JP2000108953A - ウイング車の荷箱構造 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】ウイング車荷箱の前壁及び後壁のフレームをア
ルミ押出型材で組立てることにより、前壁及び後壁の自
重による自励振動を吸収すると共に強度を付与し、かつ
車両の軽量化、クレームの減少、作業効率の向上、車両
の美観等を達成することを目的とする。 【解決手段】前壁及び後壁を構成する左右側柱、上枠、
下枠、中間柱、クロスメンバ等の主要部材にアルミ押出
型材を使用し、各部材間の当接部位、重合部位或いは交
差部位等を連結部材を介してボルト・ナット等で結合し
て組立てたウイング車の荷箱構造

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、貨物自動車の荷箱に断
面Ｌ型屋根を上下方向に回動自在に枢着し、側面を開閉
可能にした通称ウイング車の荷箱構造に関し、特に、軽
量なアルミ押出形材を使用した荷箱前壁並びに後壁の構
造に関する。

【０００２】

【従来の技術】図１を参照して従来のウイング車の荷箱
構造について概略を説明する。ウイング車の荷箱１は、
図のように、床部４の前端に前壁２と、後端に後壁３と
を立設し、前壁２と後壁３の頂部中央間にセンタービー
ム１０を架設して、センタービーム１０の左右側端部に
一対の断面形状Ｌ型のウイング屋根５を上下方向に回動
自在に枢着すると共に荷台の左右側縁部に煽６を枢着し
て、荷箱１側面の上部と下部を開閉可能に形成したもの
である。

【０００３】さらに細部を説明すると、前壁と後壁の頂
部中央部に溶接された基板３２（図３）上に、センター
ビームの前後両端が固定され、前記頂部にはそれぞれセ
ンタービームを挟んで対称に設置された一対の油圧シリ
ンダ１１が、ロッド先端部をウイング屋根のフレームに
枢着されており、ロッドの伸縮に応じてウイング屋根５
を開閉する。油圧シリンダを駆動するパワーユニットは
図示していないが、床部４下に装着されている。煽６
は、図のように、前壁と後壁間に煽中柱１４を挟んで２
基、床部側縁に多数のヒンジ１２により支承されてい
る。前壁、中柱及び後壁の各外側面にバネ式ロック装置
１７を２基装着している。このうち１基は煽の掛金具１
８に係合して煽を垂直に保持し、他の１基はウイング屋
根の下端部の押板１９を押圧しウイング屋根を閉塞した
状態に保持するものである。前壁２（図２参照）は、運
転室の背面に対向するので、内張板１６を前壁の骨格
（フレーム）内側に水密に張設する。冷凍或いは冷蔵ウ
イング車の場合は通称エバーハウスと称する冷却装置の
格納室（不図示）を運転室の上方に突設する。後壁３
（図３参照）は、後壁の骨格が荷役用門口４０を形成
し、門口の左右側柱２１にヒンジ１３を介して観音扉３
１を設け、図のようなロッド式ロック装置１５を装備す
る。

【０００４】ウイング車の荷箱は、上記した基本構造を
有するため、一般の貨物自動車のような六面体のモノコ
ック構造から成る荷箱と比較すると、剛性に乏しく、壁
部が自励振動構造を有しているため、積荷の積載加重や
輸送中に生じる曲げ或いは捻れのモーメントに対して損
傷を受け易く、構造上補強を計ることが必要であった。
とりわけ、荷台の床部４に対し直角をなす前壁及び後壁
の隅部はいずれも強いモーメントを受けるため特に強度
を付与していた。

【０００５】このような観点から、次のような構造が採
用されている。図２は床部４前端に組付ける前の前壁
２、図３は床部４後端に組付ける前の後壁の斜視図であ
る。図４は荷箱１の床部４フレームを示す斜視図であ
る。ウイング車の荷箱の組付は、まず、床部４の前端部
に前壁２を組付けてボルト等結合部材により固定し、次
に後端部に後壁３を組付けて同様に固定して凹形の荷台
を形成する。この凹形荷台にそれぞれセンタービーム、
煽、ウイング屋根を順に取付けて箱状荷箱を形成する。

【０００６】ここで、従来のウイング車の荷箱構造の特
徴を、図２、図３及び図４に基づいて詳細に説明する。
床部の構造は、図４に示すように、床下に一対の断面コ
字形のサブフレーム４１、４１を前後方向に平行に対向
させて配置し、このサブフレーム４１、４１上に直交し
て長さの等しいクロスメンバ４３を所定の間隔を開けて
平行に多数本載置し、サブフレームと交差する箇所で両
部材を締結クリップ４５を介してボルトナットにより上
下に締結して、井桁状にフレームを形成する。次いで断
面形状コ字型のサイドレール４２を井桁状フレームの側
端に配し、コ字型の凹所内にクロスメンバ４３の側端部
を挿入して、Ｌ型締結クリップ（不図示）を介してボル
ト止めするか或いは直接溶接により固定して、長い床部
フレーム４７を形成する。床部フレーム４７の上面には
補助床板（不図示）を介在して木製の床材４６をリベッ
ト等により列設し床面を形成する。なお、箱状に組み付
けた荷箱１を車両フレーム８（図１）上に架装すると
き、２本の車両フレーム８上面に沿って床部４のサブフ
レーム４１を重ね合わせて載置し、サブフレームとメイ
ンレール間をＵボルト４８或いは対向ボルト４９等によ
り緊締する。

【０００７】前壁のフレームは、図２に示すように、左
右の側柱２１、上枠２４及び下枠２３のそれぞれの突き
当て箇所を溶接して外殻を形成し、上下枠材２３、２４
の間に幅方向に間隔を開けて配設した２本の中間柱２２
の上端を上枠２４の下面に溶接により固定し、下端を下
枠２３の切欠き部２５に貫通して直交させると共に内方
に傾斜した三角形の補強部２６を形成している。図５の
Ａ−Ａ断面に示すように、下枠２３の角筒部２３１を貫
通した補強部２６は、下枠の延出部２８２と隣接するク
ロスメンバの前壁部２８４とが形成する面一の前面に溶
接されている。さらに、側柱２１寄り下枠の下面に補強
部２６と同形の補強部材２９を同様に溶接接合し、下枠
２３の隅部外角を補強する。なお、上枠２４と側柱２１
の直交する隅部内角も同形の補強部材を溶接して補強す
る。クロスメンバ２８は断面コ字形を下方に向け、先端
に折曲部２８７を有する。クロスメンバ２８の上面部２
８１の前端は下枠２３の折曲部２３３に沿って溶接接合
されている。

【０００８】ここで、側柱の下端部に溶接により固定さ
れた補強ガセット２７について説明する。ガセット２７
は、図６に示すように、後端が剣状に形成され、上端の
上フランジ２７１と中央の水平な段部２７３の外側端間
をリブ２７２で連設し、段部２７３内側縁に下フランジ
２７４を垂設して断面を柄杓状に形成している。ガセッ
トは側柱２１下端の外側を一部切り欠いて直交させ、当
接する箇所を溶接により接合している。また、クロスメ
ンバ２８の左右側端部は、上面部２８１がガセットの上
フランジ２７１上に、また折曲部２７８が段部２７３上
に嵌め込まれ重合部位を溶接する。このようにガセット
を施して隅部構造を補強している。中間柱２２の補強部
２６と補強部材２９の後面の対応するクロスメンバ２８
の凹所２８５には、縦梁２８６を差し渡し溶接によりク
ロスメンバ２８を補強する。

【０００９】ついで、後壁は、図３に示すように、左右
の側柱３１、３１、上枠３４及び下枠３３をそれぞれの
突き当て部位で溶接により接合して方形の門口３０を形
成し、左右の側柱３１間に観音扉７を開閉自在に設けて
いる。側柱３１の下隅部には、前壁のガセット２７とほ
ぼ同形状のガセット３７を側柱の下端部を一部切欠いて
直交し、当接する箇所を溶接により固定する。下枠３３
の後方に近接するクロスメンバ３８の形状も前壁の場合
（図５）とほぼ同じ構造を有する。図７は、図３のＢ−
Ｂ断面を示す。図から分かるように、下枠３３は、垂直
なリブ３３１の上端と下端に上フランジ３３２と下フラ
ンジ３３３を備え、前方に凹所３３４を向けている。下
枠３３に間隔を開けてクロスメンバの後壁部３８３との
間に厚い板状の補強ブラケット３６を図のように前後方
向に平行に複数差し渡し、溶接により両部材を結合す
る。クロスメンバ３８の左右側端部はガセット３７の凹
所に挿入されて上面３８１がセケット３７の上フランジ
３７１の上面に、また折り曲げ部３８２がブラケットの
段部３７３に重合し、重合部位を溶接により接合する。
なお、門口３０の前、後面にはフランジ３５，３９が突
設され、これらのフランジが側柱側面に形成する側溝内
には２基のバネ式ロック装置１７、２０が取り付けられ
る。門口上枠の中央に基板３２が固定され、前壁の基板
間にセンタービームを架設する。

【００１０】以上説明したように、ウイング車の前壁と
後壁を構成する面体構造としての共通した特徴は、１．
構成部材として鉄材を使用し、材質の強度が荷箱に付与
されている、２．通常、荷箱の床部、屋根部及び煽がア
ルミ押出型材のボルト結合による組立構造であるのに対
し、前壁と後壁は鉄材を使用した溶接により一体に形成
されている。このため溶接作業に手間を要し効率が悪い
上に、製造に溶接の高技能者を必要とすることになる、
３．前壁と後壁が鉄材であるため車両重量が重くなる、
特に、ウイング車は前壁と後壁の自重による自励振動が
大きいのでそれだけ損傷を起こしやすい、４．溶接構造
では溶接個所に亀裂を生じやすく、損傷を受けた際に解
体修理が困難であり、部分的な部材交換ができない、等
の問題があった。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記したよ
うに、主要部材に鉄材を使用し、溶接により組立てた従
来の前壁と後壁の構造に起因して生じる不都合な問題を
解消することを目的とするものであって、生産効率の向
上を図り、自励振動からの損傷を防止すると共に、車両
重量を軽減して貨物の輸送効率を改善し、さらに、荷箱
の点検・修理作業を容易に行うことのできるウイング車
の荷箱構造を提供することを目的とする。

【００１２】

【課題を解決するための手段】前記課題を達成するた
め、請求項１の発明にあっては、左右側柱、上枠、下
枠、クロスメンバ及び中間柱等の主要部材にアルミ押出
形材を使用して前壁のフレームを構成し、該フレームの
左右側柱の下端部にＬ型形状の鉄製ガセットを左右対称
にボルト・ナット等で結合すると共に、クロスメンバを
前記ガセット間に差し渡して両部材を連結部材を介して
ボルト・ナット等で結合し、かつ前記クロスメンバの前
端部と前記下枠とをボルト・ナット等で結合して構成し
たウイング車の荷箱構造により解決した。請求項２の発
明にあっては、左右側柱、上枠、下枠及びクロスメンバ
等の主要部材にアルミ押出形材を使用して後壁のフレー
ムを構成し、該フレームの左右側柱の下端部にＬ型形状
の鉄製ガセットを左右対称にボルト・ナット等で結合す
ると共に、クロスメンバを前記ガスケット間に差し渡し
て両部材をボルトナット等で結合し、かつ前記下枠と前
記クロスメンバの後端部をボルトナットで結合して構成
したことを特徴とするウイング車の荷箱構造とすること
ができる。また、請求項３の発明にあっては、左右側
柱、上枠、下枠及びクロスメンバ等の主要部材にアルミ
押出形材を使用して後壁のフレームを構成し、該フレー
ムの側柱と上枠の直交する上隅部をＬ字形状のガセット
を使用してボルト・ナット等で結合すると共に、締結ア
ングル等の連結部材を併用してボルト・ナット等で結合
して構成したウイング車の荷箱構造とすることができ
る。

【００１３】さらに、請求項４の発明にあっては、左右
側柱、上枠、下枠、中間柱及びクロスメンバ等の主要部
材にアルミ押出形材を使用して前壁のフレームを構成
し、該フレームの中間柱のうち少なくとも２本の中間柱
の下端部は前記下枠を切欠いて貫通させ、該下端部の側
面とサブフレームのリブ面とを面一にして下端面を該サ
ブフレームの上面に突き当てると共に、平坦な交差面に
Ｌ字形状のガセットを渡し、両部材をボルト・ナット等
で結合したウイング車の荷箱構造とすることができる。
さらにまた、請求項５の発明にあっては、請求項１及び
請求項４記載の下枠は、角筒部の内側下端から下方に延
出部を設け、該延出部は中央に形成した肉厚基部から水
平に内向フランジを突設してなる二股状の継手部を備
え、隣接するクロスメンバの前端の上角部に沿って該継
手部を密接せしめ、ボルト・ナット等で両部材を結合し
たウイング車の荷箱構造とすることができる。

【００１４】

【実施例】以下、図８乃至図１２を参照しながら、本発
明の１実施例について説明する。図８は前壁の下隅部の
組立構造を外側から見た図である。図９は図８のＡ−Ａ
線縦断面を示し、図１０は、図８のＢ−Ｂ線横断面を示
す。図１０はガセット５０の斜視図を示す。図１１は、
図８を内側から見た組立図である。ガセット５０は鉄材
を使用し、他は全てアルミ押出形材を使用する。アルミ
押出形材を連結するブラケット、アングル、チャネル等
の連結部材には鉄材或いはアルミ材を使用することがで
きる。側柱５１は、段部５１２を設けて中空の幅広部５
１４と幅狭部５１３を備え、前端に外向フランジ５１１
を有する。ガセット５０は上壁部５０７と嵌合部５０８
とをＬ形状に接合してなり、外角縁は一部斜めに切り欠
いている。前フランジ５０５の下端は斜めに切欠いた前
記外角縁に沿って溶接している。図８に示すように、ガ
セット５０は上壁部５０４を側柱５１の下端側面に６ヶ
のボルト・ナットにより固着する。ガセットの嵌合部５
０８は、図９の縦断面から分かるように、後端の剣状部
５０３側からサイドレールの凹所５２６内に嵌め込ま
れ、段部５０７はサイドレール５２の下フランジ５２５
上面に、またリブ５０９はサイドレールのリブ５２３に
面接する。ガセット５０の嵌合部５０８を２ケのボルト
と９ケのリベットでサイドレール５２に結合する。ま
た、クロスメンバ５４の左右端部はサイドレールの凹所
５２６内に挿入し、上フランジ５２２とクロスメンバ上
面との重合部位を図１０に示すように、４ケのリベット
で結合する。

【００１５】図１２は、図８を内側から見た下隅部の組
立構造を示す。下枠５３は、角筒部５３１と、その内側
下端から下方に延出部５３３を設け、該延出部は、中間
に形成した肉厚基部５３４から水平に内向フランジ５３
２を突設して、二股状の継手部５３５を備えている。下
枠５３は、図１０に示すように左右側端面を側柱５１の
幅広部５１４の内側面に突き当て、両部材をＬ字形締結
アングル５１５を介しボルト・ナットにより結合する。
クロスメンバ５４は、上面５４１の両縁に前壁部５４５
と後壁部５４２を下方に垂設し、それぞれ下端に折曲部
５４４を形成するとともに、上面５４１の前端部に段差
部５４３を形成する。前記下枠５３の内向フランジ５３
２をこの段差部５４３に嵌め合わせて延出部５３３に設
けた継手部５３５をクロスメンバ５４の前端の上角部に
沿って密着させボルト・ナットで固着する。継手部５３
５は前壁の曲げモーメントを受けるが、肉厚基部５３４
に所用の厚みを付与して継手部に強度を付与する。アル
ミ押出形材は必要に応じて肉厚部を加工することができ
る。上記したようにクロスメンバの両端部は左右のガセ
ット５０の凹所内に嵌め込まれた状態で、サイドレール
の凹所５２６内に挿入され締結アングル等の連結部材を
介してリベット等で固着する。なお、図中、ガセット５
０は、側柱５１に６ヶのボルト・ナットで、サイドレー
ル５２に１１ヶのリベット等で固着されている。

【００１６】図１３は図１０に示す前壁下端中央部分の
Ａ−Ａ線縦断面、図１４はガスケット６０の斜視図、図
１５は梁材６１の斜視図、図１６は中間柱下端部のＡ−
Ａ線横断面図、図１７は図１３を前方から見た組立図で
ある。図１３から明なように、クロスメンバ５４の凹所
５４６内に複数の縦梁６１を所定の間隔を開けて平行に
差し渡し、締結アングル６５を介し前、後壁部５４５、
５４２間にボルト・ナットで固着する。クロスメンバ５
４の前上角部は、上記のように下枠５３の継手部５３５
に沿って結合する。クロスメンバ５４の後壁部５４２
は、サブフレームと交差する位置で締結クリップ６４を
介してボルトナットによりサブフレームに結合する。こ
の締結クリップは、床部４のサブフレーム４１とクロス
メンバ４３を締結する締結クリップ４５と同じ形状であ
る。中間柱５５の下端部は、下枠を切欠いて貫通し、サ
ブフレームの上フランジ４１３面に当接する。Ｌ形状の
ガセット６０（図１４）は、上壁部６０４と下壁部６０
３から成り、内角端縁に沿って直角に折り曲げられた垂
直フランジ６０２と水平フランジ６０１を備えて成り、
直交する中間柱とサブフレームを渡って、図のように、
下壁部６０３をサブフレーム４１（図１７）のリブ４１
１にボルトナット結合し、上壁部６０４の後端側半分を
中間柱の側面にボルト・ナット結合する一方、前端側
は、中間柱の前面に一方の端部を固着したＬ形ブラケッ
ト６２の他方の端部にボルトナット結合する（図１３、
図１７）。中間柱の中空内下端に内部ブラケット６３を
挿入してガセット６０との結合部位を強化している。こ
のように車両フレーム上にＵボルト等で緊締されたサブ
フレームにガセット６０を介して直接中間柱を結合した
ので、前壁の前後方向の振動を防止することができる。

【００１７】次いで、後壁の組立構造を図１８乃至図２
５に基づいて詳細に説明する。図１８は荷箱後端の下隅
部を側方から見た組立図、図１９はガセット７０の斜視
図、図２０は図１８の側柱７１のＡ−Ａ線横断面図、図
２１は図１８の嵌合部７０８のＢ−Ｂ線に沿った矢視断
面を示す。ガセット７０は、図１９から分かるように、
外向フランジ７０１、上壁部７０２，内向フランジ７０
３，リブ７０４，段部７０５，垂下部７０６を一体に連
設して成り、外向フランジと段部を接続するリブ７０４
は内方に凹所７０７を向けている。ガセットは、図２０
から明らかなように、側柱７１に対し外向フランジ７０
１を側柱の角筒部７１１の前面にボルトナットにより固
着し、上壁部７０２を側柱の板状部７１２にボルト・ナ
ット結合する（図１８）と共に、先端の剣状部７０９か
らサイドレール５２の凹所５２６内に挿入（図１８）
し、サイドレールに対し嵌合部７０８を１０ヶのリベッ
トで結合（図１８）している。

【００１８】図２２は、図１８の下隅部を内側から見た
組立図、図２３は図１８の下隅部を後方からみた組立
図、図２４は図２３のガセット８０の斜視図、図２５は
図２２のＡ−Ａ線に沿った矢視断面を示す。図２２から
明らかなように、下枠７２は、突起７２５を突設した上
面７２１の前後端縁から前壁部７２２と後壁部７２３を
垂設し、後壁部７２３の下端に折曲部７２６を備える。
下枠７２の左右端部は、後壁部７２３を締結アングル７
５を介して側柱角筒部７１１の内側面に固着し、前壁部
７２２を締結クリップ７４の一方の端部で側柱板状部の
内面に固着すると共に他方の端部で隣接するクロスメン
バ７３の後壁部７３３に固着する。

【００１９】側柱７１の外向フランジ７１３は、煽６を
垂直に起立した状態で煽の後端部に覆われ、煽側に貼着
されたガスケット（不図示）を押圧して内部を密閉す
る。板状部７１２にはバネ式ロック装置が２基装着さ
れ、煽とウイング屋根とをそれぞれ閉塞状態にロックす
ることができる。また、この上方には後述する水切片９
４が頂部に亘って別途設けられ、ウイング屋根を閉じた
状態で該屋根側に貼着されたガスケットを押圧して内部
を気密に保持する。

【００２０】次いで、後壁上隅部の連結構造を、図２６
乃至図３１に基づいて詳細に説明する。図２６は、上隅
部を後方から図示し、直交する側柱７１と上枠９０の間
を図２８に斜視図を示すＬ型板状ガセット９１を介して
ボルト・ナット結合している。ガセット９１は、図２７
のように、垂直部９１４と水平部９１３からなる板状体
の外角縁に沿って補強フランジ９１１を立設している。
ガセットは垂直部９１４を側柱の角筒部７１１に挿入
し、水平部９１３を上枠９０の中空部（不図示）に挿入
して、それぞれ前記角筒部後壁と前記中空部後壁に対し
ボルト・ナットで結合し両部材を連結している。一方、
側柱７１の外向フランジ７１３の前端面と上枠９０の前
端面は、図２９に示すように、Ｌ型板状ガセット９２を
介して連結する。なお、これらガセット９１及び９２の
連結構造は、図２６のＡ−Ａ線横断面を示す図２８に示
されている。

【００２１】さらに、上隅部には図２８から明らかなよ
うに、直交する側柱７１の板状部７１２と上枠９０の底
部９０１の間を締結ブラケット９３を介して連結し両部
材間の結合を強化している。図３０から明らかなよう
に、締結ブラケット９３は直角に折り曲げた板状取付部
９３３の中央に逆Ｔ字型に補強壁９３４を立設し、Ｌ字
の一方を板状部外面に、他方を上枠内の底部９０１に、
それぞれボルト・ナットで固着されている。また、図３
１に示すように、所望に応じて上隅部の外角部隅部を締
結アングル９５、内角隅部を締結アングル９６によりさ
らに強固に結合しすることもできる。なお、図２８及び
図３０に図示した水切片９４、９４’は、ウイング屋根
を閉塞した状態で、該屋根側に貼着したガスケット（不
図示）を押圧して、雨水の浸入を防止するものである。

【００２２】上記後壁の上隅部の連結構造を前壁の上隅
部の連結構造にいて適用することができることはいうま
でもない。前壁と後壁を問わず、これらを構成する上枠
には多種類の断面形状や寸法のものが使用されているの
で、ここでは前壁の上隅部における実施例を省略する。

【００２３】以上詳細に説明したとおり、本発明になる
ウイング車の前壁及び後壁は、基本的な組み組立部材で
ある鉄製の上枠、下枠、左右側柱、最前部或いは最後部
のクロスメンバ等を全て軽量なアルミ押出型材によって
構成しようとするものであり、かつ、これらアルミ押出
形材の当接する部位、重合する部位、突き当て部位、直
交する部位等において、両部材をガセット、ブラケッ
ト、締結クリップ或いは締結アングル等の連結部材を使
用し、ボルト・ナット、リベット等の結合部材により組
立てることを特徴とするものである。本発明の荷箱構造
において、アルミ押出形材の結合部位を一部をボルト結
合に変えて溶接構造、嵌合構造或いは接着構造のいずれ
かを使用するような設計変更或いは一部の鉄製部材をア
ルミ製或いはアルミ製部材を鉄製部材に代えて使用する
ような材質変更は、本発明の範囲内で実施容易な事項で
あるから、これらの変更を本発明の要旨とする範囲から
除外するものではない。例えば、連結部材の材質がアル
ミ材の場合、一端を一方のアルミ押出型材にはあらかじ
めアルミ溶接しておき、他端を他方のアルミ押出形材に
ボルト・ナット等で結合する類は、本発明の要旨に包含
されるものである。

【００２４】

【発明の効果】本発明のウイング車の荷箱構造によれ
ば、アルミ押出型材を主要部材として前壁及び後壁を組
み立てる構成としたので、前壁の自重が軽量化すると共
に、ガセット等の連結部材を介してボルト・ナット等で
前記主要部材間を連結したので振動が吸収され、従来の
自励振動による問題を解消することができた。また、車
型の多様化に伴い製品原材料の種類が増加しているが、
アルミ押出形材を使用すると、アルミ部材の肉厚を変え
ることにより、部材の種類を少なくすることができるば
かりでなく、所用の強度を付与することができて、溶接
工法と較べ作業工数が大幅に減少することとなる。さら
に、荷箱構造がボルト・ナット等による組立構造である
ため、あらかじめ塗装等を施してから組立てることがで
きるので腐食対策が容易になる他、解体し易く保守点検
や破損時の修理作業が容易になる。また、溶接部位に生
じやすい亀裂破損を回避できるなど、本発明によって顕
著な効果が豊富に得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 ウイング車の荷箱の全体構成を示す斜視図

【図２】 従来のウイング車の荷箱の前壁斜視図

【図３】 従来のウイング車の荷箱の後壁斜視図

【図４】 従来のウイング車の床部フレームの組立構造
を示す斜視図

【図５】 図２のＡ−Ａ線に沿った縦断面図

【図６】 従来の前壁の下隅部ガセットの斜視図

【図７】 図３のＢ−Ｂ線に沿った縦断面図

【図８】 本発明になる前壁の側方から見た下隅部の組
立構造図

【図９】 図８のＡ−Ａ線に沿った縦断面図

【図１０】図８のＢ−Ｂ線に沿った横断面図

【図１１】図８に示す前壁の下隅部ガセットの斜視図

【図１２】図８に示す下隅部を内側から見た組立構造図

【図１３】前壁中央部分の下隅部の組立構造を示す図１
０（７）Ａ−Ａ線の縦断面図

【図１４】図１３のガセットの斜視図

【図１５】図１３の梁材の斜視図

【図１６】図１３の中間柱内部ブラケットを示すＡ−Ａ
線の横断面図

【図１７】前壁中央部分（図１３）を前方から見た組立
構造

【図１８】本発明になる後壁の側方から見た下隅部の組
立構造図

【図１９】図１８に示すガセットの斜視図

【図２０】図１８のＡ−Ａ線に沿った側柱横断面図

【図２１】図１８のＢ−Ｂ線に沿った嵌合部縦断面図

【図２２】図１８の下隅部を内側から見た組立構造図

【図２３】図１８の下隅部を後方から見た組立構造図

【図２４】図２２に示すガセットの斜視図

【図２５】図２２のＡ−Ａ線に沿った側柱横断面図

【図２６】本発明になる後壁の上隅部を後方から見た組
立構造図

【図２７】図２６に示すガセットの斜視図

【図２８】図２６のＡ−Ａ線に沿った側柱縦断面図

【図２９】図２６に示す上隅部を前方から見た組立構造
図

【図３０】図２８のＢ−Ｂ線に沿った上隅部側柱の縦断
面図

【図３１】図２８のＡ−Ａ線に沿った上隅部側柱の縦断
面図

【符号の説明】

１ 荷箱 １２ ヒンジ ２ 前壁 １３ ヒンジ ３ 後壁 １４ 中柱 ４ 床部 １５ ロッド式ロ
ック装置 ５ ウィング屋根 １６ 内張板 ６ 煽 １７ バネ式ロッ
ク装置 ７ 観音扉 １８ 掛金具 ８ 車両フレーム １０ センタービーム １９ 押板 １１ 油圧シリンダ ２１ 側柱 ２２ 中間柱 ５３ 下枠 ２３ 下枠 ５４ クロスメン
バー ２４ 上枠 ５５ 中間柱 ２５ 切欠き部 ６０ ガセット ２６ 補強部 ６１ 縦梁 ２７ ガセット ６２ Ｌ型ブラケ
ット ２８ クロスメンバー ６３ 内部ブラケ
ット ２９ 補強部材 ６４ 締結クリッ
プ ３０ 門口 ６５ 締結アング
ル ３１ 観音扉 ７０ ガセット ３２ 基板 ７１ 側柱 ３３ 下枠 ７２ 下枠 ３４ 上枠 ７３ クロスメン
バー ３５ フランジ ７４ 締結クリッ
プ ３６ 補強ブラケット ７５ 締結アング
ル ３７ ガセット ８０ ガセット ３８ クロスメンバ ９０ 上枠 ３９ フランジ ９１ ガセット ４０ 荷役用門口 ９２ ガセット ４１ サブフレーム ９３ 締結ブラケ
ット ４２ サイドレール ９４ 水切片 ４３ クロスメンバー ４５ 締結クリップ ９５ 締結アング
ル ４６ 床材 ９６ 締結アング
ル ４７ 床部フレーム ２３１ 角筒部 ４８ Ｕ−ボルト ２３３ 折曲部 ５０ ガセット ２７１ 上フランジ ５１ 側柱 ２７１ リブ ５２ サイドレール ２７３ 段部 ２７４ 下フランジ ５１４ 幅広部 ２７５ 角筒部 ５１５ Ｌ字形締結
アングル ２８１ 上面 ５２２ 上フランジ ２８２ 延出部 ５２３ リブ ２８３ 後壁部 ５２５ 凹部 ２８４ 前壁部 ５２６ 下フランジ ２８５ 凹所 ５３１ 角筒部 ２８６ 縦梁 ５３２ 内向フラン
ジ ２８７ 折曲部 ５３３ 延出部 ３３１ リブ ５３４ 肉厚基部 ３３２ 上フランジ ５３５ 継手部 ３３３ 下フランジ ５４１ 上面 ３３４ 凹所 ５４２ 後壁部 ３７１ 上フランジ ５４３ 段差部 ３７３ 段部 ５４４ 折曲部 ３８１ 上面 ５４５ 前壁部 ３８２ 折曲部 ５４６ 凹部 ３８３ 後壁部 ６０１ 水平フラン
ジ ４１１ リブ ６０２ 垂直フラン
ジ ４１３ 上フランジ ６０３ 下壁部 ５０３ 剣状部 ６０４ 上壁部 ５０４ 上壁部 ６０５ 当板 ５０５ 前フランジ ７０１ 外向フラン
ジ ５０７ 上壁部 ７０２ 上壁部 ５０８ 嵌合部 ７０３ 内向フラン
ジ ５０９ リブ ７０４ リブ ５１１ 外向フランジ ７０５ 段部 ５１２ 段部 ７０６ 垂下部 ５１３ 幅狭部 ７０７ ７０８ 嵌合部 ７０９ 剣状部 ７１１ 角筒部 ７１２ 板状部 ７１３ 外向フランジ ７２１ 上面 ７２２ 前壁面 ７２３ 後壁面 ７２６ 折曲部 ７３３ 後壁部 ９０１ 底部 ９１１ 補強フランジ ９１３ 水平部 ９１４ 垂直部 ９３３ 板状取付部 ９３４ 補給壁

フロントページの続き (72)発明者 仲出川 泰之 東京都品川区東品川二丁目２番20号 日本 軽金属株式会社内

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 左右側柱、上枠、下枠、クロスメンバ及
   び中間柱等の主要部材にアルミ押出形材を使用して前壁
   のフレームを構成し、該フレームの左右側柱の下端部に
   Ｌ型形状の鉄製ガセットを左右対称にボルト・ナット等
   で結合すると共に、クロスメンバを前記ガセット間に差
   し渡して両部材を連結部材を介してボルト・ナット等で
   結合し、かつ前記クロスメンバの前端部と前記下枠とを
   ボルト・ナット等で結合して構成したことを特徴とする
   ウイング車の荷箱構造。
2. 【請求項２】 左右側柱、上枠、下枠及びクロスメンバ
   等の主要部材にアルミ押出形材を使用して後壁のフレー
   ムを構成し、該フレームの左右側柱の下端部にＬ型形状
   の鉄製ガセットを左右対称にボルト・ナット等で結合す
   ると共に、クロスメンバを前記ガスケット間に差し渡し
   て両部材をボルトナット等で結合し、かつ前記下枠と前
   記クロスメンバの後端部をボルトナットで結合して構成
   したことを特徴とするウイング車の荷箱構造。
3. 【請求項３】 左右側柱、上枠、下枠及びクロスメンバ
   等の主要部材にアルミ押出形材を使用して後壁のフレー
   ムを構成し、該フレームの側柱と上枠の直交する上隅部
   をＬ字形状のガセットを使用してボルト・ナット等で結
   合すると共に、締結アングル等の連結部材を併用してボ
   ルト・ナット等で結合して構成したことを特徴とするウ
   イング車の荷箱構造。
4. 【請求項４】左右側柱、上枠、下枠、中間柱及びクロス
   メンバ等の主要部材にアルミ押出形材を使用して前壁の
   フレームを構成し、該フレームの中間柱のうち少なくと
   も２本の中間柱の下端部は前記下枠を切欠いて貫通さ
   せ、該下端部の側面とサブフレームのリブ面とを面一に
   して下端面を該サブフレームの上面に突き当てると共
   に、平坦な交差面にＬ字形状のガセットを渡し、両部材
   をボルト・ナット等で結合したことを特徴とするウイン
   グ車の荷箱構造。
5. 【請求項５】請求項１及び請求項４記載の下枠は、角筒
   部の内側下端から下方に延出部を設け、該延出部は中央
   に形成した肉厚基部から水平に内向フランジを突設して
   なる二股状の継手部を備え、隣接するクロスメンバの前
   端の上角部に沿って該継手ぶを密接せしめ、ボルト・ナ
   ット等で両部材を結合したことを特徴とするウイング車
   の荷箱構造。