CN115892772A - 集装箱墙板模块及集装箱 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种集装箱墙板模块及集装箱。集装箱墙板模块包括墙板本体和设置在墙板本体上的两侧立柱，侧立柱偏离墙板本体长度方向的两端，两侧立柱之间的距离为40英尺，墙板本体的四周均设置有用于与其他墙板模块可拆卸连接的装配孔，侧立柱包括立柱本体和分别形成在立柱本体上下两端的两连接端，连接端沿前后方向突出于立柱本体，连接端上设置有与其他墙板模块可拆卸连接的连接孔。集装箱包括两侧墙模块、顶板模块、底板模块、前墙模块和后墙模块，上述六部分之间可拆卸连接。两侧立柱、顶部加强件以及底部加强件共同围合而形成一立柱框。通过可拆卸连接的六个集装箱箱体模块，实现分片制作以及包装运输，异地总装交付，降低了成本。

Description

集装箱墙板模块及集装箱

技术领域

本发明涉及集装箱技术领域，特别涉及一种集装箱墙板模块及集装箱。

背景技术

海外多式联运发展迅速，对53英尺干货集装箱的需求将持续增长。目前，53英尺北美内陆干货集装箱都是在制造工厂组装，整箱发运到海外销售地区，这种运输模式运输费用较高。导致集装箱使用成本的上升。因此存在一种应用需要：将集装箱的各部件在国内制造，然后分部件打包运输至海外，再经过简单组装得到一个集装箱。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于克服上述现有技术所存在的不足，而提出一种集装箱墙板模块及集装箱，能够很好地满足于异地组装的应用需要。

为解决上述技术问题，本发明提供一种集装箱墙板模块，包括：

墙板本体和设置在所述墙板本体上的两侧立柱，所述侧立柱偏离所述墙板本体长度方向的两端，两所述侧立柱之间的距离为40英尺，所述墙板本体的四周均设置有用于与其他墙板模块可拆卸连接的装配孔，所述侧立柱包括立柱本体和分别形成在所述立柱本体上下两端的两连接端，所述连接端沿前后方向突出于所述立柱本体，所述连接端上设置有与其他墙板模块可拆卸连接的连接孔。

在其中一实施方式中，所述侧立柱包括立板以及位于所述立板其中一侧的加强柱，所述立板包括立板本体和分别形成在所述立板本体两端的延伸部，所述延伸部由所述立板本体沿前后方向延伸而成，所述加强柱呈工字形，所述加强柱两端的较宽处分别位于两所述延伸部处，所述连接孔设置于所述延伸部上。

在其中一实施方式中，所述加强柱包括柱体，所述柱体的任意一端均设置有两加强块，所述柱体连接在两所述加强块之间。

在其中一实施方式中，所述墙板本体包括沿长度方向依次设置的三段波纹板，所述侧立柱设置于相邻的两所述波纹板之间，所述波纹板包括向外突出的波峰部和向内凹入的波谷部，所述侧立柱设置于所述波峰部处，所述立板与所述波峰部搭接，所述加强柱向内突出于所述立板。

在其中一实施方式中，所述墙板本体的顶部由前至后设有顶侧梁，在所述侧立柱的顶部设有缺口，所述顶侧梁在对应所述缺口的位置断开。

在其中一实施方式中，所述顶侧梁的截面呈S形，包括水平的第一连接板、由所述第一连接板的内侧向下垂直延伸形成的第二连接板、由所述第二连接板向外水平延伸而形成的第三连接板、由所述第三连接板向下垂直延伸形成的第四连接板以及由所述第四连接板向外水平延伸而形成的第五连接板，所述第一连接板上设置有用于与其他墙板模块搭接的装配孔，所述第三连接板搭接于所述侧立柱顶端的上方。

在其中一实施方式中，所述墙板本体的底部由前至后设有底侧梁，在所述侧立柱的底部设有缺口，所述底侧梁在对应所述缺口的位置设有豁口，所述豁口与所述缺口相通，并且所述豁口的开口面向底部。

在其中一实施方式中，所述底侧梁包括水平的第一连接壁、由第一连接壁的内侧向下垂直延伸形成的第二连接壁、由所述第二连接壁向外水平延伸而形成的第三连接壁、由所述第三连接壁向下垂直延伸形成的第四连接壁、由所述第四连接壁向外水平延伸而形成的第五连接壁、由所述第五连接壁向下垂直延伸形成的第六连接壁以及由所述第六连接壁向外水平延伸而形成的第七连接壁，在所述第四连接壁、所述第五连接壁、所述第六连接壁以及所述第七连接壁上断开而形成所述豁口。

在其中一实施方式中，所述墙板本体的前后两端均设有装配柱，各所述装配柱呈方管状，其内侧壁上开设有用于与其他墙板模块可拆卸连接的所述装配孔。

本发明还提供一种集装箱墙板模块，包括沿长度方向依次设置的第一盲波板、第二盲波板和第三盲波板，以及两顶部加强件，其中一所述顶部加强件可拆卸连接于所述第一盲波板和所述第二盲波板之间，另一所述顶部加强件可拆卸连接于所述第二盲波板和所述第三盲波板之间，所述顶部加强件包括水平的顶板和设置在所述顶板两端的向下延伸的连接板，所述连接板上设置有用于与其他墙板模块可拆卸连接的安装孔，在所述顶板和所述连接板交界处设置有顶角件，所述顶角件上设置有功能孔，两所述顶部加强件的功能孔之间的距离为40英尺。

在其中一实施方式中，所述顶角件包括角件本体、设置在所述角件本体顶部的顶壁和设置在所述角件本体外侧的侧壁，所述顶壁沿前后方向突出于所述角件本体，所述侧壁沿前后方向突出于所述角件本体，所述顶壁和所述侧壁上分别设置有所述功能孔。

在其中一实施方式中，所述顶壁沿水平方向向内突出于所述角件本体；

所述侧壁沿上下方向向下突出于所述角件本体。

在其中一实施方式中，所述顶壁和所述侧壁一体相连而构成一角钢；

所述角件本体包括水平延伸的底壁以及设置于所述底壁上的三个围合壁，所述顶壁盖设于所述角件本体上，且所述角件本体、所述顶壁和所述侧壁共同围成一腔体，所述腔体与所述功能孔连通。

在其中一实施方式中，所述角件本体的前后两端还设置有加强部，所述加强部设置于所述顶壁、所述侧壁以及所述角件本体之间。

在其中一实施方式中，所述顶板的前后两端均设有装配梁，各所述装配梁沿左右方向延伸，且所述装配梁呈方管状，其底壁上开设有穿孔；

所述第一盲波板、所述第二盲波板以及所述第三盲波板面向所述装配梁的侧部上设有螺栓孔；

所述装配梁分别搭接于所述第一盲波板、所述第二盲波板以及所述第三盲波板上方，并通过紧固件实现所述顶部加强件与所述第一盲波板、所述第二盲波板以及第三盲波板之间的可拆卸连接。

在其中一实施方式中，所述第一盲波板、所述第二盲波板以及所述第三盲波板均包括向上突出的波峰部和向下凹入的波谷部，所述顶部加强件设置于所述波谷部处，所述装配梁与所述波谷部搭接，所述顶板向上突出于所述波谷部。

本发明还提供一种集装箱墙板模块，包括可拆卸连接的第一底架模块和第二底架模块，所述第一底架模块和所述第二底架模块沿纵向依次设置，且所述第一底架模块和所述第二底架模块上均设有底部加强件，所述底部加强件包括：水平的底板和设置在所述底板两端的向上延伸的装配板，所述装配板上设置有用于与其他墙板模块可拆卸连接的通孔，在所述底板和所述装配板交界处设置有底角件，所述底角件上设置有功能孔，两所述底部加强件的功能孔之间的距离为40英尺。

在其中一实施方式中，第二底架模块包括：所述底架主体的后端与所述后端加强件的前端之间可拆卸连接；

所述后端加强件包括呈框架型的加强框以及设置于所述加强框上的地板，所述加强框和地板的材质均为钢。

在其中一实施方式中，所述后端加强件的前端具有一台阶，所述底架主体搭接于所述台阶上，且所述底架主体的上表面与所述地板的上表面齐平。

在其中一实施方式中，所述第一底架模块的后端具有一阶梯，所述第二底架模块的底板的向前突出并搭接于所述阶梯上，使所述第一底架模块的上表面与所述第二底架模块的上表面平齐。

本发明还提供一种集装箱，包括两侧墙模块、顶板模块、底板模块、前墙模块和后墙模块，上述六部分之间可拆卸连接；

所述侧墙模块为如上所述的集装箱墙板模块，所述顶板模块为如上所述的集装箱墙板模块，所述底板模块如上所述的集装箱墙板模块；

各所述侧立柱的两端分别与所述顶部加强件以及所述底部加强件连接，各所述顶部加强件的两端分别与两所述侧墙模块的侧立柱连接，各所述底部加强件的两底角件分别与两所述侧墙模块的侧立柱连接，两所述侧墙模块的对应的侧立柱、所述顶部加强件以及所述底部加强件共同围合而形成一立柱框。

在其中一实施方式中，所述第一盲波板、所述第二盲波板以及第三盲波板盖设于两所述侧墙模块的顶部，并通过紧固件实现可拆卸连接；

所述顶部加强件的所述连接板位于所述侧立柱的连接端的内侧，且两者通过紧固件穿设于所述连接孔以及所述安装孔内实现可拆卸连接。

在其中一实施方式中，所述底部加强件的连接板位于所述侧立柱的连接端的内侧，且两者通过紧固件穿设于所述连接孔以及所述安装孔内实现可拆卸连接。

在其中一实施方式中，所述前墙模块和所述后墙模块均包括端框以及位于所述端框两侧的安装板，所述安装板向所述侧墙模块突出，两所述侧墙模块的前端与所述前墙模块的所述安装板一一对应，且各所述侧墙模块的墙板主体贴合于对应的所述安装板的外侧，并可拆卸连接，两所述侧墙模块的后端与所述后墙模块的所述安装板一一对应，且各所述侧墙模块的墙板主体贴合于对应的所述安装板的外侧，并可拆卸连接。

在其中一实施方式中，所述侧墙模块的装配柱位于所述安装板的外侧，所述装配柱呈方管状，其内侧壁上开设有装配孔，所述装配孔与所述安装板上的螺栓孔通过紧固件实现可拆卸连接。

在其中一实施方式中，所述前墙模块和所述后墙模块均包括端框以及位于所述端框顶部的安装梁，所述安装梁向所述顶板模块突出，所述安装梁呈方管状，其底壁上开设有穿孔，所述第一盲波板和所述第三盲波板面向所述安装梁的端部上设有螺栓孔；

所述前墙模块的安装梁搭接于所述第一盲波板上方，并通过紧固件实现所述前墙模块与所述顶板模块之间的可拆卸连接，所述后墙模块的安装梁搭接于所述第三盲波板上方，并通过紧固件实现所述后墙模块与所述顶板模块之间的可拆卸连接。

在其中一实施方式中，所述前墙模块包括端框，所述端框的端下梁上开设有螺栓孔，所述第一底架模块的前端端部上设有通孔，所述端下梁贴合于所述第一底架模块的前端端部，并通过紧固件实现可拆卸连接。

在其中一实施方式中，所述后墙模块包括端框以及设置于所述端框底部的连接梁，所述连接梁向所述底板模块突出，所述连接梁具有开口面向所述底板模块的容纳腔，所述底板模块的第二底架模块的后端插入所述容纳腔内，并通过紧固件实现可拆卸连接。

在其中一实施方式中，所述顶部加强件的连接板包括向下突出于所述顶角件的凸出部，所述凸出部向外突出于所述顶角件，所述凸出部上设有所述安装孔；

所述侧立柱的连接端的内侧设有开口向内的容纳槽，所述容纳槽的外侧壁上设有所述连接孔，所述凸出部位于所述容纳槽内，紧固件同时穿设于所述连接孔和所述安装孔内。

在其中一实施方式中，所述底部加强件的装配板包括向上突出于所述底角件的凸伸部，所述凸伸部向外突出于所述底角件，所述凸伸部上设有所述装配孔；

所述侧立柱的连接端的内侧设有开口向内的容纳槽，所述容纳槽的外侧壁上设有所述连接孔，所述凸伸部位于所述容纳槽内，紧固件同时穿设于所述连接孔和所述装配孔内。

在其中一实施方式中，所述集装箱还包括位于底部的四个角落处的底部角件；

其中，位于前端的两底部角件固定于所述底板模块的前端，位于后端的两底部角件固定于所述后墙模块的底部。

在其中一实施方式中，所述前墙模块包括平行间隔设置的两角柱；各所述角柱的前端面和外侧面之间设有一倾斜连接面，所述倾斜连接面与所述前端面的夹角为钝角，所述倾斜连接面与所述外侧面之间的夹角为钝角。

在其中一实施方式中，所述前墙模块包括平行间隔设置的两角柱；各所述角柱的前端面和外侧面之间设有一圆弧连接面，所述圆弧连接面的凸面向外。

由上述技术方案可知，本发明的优点和积极效果在于：

本发明中的其中一集装箱墙板模块即侧墙模块包括距离为40英尺的两侧立柱，各立柱的上下两端加宽设计而增加侧立柱的强度。

本发明中的另一集装箱墙板模块即顶板模块包括距离为40英尺的两顶部加强件，顶部加强件均包括两顶角件，各顶角件通过加宽的顶壁和侧壁而增加顶角件的强度。

本发明中的集装箱通过可拆卸连接的六个集装箱箱体模块，实现分片制作以及包装运输，异地总装交付，降低了成本。

且对应设置的两侧墙模块的侧立柱、顶板模块的顶部加强件以及底板模块的底部加强件围合而形成一立柱框，通过各侧立柱的上下两端分别加宽设计而增加侧立柱的强度，从而增加了立柱框的强度，有效改善了抗撞击性能。

附图说明

图1是本发明中集装箱其中一实施例的结构示意图。

图2是本发明中集装箱其中一实施例的爆炸示意图。

图3是本发明中侧墙模块其中一实施例中的局部结构示意图。

图4是本发明中侧立柱其中一实施例中的结构示意图。

图5是本发明中侧立柱另一方向的结构示意图。

图6是本发明中侧立柱与波纹板连接的侧视示意图。

图7是本发明中顶板模块其中一实施例的爆炸示意图。

图8是本发明中顶部加强件的结构示意图。

图9是本发明中顶部加强件另一方向的结构示意图。

图10是本发明中顶角件的结构示意图。

图11是本发明中顶角件另一方向的结构示意图。

图12是本发明中顶板模块其中一实施例的局部结构示意图。

图13是本发明中顶部加强件与第一盲波板以及第二盲波板的侧视示意图。

图14是本发明中顶板模块与侧墙模块在侧立柱处的连接结构示意图。

图15是本发明中底板模块其中一实施例的爆炸示意图。

图16是本发明中第二底架模块的部分结构示意图。

图17是本发明中第二底架模块的部分主视示意图。

图18是本发明中第一底架模块的部分结构示意图。

图19是本发明中底板模块与侧墙模块在侧立柱处的连接结构示意图。

图20是本发明中前墙模块其中一实施例中的结构示意图。

图21是本发明中前墙模块与部分侧墙模块以及部分顶板模块的结构示意图。

图22是本发明中前墙模块与部分侧墙模块的连接示意图。

图23是本发明中前墙模块又一实施例与部分侧墙模块的连接示意图。

图24是本发明中前墙模块与部分顶板模块的连接示意图。

图25是本发明中后墙模块其中一实施例中的结构示意图。

图26是本发明中后墙模块另一方向的结构示意图。

图27是本发明中后墙模块与侧墙模块的连接示意图。

图28是本发明中后墙模块与顶板模块的连接示意图。

附图标记说明如下：800、集装箱；1、侧墙模块；11、侧立柱；111、立柱本体；112、连接端；1151、立板本体；1152、延伸部；1153、翻边；1154、缺口；1161、柱体；1162、加强块；12、波纹板；121、波峰部；122、波谷部；13、顶侧梁；14、底侧梁；15、装配柱；

2、顶板模块；21、第一盲波板；211、波峰部；212、波谷部；22、第二盲波板；23、第三盲波板；24、顶部加强件；241、顶板；242、连接板；243、顶角件；2431、顶壁；2432、侧壁；2433、角件本体；244、加强部；245、装配梁；

3、底板模块；31、第一底架模块；32、第二底架模块；321、底架主体；322、后端加强件；36、底部加强件；

4、前墙模块；41、端框；411、角柱；412、端下梁；42、安装板；43、安装梁；

5、后墙模块；51、安装板；52、安装梁；53、下端梁；54、角件板。

具体实施方式

体现本发明特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本发明。

为了进一步说明本发明的原理和结构，现结合附图对本发明的优选实施例进行详细说明。

本发明提供一种集装箱，其尺寸较大，同时能够满足分片制作及包装运输、异地总装的要求，降低了成本。

其中，该集装箱为非标准集装箱，可为53英尺集装箱，也可以为45英尺集装箱。

图1示出了本实施例中集装箱的结构示意图，图2示出了本实施例中集装箱的爆炸示意图，结合图1和图2，该集装箱800包括六个集装箱墙板模块，分别为两侧墙模块1、一顶板模块2、一底板模块3、一前墙模块4和一后墙模块5，上述六个集装箱墙板模块之间可拆卸连接，使得各集装箱墙板模块均能够单独制作并完成表面处理，降低了对工装设备的要求，且各集装箱墙板模块能够分别包装，而能够分别运输至异地再进行总装。六个集装箱墙板模块之间的连接简单，便于安装及维护。

以下对集装箱800的六个集装箱墙板模块即两侧墙模块1、顶板模块2、底板模块3、前墙模块4和后墙模块5分别进行介绍。

图3示出了侧墙模块1的局部结构示意图，结合图2和图3，侧墙模块1包括墙板本体和设置在墙板本体上的两侧立柱11。侧立柱11偏离墙板本体长度方向的两端，即侧立柱11不是设置于墙板本体的端部。两侧立柱11之间的距离为40英尺。通过距离为40英尺的侧立柱11使侧墙模块1满足标准集装箱的要求。

图4和图5分别示出了侧立柱11不同角度的结构示意图，结合图4和图5，侧立柱11包括立柱本体111和分别形成在立柱本体111上下两端的两连接端112，连接端112沿前后方向突出于立柱本体111，连接端112上设置有与其他墙板模块可拆卸连接的连接孔。侧立柱11两端通过向前后方向突出的连接端112，增加了连接端112的尺寸，从而增加了侧立柱11的强度。

其中，本申请中将侧立柱11划分为立柱本体111以及两连接端112主要是根据其形状和位置所做出的区分。本申请中的前后方向是指侧墙模块1的长度方向。

具体地，侧立柱11包括立板以及位于立板其中一侧的加强柱。以集装箱800的使用状态为参照，两侧墙模块1的侧立柱11的加强柱相对设置。即侧立柱11的加强柱位于立板的内侧。

立板包括立板本体1151和分别形成在立板本体1151两端的延伸部1152，延伸部1152由立板本体1151沿前后方向延伸而成。

进一步地，延伸部1152的对称轴与立板本体1151的竖向延伸的对称轴位于同一直线上。

本实施例中，延伸部1152包括渐扩单元和平直单元。渐扩单元沿远离立板本体1151的方向沿前后方向渐扩尺寸，平直单元沿前后方向的尺寸均一致，并与渐扩单元远离立板本体1151一端的尺寸一致。其中，连接孔设置于延伸部1152上。延伸部1152上开设有缺口1154。两延伸部1152的缺口1154的开口相互背离，即位于上端的延伸部1152的开口面向上方，位于下端的延伸部1152的开口面向下方。

本实施例中，连接孔设置于平直单元上。缺口1154设置于平直单元上。

进一步地，延伸部1152上设有向内突出的翻边1153。内和外是以集装箱800的使用状态为参照，面向两侧墙模块1所围合的区域的为内，反之为外。

位于上端的延伸部1152上的翻边1153包括上翻边和第一侧翻边。上翻边设置于该延伸部1152的顶端。两第一侧翻边分列于延伸部1152沿侧墙模块1长度方向的两侧。延伸部1152、上翻边以及第一侧翻边共同围合形成开口向内的容纳槽。

位于下端的延伸部1152上的翻边1153包括下翻边和第二侧翻边。下翻边设置于该延伸部1152的底端。两第二侧翻边分列于延伸部1152沿侧墙模块1长度方向的两侧。具体在本实施例中，第二侧翻边包括过渡部和搭接部，过渡部垂直于延伸部1152，并由延伸部1152一体延伸而形成，搭接部平行于延伸部1152，并位于延伸部1152的内侧，搭接部由过渡部一体延伸而形成。

加强柱呈工字形。加强柱包括柱体1161，柱体1161的任意一端均设置有两加强块1162，柱体1161连接在两加强块1162之间。即柱体1161的顶端设有两加强块1162，柱体1161的底端也设有两加强块1162。具体在本实施例中，加强柱一体成型。其他实施例中，加强柱也可以通过柱体1161与加强块1162焊接得到。

柱体1161的截面呈方形。本实施例中，柱体1161采用方管钢。

加强柱两端的较宽处分别位于两延伸部1152处。即，加强块1162均位于延伸部1152处。

墙板本体的四周均设置有用于与其他墙板模块可拆卸连接的装配孔。具体在本实施例中，墙板本体的顶部由前至后设有顶侧梁13、墙板本体的底部由前至后设有底侧梁14，以及设置于顶侧梁13和底侧梁14之间的波纹板12。其中，顶侧梁13和底侧梁14均沿侧墙模块1的长度方向延伸。

波纹板12的数量为三段，即墙板本体包括沿长度方向依次设置的三段波纹板12，此时，侧立柱11设置于相邻的两波纹板12之间。

图6示出了侧立柱11与波纹板12连接的侧视图，参阅图6，波纹板12包括向外突出的波峰部121和向内凹入的波谷部122。侧立柱11设置于波峰部121处，立板与波峰部121搭接，加强柱向内突出于立板。本实施例中，侧立柱11的内侧面与波纹板12的内侧面齐平。

波纹板12与侧立柱11焊接连接，且波纹板12靠近侧立柱11侧部的外轮廓与侧立柱11的形状适配。

其他实施例中，波纹板12也可以是一整体，即墙板本体包括一波纹板12，此时，侧立柱11设置于整块波纹板12的内侧即可。此时，该波纹板12的结构如下：在侧立柱11设置处为一个沿长度方向延伸较长的波峰部121，侧立柱11贴合于该波峰部121处。

顶侧梁13在对应侧立柱11的缺口1154的位置断开，即顶侧梁13包括三个沿长度方向依次设置的梁段。相邻两梁段之间设置一侧立柱11。且侧立柱11沿前后方向的侧部与顶侧梁13的侧部连接。

具体地，顶侧梁13的截面呈S形，包括水平的第一连接板、由第一连接板的内侧向下垂直延伸形成的第二连接板、由第二连接板向外水平延伸而形成的第三连接板、由第三连接板向下垂直延伸形成的第四连接板以及由第四连接板向内水平延伸而形成的第五连接板。其中，第一连接板上设置有用于与其他墙板模块搭接的装配孔。第三连接板搭接于侧立柱11顶端的上方。

即，顶侧梁13包括两开口相背离设置的两凹槽，其中，位于上方的凹槽的开口向外，位于下方的凹槽的开口向内。

侧立柱11与顶侧梁13连接时，侧立柱11顶部的上翻边与第三连接板搭接，第一翻边与顶侧梁13垂直连接。

底侧梁14在对应侧立柱11的缺口1154的位置设有豁口，豁口与缺口1154相通，并且豁口的开口面向底部。

具体地，底侧梁14包括水平的第一连接壁、由第一连接壁的内侧向下垂直延伸形成的第二连接壁、由第二连接壁向外水平延伸而形成的第三连接壁、由第三连接壁向下垂直延伸形成的第四连接壁、由第四连接壁向内水平延伸而形成的第五连接壁、由第五连接壁向下垂直延伸形成的第六连接壁以及由第六连接壁向外水平延伸而形成的第七连接壁，在第四连接壁、第五连接壁、第六连接壁以及第七连接壁上断开而形成豁口，第一连接壁、第二连接壁以及第三连接壁沿侧墙模块1的长度方向由前一直延伸至后。

即，底侧梁14包括三个凹槽，且任意相邻的两凹槽的开口相背离，其中，其中，位于中间的凹槽的开口向内，位于上方和位于下方的凹槽的开口向外，中间的凹槽以及下方的凹槽与底侧梁14上的豁口相通。

墙板本体的前后两端均设有装配柱15。各装配柱15呈方管状，其内侧壁上开设有用于与其他墙板模块可拆卸连接的装配孔。装配柱15与波纹板12焊接连接。

具体地，装配柱15设置于波峰部121处。本实施例中，装配柱15与波峰部121焊接连接。

本实施例中的侧墙模块1为一整体，其在制造地完成制作以及表面处理，运输至目的地后与其他墙板模块进行组装即可。该侧墙模块1通过对侧立柱11两端进行加宽设计而增加了侧立柱11的强度。

图7示出了顶板模块2的爆炸示意图，结合图2和图7，顶板模块2包括沿长度方向依次设置的第一盲波板21、第二盲波板22和第三盲波板23，以及两顶部加强件24。其中一顶部加强件24可拆卸连接于第一盲波板21和第二盲波板22之间，另一顶部加强件24可拆卸连接于第二盲波板22和第三盲波板23之间。顶部加强件24包括水平的顶板241和设置在顶板241两端的向下延伸的连接板242，连接板242上设置有用于与其他墙板模块可拆卸连接的安装孔。在顶板241和连接板242交界处设置有顶角件243，顶角件243上设置有功能孔，两顶部加强件24的功能孔之间的距离为40英尺。通过距离为40英尺的功能孔使顶架模块满足标准集装箱800的要求。

顶板241以及两连接板242形成一呈倒U字形结构。本实施例中，顶板241以及连接板242一体成型，其他实施例中，连接板242与顶板241焊接连接。

顶角件243包括角件本体2433、设置在角件本体2433顶部的顶壁2431和设置在角件本体2433外侧的侧壁2432，顶壁2431沿前后方向突出于角件本体2433，侧壁2432沿前后方向突出于角件本体2433，顶壁2431和侧壁2432上分别设置有功能孔。通过加大尺寸的顶壁2431和底壁而增加顶角件243的强度。

其中，顶壁2431上的功能孔起栓固和起吊的作用，侧壁2432上的功能孔起栓固、起吊和观察的作用。

进一步地，顶壁2431沿水平方向向内突出于角件本体2433。侧壁2432沿上下方向向下突出于角件本体2433。

具体地，顶壁2431和侧壁2432一体相连而构成一角钢。

角件本体2433包括水平延伸的底壁以及设置于底壁上的三个围合壁，底壁朝向外侧的侧面未设置围合壁，即底壁的前后端以及内侧面设有围合壁。

顶壁2431盖设于角件本体2433上，且角件本体2433、顶壁2431和侧壁2432共同围成一腔体，腔体与功能孔连通。

角件本体2433的前后两端还设置有加强部244。加强部244设置于顶壁2431、侧壁2432以及角件本体2433之间。

本实施例中，加强部244的截面呈三角形。

顶板241的前后两端均设有装配梁245，各装配梁245沿左右方向延伸，且装配梁245呈方管状，其底壁上开设有穿孔。其中，前后方向是指沿顶板241模块2的长度方向，面向前墙模块4的为前，面向后墙模块5的为后。左后方向是指沿顶板241模块2的宽度方向。

第一盲波板21、第二盲波板22以及第三盲波板23均包括向上突出的波峰部211和向下凹入的波谷部212。其中，向上和向下是以顶板模块2的使用状态为参照。

顶部加强件24设置于波谷部212处，装配梁245与波谷部212搭接，且顶板241向上突出于波谷部212。将顶部加强件24收容于波谷部212处，避免了顶部加强件24向上突出波纹板12过多，节约了空间。

第一盲波板21、第二盲波板22以及第三盲波板23面向装配梁245的侧部上均设有螺栓孔，即第一盲波板21的后端，第二盲波板22的前后两端以及第三盲波板23的前端均设有螺栓孔。装配梁245分别搭接于第一盲波板21、第二盲波板22以及第三盲波板23上方，并通过紧固件实现顶部加强件24与第一盲波板21、第二盲波板22以及第三盲波板23之间的可拆卸连接。

顶部加强件24与第一盲波板21连接时，装配梁245搭接于第一盲波板21上方，紧固件从下方穿过第一盲波板21上的螺栓孔和底壁上的穿孔。其中，紧固件为铆钉。具体可以为抽芯铆钉。同时，紧固件实现顶部加强件24与第一盲波板21的连接后，还需要在装配梁245与第一盲波板21之间涂覆密封胶。

顶部加强件24与第二盲波板22以及第三盲波板23的连接方式均可以参照顶部加强件24与第一盲波板21的连接方式。

将紧固件设置于装配梁245的下方，使紧固件收纳于装配梁245的内部，避免了暴露螺栓孔以及穿孔，从而保证了密封性以及防水性。同时，将紧固件隐藏后，提高了顶部模块的美观性。

第一盲波板21、第二盲波板22以及第三盲波板23的左右两侧，第一盲波板21的前端以及第三盲波板23的后端均设有用于与其他集装箱墙板模块可拆卸连接的螺栓孔。

在其他实施例中，第二盲波板22还可以分为沿顶板模块2的长度方向依次设置的两个盲波板段或者三个盲波板段，具体数量可以依据实际需要而选择。相邻的两个盲波板段之间可通过连接梁实现可拆卸连接，其中，连接梁呈方管状，其底壁上开设有过孔，相邻两盲波板段的向下凹进的波谷部212位于连接梁的底壁的下方，并通过紧固件实现可拆卸连接。

即，顶板模块2还可以分为可拆卸连接的六部分、七部分或者其他数量的部分。

顶板模块2包括五部分，分别是第一盲波板21、第二盲波板22、第三盲波板23以及两顶部加强件24，在制造地将上述五部分制造并完成表面处理后，运输至目的地，然后通过组装得到顶板模块2。组装时将两顶部加强件24分别与第一盲波板21、第二盲波板22以及第三盲波板23进行可拆卸连接即可。并在各连接处涂覆密封胶。

该顶板模块2通过加宽顶角件243的顶壁2431以及侧壁2432而增加顶角件243的强度。

组装完成后的顶板模块2与侧墙模块1的连接方法如下：

将顶板模块2盖设于两侧墙模块1上，顶板模块2的第一盲波板21、第二盲波板22以及第三盲波板23搭接于侧墙模块1的顶侧梁13上方，并通过紧固件实现连接。顶部加强件24的顶角件243位于侧立柱11的缺口1154处，连接板242位于侧立柱11的延伸部1152的内侧，并通过紧固件实现连接板242与延伸部1152之间的连接。

连接完成后，在顶板模块2以及侧墙模块1的连接处涂覆密封胶。

进一步地，图14示出了顶板模块2与侧墙模块1在侧立柱11处的连接结构示意图，参阅图14，顶部加强件24的连接板242包括向下突出于顶角件243的凸出部。凸出部向外突出于顶角件243，且凸出部上设有安装孔。

本实施例中，凸出部由平行间隔设置的顶壁、底壁以及连接两者的侧壁组成，顶壁和底壁沿水平方向延伸，并向外凸伸出顶角件243，且侧壁位于顶壁以及底壁的外侧。

侧立柱11的连接端112的内侧设有开口向内的容纳槽，容纳槽的外侧壁上设有连接孔。

凸出部位于容纳槽内，紧固件同时穿设于连接孔和安装孔内。

图15示出了底板模块3的爆炸示意图，结合图2和图15，底板模块3包括可拆卸连接的第一底架模块31和第二底架模块32。第一底架模块31和第二底架模块32沿纵向依次设置，且第一底架模块31和第二底架模块32上均设有底部加强件36。底部加强件36包括水平的底板和设置在底板两端的向上延伸的装配板，装配板上设置有用于与其他墙板模块可拆卸连接的通孔，在底板和装配板交界处设置有底角件，底角件上设置有功能孔，两底部加强件36的功能孔之间的距离为40英尺。通过距离为40英尺的功能孔使底板模块满足标准集装箱的要求。

其中，功能孔之间的距离指沿底板模块3的长度方向的距离。

第一底架模块31位于第二底架模块32的前端。具体地，第一底架模块31包括第一底架以及铺设于第一底架上的基板。第一底架为一方形框架结构，且第一底架四周的前端壁以及两侧壁上均设有通孔。

图16示出了第二底架模块32的部分结构示意图，图17示出了第二底架模块32的部分主视示意图，结合图16和图17，第二底架模块32包括底架主体321和后端加强件322。底架主体321的后端与后端加强件322的前端之间可拆卸连接。其他实施例中，第二底架模块32为一整体。

即，整个底板模块3可以是可拆卸连接的两部分，也可以是三部分。

后端加强件322包括呈框架型的加强框以及设置于加强框上的地板。加强框和地板的材质均为钢。通过后端加强件322的设置，增加了底板模块3后端的强度，改善了底板模块3抗叉车冲击性能。同时，后端加强件322与底架主体321的可拆卸连接，能够拆卸后端加强件322实现维修和更换，使得底板模块3易于维修和更换。

本实施例中，后端加强件322的上表面由前至后逐渐向下倾斜。

底架主体321包括多个平行间隔设置的底横梁以及铺设于底横梁上的支撑板，底横梁沿底板模块3的宽度方向延伸，支撑板沿底板模块3的长度方向延伸。支撑板的前端向前突出位于前端的底横梁，支撑板的后端向后突出位于后端的底横梁。

后端加强件322的前端具有一台阶，底架主体321搭接于台阶上，且底架主体321的上表面与地板的上表面齐平。台阶由水平延伸的搭接板和竖直延伸的承接板构成，搭接板上设有螺栓孔。

具体地，支撑板搭接于台阶上，支撑板的上表面与地板的上表面齐平。支撑板上开设有螺栓孔，紧固件同时穿设于支撑板上的螺栓孔和搭接板上的螺栓孔而实现可拆卸连接。

进一步地，搭接板的下方设有一竖直延伸的对接板，对接板与第二底架模块32位于后端的底横梁对接，并通过紧固件实现可拆卸连接。

第一底架模块31的后端具有一阶梯，第二底架模块32的支撑板的向前突出并搭接于阶梯上，使第一底架模块31的上表面与第二底架模块32的上表面平齐。第一底架模块31的后端与第二底架模块32的前端之间的可拆卸连接方式可参照第二底架模块32的后端与后端加强件322的前端之间的可拆卸连接方式。

底部加强件36的底板以及两装配板形成一呈U字形结构。本实施例中，底板以及装配板一体成型，其他实施例中，装配板与底板焊接连接。

底角件底壁上的功能孔起栓固的作用，底角件侧壁上的功能孔起栓固、起吊和观察的作用。

图18示出了第一底架模块31的部分结构示意图，参阅图18，底角件的底壁上平行间隔设置有两功能孔，以满足不同的法规要求。

本实施例中的底板模块3包括三部分，分别是第一底架模块31以及第二底架模块32的底架主体321和后端加强件322，在制造地将上述三部分制造并完成表面处理后，运输至目的地，然后通过组装得到底板模块3。组装时将底架主体321分别与第一底架模块31以及后端加强件322进行可拆卸连接即可。并在各连接处涂覆密封胶。

底板模块3与侧墙模块1的连接方式如下：

两侧墙模块1分别立于底架模块的相对两侧，侧墙模块1的延伸部1152贴合于底架模块的装配板的内侧，并通过紧固件实现连接。侧墙模块1的底侧梁14位于底架模块的第一底架模块31和第二底架模块32的侧部，并通过紧固件实现可拆卸连接。

连接完成后，在底板模块3以及侧墙模块1的连接处涂覆密封胶。

进一步地，图19示出了底板模块3与侧墙模块1在侧立柱11处的连接结构示意图，参阅图19，底部加强件36的装配板包括向上突出于底角件的凸伸部，凸伸部向外突出于底角件，凸伸部上设有装配孔。

本实施例中，凸伸部由平行间隔设置的顶壁、底壁以及连接两者的侧壁组成，顶壁和底壁沿水平方向延伸，并向外凸伸出底角件，且侧壁位于顶壁以及底壁的外侧。

侧立柱11的连接端112的内侧设有开口向内的容纳槽，容纳槽的外侧壁上设有连接孔。

凸伸部位于容纳槽内，紧固件同时穿设于连接孔和装配孔内。

图20示出了前墙模块4的结构示意图，图21示出了本实施例中前墙模块4与部分侧墙模块1以及部分顶板模块2的结构示意图，结合图2、图20和图21，前墙模块4包括端框41、位于端框41顶部的安装梁43以及位于端框41两侧的安装板42。

端框41包括平行间隔设置的两角柱411以及连接在两角柱411顶部之间的端上梁，连接在两角柱411底部之间的端下梁412。即前墙模块4包括平行间隔设置的两角柱411。

进一步地，各角柱411的前端面和外侧面之间设有一倾斜连接面，倾斜连接面与前端面的夹角为钝角，倾斜连接面与外侧面之间的夹角为钝角。具体在本实施例中，如图22所示，倾斜连接面与前端面的夹角为135°，倾斜连接面与外侧面之间的夹角为135°。

采用上述具有倾斜连接面的角柱411，提升了空气动力学性能，减小了转角半径，降低了撞击损伤概率。

其他实施例中，如图23所示，各角柱411的前端面和外侧面之间设有一圆弧连接面，圆弧连接面的凸面向外。

安装板42向侧墙模块1突出，两安装板42分别与两侧墙模块1一一对应，即两侧墙模块1的前端与前墙模块4的安装板42一一对应。且各侧墙模块1的墙板主体贴合于对应的安装板42的外侧，并可拆卸连接。

具体地，安装板42上开设有多个螺栓孔，侧墙模块1的装配柱15呈方管状，其内侧壁上开设有装配孔。装配柱15位于安装板42的外侧，且装配柱15上的装配孔与安装板42上的螺栓孔通过紧固件实现可拆卸连接。

将紧固件由内侧穿设于安装板42上的螺栓孔以及装配柱15的内侧壁上的装配孔，实现前墙模块4与侧墙模块1之间的可拆卸连接。通过上述连接方式，将紧固件收于集装箱800内，避免了箱体外侧开设孔，从而防水性能更好。同时，将紧固件隐藏于集装箱内使集装箱800外更美观。

具体在本实施例中，安装板42向内缩进而使角柱411的外侧向外突出安装板42，使得装配柱15贴合于安装板42外侧时，装配柱15的外侧与角柱411的外侧齐平。

安装梁43向顶板模块2突出，安装梁43呈方管状，其底壁上开设有穿孔。第一盲波板21面向安装梁43的端部上设有螺栓孔。

图24示出了前墙模块4与部分顶板模块2的连接示意图，参阅图24，前墙模块4的安装梁43搭接于第一盲波板21上方，并通过紧固件实现前墙模块4与顶板模块2之间的可拆卸连接。

其中，安装梁43搭接于第一盲波板21的波谷部212的上方。

具体在本实施例中，紧固件由下方穿设于第一盲波板21的螺栓孔以及安装梁43的底壁上的穿孔，实现前墙模块4与顶板模块2之间的可拆卸连接。通过上述连接方式，将紧固件收于集装箱800内，避免了箱体外侧开设孔，从而防水性能更好。同时，将紧固件隐藏于集装箱800内使集装箱800外更美观。

端框41的端下梁412上开设有螺栓孔。底板模块3的第一底架模块31的前端端部上设有通孔，端下梁412贴合于第一底架模块31的前端端部，并通过紧固件实现可拆卸连接。

进一步地，前墙模块4还包括分列于角柱411的顶部以及底部的加强筋。加强筋向后突出，即向侧墙模块1突出。加强筋上开设有螺纹孔，以增加前墙模块4与侧墙模块1之间的连接强度。

本实施例中的前墙模块4为一整体，其在制造地完成制作以及表面处理，运输至目的地后与其他墙板模块进行组装即可。前墙模块4通过安装板42与侧墙模块1的装配柱15实现可拆卸连接，通过安装梁43与顶板模块2的第一盲波板21实现可拆卸连接，通过端下梁412与底板模块3实现可拆卸连接。

图25示出了本实施例中的后墙模块5的结构示意图，图26示出了后墙模块5另一方向的结构示意图，结合图25和图26，后墙模块5包括端框、位于端框顶部的安装梁52以及位于端框两侧的安装板51。

端框的下端梁53呈方管状，其内部具有空间，且下端梁53上开设有一开口面向底部的凹槽。具体地，在下端梁53的后侧壁以及底壁上开设开口，而形成凹槽。在该凹槽处设有角件板54，角件板54水平延伸，且角件板54与下端梁53共同围合而形成一功能孔，该功能孔位于后墙模块5的后侧部，其用于栓固、观察以及起吊。

角件板54上也开设有功能孔，该功能孔位于后墙模块5的底部，其用于栓固。

即，角件板54、下端梁53共同构成了后墙模块5的底部角件。

安装板51向侧墙模块1突出，两安装板51分别与两侧墙模块1一一对应，即两侧墙模块1的后端与后墙模块5的安装板51一一对应。且各侧墙模块1的墙板主体贴合于对应的安装板51的外侧，并可拆卸连接。

具体地，安装板51上开设有多个螺栓孔，侧墙模块1的装配柱15呈方管状，其内侧壁上开设有装配孔。装配柱15位于安装板51的外侧，且装配柱15上的装配孔与安装板51上的螺栓孔通过紧固件实现可拆卸连接。

具体在本实施例中，安装板51向内缩进而使端框的外侧向外突出安装板51，使得装配柱15贴合于安装板51外侧时，装配柱15的外侧与端框的外侧齐平。

图27示出了后墙模块5与侧墙模块1的连接示意图，参阅图27，紧固件由内侧穿设于安装板51上的螺栓孔以及装配柱15的内侧壁上的装配孔，实现后墙模块5与侧墙模块1之间的可拆卸连接。通过上述连接方式，将紧固件收于集装箱800内，避免了箱体外侧开设孔，从而防水性能更好。同时，将紧固件隐藏于集装箱800内使集装箱800外更美观。

安装梁52向顶板模块2突出，安装梁52呈方管状，其底壁上开设有穿孔。第三盲波板23面向安装梁52的端部上设有螺栓孔。

图28示出了后墙模块5与顶板模块2的连接示意图，参阅图28，后墙模块5的安装梁52搭接于第三盲波板23上方，并通过紧固件实现后墙模块5与顶板模块2之间的可拆卸连接。

其中，安装梁52搭接于第三盲波板23的波谷部212的上方。

具体在本实施例中，紧固件由下方穿设于第三盲波板23的螺栓孔以及安装梁52的底壁上的穿孔，实现后墙模块5与顶板模块2之间的可拆卸连接。通过上述连接方式，将紧固件收于集装箱800内，避免了箱体外侧开设孔，从而防水性能更好。同时，将紧固件隐藏于集装箱800内使集装箱800外更美观。

后墙模块5还包括设置于端框底部的连接梁。连接梁向底板模块3突出，连接梁具有开口面向底板模块3的容纳腔，底板模块3的第二底架模块32的后端插入容纳腔内，并通过紧固件实现可拆卸连接。

具体在本实施例中，后端加强件322的后端插入该容纳腔内。其中，地板的后端开设有螺栓孔。地板位于容纳腔内，容纳腔的顶壁上开设有螺栓孔，通过紧固件实现两者的可拆卸连接。

进一步地，后墙模块5还包括分列于端框的顶部以及底部的加强筋。加强筋向前突出，即向侧墙模块1突出。加强筋上开设有螺纹孔，以增加后墙模块5与侧墙模块1之间的连接强度。

本实施例中的后墙模块5为一整体，其在制造地完成制作以及表面处理，运输至目的地后与其他墙板模块进行组装即可。后墙模块5通过安装板51与侧墙模块1的装配柱15实现可拆卸连接，通过安装梁52与顶板模块2的第三盲波板23实现可拆卸连接，通过下端梁53与底板模块3实现可拆卸连接。

通过上述两侧墙模块1、一顶板模块2、一底板模块3、一前墙模块4以及一后墙模块5的可拆卸连接而得到组装后的集装箱800，从而实现分片制作以及包装运输，异地总装交付。

集装箱800组装后，各侧立柱11的两端分别与顶部加强件24以及底部加强件36连接，各顶部加强件24的两端分别与两侧墙模块1的侧立柱11连接，各底部加强件36的两底角件分别与两侧墙模块1的侧立柱11连接，两侧墙模块1的对应的侧立柱11、顶部加强件24以及底部加强件36共同围合而形成一立柱框。即，一个顶部加强件24、一个底部加强件36以及两年侧立柱11共同围合而形成一立柱框，集装箱800包括两立柱框。且两立柱框之间的距离为40英尺。

集装箱800还包括位于底部的四个角落处的底部角件。其中，位于前端的两底部角件固定于底板模块3的前端，位于后端的两底部角件固定于后墙模块5的底部。

具体地，前端的底部角件固定于底板模块3的前端。位于前端的底部角件具有位于前端的功能孔以及位于底部的功能孔。前端的底部角件可以采用相关技术中的角件。

位于后端的底部角件具有位于后端的功能孔以及位于底部的功能孔。后端的底部角件通过角件板与端框共同构成。

分列于前端和后端的底部角件使集装箱800满足53英尺集装箱的需求，侧立柱11的顶角件243和底角件使集装箱800满足40英尺集装箱的需求。

集装箱800还包括多个固货机构。固货机构可为固货钢棒，也可为拉环。

侧墙模块1的上下两端均设有固货机构，且由前之后间隔设有多个固货机构。具体地，顶侧梁13和底侧梁14均具有凹槽，固货机构固定于凹槽内。且固货机构固定于集装箱800内。

本实施例中的集装箱800通过可拆卸连接的六个集装箱箱体模块，实现分片制作以及包装运输，异地总装交付，降低了成本。且通过加宽顶角件243的顶壁2431和侧壁2432增加了顶角件243的强度，通过加宽侧立柱11两端的宽度增加了侧立柱11的强度，增加了40英尺处的立柱框的强度，有效改善了抗撞击性能。

同时，集装箱800分为可拆卸连接的多个结构后，有效缩小了箱体墙板以及部装零部件的体积，从而可以实现对部分箱体部装进行热镀锌、电泳、粉末喷涂等表面处理，降低了对工装设备的要求。

集装箱800的多个可拆卸连接的结构使得其便于维护以及维修。

由上述技术方案可知，本发明的优点和积极效果在于：

本发明中的其中一集装箱墙板模块即侧墙模块包括距离为40英尺的两侧立柱，各立柱的上下两端加宽设计而增加侧立柱的强度。

本发明中的另一集装箱墙板模块即顶板模块包括距离为40英尺的两顶部加强件，顶部加强件均包括两顶角件，各顶角件通过加宽的顶壁和侧壁而增加顶角件的强度。

本发明中的集装箱通过可拆卸连接的六个集装箱箱体模块，实现分片制作以及包装运输，异地总装交付，降低了成本。

且对应设置的两侧墙模块的侧立柱、顶板模块的顶部加强件以及底板模块的底部加强件围合而形成一立柱框，通过各侧立柱的上下两端分别加宽设计而增加侧立柱的强度，从而增加了立柱框的强度，有效改善了抗撞击性能。

虽然已参照几个典型实施方式描述了本发明，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本发明能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。

Claims (33)

1.一种集装箱墙板模块，其特征在于，包括：墙板本体和设置在所述墙板本体上的两侧立柱，所述侧立柱偏离所述墙板本体长度方向的两端，两所述侧立柱之间的距离为40英尺，所述墙板本体的四周均设置有用于与其他墙板模块可拆卸连接的装配孔，所述侧立柱包括立柱本体和分别形成在所述立柱本体上下两端的两连接端，所述连接端沿前后方向突出于所述立柱本体，所述连接端上设置有与其他墙板模块可拆卸连接的连接孔。

2.根据权利要求1所述的集装箱墙板模块，其特征在于，所述侧立柱包括立板以及位于所述立板其中一侧的加强柱，所述立板包括立板本体和分别形成在所述立板本体两端的延伸部，所述延伸部由所述立板本体沿前后方向延伸而成，所述加强柱呈工字形，所述加强柱两端的较宽处分别位于两所述延伸部处，所述连接孔设置于所述延伸部上。

3.根据权利要求2所述的集装箱墙板模块，其特征在于，所述加强柱包括柱体，所述柱体的任意一端均设置有两加强块，所述柱体连接在两所述加强块之间。

4.根据权利要求2所述的集装箱墙板模块，其特征在于，所述墙板本体包括沿长度方向依次设置的三段波纹板，所述侧立柱设置于相邻的两所述波纹板之间，所述波纹板包括向外突出的波峰部和向内凹入的波谷部，所述侧立柱设置于所述波峰部处，所述立板与所述波峰部搭接，所述加强柱向内突出于所述立板。

5.根据权利要求1所述的集装箱墙板模块，其特征在于，所述墙板本体的顶部由前至后设有顶侧梁，在所述侧立柱的顶部设有缺口，所述顶侧梁在对应所述缺口的位置断开。

6.根据权利要求5所述的集装箱墙板模块，其特征在于，所述顶侧梁的截面呈S形，包括水平的第一连接板、由所述第一连接板的内侧向下垂直延伸形成的第二连接板、由所述第二连接板向外水平延伸而形成的第三连接板、由所述第三连接板向下垂直延伸形成的第四连接板以及由所述第四连接板向外水平延伸而形成的第五连接板，所述第一连接板上设置有用于与其他墙板模块搭接的装配孔，所述第三连接板搭接于所述侧立柱顶端的上方。

7.根据权利要求1所述的集装箱墙板模块，其特征在于，所述墙板本体的底部由前至后设有底侧梁，在所述侧立柱的底部设有缺口，所述底侧梁在对应所述缺口的位置设有豁口，所述豁口与所述缺口相通，并且所述豁口的开口面向底部。

8.根据权利要求7所述的集装箱墙板模块，其特征在于，所述底侧梁包括水平的第一连接壁、由第一连接壁的内侧向下垂直延伸形成的第二连接壁、由所述第二连接壁向外水平延伸而形成的第三连接壁、由所述第三连接壁向下垂直延伸形成的第四连接壁、由所述第四连接壁向外水平延伸而形成的第五连接壁、由所述第五连接壁向下垂直延伸形成的第六连接壁以及由所述第六连接壁向外水平延伸而形成的第七连接壁，在所述第四连接壁、所述第五连接壁、所述第六连接壁以及所述第七连接壁上断开而形成所述豁口。

9.根据权利要求1所述的集装箱墙板模块，其特征在于，所述墙板本体的前后两端均设有装配柱，各所述装配柱呈方管状，其内侧壁上开设有用于与其他墙板模块可拆卸连接的所述装配孔。

10.一种集装箱墙板模块，其特征在于，包括沿长度方向依次设置的第一盲波板、第二盲波板和第三盲波板，以及两顶部加强件，其中一所述顶部加强件可拆卸连接于所述第一盲波板和所述第二盲波板之间，另一所述顶部加强件可拆卸连接于所述第二盲波板和所述第三盲波板之间，所述顶部加强件包括水平的顶板和设置在所述顶板两端的向下延伸的连接板，所述连接板上设置有用于与其他墙板模块可拆卸连接的安装孔，在所述顶板和所述连接板交界处设置有顶角件，所述顶角件上设置有功能孔，两所述顶部加强件的功能孔之间的距离为40英尺。

11.根据权利要求10所述的集装箱墙板模块，其特征在于，所述顶角件包括角件本体、设置在所述角件本体顶部的顶壁和设置在所述角件本体外侧的侧壁，所述顶壁沿前后方向突出于所述角件本体，所述侧壁沿前后方向突出于所述角件本体，所述顶壁和所述侧壁上分别设置有所述功能孔。

12.根据权利要求11所述的集装箱墙板模块，其特征在于，所述顶壁沿水平方向向内突出于所述角件本体；

所述侧壁沿上下方向向下突出于所述角件本体。

13.根据权利要求11所述的集装箱墙板模块，其特征在于，所述顶壁和所述侧壁一体相连而构成一角钢；

所述角件本体包括水平延伸的底壁以及设置于所述底壁上的三个围合壁，所述顶壁盖设于所述角件本体上，且所述角件本体、所述顶壁和所述侧壁共同围成一腔体，所述腔体与所述功能孔连通。

14.根据权利要求11所述的集装箱墙板模块，其特征在于，所述角件本体的前后两端还设置有加强部，所述加强部设置于所述顶壁、所述侧壁以及所述角件本体之间。

15.根据权利要求11所述的集装箱墙板模块，其特征在于，所述顶板的前后两端均设有装配梁，各所述装配梁沿左右方向延伸，且所述装配梁呈方管状，其底壁上开设有穿孔；

所述第一盲波板、所述第二盲波板以及所述第三盲波板面向所述装配梁的侧部上设有螺栓孔；

所述装配梁分别搭接于所述第一盲波板、所述第二盲波板以及所述第三盲波板上方，并通过紧固件实现所述顶部加强件与所述第一盲波板、所述第二盲波板以及第三盲波板之间的可拆卸连接。

16.根据权利要求15所述的集装箱墙板模块，其特征在于，所述第一盲波板、所述第二盲波板以及所述第三盲波板均包括向上突出的波峰部和向下凹入的波谷部，所述顶部加强件设置于所述波谷部处，所述装配梁与所述波谷部搭接，所述顶板向上突出于所述波谷部。

17.一种集装箱墙板模块，其特征在于，包括可拆卸连接的第一底架模块和第二底架模块，所述第一底架模块和所述第二底架模块沿纵向依次设置，且所述第一底架模块和所述第二底架模块上均设有底部加强件，所述底部加强件包括：水平的底板和设置在所述底板两端的向上延伸的装配板，所述装配板上设置有用于与其他墙板模块可拆卸连接的通孔，在所述底板和所述装配板交界处设置有底角件，所述底角件上设置有功能孔，两所述底部加强件的功能孔之间的距离为40英尺。

18.根据权利要求17所述的集装箱墙板模块，其特征在于，第二底架模块包括：所述底架主体的后端与所述后端加强件的前端之间可拆卸连接；

所述后端加强件包括呈框架型的加强框以及设置于所述加强框上的地板，所述加强框和地板的材质均为钢。

19.根据权利要求18所述的集装箱墙板模块，其特征在于，所述后端加强件的前端具有一台阶，所述底架主体搭接于所述台阶上，且所述底架主体的上表面与所述地板的上表面齐平。

20.根据权利要求17所述的集装箱墙板模块，其特征在于，所述第一底架模块的后端具有一阶梯，所述第二底架模块的底板的向前突出并搭接于所述阶梯上，使所述第一底架模块的上表面与所述第二底架模块的上表面平齐。

21.一种集装箱，其特征在于，包括两侧墙模块、顶板模块、底板模块、前墙模块和后墙模块，上述六部分之间可拆卸连接；

所述侧墙模块为权利要求1～9任意一项所述的集装箱墙板模块，所述顶板模块为权利要求10～16任意一项所述的集装箱墙板模块，所述底板模块为权利要求17～20任意一项所述的集装箱墙板模块；

各所述侧立柱的两端分别与所述顶部加强件以及所述底部加强件连接，各所述顶部加强件的两端分别与两所述侧墙模块的侧立柱连接，各所述底部加强件的两底角件分别与两所述侧墙模块的侧立柱连接，两所述侧墙模块的对应的侧立柱、所述顶部加强件以及所述底部加强件共同围合而形成一立柱框。

22.根据权利要求21所述的集装箱，其特征在于，所述第一盲波板、所述第二盲波板以及第三盲波板盖设于两所述侧墙模块的顶部，并通过紧固件实现可拆卸连接；

所述顶部加强件的所述连接板位于所述侧立柱的连接端的内侧，且两者通过紧固件穿设于所述连接孔以及安装孔内实现可拆卸连接。

23.根据权利要求21所述的集装箱，其特征在于，所述底部加强件的连接板位于所述侧立柱的连接端的内侧，且两者通过紧固件穿设于所述连接孔以及安装孔内实现可拆卸连接。

24.根据权利要求21所述的集装箱，其特征在于，所述前墙模块和所述后墙模块均包括端框以及位于所述端框两侧的安装板，所述安装板向所述侧墙模块突出，两所述侧墙模块的前端与所述前墙模块的所述安装板一一对应，且各所述侧墙模块的墙板主体贴合于对应的所述安装板的外侧，并可拆卸连接，两所述侧墙模块的后端与所述后墙模块的所述安装板一一对应，且各所述侧墙模块的墙板主体贴合于对应的所述安装板的外侧，并可拆卸连接。

25.根据权利要求24所述的集装箱，其特征在于，所述侧墙模块的装配柱位于所述安装板的外侧，所述装配柱呈方管状，其内侧壁上开设有装配孔，所述装配孔与所述安装板上的螺栓孔通过紧固件实现可拆卸连接。

26.根据权利要求21所述的集装箱，其特征在于，所述前墙模块和所述后墙模块均包括端框以及位于所述端框顶部的安装梁，所述安装梁向所述顶板模块突出，所述安装梁呈方管状，其底壁上开设有穿孔，所述第一盲波板和所述第三盲波板面向所述安装梁的端部上设有螺栓孔；

所述前墙模块的安装梁搭接于所述第一盲波板上方，并通过紧固件实现所述前墙模块与所述顶板模块之间的可拆卸连接，所述后墙模块的安装梁搭接于所述第三盲波板上方，并通过紧固件实现所述后墙模块与所述顶板模块之间的可拆卸连接。

27.根据权利要求21所述的集装箱，其特征在于，所述前墙模块包括端框，所述端框的端下梁上开设有螺栓孔，所述第一底架模块的前端端部上设有通孔，所述端下梁贴合于所述第一底架模块的前端端部，并通过紧固件实现可拆卸连接。

28.根据权利要求21所述的集装箱，其特征在于，所述后墙模块包括端框以及设置于所述端框底部的连接梁，所述连接梁向所述底板模块突出，所述连接梁具有开口面向所述底板模块的容纳腔，所述底板模块的第二底架模块的后端插入所述容纳腔内，并通过紧固件实现可拆卸连接。

29.根据权利要求21所述的集装箱，其特征在于，所述顶部加强件的连接板包括向下突出于所述顶角件的凸出部，所述凸出部向外突出于所述顶角件，所述凸出部上设有所述安装孔；

所述侧立柱的连接端的内侧设有开口向内的容纳槽，所述容纳槽的外侧壁上设有所述连接孔，所述凸出部位于所述容纳槽内，紧固件同时穿设于所述连接孔和所述安装孔内。

30.根据权利要求21所述的集装箱，其特征在于，所述底部加强件的装配板包括向上突出于所述底角件的凸伸部，所述凸伸部向外突出于所述底角件，所述凸伸部上设有所述装配孔；

所述侧立柱的连接端的内侧设有开口向内的容纳槽，所述容纳槽的外侧壁上设有所述连接孔，所述凸伸部位于所述容纳槽内，紧固件同时穿设于所述连接孔和所述装配孔内。

31.根据权利要求21所述的集装箱，其特征在于，所述集装箱还包括位于底部的四个角落处的底部角件；

其中，位于前端的两底部角件固定于所述底板模块的前端，位于后端的两底部角件固定于所述后墙模块的底部。

32.根据权利要求21所述的集装箱，其特征在于，所述前墙模块包括平行间隔设置的两角柱；各所述角柱的前端面和外侧面之间设有一倾斜连接面，所述倾斜连接面与所述前端面的夹角为钝角，所述倾斜连接面与所述外侧面之间的夹角为钝角。

33.根据权利要求21所述的集装箱，其特征在于，所述前墙模块包括平行间隔设置的两角柱；各所述角柱的前端面和外侧面之间设有一圆弧连接面，所述圆弧连接面的凸面向外。

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