JP2000119711A - 高炉のベルレス式原料装入方法 - Google Patents
高炉のベルレス式原料装入方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 旋回シュートを用いたベルレス式高炉におい
て、比較的簡易な手段で特定原料を高精度でかつ安定し
て炉中心部に装入できるようにする。 【解決手段】 炉頂バンカに収容した原料を旋回シュー
トを介して炉内に分布させるベルレス式原料装入方法に
おいて、旋回シュート先端のライナー内壁点が炉内断面
中心線を越えた位置で当該旋回シュートの旋回数を増加
させる方法、または旋回シュートに筒状シュートを取付
ける方法により、原料落下衝撃を低減し、また原料流幅
を縮小して特定原料を炉中心部に装入する。
て、比較的簡易な手段で特定原料を高精度でかつ安定し
て炉中心部に装入できるようにする。 【解決手段】 炉頂バンカに収容した原料を旋回シュー
トを介して炉内に分布させるベルレス式原料装入方法に
おいて、旋回シュート先端のライナー内壁点が炉内断面
中心線を越えた位置で当該旋回シュートの旋回数を増加
させる方法、または旋回シュートに筒状シュートを取付
ける方法により、原料落下衝撃を低減し、また原料流幅
を縮小して特定原料を炉中心部に装入する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、高炉のベルレス式
炉頂装入装置における炉頂バンカーから原料を炉内に装
入するに際し、高炉炉内中心部に特定の原料を精度よく
装入することができる高炉のベルレス式原料装入方法に
関する。
炉頂装入装置における炉頂バンカーから原料を炉内に装
入するに際し、高炉炉内中心部に特定の原料を精度よく
装入することができる高炉のベルレス式原料装入方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】ベルレス式炉頂装入装置は周知のごと
く、炉頂バンカーの原料を垂直シュートを介して旋回
（分配）シュートに供給し、この旋回シュートを連続旋
回させて原料を分配装入する方式であり、旋回シュート
の傾動角を変えることにより炉内半径方向の原料分布を
制御し、鉱石やコークスの装入厚を調整できるようにな
っている。このようなベルレス式炉頂装入装置を備えた
高炉において、炉周辺から炉中心に至るまで原料をまん
べんなく分配するため、あるいはコークス等の特定の原
料を集中装入するため、炉中心部に原料を装入する必要
があり、一般には旋回シュートを垂直付近、より具体的
には旋回シュートの先端のライナー内壁点が炉内断面中
心線を越えた位置に垂下させて炉中心部に特定の原料を
装入している。
く、炉頂バンカーの原料を垂直シュートを介して旋回
（分配）シュートに供給し、この旋回シュートを連続旋
回させて原料を分配装入する方式であり、旋回シュート
の傾動角を変えることにより炉内半径方向の原料分布を
制御し、鉱石やコークスの装入厚を調整できるようにな
っている。このようなベルレス式炉頂装入装置を備えた
高炉において、炉周辺から炉中心に至るまで原料をまん
べんなく分配するため、あるいはコークス等の特定の原
料を集中装入するため、炉中心部に原料を装入する必要
があり、一般には旋回シュートを垂直付近、より具体的
には旋回シュートの先端のライナー内壁点が炉内断面中
心線を越えた位置に垂下させて炉中心部に特定の原料を
装入している。
【０００３】しかしながら、前記のような炉中心部へ原
料を装入する方法では、下記、の理由により原料が
飛散し、炉中心部へ確実にかつ安定して原料を堆積させ
ることができないという問題があった。 原料が流れる際の偏流あるいは原料の幅の変化によ
り、旋回シュートが原料流に干渉し、原料が飛散する。 炉内原料層頂への原料の落下衝撃により、落下した原
料が周辺へ飛散する。
料を装入する方法では、下記、の理由により原料が
飛散し、炉中心部へ確実にかつ安定して原料を堆積させ
ることができないという問題があった。 原料が流れる際の偏流あるいは原料の幅の変化によ
り、旋回シュートが原料流に干渉し、原料が飛散する。 炉内原料層頂への原料の落下衝撃により、落下した原
料が周辺へ飛散する。
【０００４】このような従来技術の問題点に対し、従来
種々の対策が提案されている。例えば特開平７−１２６
７１７号公報には、パラレルバンカ方式の高炉で生じる
円周方向の偏りを、旋回シュートに設置した偏流板によ
り原料流を制御する方法が開示されている。また、特開
平６−２４８３０９号公報には、先端部に流調ゲート付
きホッパーを設けた装入シュートを別に設置し、原料
（コークス）を炉の中心部に装入する方法が提案されて
いる。さらに、特開平４−３４６６０９号公報には、旋
回シュート先端をオーバーランさせ、かつこの位置にて
アイドル旋回させることによって、あるいはオーバーラ
ンさせた旋回シュートの角度を炉頂バンカと同一角度に
設定することによって、原料を炉の中心部に装入する方
法が記載されている。
種々の対策が提案されている。例えば特開平７−１２６
７１７号公報には、パラレルバンカ方式の高炉で生じる
円周方向の偏りを、旋回シュートに設置した偏流板によ
り原料流を制御する方法が開示されている。また、特開
平６−２４８３０９号公報には、先端部に流調ゲート付
きホッパーを設けた装入シュートを別に設置し、原料
（コークス）を炉の中心部に装入する方法が提案されて
いる。さらに、特開平４−３４６６０９号公報には、旋
回シュート先端をオーバーランさせ、かつこの位置にて
アイドル旋回させることによって、あるいはオーバーラ
ンさせた旋回シュートの角度を炉頂バンカと同一角度に
設定することによって、原料を炉の中心部に装入する方
法が記載されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、旋回シュート
に設置した偏流板により原料流を制御する方法（特開平
７−１２６７１７号公報）では、原料粒径の変化等に起
因して原料のフローベクトルが変化した場合の制御性が
困難であり、装入精度が低下するという欠点がある。ま
た、先端部に流調ゲート付きホッパーを設けた装入シュ
ートを用いる方法（特開平６−２４８３０９号公報）で
は、設備が大掛かりとなり膨大な設備費を要する上メン
テナンスの増大を招くという欠点がある。さらに、旋回
シュートをアイドル旋回させたり、あるいは旋回シュー
ト角度を炉頂バンカの角度に合せて炉中心部へ原料を落
下させる方法（特開平４−３４６６０９号公報）は、装
入精度を高めるため旋回シュートの旋回速度を上げ旋回
シュートを言わば漏斗状のガイド役にし、中心部への装
入効果をより促進させているが、旋回シュートを形骸化
させても原料流はその時々により変化しており、原料が
干渉する場合があり得ること、さらに旋回シュートの高
速回転させることにより漏斗状ガイド役にして原料を装
入するためには、旋回シュートの適切な衝突反射が重要
となり、傾動角位置の適切な設定が不可欠となり、その
時々に変化する原料流の変化への対応が極めて困難とな
るという問題点がある。
に設置した偏流板により原料流を制御する方法（特開平
７−１２６７１７号公報）では、原料粒径の変化等に起
因して原料のフローベクトルが変化した場合の制御性が
困難であり、装入精度が低下するという欠点がある。ま
た、先端部に流調ゲート付きホッパーを設けた装入シュ
ートを用いる方法（特開平６−２４８３０９号公報）で
は、設備が大掛かりとなり膨大な設備費を要する上メン
テナンスの増大を招くという欠点がある。さらに、旋回
シュートをアイドル旋回させたり、あるいは旋回シュー
ト角度を炉頂バンカの角度に合せて炉中心部へ原料を落
下させる方法（特開平４−３４６６０９号公報）は、装
入精度を高めるため旋回シュートの旋回速度を上げ旋回
シュートを言わば漏斗状のガイド役にし、中心部への装
入効果をより促進させているが、旋回シュートを形骸化
させても原料流はその時々により変化しており、原料が
干渉する場合があり得ること、さらに旋回シュートの高
速回転させることにより漏斗状ガイド役にして原料を装
入するためには、旋回シュートの適切な衝突反射が重要
となり、傾動角位置の適切な設定が不可欠となり、その
時々に変化する原料流の変化への対応が極めて困難とな
るという問題点がある。
【０００６】本発明はこのような従来技術の問題点を解
決するためになされたものであり、比較的簡易な手段で
特定原料を高精度でかつ安定して炉中心部に装入できる
高炉のベルレス式原料装入方法を提案しようとするもの
である。
決するためになされたものであり、比較的簡易な手段で
特定原料を高精度でかつ安定して炉中心部に装入できる
高炉のベルレス式原料装入方法を提案しようとするもの
である。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、原料が炉頂バ
ンカから垂直シュートを介して旋回シュートへ流れ込む
際に起こる偏流あるいは原料の粒径変化等に起因する原
料流の幅の変化により、旋回シュートが原料流に干渉し
原料が飛散するという現象や、高炉原料層頂への原料落
下衝撃により落下後原料が周辺に飛散するという現象に
着目し、原料落下衝撃の低減および原料流幅の縮小をは
かることによって炉中心部へ原料を精度よくかつ安定し
て装入させることができる方法を見い出したもので、そ
の第１の実施態様は、炉頂バンカに収容した原料を旋回
シュートを介して炉内に分布させるベルレス式原料装入
方法において、旋回シュート先端のライナー内壁点が炉
内断面中心線を越えた位置で当該旋回シュートの旋回数
を増加して原料の排出速度を低下させ、特定原料を炉中
心部に落下堆積させることを特徴とし、また第２の実施
態様は、炉頂バンカに収容した原料を旋回シュートを介
して炉内に分布させるベルレス式原料装入方法におい
て、旋回シュートに筒状シュートを取付け、該旋回シュ
ートを炉中心付近に位置させた状態で前記筒状シュート
を介して特定原料を炉中心部に落下堆積させることを特
徴とするものである。
ンカから垂直シュートを介して旋回シュートへ流れ込む
際に起こる偏流あるいは原料の粒径変化等に起因する原
料流の幅の変化により、旋回シュートが原料流に干渉し
原料が飛散するという現象や、高炉原料層頂への原料落
下衝撃により落下後原料が周辺に飛散するという現象に
着目し、原料落下衝撃の低減および原料流幅の縮小をは
かることによって炉中心部へ原料を精度よくかつ安定し
て装入させることができる方法を見い出したもので、そ
の第１の実施態様は、炉頂バンカに収容した原料を旋回
シュートを介して炉内に分布させるベルレス式原料装入
方法において、旋回シュート先端のライナー内壁点が炉
内断面中心線を越えた位置で当該旋回シュートの旋回数
を増加して原料の排出速度を低下させ、特定原料を炉中
心部に落下堆積させることを特徴とし、また第２の実施
態様は、炉頂バンカに収容した原料を旋回シュートを介
して炉内に分布させるベルレス式原料装入方法におい
て、旋回シュートに筒状シュートを取付け、該旋回シュ
ートを炉中心付近に位置させた状態で前記筒状シュート
を介して特定原料を炉中心部に落下堆積させることを特
徴とするものである。
【０００８】すなわち、本発明は原料落下衝撃の低減お
よび原料流幅の縮小をはかる手段として、原料バンカか
らの排出速度を低下させ、単位時間当りの原料落下量を
減じる手段をこうじたもので、具体的には炉中心部へ原
料を装入する際の旋回シュートの旋回数を増大するこ
と、つまり原料装入時間を延長させて原料落下衝撃の低
減、および原料流幅の縮小をはかることにより特定原料
を炉中心部に確実に安定して装入し得る方法である。ま
た、本発明はその効果をさらに顕著なものとするため、
旋回シュートに筒状シュートを取付け、この筒状シュー
トにより原料溜まりを形成し原料落下速度を低減すると
ともに、強制的に原料流の幅を縮小する方法をとったの
である。したがってこの方法によれば、炉中心へ落下す
る原料主流と筒状シュートの中心軸が一致するように旋
回シュートを配置して特定原料を完全に筒状シュート内
を落下させることにより、落下した原料が周辺に飛散す
ることなく炉中心部により高い精度で装入することがで
きる。なお、炉壁から炉中間部へ原料を装入する際に
は、旋回シュート底面に沿って流れる原料と筒状シュー
トが干渉しないようにする。
よび原料流幅の縮小をはかる手段として、原料バンカか
らの排出速度を低下させ、単位時間当りの原料落下量を
減じる手段をこうじたもので、具体的には炉中心部へ原
料を装入する際の旋回シュートの旋回数を増大するこ
と、つまり原料装入時間を延長させて原料落下衝撃の低
減、および原料流幅の縮小をはかることにより特定原料
を炉中心部に確実に安定して装入し得る方法である。ま
た、本発明はその効果をさらに顕著なものとするため、
旋回シュートに筒状シュートを取付け、この筒状シュー
トにより原料溜まりを形成し原料落下速度を低減すると
ともに、強制的に原料流の幅を縮小する方法をとったの
である。したがってこの方法によれば、炉中心へ落下す
る原料主流と筒状シュートの中心軸が一致するように旋
回シュートを配置して特定原料を完全に筒状シュート内
を落下させることにより、落下した原料が周辺に飛散す
ることなく炉中心部により高い精度で装入することがで
きる。なお、炉壁から炉中間部へ原料を装入する際に
は、旋回シュート底面に沿って流れる原料と筒状シュー
トが干渉しないようにする。
【０００９】
【発明の実施の態様】図１は本発明に係るベルレス式原
料装入方法の第１の実施態様を示す概略断面図、図２は
図１に示す第１の実施態様における旋回シュートの一部
を拡大して示す斜視図、図３は同じく本発明に係るベル
レス式原料装入方法の第２の実施態様を示す概略断面
図、図４は図３に示す第２の実施態様における旋回シュ
ートの一部を拡大して示す斜視図であり、１は高炉炉
頂、２は旋回シュート、３は駆動装置、４は特定原料、
５は中心装入物、６は炉内装入物、７は熱変形防止用ス
チフナー、８は筒状シュートである。
料装入方法の第１の実施態様を示す概略断面図、図２は
図１に示す第１の実施態様における旋回シュートの一部
を拡大して示す斜視図、図３は同じく本発明に係るベル
レス式原料装入方法の第２の実施態様を示す概略断面
図、図４は図３に示す第２の実施態様における旋回シュ
ートの一部を拡大して示す斜視図であり、１は高炉炉
頂、２は旋回シュート、３は駆動装置、４は特定原料、
５は中心装入物、６は炉内装入物、７は熱変形防止用ス
チフナー、８は筒状シュートである。
【００１０】すなわち、ベルレス式原料装入装置は高炉
炉頂１に設置された図示しない旋回電動機と傾動電動機
からなる駆動装置３によって旋回シュート２の旋回なら
びに傾動が制御されるように構成されている。ここで旋
回シュート２は、図２に示す通りシュート本体は断面形
状が樋状となしており、かつ特定原料４を炉中心部に装
入するため当該シュートを垂直近くに傾動した際、原料
流速に干渉しないよう断面上で偏心させた門形形状の熱
変形防止用スチフナー７が当該シュート本体の長手方向
に締結固定され、熱変形防止をはかっている。
炉頂１に設置された図示しない旋回電動機と傾動電動機
からなる駆動装置３によって旋回シュート２の旋回なら
びに傾動が制御されるように構成されている。ここで旋
回シュート２は、図２に示す通りシュート本体は断面形
状が樋状となしており、かつ特定原料４を炉中心部に装
入するため当該シュートを垂直近くに傾動した際、原料
流速に干渉しないよう断面上で偏心させた門形形状の熱
変形防止用スチフナー７が当該シュート本体の長手方向
に締結固定され、熱変形防止をはかっている。
【００１１】上記図１に示すベルレス式原料装入装置に
おいて、高炉原料を炉内に均一に装入する場合は、駆動
装置３により旋回シュート２を予め設定した旋回速度お
よび傾動角度に制御した後、原料を落下させて炉内装入
物６によりストックラインを形成する。
おいて、高炉原料を炉内に均一に装入する場合は、駆動
装置３により旋回シュート２を予め設定した旋回速度お
よび傾動角度に制御した後、原料を落下させて炉内装入
物６によりストックラインを形成する。
【００１２】次に、特定原料４を高炉の中心部に装入す
る場合は、それに先立ち駆動装置３の図示しない傾動電
動機を起動し、旋回シュート２の先端のライナー内壁点
が炉内断面中心線を越えた傾動角度の位置（ほぼ垂直位
置）とする。しかる後、駆動装置３の図示しない旋回電
動機を起動し、旋回シュート２を所定の速度で旋回させ
ながら旋回数を増加させて原料装入時間が長くなるよう
に制御する。図示しない炉頂バンカより落下する特定原
料４は、ほぼ垂直位置に垂下している旋回シュート２を
介して炉内に落下する。この炉内に落下する特定原料４
は、旋回シュート２の位置では原料流速となって該シュ
ートならびに熱変形防止用スチフナー７にほとんど干渉
されずに炉内装入物６上の炉内中心部へ中心装入物５と
して落下することとなるが、この時旋回シュート２の旋
回数の増加による原料装入時間の延長により原料落下衝
撃の低減および原料流幅の縮小がはかられ、特定原料４
は炉内中心部へ確実にかつ安定して堆積させることがで
きる。
る場合は、それに先立ち駆動装置３の図示しない傾動電
動機を起動し、旋回シュート２の先端のライナー内壁点
が炉内断面中心線を越えた傾動角度の位置（ほぼ垂直位
置）とする。しかる後、駆動装置３の図示しない旋回電
動機を起動し、旋回シュート２を所定の速度で旋回させ
ながら旋回数を増加させて原料装入時間が長くなるよう
に制御する。図示しない炉頂バンカより落下する特定原
料４は、ほぼ垂直位置に垂下している旋回シュート２を
介して炉内に落下する。この炉内に落下する特定原料４
は、旋回シュート２の位置では原料流速となって該シュ
ートならびに熱変形防止用スチフナー７にほとんど干渉
されずに炉内装入物６上の炉内中心部へ中心装入物５と
して落下することとなるが、この時旋回シュート２の旋
回数の増加による原料装入時間の延長により原料落下衝
撃の低減および原料流幅の縮小がはかられ、特定原料４
は炉内中心部へ確実にかつ安定して堆積させることがで
きる。
【００１３】また、本発明に係るベルレス式原料装入方
法の第２の実施態様を示す図３は、特定原料４を炉内中
心部へさらに高い精度で落下装入させるために旋回シュ
ート２に筒状シュート８を設けたもので、その筒状シュ
ート８は図４に拡大して示すごとく、出口部（下端部）
の径を絞ったベンチュリー型であって、シュート本体２
の長手方向のほぼ中央部に該旋回シュートの長手方向軸
線に沿って配置する。この筒状シュート８の固定手段と
しては、例えば当該シュートの外周面の前後にそれぞれ
一対の支柱８−１を突設し、旋回シュート２に跨設した
門形架台８−２に、前記支柱８−１間に横設した支持棒
８−３を介して吊設する方式を用いることができる。こ
の筒状シュート８付き旋回シュート２を用いて特定原料
４を炉内中心部へ装入する場合は、旋回シュート本体を
垂直付近まで垂下させて炉中心へ落下させる特定原料４
の原料主流と筒状シュート８の中心軸がほぼ一致するよ
うに旋回シュート２を配置する。その結果、炉内に落下
する特定原料４は筒状シュート８の出口部の絞り機構に
より原料溜まりを生じ原料落下速度を低減されるととも
に、原料流の幅がより縮小されることにより、炉内中心
部へより確実にかつ安定して堆積させることができる。
法の第２の実施態様を示す図３は、特定原料４を炉内中
心部へさらに高い精度で落下装入させるために旋回シュ
ート２に筒状シュート８を設けたもので、その筒状シュ
ート８は図４に拡大して示すごとく、出口部（下端部）
の径を絞ったベンチュリー型であって、シュート本体２
の長手方向のほぼ中央部に該旋回シュートの長手方向軸
線に沿って配置する。この筒状シュート８の固定手段と
しては、例えば当該シュートの外周面の前後にそれぞれ
一対の支柱８−１を突設し、旋回シュート２に跨設した
門形架台８−２に、前記支柱８−１間に横設した支持棒
８−３を介して吊設する方式を用いることができる。こ
の筒状シュート８付き旋回シュート２を用いて特定原料
４を炉内中心部へ装入する場合は、旋回シュート本体を
垂直付近まで垂下させて炉中心へ落下させる特定原料４
の原料主流と筒状シュート８の中心軸がほぼ一致するよ
うに旋回シュート２を配置する。その結果、炉内に落下
する特定原料４は筒状シュート８の出口部の絞り機構に
より原料溜まりを生じ原料落下速度を低減されるととも
に、原料流の幅がより縮小されることにより、炉内中心
部へより確実にかつ安定して堆積させることができる。
【００１４】
【実施例】次に、内容積５０５０ｍ３のベルレス高炉の
炉頂部を模した実機大試験装置にて行った本発明の実施
例について説明する。図２に示す長さ５．０ｍの筒状シ
ュートなし旋回シュートを用いてコークスを炉内中心部
へ装入する際、前記旋回シュートを該シュート先端のラ
イナー内壁点が炉内断面中心線を越えた位置に配置し、
傾斜角度８度、回転速度７〜８秒／１旋回ｒｐｍで３回
旋回して装入時間２３秒でコークスを炉内中心部へ装入
した。その結果、コークス流の旋回シュートへの干渉、
および層頂の炉内装入物上への落下衝撃による飛散によ
って、図５（イ）に示すごとくその中心装入物層１４の
分散距離ｌは平均２．５ｍと大きな値を示した。そこ
で、コークス流の旋回シュートへの干渉、および炉内装
入物上への落下衝撃を緩和して中心装入物層１４の分散
距離ｌを小さくするため、本発明法を適用しコークス装
入時の旋回シュートの旋回数を６回に増やして装入時間
を４６秒と長くしてコークスを炉内中心部へ装入した。
その結果、層頂の炉内装入物上への落下衝撃が緩和され
て、図５（ロ）に示すごとく中心装入物層１４の分散距
離ｌを平均２．０ｍまで縮めることができた。また、上
記旋回シュートに図４に示す筒状シュート（頂部開口径
６５０ｍｍ、出口部内径３５０ｍｍ、長さ１２００ｍ
ｍ）を取付け、コークス落下主流と筒状シュートの中心
軸が合致するように当該旋回シュートを傾斜角度８度に
設置し、コークス流が完全に筒状シュート内を通過する
ように落下させた結果、コークス落下速度の低減および
コークス流幅の縮小をより大きくすることができ、図５
（ハ）に示すごとく中心装入物層１４の分散距離ｌを平
均１．８ｍにまで低減することができた。さらに、モデ
ルにて上記の実施結果をシュミレートしたところ、高炉
中心流が安定化する結果となり、高炉安定操業に多大な
効果を奏することを確認した。
炉頂部を模した実機大試験装置にて行った本発明の実施
例について説明する。図２に示す長さ５．０ｍの筒状シ
ュートなし旋回シュートを用いてコークスを炉内中心部
へ装入する際、前記旋回シュートを該シュート先端のラ
イナー内壁点が炉内断面中心線を越えた位置に配置し、
傾斜角度８度、回転速度７〜８秒／１旋回ｒｐｍで３回
旋回して装入時間２３秒でコークスを炉内中心部へ装入
した。その結果、コークス流の旋回シュートへの干渉、
および層頂の炉内装入物上への落下衝撃による飛散によ
って、図５（イ）に示すごとくその中心装入物層１４の
分散距離ｌは平均２．５ｍと大きな値を示した。そこ
で、コークス流の旋回シュートへの干渉、および炉内装
入物上への落下衝撃を緩和して中心装入物層１４の分散
距離ｌを小さくするため、本発明法を適用しコークス装
入時の旋回シュートの旋回数を６回に増やして装入時間
を４６秒と長くしてコークスを炉内中心部へ装入した。
その結果、層頂の炉内装入物上への落下衝撃が緩和され
て、図５（ロ）に示すごとく中心装入物層１４の分散距
離ｌを平均２．０ｍまで縮めることができた。また、上
記旋回シュートに図４に示す筒状シュート（頂部開口径
６５０ｍｍ、出口部内径３５０ｍｍ、長さ１２００ｍ
ｍ）を取付け、コークス落下主流と筒状シュートの中心
軸が合致するように当該旋回シュートを傾斜角度８度に
設置し、コークス流が完全に筒状シュート内を通過する
ように落下させた結果、コークス落下速度の低減および
コークス流幅の縮小をより大きくすることができ、図５
（ハ）に示すごとく中心装入物層１４の分散距離ｌを平
均１．８ｍにまで低減することができた。さらに、モデ
ルにて上記の実施結果をシュミレートしたところ、高炉
中心流が安定化する結果となり、高炉安定操業に多大な
効果を奏することを確認した。
【００１５】
【発明の効果】以上説明したごとく、本発明によれば、
特定原料装入時の旋回シュート旋回数を増大させること
により原料落下衝撃の低減および原料流幅の縮小をはか
ることができる結果、特定原料を炉中心部へ精度よくか
つ安定して落下堆積させることができ、さらに旋回シュ
ートに筒状シュートを取付け、該筒状シュートを介して
特定原料を装入することにより、特定原料の落下衝撃の
低減および原料流幅の縮小をより大きくすることができ
る結果、特定原料を炉中心部へ精度よくかつ安定して落
下堆積させる効果をより増大することができ、高炉の安
定操業継続に多大な効果を奏する。
特定原料装入時の旋回シュート旋回数を増大させること
により原料落下衝撃の低減および原料流幅の縮小をはか
ることができる結果、特定原料を炉中心部へ精度よくか
つ安定して落下堆積させることができ、さらに旋回シュ
ートに筒状シュートを取付け、該筒状シュートを介して
特定原料を装入することにより、特定原料の落下衝撃の
低減および原料流幅の縮小をより大きくすることができ
る結果、特定原料を炉中心部へ精度よくかつ安定して落
下堆積させる効果をより増大することができ、高炉の安
定操業継続に多大な効果を奏する。
【図１】本発明に係るベルレス式原料装入方法の第１の
実施態様を示す概略断面図である。
実施態様を示す概略断面図である。
【図２】図１に示す第１の実施態様における旋回シュー
トの一部を拡大して示す斜視図である。
トの一部を拡大して示す斜視図である。
【図３】本発明に係るベルレス式原料装入方法の第２の
実施態様を示す概略断面図である。
実施態様を示す概略断面図である。
【図４】図３に示す第２の実施態様における旋回シュー
トの一部を拡大して示す斜視図である。
トの一部を拡大して示す斜視図である。
【図５】本発明の実施例における炉芯コークス層の分散
状況を示したもので、（イ）は従来法による分散状況、
（ロ）筒状シュートなし旋回シュートを用いた場合の本
発明法による分散状況、（ハ）は筒状シュート付き旋回
シュートを用いた場合の本発明法による分散状況をそれ
ぞれ示す説明図である。
状況を示したもので、（イ）は従来法による分散状況、
（ロ）筒状シュートなし旋回シュートを用いた場合の本
発明法による分散状況、（ハ）は筒状シュート付き旋回
シュートを用いた場合の本発明法による分散状況をそれ
ぞれ示す説明図である。
１ 高炉炉頂 ２ 旋回シュート ３ 駆動装置 ４ 特定原料 ５ 中心装入物 ６ 炉内装入物 ７ 熱変形防止用スチフナー ８ 筒状シュート １４ 炉芯コークス層
Claims (2)
- 【請求項１】 炉頂バンカに収容した原料を旋回シュー
トを介して炉内に分布させるベルレス式原料装入方法に
おいて、旋回シュート先端のライナー内壁点が炉内断面
中心線を越えた位置で当該旋回シュートの旋回数を増加
して原料の排出速度を低下させ、特定原料を炉中心部に
落下堆積させることを特徴とする高炉のベルレス式原料
装入方法。 - 【請求項２】 炉頂バンカに収容した原料を旋回シュー
トを介して炉内に分布させるベルレス式原料装入方法に
おいて、旋回シュートに筒状シュートを取付け、該旋回
シュートを炉中心付近に位置させた状態で前記筒状シュ
ートを介して特定原料を炉中心部に落下堆積させること
を特徴とする高炉のベルレス式原料装入方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10286556A JP2000119711A (ja) | 1998-10-08 | 1998-10-08 | 高炉のベルレス式原料装入方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10286556A JP2000119711A (ja) | 1998-10-08 | 1998-10-08 | 高炉のベルレス式原料装入方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000119711A true JP2000119711A (ja) | 2000-04-25 |
Family
ID=17705949
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10286556A Pending JP2000119711A (ja) | 1998-10-08 | 1998-10-08 | 高炉のベルレス式原料装入方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000119711A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| LU91176B1 (en) * | 2005-06-15 | 2006-12-18 | Wurth Paul Sa | Charging device and distribution chute for a shaftfurnace |
| CN103243188A (zh) * | 2012-02-10 | 2013-08-14 | 吴蔓洁 | 一种高炉无钟炉顶布料方法与布料器 |
| KR20210113339A (ko) * | 2019-02-15 | 2021-09-15 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 벨리스 고로의 원료 장입 방법 및 고로 조업 방법 |
-
1998
- 1998-10-08 JP JP10286556A patent/JP2000119711A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| LU91176B1 (en) * | 2005-06-15 | 2006-12-18 | Wurth Paul Sa | Charging device and distribution chute for a shaftfurnace |
| WO2006134165A2 (en) * | 2005-06-15 | 2006-12-21 | Paul Wurth S.A. | Charging device and distribution chute for a shaft furnace |
| WO2006134165A3 (en) * | 2005-06-15 | 2007-03-15 | Wurth Paul Sa | Charging device and distribution chute for a shaft furnace |
| JP2008544082A (ja) * | 2005-06-15 | 2008-12-04 | ポール ヴュルス エス．アー． | 高炉用装入装置および分配シュート |
| US7909556B2 (en) | 2005-06-15 | 2011-03-22 | Paul Wurth S.A. | Charging device and distribution chute for a shaft furnace |
| CN103243188A (zh) * | 2012-02-10 | 2013-08-14 | 吴蔓洁 | 一种高炉无钟炉顶布料方法与布料器 |
| KR20210113339A (ko) * | 2019-02-15 | 2021-09-15 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 벨리스 고로의 원료 장입 방법 및 고로 조업 방법 |
| KR102635629B1 (ko) * | 2019-02-15 | 2024-02-08 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 벨리스 고로의 원료 장입 방법 및 고로 조업 방법 |
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