
すように、縁立てが終了後は成形ができるように縁立て
ローラ１６、たわみ防止ローラ１７はシリンダ１９，２
０により円板材料５の外径より外に退避される。以上に
よりスピニング内での材料の縁立てが可能になる。

【００３４】この発明の第３の実施の形態のスピニング
製造方法を図１０〜図１４に基づいて説明する。図１０
はこの発明の実施の形態において縁立て加工前の縁立て
加工装置の説明図、図１１はこの発明の実施の形態にお
いて縁立て加工後の縁立て加工装置の説明図、図１２は
縁立て加工方法の説明図、図１３は縁立て加工方法によ
る縁立て加工状態を示す説明図、図１４は縁立て加工方
法の動作説明図である。

【００３５】図１０および図１１において、１６は縁立
てローラ、１７ａはたわみ防止ローラ（主）、１７ｂは
たわみ防止ローラ（副）、１８はシリンダ、１９は縁立
て用油圧シリンダ、２０，４１はシリンダであり、たわ
み防止ローラ１７ａ，１７ｂ以外の構成は第２の実施の
形態と同様である。たわみ防止ローラ１７ａ，１７ｂは
樹脂部からなり、シリンダ４１により円板材料５の外側
円周部を挟むことができ、シリンダ２０により昇降す
る。また、２対のたわみ防止ローラ１７ａ，１７ｂのう
ち、一対のたわみ防止ローラ（主）１７ａを円板材料５
の中心と縁立てローラ１６の中心を結ぶ直線上に配置
し、その位置から円板材料５の回転方向と反対側に並べ
てもう一対のたわみ防止ローラ（副）１７ｂを配置して
いる。

【００３６】つぎに、上記構成の製造装置による縁立て
加工方法について説明する。図１０、図１２に示すよう
に、円板材料５の外側円周上の２箇所を材料の両側から
挟むようにたわみ防止ローラ１７ａ，１７ｂを配置す
る。この際、上記のようにたわみ防止ローラ（主）１７
ａは、円板材料５の中心と縁立てローラ１６の中心を通
る直線上に配置し、たわみ防止ローラ（副）１７ｂはた
わみ防止ローラ（主）１７ａから円板材料５の回転方向
と反対側に並べて配置する。その状態で円板材料５を回
転させ、材料縁部を縁立てローラ１６で押し当てる。図
１３に示すように、縁立てローラ１６は曲面をしてお
り、円板材料５の縁部が曲面に沿って曲げられる。

【００３７】このとき、図１４に示すように、縁立てロ
ーラ１６で曲げられる円板材料５の縁部の近傍をたわみ
防止ローラ（主）１７ａで保持しているためテール３に
よりクランプしている材料中心Ｘから、たわみ防止ロー
ラ（主）１７ａまでの直線部に曲げの力が及ばず直線性
が保たれる。また、たわみ防止ローラ（主）１７ａに並
べてたわみ防止ローラ（副）１７ｂを材料回転方向の反
対側に配置することにより、たわみ防止ローラ（副）１
７ｂからたわみ防止ローラ（主）１７ａに進入してくる
材料の直線性が保持される。これら２つの直線部の直線
性が保持されることにより２箇所のたわみ防止ローラ１
７ａ，１７ｂと材料中心Ｘを頂点とする三角形Ｃの平面
が保たれる。円板材料５は回転しているため、縁部を除
き材料全面に対して平面が保たれる。

【００３８】この後、図１２に示すように、縁立てが終
了後はスピニング成形ができるように縁立てローラ１
６、たわみ防止ローラ１７ａ，１７ｂはシリンダ１９，
２０により円板材料５の外径より外に退避される。以上
によりスピニング内での材料の縁立てが可能になる。

【００３９】この発明の第４の実施の形態のスピニング
製造方法を図１５および図１６に基づいて説明する。図
１５はこの発明の実施の形態において突切り切断方法を
示す説明図である。

【００４０】図１５において、２１は突切りローラ、２
２は金型、５ａは製品、５ｂは廃材部である。金型２２
には段差２３が設けてある。段差２３は、円板材料５を
スピニング成形した後の製品５ａと金型２２が接触して
いない空間を生じさせる。突切りローラ２１は、空間に
当たる部位を突切り、不要となる廃材部５ｂを切除する
ものである。

【００４１】つぎに、上記構成の製造装置による突切り
切断方法について説明する。スピニング成形後に段差２
３の位置に金型２２と材料が密着していない空間が生じ
る。突切りローラ２１の刃先が段差２３により形成され
た空間に届くように切断する。以上により金型２２と刃
先が接触することなく材料の切断が可能になる。また、
金型２２の段差２３は、図１６に示すような形状でもよ
い。

【００４２】この発明の第５の実施の形態のスピニング
製造方法を図１７〜図２０に基づいて説明する。図１７
はこの発明の実施の形態においてつば部の欠け検査方法
に関する検査装置の平面図、図１８は図１７の断面図、
図１９は図１７のＢ方向矢視図である。

【００４３】図１７および図１８において、２５は投光
装置、２６は受光装置、２７は位置決めローラ、２８は
回転台、２９はベアリング、３０はモータ、３１は歯車
である。製品（ワーク）５ａのつば部３２は回転台２８
の平面に押し当てられる。つば部３２と平面の隙間は投
光装置２５と受光装置２６からなる光学式センサで計測
される。回転台２８はドーナツ状でベアリンク２９上に
回転自在に載せられ、内周縁に歯車３１に噛み合う歯が
設けてある。歯車３１はモータ３０の回転軸と同軸とな
るように固定されており、モータ３０の駆動により歯車
３１を介して回転台２８が回転する構造になっている。

【００４４】つぎに、上記構成の製造装置によるつば部
の欠け検査方法について説明する。回転台２８にワーク
５ａを載せる。図１９に示すように、ワーク５ａの内側
と外側に投光装置２５と受光装置２６を設置し、回転台
２８とつば部３２の隙間を見るように投光装置２５から
受光装置２６に光Ｄを照射する。その状態でつば部３２
全周について検査するため、ワーク５ａを１回転以上動
かす。ワーク５ａと回転台２８の隙間が大きい程、受光
装置２６が受ける光量が大きくなるので、隙間の大きさ
を検知できる。隙間の大きさが設定した許容範囲を越え
た場合、不良と判定される。つば部３２に欠けがあれば
隙間ができるので欠けの検出が可能になる。以上により
つば部３２のかけの検査の自動化が可能になる。

【００４５】また、図２０はこの発明の実施の形態にお
いてつば部の欠け検査方法の別の検査装置を示す概念図
である。図２０において、３３はロボットハンド、３４
はユニット、３５は光学式センサである。センサ３５は
投光素子と受光素子を有しユニット３４に設けられ、ロ
ボットハンド３３により移動可能である。この場合、ワ
ーク５ａをつば部３２を上にした状態で、つば部３２の
上に水平台３６を載置し、つば部３２と水平台３６の平
面の隙間をセンサ３５で計測するとともに、ロボットハ
ンド３３を駆動させることでつば部３２全周を検査する
ことにより、同様にかけの検査を自動化できる。

【００４６】この発明の第６の実施の形態を図２１およ
び図２２に基づいて説明する。図２１はこの発明の実施
の形態においてつば立て加工方法を示す説明図、図２２
（ａ）はこの発明の実施の形態の工程図、（ｂ）は従来
例の工程図である。図２１において、３７はつば立て専
用装置であり、つば加工ローラ３８を有する。このつば
加工ローラ３８は、シリンダ３９，４０により金型１の
軸心方向とこれに直交する方向に移動可能である。

【００４７】つぎに、上記構成の製造装置によるつば立
て加工方法について説明する。図２１および図２２に示
すように、スピニング成形の際のワーク形状を作るシャ
ー加工工程、縁部の不揃いを揃えるためにカットするト
リミング工程の後、つば立て工程においてつば立て専用
装置３７のつば加工ローラ３８でワーク５ａのフランジ
外縁を折曲げてつば立てする。一方、トリミングのとき
にシャーローラから仕上げローラにツール交換した後に
行う仕上げ加工工程において、ワーク内面を滑らかにす
る。このため、従来例と比較するとシャーローラから仕
上げローラに切り替えるタイミングが早くでき、従来の
トリミングとつば立て時間分の時間短縮が可能になる。

【００４８】なお、上記のスピニング製造方法において
第１〜第６の実施の形態を全て実施してもよいが、その
中からいくつかの実施の形態を実施してもよい。ただ
し、第２および第３の実施の形態は同じ工程なのでいず
れかを選択して実施する。

【００４９】

【発明の効果】この発明の請求項１記載のスピニング製
造方法によれば、２本の位置決めバー中央上方に配置し
た仮保持機構により円板材料の上部を押さえてこの円板
材料を位置決めバーに接触させた後クランプするので、
円板材料が自重により位置決めバーの上に載り、仮保持
機構で確実に接触させることができる。これにより、円
板材料のセンタリングが自動化でき、自動で実行される
ため安全である。これに伴い円板材料は穴加工が不要で
ある。

【００５０】この発明の請求項２記載のスピニング製造
方法によれば、円板材料の外側円周部を樹脂から成る２
対のたわみ防止ローラで挟み、これらのたわみ防止ロー
ラ間の円板材料の縁部を縁立てローラで押し当てて円板
材料を回転させることにより縁立て加工を行うので、縁
立て設備費用が削減でき、縁立て専用設備の設置スペー
スが不要になる。また、外段取りでの縁立て作業が不要
になる。また加工の際、円板材料はたわみ防止ローラ２
箇所及び材料中心の３点により規制されているため縁立
てローラにより縁部が曲げられていてもこの３点を頂点
とする３角形の平面が保たれる。材料は回転しているた
め、縁部を除き材料全面に対して平面が保たれ、縁部以
外の部分の変形を防止できる。

【００５１】この発明の請求項３記載のスピニング製造
方法によれば、円板材料の外側円周部を樹脂から成る２
対のたわみ防止ローラで挟み、円板材料の縁部を縁立て
ローラで押し当てて円板材料を回転させることにより縁
立て加工を行うので、請求項２と同様に縁立て設備費用
が削減でき、縁立て専用設備の設置スペースが不要にな
る。また、外段取りでの縁立て作業が不要となる。

【００５２】また加工の際、縁立てローラで曲げられる
円板材料の縁部の近傍をたわみ防止ローラで保持してい
るため材料中心から、たわみ防止ローラまでの直線部に
曲げの力が及ばず直線性が保持される。また、このたわ
み防止ローラともう一対のたわみ防止ローラ間の材料の
直進性が保持される。これら２つの直線性が保持される
ことにより２箇所のたわみ防止ローラと材料中心を頂点
とする三角形の平面が保たれる。材料は回転しているた
め、縁部を除き材料全面に対して平面か保たれ、縁部以
外の部分の変形を防止できる。

【００５３】この発明の請求項４記載のスピニング製造
方法によれば、金型に段差を設けることにより、円板材
料をスピニング成形した後の製品と金型が接触していな
い空間を生じさせ、その空間に当たる部位を突切りロー
ラで突切り、不要となる廃材部を切除するので、金型を
傷付けることなく突切り切断ミスがなくなる。また、引
きちぎられることがないため切断部のバリが小さくな
る。また、空間を突切りローラで突切る構造なので金型
と円板材料の隙間が温度等の影響で変動しても関係な
く、突切りローラの位置補正が不要になる。また、切断
ミスがなくなることで自動化が可能になる。また、スピ
ニング装置内で加工ができる。

【００５４】この発明の請求項５記載のスピニング製造
方法によれば、円板材料をスピニング成形した後の製品
のつば部を平面に押し当て、つば部と平面の隙間を光学
式センサで計測するとともに、製品と光学式センサの一
方を駆動装置により駆動させることでつば部全周を検査
するので、検査作業者が不要になり自動化できる。

【００５５】この発明の請求項６記載のスピニング製造
方法によれば、ワークのフランジ外縁をつば立て専用装
置により折曲げるので、フランジ外縁以外の部分はシャ
ー加工の後ツール交換して仕上げ加工を行うことによ
り、従来のトリミングとつば立て時間分の時間短縮が可
能になる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の実施の形態においてセンタリング方
法に関するセンタリング装置の正面図である。

【図２】図１のＡ方向矢視図である。

【図３】マグネットによる仮保持機構の例を示す正面図
である。

【図４】チャックによる仮保持機構の例を示す正面図で
ある。

【図５】この発明の第２の実施の形態において縁立て加
工前の縁立て加工装置の説明図である。

【図６】この発明の第２の実施の形態において縁立て加
工後の縁立て加工装置の説明図である。

【図７】縁立て加工方法の説明図である。

【図８】縁立て加工方法による縁立て加工状態を示す説
明図である。

【図９】縁立て加工方法の動作説明図である。

【図１０】この発明の第３の実施の形態において縁立て
加工前の縁立て加工装置の説明図である。

【図１１】この発明の第３の実施の形態において縁立て
加工後の縁立て加工装置の説明図である。

【図１２】縁立て加工方法の説明図である。

【図１３】縁立て加工方法による縁立て加工状態を示す
説明図である。

【図１４】縁立て加工方法の動作説明図である。

【図１５】この発明の第４の実施の形態において突切り
切断方法を示す説明図である。

【図１６】金型の別の例を示す断面図である。

【図１７】この発明の第５の実施の形態においてつば部
の欠け検査方法に関する検査装置の平面図である。

【図１８】図１７の断面図である。

【図１９】図１７のＢ方向矢視図である。

【図２０】この発明の第６の実施の形態においてつば部
の欠け検査方法の別の検査装置を示す概念図である。

【図２１】この発明の第６の実施の形態においてつば立
て加工方法を示す説明図である。

【図２２】（ａ）はこの発明の実施の形態の工程図、
（ｂ）は従来例の工程図である。

【図２３】（ａ）は従来例１のスピニングマシンを用い
て円板材料をセンタリングする方法を示す正面図、
（ｂ）は側面図である。

【図２４】（ａ）は従来例２のスピニングマシンを用い
て円板材料をセンタリングする方法を示す正面図、
（ｂ）は側面図である。

【図２５】縁立て加工の説明図である。

【図２６】スピニング成形後に製品として不要である廃
材部を突切りする説明図である。

【図２７】（ａ）は従来の突切り状態を示す断面図、
（ｂ）はその要部拡大図である。

【図２８】つば部の欠けを示す説明図である。

【図２９】従来のスピニング加工の工程図である。

【符号の説明】

１金型２位置決めバー３テール４仮保持機構５円板材料１６縁立てローラ１７たわみ防止ローラ２１突切りローラ２２金型２３段差２５投光装置２６受光装置２８回転台３０モータ３２つば部３４光学式センサ３７つば立て専用装置３８つば加工ローラ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】垂直姿勢の円板材料の下部を２本の位置
決めバーで支持することによりセンタリングした状態で
前記円板材料をテールにより金型にクランプしてスピニ
ング加工を行うスピニング製造方法であって、前記２本
の位置決めバー中央上方に配置した仮保持機構により前
記円板材料の上部を押さえてこの円板材料を前記位置決
めバーに接触させた後クランプすることを特徴とするス
ピニング製造方法。
【請求項２】円板材料をセンタリングした状態でテー
ルにより金型にクランプしてスピニング加工を行うスピ
ニング製造方法であって、前記円板材料の外側円周部を
樹脂から成る２対のたわみ防止ローラで挟み、これらの
たわみ防止ローラ間の前記円板材料の縁部を縁立てロー
ラで押し当てて円板材料を回転させることにより縁立て
加工を行うことを特徴とするスピニング製造方法。
【請求項３】円板材料をセンタリングした状態でテー
ルにより金型にクランプしてスピニング加工を行うスピ
ニング製造方法であって、樹脂から成る２対のたわみ防
止ローラを用意し、そのうち一対のたわみ防止ローラを
前記円板材料の中心と縁立てローラの中心を結ぶ直線上
に配置し、その位置から前記円板材料の回転方向と反対
側に並べてもう一対のたわみ防止ローラを配置し、前記
円板材料の外側円周部を前記２対のたわみ防止ローラで
挟み、前記円板材料の縁部を前記縁立てローラで押し当
てて円板材料を回転させることにより縁立て加工を行う
ことを特徴とするスピニング製造方法。
【請求項４】円板材料をセンタリングした状態でテー
ルにより金型にクランプしてスピニング加工を行うスピ
ニング製造方法であって、前記金型に段差を設けること
により、前記円板材料をスピニング成形した後の製品と
金型が接触していない空間を生じさせ、その空間に当た
る部位を突切りローラで突切り、不要となる廃材部を切
除することを特徴とするスピニング製造方法。
【請求項５】円板材料をセンタリングした状態でテー
ルにより金型にクランプしてスピニング加工を行うスピ
ニング製造方法であって、前記円板材料をスピニング成
形した後の製品のつば部を平面に押し当て、つば部と平
面の隙間を光学式センサで計測するとともに、前記製品
と前記光学式センサの一方を駆動装置により駆動させる
ことでつば部全周を検査することを特徴とするスピニン
グ製造方法。
【請求項６】円板材料をセンタリングした状態でテー
ルにより金型にクランプしシャーローラによりワーク形
状を作るシャー加工工程と、ワークのフランジ外縁につ
ばを立てるつば立て工程と、仕上げローラによりワーク
内面を滑らかにする仕上げ工程とを含むスピニング製造
方法であって、前記ワークのフランジ外縁をつば立て専
用装置により折曲げることを特徴とするスピニング製造
方法。