JP2000094271A - フィードバック式加工条件補正方法および記録媒体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】各々に予定加工部位が３個以上形成された複数
のワークを順に、かつ、各ワークについては、加工中に
インプロセス測定機により測定された寸法と加工条件と
の関係に基づいて加工するシステムにおいて、加工条件
を自動的に、かつ、加工されたワークのすべての加工部
位について寸法が寸法公差の範囲内に入るように補正す
る。 【解決手段】ポストプロセス測定機により、加工された
ワークの３個以上の加工部位についてポストプロセス測
定寸法Ｘを取得し（Ｓ１）、それら寸法Ｘの最大値Ｘ
_MAX と最小値Ｘ_MIN との中間値Ｍを演算し（Ｓ２）、そ
の中間値Ｍと目標値Ａとの差に基づき、次に加工される
べきワークの加工条件である定寸点Ｒの補正量ΔＲを、
そのワークが加工された場合にそれのすべての加工部位
について寸法が寸法公差の範囲内に入るように演算する
（Ｓ３ないしＳ５）。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ワークの加工条件
を補正する方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】ワークを加工する加工システムの一つに
次のようなものが既に存在する。それは、各々に、加工
されることを予定された加工部位が３個以上形成された
複数のワークを順に加工する加工システムであって、加
工中にインプロセス測定機により、ワークのすべての加
工部位のうちの１個以上の加工部位であるインプロセス
測定機測定部位の寸法をインプロセス測定寸法として測
定し、各インプロセス測定寸法とそれに対応する各加工
条件との関係に基づき、ワークの加工を終了させ、一
方、加工が終了させられた各ワークについては、ポスト
プロセス測定機により、それのすべての加工部位のうち
の３個以上の加工部位であるポストプロセス測定機測定
部位について個々に寸法をポストプロセス測定寸法とし
て測定する加工システムである。

【０００３】この加工システムの形式はいくつか存在す
る。第１の形式は、加工中にインプロセス測定機によ
り、ワークのすべての加工部位のうちの１個の加工部位
であるインプロセス測定機測定部位についてのみ寸法を
測定し、その測定寸法とそれに対応する加工条件との関
係に基づき、ワークの加工を終了させるものである。そ
して、この形式の加工システムにおいては従来、加工条
件の補正が作業者によって手動で行われていた。

【０００４】加工システムの第２形式は、特開平６−２
０３０３９号公報に記載されているように、各ワークの
すべての加工部位に同時に係合する加工具群を一体的に
運動させることにより各ワークのすべての加工部位を同
時に加工するとともに、加工中にインプロセス測定機に
より、ワークのすべての加工部位のうちの２個の加工部
位であるインプロセス測定機測定部位の寸法をインプロ
セス測定寸法として測定し、各インプロセス測定寸法と
それに対応する各加工条件との関係に基づき、加工具群
のワークに対する角度を調整することと加工具群による
ワークの加工を終了させることとを行うものである。そ
して、この形式の加工システムにおいては、上記公報に
記載されているように、次のようなフィードバック式加
工条件補正方法が実施されていた。すなわち、(a) ポス
トプロセス測定機により各ワークの３個以上の加工部位
であるポストプロセス測定機測定部位について取得され
た３個以上のポストプロセス測定寸法に基づき、それら
３個以上のポストプロセス測定寸法を、加工部位の位置
を表す座標軸とポストプロセス測定寸法を表す座標軸と
で規定される座標面上にプロットした場合にそのプロッ
トされた３個以上の点に対して近似的に設定される１本
の近似直線を規定する情報を取得する取得工程と、(b)
その取得された情報に基づき、次に加工されるべきワー
クの２個のインプロセス測定機測定部位について加工条
件を、そのワークが補正後の加工条件で加工された場合
にそのワークについて取得されるべき近似直線が第１座
標軸と実質的に平行になるように補正する補正工程とを
含むフィードバック式加工条件補正方法が実施されてい
たのである。この種の補正方法を実施する場合には、加
工システムにおいて、インプロセス測定寸法と比較され
るべき加工条件がポストプロセス測定寸法に基づいて補
正される、いわゆるハイブリッド加工が行われることに
なる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題，課題解決手段および発
明の効果】加工システムの第１形式については、ワーク
の加工条件を自動的に補正し、それにより、作業者の負
担軽減を図るとともにワークの加工精度を向上させたい
という要望があった。

【０００６】これに対して、上記公報に記載のフィード
バック式加工条件補正方法、すなわち、加工システムの
第２形式についての従来のフィードバック式加工条件補
正方法には、次のような問題があった。この従来のフィ
ードバック式加工条件補正方法を実施すれば、ポストプ
ロセス測定機により各ワークについて取得された３個以
上のポストプロセス測定寸法に対応する１本の近似直線
が第１座標軸と実質的に平行になるように、２個のイン
プロセス測定機測定部位について加工条件が補正され
る。しかし、この補正方法では、３個以上のポストプロ
セス測定寸法の中に近似直線から大きく外れたポストプ
ロセス測定寸法が存在する場合には、近似直線が実質的
に第１座標軸と平行になるように加工条件が補正されて
も、その補正後の加工条件で加工されたワークのある加
工部位についてポストプロセス測定寸法が寸法公差の範
囲から逸脱してしまう場合がある。この場合には、その
ワークは不良品となってしまう。そのため、加工システ
ムの第２形式については、加工されたワークのすべての
加工部位について寸法が寸法公差の範囲内に入るように
加工条件を補正するフィードバック式加工条件補正方法
が要望されていた。

【０００７】本発明は、それらの事情を背景としてなさ
れたものであり、その課題は、ワークの加工条件を自動
的に、かつ、加工されたワークのすべての加工部位につ
いて寸法が寸法公差の範囲内に入るように補正可能なフ
ィードバック式加工条件補正方法を提供することにあ
る。

【０００８】この課題は下記の本発明の各態様によって
解決される。なお、以下の説明においては、本発明の各
態様をそれぞれに項番号を付して請求項と同じ形式で記
載する。各項に記載の特徴を組み合わせて採用すること
の可能性を明示するためであり、ここに記載された組合
せ以外の組合せを採用することの可能性を排除したり、
ここに記載された特徴以外の特徴を採用することの可能
性を排除するものではない。

【０００９】(1) 各々に、加工具により加工されること
を予定された加工部位が３個以上形成された複数のワー
クを順に加工する加工システムであって、加工中にイン
プロセス測定機により、ワークのすべての加工部位のう
ちの１個以上の加工部位であるインプロセス測定機測定
部位の寸法をインプロセス測定寸法として測定し、各イ
ンプロセス測定寸法とそれに対応する各加工条件との関
係に基づき、ワークの加工を終了させ、一方、加工が終
了させられた各ワークについては、ポストプロセス測定
機により、それのすべての加工部位のうちの３個以上の
加工部位であるポストプロセス測定機測定部位について
個々に寸法をポストプロセス測定寸法として測定する加
工システムにおいて各加工条件を補正する方法であっ
て、ポストプロセス測定機により各ワークの前記３個以
上のポストプロセス測定機測定部位について取得された
３個以上のポストプロセス測定寸法の最大値と最小値と
の中間値と、それら３個以上のポストプロセス測定寸法
の平均値との少なくとも一方を取得する第１取得工程
と、その取得値に基づき、次に加工されるべきワークの
前記１個以上のインプロセス測定機測定部位について前
記加工条件を、そのワークが補正後の加工条件で加工さ
れた場合にそのワークのすべての加工部位について寸法
が寸法公差の範囲内に入るように補正する第１補正工程
とを含むことを特徴とするフィードバック式加工条件補
正方法〔請求項１〕。先に加工されたワークの３個以上
のポストプロセス測定機測定部位について取得された３
個以上のポストプロセス測定寸法の最大値と最小値との
中間値と、それら３個以上のポストプロセス測定寸法の
平均値とはいずれも、それら３個以上のポストプロセス
測定寸法を前記第１座標軸と第２座標軸とで規定される
座標面上にプロットした場合にそのプロットされた３個
以上の点に対して近似的に設定される１本の近似直線と
第１座標軸との平行ずれ量を表している。この平行ずれ
量は、近似直線と第１座標軸とが互いに平行であると仮
定した場合にそれら近似直線と第１座標軸との間に存在
する隔たり量を意味する。よって、それら中間値と平均
値との少なくとも一方を用いれば、次に加工されるべき
ワークの１個以上のインプロセス測定機測定部位につい
て加工条件を、そのワークが補正後の加工条件で加工さ
れた場合にそのワークのすべての加工部位について寸法
が寸法公差の範囲内に入るように補正することが可能と
なる。このような知見に基づき、本項に記載の方法にお
いては、中間値と平均値との少なくとも一方に基づき、
次に加工されるべきワークの１個以上のインプロセス測
定機測定部位について加工条件が、そのワークが補正後
の加工条件で加工された場合にそのワークのすべての加
工部位について寸法が寸法公差の範囲内に入るように補
正される。したがって、この方法によれば、加工条件を
自動的に補正することが可能になるとともに、加工され
たワークに不良品が発生しないように加工条件を補正す
ることも可能になる。この方法において「加工条件」は
例えば、インプロセス測定寸法が到達したときにワーク
の加工を終了させるべきであると判定される定寸点を少
なくとも含むものとされる。また、「１個以上のインプ
ロセス測定機測定部位」は、インプロセス測定寸法に関
して、ワークにおけるすべての加工部位を代表する加工
部位であり、よって、インプロセス測定機測定部位の数
は、ワークにおける加工部位の総数より小さい数とな
り、例えば、１個としたり、２個とすることができる。
また、「加工システム」は、各ワークのすべての加工部
位に同時に係合する加工具群を一体的に運動させること
により各ワークのすべての加工部位を同時に加工する方
式としたり、各ワークのすべての加工部位に共通の１個
の加工具により、それらすべての加工部位を順に加工す
る方式とすることができる。後者の方式を採用する場合
には、例えば、各ワークのすべての加工部位をいずれも
インプロセス測定機測定部位とする一方、それら複数の
インプロセス測定機測定部位にそれぞれ対応する複数の
加工条件を、第１補正工程により、互いに共通の補正量
により補正することができる。 (2) 前記第１補正工程が、次に加工されるべきワークの
１個以上の加工部位について加工条件を、前記取得値が
前記寸法公差の中心値と実質的に一致するように補正す
る工程を含む(1) 項に記載のフィードバック式加工条件
補正方法。 (3) 前記加工システムが、各ワークのすべての加工部位
に同時に係合する加工具群を一体的に運動させることに
より各ワークのすべての加工部位を同時に加工するもの
であり、前記１個以上のインプロセス測定機測定部位の
数が、１個である(1) または(2) 項に記載のフィードバ
ック式加工条件補正方法。 (4) 前記加工システムが、各ワークのすべての加工部位
に同時に係合する加工具群を一体的に運動させることに
より各ワークのすべての加工部位を同時に加工するとと
もに、加工中に前記インプロセス測定機により、ワーク
のすべての加工部位のうちの２個の加工部位であるイン
プロセス測定機測定部位について寸法をインプロセス測
定寸法として測定し、各インプロセス測定寸法とそれに
対応する前記各加工条件との関係に基づき、加工具群の
ワークに対する角度を調整することと加工具群によるワ
ークの加工を終了させることとを行うものであり、当該
フィードバック式加工条件補正方法が、さらに、前記３
個以上のポストプロセス測定寸法に基づき、それら３個
以上のポストプロセス測定寸法を、加工部位の位置を表
す第１座標軸とポストプロセス測定寸法を表す第２座標
軸とで規定される座標面上にプロットした場合にそのプ
ロットされた３個以上の点に対して近似的に設定される
１本の近似直線を規定する情報を取得する第２取得工程
と、その取得された情報に基づき、次に加工されるべき
ワークの前記２個のインプロセス測定機測定部位につい
ての前記各加工条件を、そのワークが補正後の加工条件
で加工された場合にそのワークについて取得されるべき
前記近似直線が第１座標軸と実質的に平行になるように
補正する第２補正工程とを含み、かつ、前記第１取得工
程が、前記３個以上のポストプロセス測定寸法が前記第
２補正工程による加工条件の補正の影響を受けて修正さ
れたそれら３個以上の修正ポストプロセス測定寸法の最
大値と最小値との中間値と、それら３個以上の修正ポス
トプロセス測定寸法の平均値との少なくとも一方を取得
するものであり、前記第１補正工程が、その第１取得工
程による取得値に基づき、次に加工されるべきワークの
前記２個のインプロセス測定機測定部位について前記加
工条件を、そのワークが補正後の加工条件で加工された
場合にそのワークのすべての加工部位について寸法が寸
法公差の範囲内に入るように補正するものである(1) ま
たは(2) 項に記載のフィードバック式加工条件補正方法
〔請求項２〕。この方法においては、ポストプロセス測
定機により各ワークについて取得された３個以上のポス
トプロセス測定寸法に基づき、それら３個以上のポスト
プロセス測定寸法に対応する１本の近似直線を規定する
情報が取得され、その取得された情報に基づき、次に加
工されるべきワークの２個のインプロセス測定機測定部
位について加工条件が、そのワークが補正後の加工条件
で加工された場合にそのワークについて取得されるべき
近似直線が第１座標軸と実質的に平行になるように補正
される。近似直線の傾きが第１座標軸と実質的に一致す
るように、２個のインプロセス測定機測定部位について
加工条件が補正されるのである。さらに、この方法にお
いては、３個以上のポストプロセス測定寸法が、近似直
線の傾きを考慮した加工条件の補正の影響を受けて修正
されたそれら３個以上の修正ポストプロセス測定寸法の
最大値と最小値との中間値と、それら３個以上の修正ポ
ストプロセス測定寸法の平均値との少なくとも一方に基
づき、次に加工されるべきワークの２個のインプロセス
測定機測定部位について加工条件が、そのワークが補正
後の加工条件で加工された場合にそのワークのすべての
加工部位について寸法が寸法公差の範囲内に入るように
補正される。前記(1) 項に記載の方法におけると同様
に、近似直線と３個以上のポストプロセス測定寸法の目
標値を表す目標直線との平行ずれ量が実質的に０になる
ように補正されるのである。その目標直線とは、第２座
標軸上において３個以上のポストプロセス測定寸法が目
標寸法に等しいことを表す点を通過して第１座標軸に平
行な一直線である。したがって、この方法によれば、加
工具群のワークに対する角度を調整可能である加工シス
テムにおいて、近似直線の第１座標軸に対する傾きと、
近似直線の第１座標軸からの隔たり量との双方が自動的
に調整可能となる。この方法において「各インプロセス
測定寸法とそれに対応する各加工条件との関係に基づ
き、加工具群のワークに対する角度を調整することとワ
ークの一回の加工を終了させること」は具体的には、次
のような態様で実現することができる。すなわち、一回
の角度調節と一回の加工とを同時に終了させる態様であ
って、具体的には、２個のインプロセス測定機測定部位
についてインプロセス測定寸法が定寸点（定寸点は２個
のインプロセス測定機測定部位について共通に設定する
ことも、個別に設定することも可能である）に到達した
時期相互の関係に基づき、加工具群のワークに対する角
度調整を行うとともに、２個のインプロセス測定機測定
部位のすべてについてインプロセス測定寸法が定寸点に
到達するのを待って一回の加工を終了させる態様で実現
することができるのである。さらに、次のような態様で
も実現することができる。すなわち、先に一回の角度調
整を、後に一回の加工を終了させる態様であって、具体
的には、２個のインプロセス測定機測定部位の各々につ
き、定寸点に加えて、ワークを加工し続ける際にその定
寸点に到達する前に到達する加工中間値を設定し、２個
のインプロセス測定機測定部位についての２個のインプ
ロセス測定寸法がそれぞれ各加工中間値に到達した時期
相互の関係に基づいて加工具群の角度調節を行い、その
後、２個のインプロセス測定機測定部位のいずれかにつ
いて先にインプロセス測定寸法が定寸点に到達した時期
に、または、２個のインプロセス測定機測定部位のすべ
てについてインプロセス測定寸法が定寸点となるのを待
って、一回の加工を終了させる態様でも実現することが
できるのである。 (5) (1) ないし(4) 項のいずれかに記載のフィードバッ
ク式加工条件補正方法を実施するためにコンピュータに
より実行されるプログラムを記録したコンピュータ読み
取り可能な記録媒体〔請求項３〕。この記録媒体に記録
されているプログラムをコンピュータにより実行すれ
ば、加工条件を自動的に補正することが可能になるとと
もに、加工されたワークに不良品が発生しないように加
工条件を補正することも可能になる。

【００１０】

【発明の実施の形態】以下、本発明のさらに具体的な実
施の形態のいくつかを図面に基づいて詳細に説明する。

【００１１】図１には、本発明の第１実施形態であるフ
ィードバック式加工条件補正方法を実施するのに好適な
定寸点補正装置１０が加工システムと共に示されてい
る。

【００１２】図２には、自動車のエンジンの一構成要素
であるシリンダブロック１２が側面断面図で示されてい
る。このシリンダブロック１２には、図示しないクラン
クシャフトをそれに同軸に形成された５個のジャーナル
部においてそれぞれ摺動回転可能に支持する５個の支持
部１６が形成されている。それら５個の支持部１６には
５個のベアリングキャップ１８がそれぞれ装着されてい
る。各支持部１６には部分円筒面２０が形成され、ま
た、それとほぼ同一の半径を有する部分円筒面２２が各
ベアリングキャップ１８に形成されている。互いに対応
する各支持部１６と各ベアリングキャップ１８とによ
り、図３に示すように、各全体円筒面２４が形成されて
おり、各全体円筒面２４に、図示しない各ベアリング
（メタル）を介して、クランクシャフトの各ジャーナル
部が摺動回転可能に嵌合されるのである。

【００１３】上記加工システムは、それら５個の全体円
筒面２４に対してホーニング加工を行う。すなわち、本
実施形態においては、シリンダブロック１２およびベア
リングキャップ１８が互いに共同して「ワーク」を構成
し、また、５個の全体円筒面２４が「３個以上のポスト
プロセス測定機測定部位」を構成しているのである。

【００１４】加工システムは、図１に示すように、加工
機３０を備えている。加工機３０は、ホーニング加工を
行うため、ホーニング装置を含むように構成されてい
る。ホーニング装置は、図４に示すホーン３４と、その
ホーン３４をそれの軸線まわりに回転させる回転用モー
タ（図示しない）と、そのホーン３４をそれの軸線に沿
って往復運動させる往復運動用モータ（図示しない）と
を備えている。

【００１５】ホーン３４は、軸線を有する円筒状のハウ
ジング４０と、互いに同軸に並んだ５個の加工部４２と
を備えている。ホーン３４は、それら５個の加工部４２
により、５個の全体円筒面２４を互いに同時にそれぞれ
加工する。すなわち、本実施形態においては、複数の砥
石４４を含む各加工部４２が「加工具」を構成し、５個
の加工部４２が「加工具群」を構成しているのである。

【００１６】各加工部４２は、よく知られているよう
に、複数の砥石４４が図６に示すように、ホーン３４の
回転軸線と同軸な一円筒面に沿ってほぼ等間隔で配置さ
れて構成されている。各加工部４２において複数の砥石
４４は、ハウジング４０にそれの半径方向に移動可能に
取り付けられている。ハウジング４０には、図５に示す
ように、ロッド４８が同軸に移動可能に内蔵されてお
り、そのロッド４８には５個のコーン部５０が５個の加
工部４２にそれぞれ対応して形成されている。各加工部
４２において複数の砥石４４の背面には複数のシュー５
２が取り付けられ、それら複数のシュー５２の背面に
は、コーン部５０の円錐面を補完する各斜面が形成され
ている。コーン部５０は、複数のシュー５２にそれらの
斜面において係合させられており、よって、ロッド４８
の軸方向位置に応じて複数の砥石４４の、ハウジング４
０の外周面からの張出量が変化させられる。ロッド４８
の軸方向位置は、図示しない砥石拡縮用モータにより制
御され、それにより、砥石４４の張出量が制御される。

【００１７】前記加工システムはさらに、インプロセス
測定機６０を備えている。インプロセス測定機６０は、
非接触式の一例である空気マイクロメータ式とされてお
り、測定子と測定ノズルと信号処理装置とを備えてい
る。図１には、信号処理装置がインプロセス測定機６０
として示されており、図４および図６には、一対の測定
子６２と一対の測定ノズル６４とが示されている。一対
の測定子６２は、図６に示すように、ハウジング４０
に、ホーン３４の一直径方向に隔たった一対の位置にお
いてぞれぞれ、測定すべき全体円筒面２４（図示しな
い）に対向する姿勢で取り付けられている。それら一対
の測定子６２に一対の測定ノズル６４がそれぞれ形成さ
れている。それら一対の測定ノズル６４は、ハウジング
４０内に形成された空気通路６６に接続されており、信
号処理装置は、その空気通路を流れる空気の流量や圧力
により、ホーニング加工中に、測定子６２と全体円筒面
２４との隙間を測定する。信号処理装置は、さらに、そ
の測定した隙間を、全体円筒面２４の直径に変換し、図
１に示すように、それをインプロセス測定寸法Ｙとして
後述の定寸装置７０に供給する。ただし、インプロセス
測定機６０は、同時に加工される５個の加工部位のうち
１個のみについて直径寸法を測定する。すなわち、その
１個の加工部位が「１個以上のインプロセス測定機測定
部位」を構成しているのである。

【００１８】加工システムはさらに、モータコントロー
ラ７２を備えている。モータコントローラ７２は、前記
回転用モータと往復運動用モータと砥石拡縮用モータと
を制御する。回転用モータと往復運動用モータとを始動
させれば、５個の加工部位に対するホーニング加工が同
時に開始され、停止させれば、終了する。

【００１９】加工システムはさらに、定寸装置７０を備
えている。定寸装置７０は、インプロセス測定機６０か
ら供給されたインプロセス測定寸法Ｙと定寸点Ｒとを互
いに比較し、インプロセス測定寸法Ｙが定寸点Ｒに到達
したときに、５個の加工部位に対するホーニング加工を
終了させるべく、モータコントローラ７２を介して回転
用モータおよび往復運動用モータを停止させる。

【００２０】加工システムはさらに、ポストプロセス測
定機８０を備えている。ポストプロセ測定機８０は、加
工機３０により加工されたワークの５個の加工部位のす
べてについて直径を測定し、それをポストプロセス測定
寸法Ｘとして前記定寸点補正装置１０に供給する。すな
わち、加工システムは、ワークに対してハイブリッド加
工を行うものとされているのである。

【００２１】その定寸点補正装置１０は、概略的に説明
すれば、加工された最新のワークについて取得された５
個のポストプロセス測定寸法Ｘの最大値Ｘ_MAX と最小値
Ｘ_{MI N} との中間値Ｍに基づき、定寸点Ｒの補正量ΔＲを
決定し、それを定寸装置７０に供給する。定寸装置７０
は、補正量ΔＲが供給されれば、定寸点Ｒをそれに応じ
て補正するように設計されている。

【００２２】定寸点補正装置１０は、図７に示すよう
に、プロセッサ９０（ＣＰＵ等）とメモリ９２（ＲＯ
Ｍ，ＲＡＭ等）とを含むコンピュータ９４と、ＣＤ−Ｒ
ＯＭ等、記録媒体９６に対して読み込み・書き込みを行
う外部記憶装置９８とを含むように構成されている。コ
ンピュータ９４は外部記憶装置９８に接続されており、
必要なプログラムおよびデータを外部記憶装置９８から
読み出して実行することにより、必要な演算および処理
を行う。記録媒体９６には、図８にフローチャートで表
されている定寸点補正ルーチンが記憶されている。以
下、本ルーチンを説明する。

【００２３】本ルーチンにおいては、まず、ステップＳ
１（以下、単に「Ｓ１」で表す。他のステップについて
も同じとする。）において、ポストプロセス測定機８０
から、最後に加工されたワークについての５個のポスト
プロセス測定寸法Ｘ_i （ｉ＝１〜５）が入力されるのが
待たれる。入力されたならば、判定がＹＥＳとなり、Ｓ
２において、中間値Ｍが演算される（図９参照）。具体
的には、それら５個のポストプロセス測定寸法Ｘの最大
値Ｘ_MAX と最小値Ｘ_MIN とに基づき、 Ｍ＝（Ｘ_MAX ＋Ｘ_MIN ）÷２ なる式を用いて演算されるのである。

【００２４】その後、Ｓ３において、誤差値Ｅが演算さ
れる（図９参照）。本実施形態においては、５個の加工
部位について共通に、その直径寸法の目標値Ａ（加工部
位の直径に関する寸法公差の中心値）が設定されてお
り、誤差値Ｅは、その目標値Ａから中間値Ｍを引き算す
ることによって演算される。続いて、Ｓ４において、定
寸点Ｒの補正量ΔＲが決定される（図９参照）。補正量
ΔＲは、演算された誤差値Ｅと等しい値に決定される。
その後、Ｓ５において、決定された補正量ΔＲが定寸装
置７０に出力される。以上で本ルーチンの一回の実行が
終了する。

【００２５】以上の説明から明らかなように、本実施形
態においては、図８のＳ１およびＳ２が互いに共同して
「第１取得工程」を構成し、Ｓ３ないしＳ５が互いに共
同して「第１補正工程」を構成しているのである。

【００２６】次に、本発明の第２実施形態を説明する。
ただし、本実施形態は、第１実施形態とハードウェア構
成については共通し、ソフトウェア構成については定寸
点補正技術に関してのみ異なるため、その異なる構成の
みについて詳細に説明し、共通する構成については同一
の符号を使用することによって詳細な説明を省略する。

【００２７】第１実施形態においては、定寸点補正装置
１０が、加工された最新のワークについて取得された５
個のポストプロセス測定寸法Ｘの最大値Ｘ_MAX と最小値
Ｘ_{MI N} との中間値Ｍに基づき、定寸点Ｒの補正量ΔＲを
決定するようになっている。これに対して、本実施形態
においては、定寸点補正装置が、それら５個のポストプ
ロセス測定寸法Ｘの平均値Ｎに基づき、定寸点Ｒの補正
量ΔＲを決定する。

【００２８】図１０には、本実施形態における定寸点補
正ルーチンがフローチャートで表されている。本ルーチ
ンにおいては、まず、Ｓ１１において、前記Ｓ１におけ
ると同様に、ポストプロセス測定機８０から、最後に加
工されたワークについての最新の５個のポストプロセス
測定寸法Ｘ_i が入力されるのが待たれる。入力されたな
らば、判定がＹＥＳとなり、Ｓ１２において、平均値Ｎ
が演算される。具体的には、 Ｎ＝（Ｘ₁ ＋Ｘ₂ ＋Ｘ₃ ＋Ｘ₄ ＋Ｘ₅ ）÷５ なる式を用いて演算される。その後、Ｓ１３において、
誤差値Ｅが演算される。具体的には、目標値Ａから平均
値Ｎを引き算することによって演算される。以後、Ｓ１
４およびＳ１５が、前記Ｓ４およびＳ５におけると同様
に実行される。

【００２９】以上の説明から明らかなように、本実施形
態においては、図１０のＳ１１およびＳ１２が互いに共
同して「第１取得工程」を構成し、Ｓ１３ないしＳ１５
が互いに共同して「第１補正工程」を構成しているので
ある。

【００３０】次に、本発明の第３実施形態を説明する。
本実施形態であるフィードバック式加工条件補正方法が
実施される加工システムにおいては、加工機等、複数の
構成要素が、図１に示す第１実施形態におけると同じ位
置関係で相互に電気的に接続されている。

【００３１】本実施形態においては、図１１に示すよう
に、ワークが、自動車のエンジンのクランクシャフト１
２０とされ、そのワークにおける３個以上の加工部位
が、そのクランクシャフト１２０に互いに同軸に形成さ
れた７個のジャーナル面１２２とされている。

【００３２】加工システムは、加工機１３０を備えてお
り、その加工機１３０は、マルチ研削盤を含むように構
成されている。図１２には、マルチ研削盤の構成が概念
的に示されている。以下、マルチ研削盤を説明するが、
よく知られたものであるため、簡単に説明する。

【００３３】マルチ研削盤は、ワークの７個のジャーナ
ル面１２２の各々に対し、加工具としての円形状の砥石
１３２により、円筒研削を行う。具体的には、図１１に
示すように、複数の砥石１３２が同軸的に並んだ砥石群
１３４とワークとを接触回転させることにより、７個の
ジャーナル面１２２すべてに対して同時に円筒研削を行
う。

【００３４】マルチ研削盤は、図１２に示すように、ワ
ークのためのワークテーブル１４０を備えている。この
ワークテーブル１４０はマルチ研削盤の図示しない主フ
レームに取り付けられている。ワークテーブル１４０に
は、ワークをそれの軸線回りに回転可能に保持する保持
装置（図示しない）とその保持されたワークを回転させ
るワーク回転用モータ１４２とが設けられている。

【００３５】マルチ研削盤はさらに、砥石群１３４のた
めの前進・後退テーブル１４４とスイングテーブル１４
６とを備えている。前進・後退テーブル１４４は前記主
フレームに、前記ワークテーブル１４０に保持されてい
るワークに対する直角な方向における往復運動が可能な
状態で取り付けられている。一方、スイングテーブル１
４６は、その前進・後退テーブル１４４に、砥石軸線
（図において一点鎖線で示す）上にそれに直交する状態
で設定されたスイング軸線（図において紙面に直角な直
線）を中心としたスイングが可能（右回転も左回転も可
能）な状態で取り付けられている。前進・後退テーブル
１４４の前進・後退は主フレームに固定の前進・後退モ
ータ１４８により、スイングテーブル１４６のスイング
は前進・後退テーブル１４４に固定のスイングモータ１
５０によりそれぞれ実現される。砥石群１３４は砥石回
転モータ１５２により、それの軸線まわりに回転させら
れる。ワーク回転モータ１４２，前進・後退モータ１４
８，スイングモータ１５０および砥石回転モータ１５２
はモータコントローラ１５４に接続されている。モータ
コントローラ１５４は、作業者からの指令や後述の定寸
装置１６４からの信号等に基づき、それら４個のモータ
１４２，１４８，１５０，１５２を制御する。

【００３６】すなわち、このマルチ研削盤においては、
砥石軸線とワークの回転軸線との成す角度（以下、「切
込み角」という）がスイングモータ１５０により調整可
能なのである。

【００３７】前記加工システムはさらに、２個のインプ
ロセス測定機１６０を備えており、それら２個のインプ
ロセス測定機１６０はマルチ研削盤に取り付けられてい
る。それらインプロセス測定機１６０はそれぞれ、図１
１に示すように、１個のジャーナル面１２２を外周両側
から挟む一対の測定子を有し、電気マイクロメータ方式
によりそのジャーナル面１２２の直径を測定する。イン
プロセス測定機１６０は、７個のジャーナル面１２２に
ついて個々に用意されているわけではなく、同図に示す
ように、両端のジャーナル面１２２、すなわち第１ジャ
ーナル面１２２と第７ジャーナル面１２２と（以下、
「２個の端円筒面」ともいう）についてのみ用意されて
いる。すなわち、本実施形態においては、それら２個の
端円筒面が「２個のインプロセス測定機測定部位」を構
成しているのである。

【００３８】加工システムはさらに、図１２に示すよう
に、定寸装置１６４を備えている。定寸装置１６４は、
２個のインプロセス測定機１６０に接続されている。定
寸装置１６４は、研削中、２個の端円筒面のそれぞれの
直径を各インプロセス測定機１６０を介して監視し、そ
れら各端円筒面における残存切込み量（最終寸法に到達
するまでに切り込むことが必要な量）が各設定量（各端
円筒面ごとに存在する）に到達したときにはその旨の信
号（以下、「設定量到達信号」という）を、各最終寸法
すなわち各定寸点Ｒ（各端円筒面ごとに存在する）に到
達したときにはその旨の信号（以下、「定寸点到達信
号」という）を前記モータコントローラ１５４に各端円
筒面に関連付けてそれぞれ出力する。

【００３９】すなわち、本実施形態においては、残存切
込み量の設定量が前記加工中間値の一態様であり、定寸
点Ｒが「加工条件」の一態様なのである。

【００４０】定寸装置１６４はまた、各定寸点Ｒの補正
が可能に設計されている。具体的には、定寸点補正装置
１８０から各補正量ΔＲ（各端円筒面ごとに存在する）
が供給されれば、現在の各定寸点Ｒにその各補正量ΔＲ
を加算することによって現在の各定寸点を更新し、供給
されなければ現在の各定寸点Ｒをそのままに維持するよ
うに設計されている。

【００４１】ところで、マルチ研削盤は、粗研，精研，
スパークアウト等のいくつかの段階を順に経て一回の円
筒研削を終了する。粗研は、残存切込み量が設定量に達
するまで実行され、精研は、直径が定寸点Ｒに達するま
で実行される。定寸装置１６４から各端円筒面ごとに供
給されるべき２個の設定量到達信号はその供給時期が一
致しないのが普通であり、モータコントローラ１５４
は、粗研段階では、信号供給時期の不一致量に応じて前
進・後退モータ１４８およびスイングモータ１５０を制
御し、これにより、切込み角を適正に制御する。また、
精研においては、それに先立つ粗研において切込み角が
適正となっているはずであるから、モータコントローラ
１５４は、前進・後退モータ１４８のみを運転させるこ
とにより、砥石群１３４のワークへの切込みを続行し、
２個の端円筒面のいずれかについてでも定寸点到達信号
が供給されれば、前進・後退モータ１４８を停止させ、
スパークアウトを行った後に、前進・後退モータ１４８
を逆回転させることにより砥石群１３４をワークから後
退させる。なお、精研段階でも切込み角を制御するよう
にすることもできる。

【００４２】前記加工システムはさらに、ポストプロセ
ス測定機１７０を備えている。ポストプロセス測定機１
７０は、ワークにおけるジャーナル面１２２の数と同数
設けられており、インプロセス測定機１６０と同じ方式
により、加工機１３０から搬出されたワークすべてにつ
いて順に、そのすべてのジャーナル面１２２について個
々に直径を測定し、それをポストプロセス測定寸法Ｘと
して出力する。すなわち、本実施形態においては、ワー
クのすべての加工部位が「３個以上のポストプロセス測
定機測定部位」を構成しているのである。

【００４３】それら７個のポストプロセス測定機１７０
と定寸装置１６４とは、定寸点補正装置１８０に接続さ
れている。定寸点補正装置１８０は、ポストプロセス測
定機１７０により、加工された最新のワークについて取
得された７個のポストプロセス測定寸法Ｘと、７個のジ
ャーナル面１２２の直径について共通に設定された目標
値Ａとに基づき、定寸点Ｒの補正量ΔＲを算出し、それ
を定寸装置１６４に供給する。

【００４４】ここで、定寸点補正装置１８０を詳しく説
明する。定寸点補正装置１８０は、両端直径補正という
技術を採用している。この技術は、図１３にグラフで概
念的に示すように、ワークにおける各円筒面の軸方向位
置（図に「１Ｊ」〜「７Ｊ」で表す）と各円筒面の直径
寸法すなわちポストプロセス測定寸法Ｘとが比例関係に
あると仮定し、２個の端円筒面のポストプロセス測定寸
法Ｘを補正するものである。具体的には、７個のポスト
プロセス測定寸法Ｘに対して近似直線としての一次回帰
線を設定し、その設定した一次回帰線に基づき、２個の
端円筒面のポストプロセス測定寸法Ｘを補正するもので
ある。その一次回帰線は、

【００４５】

【数１】

【００４６】なる式により定義される。ただし、 ｉ：加工位置（第１ジャーナル面１２２から第７ジャー
ナル面１２２に向かって１から７まで付されているジャ
ーナル面１２２の番号） ｉ’：７個の加工位置ｉの値の平均値 Ｘ：各加工位置ｉにおけるポストプロセス測定寸法 Ｘ’：７個のポストプロセス測定寸法Ｘの平均値 Ｘ_i0：各加工位置ｉにおけるポストプロセス測定寸法の
修正値

【００４７】この一次回帰線を用いれば、第１ジャーナ
ル面１２２については、上記式の「ｉ」に１を代入する
ことによって、修正値Ｘ₁₀が取得され、また、第７ジャ
ーナル面１２２については、「ｉ」に７を代入すること
によって、修正値Ｘ₇₀が取得される。なお、同図におい
て、「Ａ測定子」は、２個のインプロセス測定機１６０
のうち第１ジャーナル面１２２を測定するものの測定子
を意味し、「Ｂ測定子」は、第７ジャーナル面１２２を
測定するものの測定子を意味している。

【００４８】図１４には、ジャーナル面１２２の数が４
個である場合を例にとり、両端直径補正が行われる様子
がグラフで示されている。同図の(a) には、４個のポス
トプロセス測定寸法Ｘ₁ 〜Ｘ₄ に対して一次回帰線が設
定される様子が示されている。同図の(b) には、ポスト
プロセス測定寸法Ｘ₁ については、その一次回帰線に基
づく修正値Ｘ₁₀、ポストプロセス測定寸法Ｘ₄ には修正
値Ｘ₄₀が取得される様子が示されている。同図の各グラ
フにおいて、横軸が「第１座標軸」に対応し、縦軸が
「第２座標軸」に対応している。

【００４９】定寸点補正装置１８０は、このようにして
修正値Ｘ₁₀，Ｘ₄₀を取得した後、それら修正値Ｘ₁₀，Ｘ
₄₀と目標値Ａとに基づき、インプロセス測定寸法Ｙの取
得位置である加工位置１と４とについて、定寸点Ｒの第
１部分補正量ΔＲ₁ ’とΔＲ ₄ ’とをそれぞれ算出す
る。それら第１部分補正量ΔＲ₁ ’とΔＲ₄ ’とは、新
たなワークが補正後の定寸点Ｒで加工された場合にその
ワークについて取得されるべき一次回帰線が、加工位置
ｉを表す横軸と実質的に平行になるようにするために、
その定寸点Ｒを補正すべき量である。定寸点補正装置１
８０は具体的には、第１部分補正量ΔＲ₁ ’は、目標値
Ａから修正値Ｘ₁₀を引き算することによって算出し、一
方、第１部分補正量ΔＲ₄ ’は、目標値Ａから修正値Ｘ
₄₀を引き算することによって算出する。

【００５０】定寸点補正装置１８０はさらに、４個のポ
ストプロセス測定寸法Ｘ₁ 〜Ｘ₄ につき、それらが第１
部分補正量ΔＲ₁ ’，ΔＲ₄ ’の影響を受けて修正され
た修正ポストプロセス測定寸法Ｘ₁ ’〜Ｘ₄ ’をそれぞ
れ算出する。具体的には、ポストプロセス測定寸法
Ｘ₁ ，Ｘ₄ については、第１部分補正量ΔＲ₁ ’，ΔＲ
₄’がそれぞれそのまま加算されて修正されるが、ポス
トプロセス測定寸法Ｘ₂ ，Ｘ₃ については、第１部分補
正量ΔＲ₁ ’，ΔＲ₄ ’が内分された値で加算されて修
正される。

【００５１】定寸点補正装置１８０はさらに、４個の修
正ポストプロセス測定寸法Ｘ₁ ’〜Ｘ₄ ’の最大値Ｘ’
_MAX と最小値Ｘ’_MIN との中間値Ｍと目標値Ａとに基づ
き、加工位置１と４とについて、定寸点Ｒの第２部分補
正量ΔＲ₁ ”とΔＲ₄ ”とをそれぞれ算出する。それら
第１部分補正量ΔＲ₁ ”とΔＲ₄ ”とは、新たなワーク
が補正後の定寸点Ｒで加工された場合にそのワークにつ
いて取得されるべき一次回帰線の、加工位置ｉを表す横
軸（「目標直線」）に対する平行ずれ量が実質的に０に
なるようにするために、その定寸点Ｒを補正すべき量で
ある。定寸点補正装置１８０は具体的には、第２部分補
正量ΔＲ₁ ”は、目標値Ａから中間値Ｍを引き算するこ
とによって算出し、一方、第２部分補正量ΔＲ₄ ”も、
目標値Ａから中間値Ｍを引き算することによって算出す
る。よって、第２部分補正量ΔＲ ₁ ”と第２部分補正量
ΔＲ₄ ”とは互いに等しい値として算出されることにな
る。

【００５２】定寸点補正装置１８０はさらに、加工位置
１と４とについて、定寸点Ｒの全体補正量ΔＲ₁ とΔＲ
₄ とをそれぞれ算出する。定寸点補正装置１８０は具体
的には、全体補正量ΔＲ₁ は、第１部分補正量ΔＲ₁ ’
と第２部分補正量ΔＲ₁ ”との和として算出し、一方、
全体補正量ΔＲ₄ は、第１部分補正量ΔＲ₄ ’と第２部
分補正量ΔＲ₄ ”との和として算出する。

【００５３】以上説明した定寸点補正技術は、定寸点補
正装置１８０のコンピュータにより定寸点補正ルーチン
が実行されることにより行われる。図１５には、その定
寸点補正ルーチンがフローチャートで表されている。定
寸点補正装置１８０は、第１実施形態におけると同様
に、コンピュータと外部記憶装置とを含むように構成さ
れており、その外部記憶装置に装填されるべき記録媒体
に定寸点補正ルーチンが記録されている。以下、その定
寸点補正ルーチンの内容を図１５を参照しつつ説明す
る。なお、説明の便宜上、ワークの加工部位の数が４個
であると仮定する。

【００５４】まず、Ｓ２１において、ポストプロセス測
定機１７０から、加工された最新のワークについての４
個のポストプロセス測定寸法Ｘ_i （ｉ＝１〜４）が入力
されるのが待たれる。入力されたならば、判定がＹＥＳ
となり、Ｓ２２において、それら４個のポストプロセス
測定寸法Ｘについて一次回帰式が取得される（図１４の
(a) 参照）。さらに、本ステップにおいては、その取得
された一次回帰式に基づき、加工位置１と４とについ
て、ポストプロセス測定寸法Ｘ₁ の修正値Ｘ₁₀とＸ₄ の
修正値Ｘ₄₀とがそれぞれ取得される（図１４の(b) 参
照）。

【００５５】その後、Ｓ２３において、第１部分補正量
ΔＲ₁ ’，ΔＲ₄ ’が演算される（図１４の(b) 参
照）。第１部分補正量ΔＲ₁ ’は、 ΔＲ₁ ’＝Ａ−Ｘ₁₀ なる式を用いて演算され、一方、第１部分補正量Δ
Ｒ₄ ’は、 ΔＲ₄ ’＝Ａ−Ｘ₄₀ なる式を用いて演算される。

【００５６】続いて、Ｓ２４において、中間値Ｍが演算
される（図１４の(c) 参照）。具体的には、まず、４個
のポストプロセス測定寸法Ｘ₁ 〜Ｘ₄ につき、それらが
第１部分補正量ΔＲ₁ ’，ΔＲ₄ ’の影響を受けて修正
された４個の修正ポストプロセス測定寸法Ｘ₁ ’〜
Ｘ₄ ’が前述のようにしてそれぞれ算出される。次に、
それら４個の修正ポストプロセス測定寸法Ｘ₁ ’〜
Ｘ₄ ’の最大値Ｘ’_MAX と最小値Ｘ’_MIN とに基づき、 Ｍ＝（Ｘ’_MAX ＋Ｘ’_MIN ）÷２ なる式を用いて演算されるのである。

【００５７】その後、Ｓ２５において、誤差値Ｅが演算
される（図１４の(c) 参照）。誤差値Ｅは、 Ｅ＝Ａ−Ｍ なる式を用いて演算される。続いて、Ｓ２６において、
加工位置１と４とにつき、第２部分補正量ΔＲ₁ ”，Δ
Ｒ₄ ”が決定される。第２部分補正量ΔＲ₁ ”もΔ
Ｒ₄ ”も、演算された誤差値Ｅと等しい値に決定され
る。

【００５８】その後、Ｓ２７において、加工位置１と４
とについて、全体補正量ΔＲ₁ ，ΔＲ₄ が演算される。
具体的には、全体補正量ΔＲ₁ は、 ΔＲ₁ ＝ΔＲ₁ ’＋ΔＲ₁ ” なる式を用いて演算され、一方、全体補正量ΔＲ₄ は、 ΔＲ₄ ＝ΔＲ₄ ’＋ΔＲ₄ ” なる式を用いて演算される。

【００５９】その後、Ｓ２８において、演算された全体
補正量ΔＲ₁ ，ΔＲ₄ が定寸装置１６４に出力される。
以上で本ルーチンの一回の実行が終了する。

【００６０】以上の説明から明らかなように、本実施形
態においては、図１３のＳ２１およびＳ２４が互いに共
同して「第１取得工程」を構成し、Ｓ２４ないしＳ２８
が互いに共同して「第１補正工程」を構成し、Ｓ２１お
よびＳ２２が互いに共同して「第２取得工程」を構成
し、Ｓ２３，Ｓ２７およびＳ２８が互いに共同して「第
２補正工程」を構成しているのである。

【００６１】なお付言すれば、定寸点補正装置１８０の
コンピュータにより、第２部分補正量ΔＲ₁ ”，Δ
Ｒ₄ ”が設定値より大きいか否かを判定し、大きい場合
には、加工されたワークの形状精度が不良であること、
すなわち、加工機１３０の加工具の位置を修正したり、
加工具を新品に交換したりすることが必要であることを
作業者に自動的に知らせることができる。

【００６２】次に、本発明の第４実施形態を説明する。
ただし、本実施形態は、第３実施形態とハードウェア構
成については共通し、ソフトウェア構成については定寸
点補正技術に関してのみ異なるため、その異なる構成の
みについて詳細に説明し、共通する構成については同一
の符号を使用することによって詳細な説明を省略する。

【００６３】第３実施形態においては、定寸点補正装置
１８０が、加工された最新のワークについて取得された
４個のポストプロセス測定寸法Ｘの最大値Ｘ_MAX と最小
値Ｘ _MIN との中間値Ｍに基づき、定寸点Ｒの補正量ΔＲ
を決定するようになっている。これに対して、本実施形
態においては、定寸点補正装置が、最新の４個のポスト
プロセス測定寸法Ｘの平均値Ｎに基づき、定寸点Ｒの補
正量ΔＲを決定する。

【００６４】図１５には、本実施形態における定寸点補
正ルーチンがフローチャートで表されている。本ルーチ
ンにおいては、まず、Ｓ３１において、前記Ｓ２１にお
けると同様に、ポストプロセス測定機１７０から、加工
された最新のワークについての４個のポストプロセス測
定寸法Ｘ₁ 〜Ｘ₄ が入力されるのが待たれる。入力され
たならば、判定がＹＥＳとなり、Ｓ３２において、前記
Ｓ２２におけると同様に、一次回帰式が取得されるとと
もに、修正値Ｘ₁₀，Ｘ₄₀が取得される。その後、Ｓ３３
において、平均値Ｎが演算される。具体的には、まず、
第１部分補正量ΔＲ₁ ’，ΔＲ₄ ’（一次回帰線の傾き
を考慮した補正量）が前述のようにして算出され、次
に、４個のポストプロセス測定寸法Ｘ₁ 〜Ｘ₄ につき、
それらが第１部分補正量ΔＲ₁ ’，ΔＲ₄ ’の影響を受
けて修正された４個の修正ポストプロセス測定寸法
Ｘ₁ ’〜Ｘ₄ ’が前述のようにしてそれぞれ算出され
る。そして、平均値Ｎが、 Ｎ＝（Ｘ₁ ’＋Ｘ₂ ’＋Ｘ₃ ’＋Ｘ₄ ’）÷４ なる式を用いて演算される。その後、Ｓ３４において、
誤差値Ｅが演算される。具体的には、 Ｅ＝Ａ−Ｎなる式を用いて演算される。

【００６５】続いて、Ｓ３５において、加工位置１と４
とについて、全体補正量ΔＲ₁ とΔＲ₄ とがそれぞれ演
算される。具体的には、全体補正量ΔＲ₁ は、 ΔＲ₁ ＝Ａ−Ｘ₁₀＋Ｅ なる式を用いて演算され、一方、全体補正量ΔＲ₄ は、 ΔＲ₄ ＝Ａ−Ｘ₄₀＋Ｅ なる式を用いて演算される。

【００６６】その後、Ｓ３６において、演算された全体
補正量ΔＲ₁ ，ΔＲ₄ が定寸装置１６４に出力される。
以上で本ルーチンの一回の実行が終了する。

【００６７】以上の説明から明らかなように、本実施形
態においては、図１５のＳ３１およびＳ３３が互いに共
同して「第１取得工程」を構成し、Ｓ３４ないしＳ３６
が互いに共同して「第１補正工程」を構成し、Ｓ３１お
よびＳ３２が互いに共同して「第２取得工程」を構成
し、Ｓ３５およびＳ３６が互いに共同して「第２補正工
程」を構成しているのである。

【００６８】以上、本発明のいくつかの実施形態を図面
に基づいて詳細に説明したが、これら他にも、特許請求
の範囲を逸脱することなく、当業者の知識に基づいて種
々の変形，改良を施した形態で本発明を実施することが
可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施形態であるフィードバック式
加工条件補正方法が実施される加工システムとその補正
方法を実施するのに用いられる定寸点補正装置とを示す
系統図である。

【図２】上記加工システムにより加工されるワークを示
す側面断面図である。

【図３】そのワークを示す正面図である。

【図４】上記加工システムにおける加工機の要部を示す
側面図である。

【図５】その加工機における一加工部を示す側面断面図
である。

【図６】図１におけるインプロセス測定機の測定部を示
す正面断面図である。

【図７】図１における定寸点補正装置の構成を概念的に
示すブロック図である。

【図８】図７における記録媒体に記録されている定寸点
補正ルーチンを示すフローチャートである。

【図９】そのルーチンの内容を具体的に説明するための
図である。

【図１０】本発明の第２実施形態であるフィードバック
式加工条件補正方法を実施するためにコンピュータによ
り実行される定寸点補正ルーチンを示すフローチャート
である。

【図１１】本発明の第３実施形態であるフィードバック
式加工条件補正方法が実施される加工システムにおける
加工機とインプロセス測定機とを示す斜視図である。

【図１２】その加工システムの全体構成を示す系統図で
あるとともにそれの加工機を示す平面図である。

【図１３】図１２における定寸点補正装置において複数
のポストプロセス測定寸法に対して一次回帰線が設定さ
れる様子を説明するためのグラフである。

【図１４】その定寸点補正装置において定寸点が補正さ
れる様子を説明するためのグラフである。

【図１５】その定寸点補正装置のコンピュータにより実
行される定寸点補正ルーチンを示すフローチャートであ
る。

【図１６】本発明の第４実施形態であるフィードバック
式加工条件補正方法を実施するためにコンピュータによ
り実行される定寸点補正ルーチンを示すフローチャート
である。

【符号の説明】

１０，１８０ 定寸点補正装置 １２ シリンダブロック ２４ 全体円筒面 ３０，１３０ 加工機 ３４ ホーン ４２ 加工部 ６０，１６０ インプロセス測定機 ７０，１６４ 定寸装置 ８０，１７０ ポストプロセス測定機 ９４ コンピュータ ９６ 記録媒体 １２０ クランクシャフト １３４ 砥石群

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成１１年８月２７日（１９９９．８．２
７）

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】全文

【補正方法】変更

【補正内容】

【書類名】明細書

【発明の名称】フィードバック式加工条件補正方法およ
び記録媒体

【特許請求の範囲】

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ワークの加工条件
を補正する方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】ワークを加工する加工システムの一つに
次のようなものが既に存在する。それは、各々に、加工
されることを予定された加工部位が３個以上形成された
複数のワークを順に加工する加工システムであって、加
工中にインプロセス測定機により、ワークのすべての加
工部位のうちの１個以上の加工部位であるインプロセス
測定機測定部位の寸法をインプロセス測定寸法として測
定し、各インプロセス測定寸法とそれに対応する各加工
条件との関係に基づき、ワークの加工を終了させ、一
方、加工が終了させられた各ワークについては、ポスト
プロセス測定機により、それのすべての加工部位のうち
の３個以上の加工部位であるポストプロセス測定機測定
部位について個々に寸法をポストプロセス測定寸法とし
て測定する加工システムである。

【０００３】この加工システムの形式はいくつか存在す
る。第１の形式は、加工中にインプロセス測定機によ
り、ワークのすべての加工部位のうちの１個の加工部位
であるインプロセス測定機測定部位についてのみ寸法を
測定し、その測定寸法とそれに対応する加工条件との関
係に基づき、ワークの加工を終了させるものである。そ
して、この形式の加工システムにおいては従来、加工条
件の補正が作業者によって手動で行われていた。

【０００４】加工システムの第２形式は、特開平６−２
０３０３９号公報に記載されているように、各ワークの
すべての加工部位に同時に係合する加工具群を一体的に
運動させることにより各ワークのすべての加工部位を同
時に加工するとともに、加工中にインプロセス測定機に
より、ワークのすべての加工部位のうちの２個の加工部
位であるインプロセス測定機測定部位の寸法をインプロ
セス測定寸法として測定し、各インプロセス測定寸法と
それに対応する各加工条件との関係に基づき、加工具群
のワークに対する角度を調整することと加工具群による
ワークの加工を終了させることとを行うものである。そ
して、この形式の加工システムにおいては、上記公報に
記載されているように、次のようなフィードバック式加
工条件補正方法が実施されていた。すなわち、(a) ポス
トプロセス測定機により各ワークの３個以上の加工部位
であるポストプロセス測定機測定部位について取得され
た３個以上のポストプロセス測定寸法に基づき、それら
３個以上のポストプロセス測定寸法を、加工部位の位置
を表す座標軸とポストプロセス測定寸法を表す座標軸と
で規定される座標面上にプロットした場合にそのプロッ
トされた３個以上の点に対して近似的に設定される１本
の近似直線を規定する情報を取得する取得工程と、(b)
その取得された情報に基づき、次に加工されるべきワー
クの２個のインプロセス測定機測定部位について加工条
件を、そのワークが補正後の加工条件で加工された場合
にそのワークについて取得されるべき近似直線が第１座
標軸と実質的に平行になるように補正する補正工程とを
含むフィードバック式加工条件補正方法が実施されてい
たのである。この種の補正方法を実施する場合には、加
工システムにおいて、インプロセス測定寸法と比較され
るべき加工条件がポストプロセス測定寸法に基づいて補
正される、いわゆるハイブリッド加工が行われることに
なる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題，課題解決手段および発
明の効果】加工システムの第１形式については、ワーク
の加工条件を自動的に補正し、それにより、作業者の負
担軽減を図るとともにワークの加工精度を向上させたい
という要望があった。

【０００６】これに対して、上記公報に記載のフィード
バック式加工条件補正方法、すなわち、加工システムの
第２形式についての従来のフィードバック式加工条件補
正方法には、次のような問題があった。この従来のフィ
ードバック式加工条件補正方法を実施すれば、ポストプ
ロセス測定機により各ワークについて取得された３個以
上のポストプロセス測定寸法に対応する１本の近似直線
が第１座標軸と実質的に平行になるように、２個のイン
プロセス測定機測定部位について加工条件が補正され
る。しかし、この補正方法では、３個以上のポストプロ
セス測定寸法の中に近似直線から大きく外れたポストプ
ロセス測定寸法が存在する場合には、近似直線が実質的
に第１座標軸と平行になるように加工条件が補正されて
も、その補正後の加工条件で加工されたワークのある加
工部位についてポストプロセス測定寸法が寸法公差の範
囲から逸脱してしまう場合がある。この場合には、その
ワークは不良品となってしまう。そのため、加工システ
ムの第２形式については、加工されたワークのすべての
加工部位について寸法が寸法公差の範囲内に入るように
加工条件を補正するフィードバック式加工条件補正方法
が要望されていた。

【０００７】本発明は、それらの事情を背景としてなさ
れたものであり、その課題は、ワークの加工条件を自動
的に、かつ、加工されたワークのすべての加工部位につ
いて寸法が寸法公差の範囲内に入るように補正可能なフ
ィードバック式加工条件補正方法を提供することにあ
る。

【０００８】この課題は下記の本発明の各態様によって
解決される。なお、以下の説明においては、本発明の各
態様をそれぞれに項番号を付して請求項と同じ形式で記
載する。各項に記載の特徴を組み合わせて採用すること
の可能性を明示するためであり、ここに記載された組合
せ以外の組合せを採用することの可能性を排除したり、
ここに記載された特徴以外の特徴を採用することの可能
性を排除するものではない。

【０００９】(1) 各々に、加工具により加工されること
を予定された加工部位が３個以上、互いに同軸にかつ軸
方向に並んで形成された複数のワークを順に加工する加
工システムであって、加工中にインプロセス測定機によ
り、ワークのすべての加工部位のうちの１個以上の加工
部位であるインプロセス測定機測定部位の寸法をインプ
ロセス測定寸法として測定し、各インプロセス測定寸法
とそれに対応する各加工条件との関係に基づき、ワーク
の加工を終了させ、一方、加工が終了させられた各ワー
クについては、ポストプロセス測定機により、それのす
べての加工部位のうちの３個以上の加工部位であるポス
トプロセス測定機測定部位について個々に寸法をポスト
プロセス測定寸法として測定する加工システムにおいて
各加工条件を補正する方法であって、ポストプロセス測
定機により各ワークの前記３個以上のポストプロセス測
定機測定部位について取得された３個以上のポストプロ
セス測定寸法の最大値と最小値との中間値を取得する取
得工程と、その取得工程で取得した中間値が予め定めら
れた目標値と一致するように、次に加工されるべきワー
クの前記１個以上のインプロセス測定機測定部位につい
て前記加工条件を補正する補正工程とを含むことを特徴
とするフィードバック式加工条件補正方法〔請求項
１〕。先に加工されたワークの３個以上のポストプロセ
ス測定機測定部位について取得された３個以上のポスト
プロセス測定寸法の最大値と最小値との中間値は、それ
ら３個以上のポストプロセス測定寸法を前記第１座標軸
と第２座標軸とで規定される座標面上にプロットした場
合にそのプロットされた３個以上の点に対して近似的に
設定される１本の近似直線と第１座標軸との平行ずれ量
を表している。この平行ずれ量は、近似直線と第１座標
軸とが互いに平行であると仮定した場合にそれら近似直
線と第１座標軸との間に存在する隔たり量を意味する。
よって、この中間値を用いれば、次に加工されるべきワ
ークの１個以上のインプロセス測定機測定部位について
加工条件を、そのワークが補正後の加工条件で加工され
た場合にそのワークのすべての加工部位について寸法が
寸法公差の範囲内に入るように補正することが可能とな
る。このような知見に基づき、本項に記載の方法におい
ては、中間値が予め定められた目標値と一致するよう
に、次に加工されるべきワークの前記１個以上のインプ
ロセス測定機測定部位について加工条件が補正される。
したがって、この方法によれば、加工条件を自動的に補
正することが可能になるとともに、加工されたワークに
不良品が発生しないように加工条件を補正することが可
能になる。この方法において「加工条件」は例えば、イ
ンプロセス測定寸法が到達したときにワークの加工を終
了させるべきであると判定される定寸点を少なくとも含
むものとされる。また、「１個以上のインプロセス測定
機測定部位」は、インプロセス測定寸法に関して、ワー
クにおけるすべての加工部位を代表する加工部位であ
り、よって、インプロセス測定機測定部位の数は、ワー
クにおける加工部位の総数より小さい数となり、例え
ば、１個としたり、２個とすることができる。また、
「加工システム」は、各ワークのすべての加工部位に同
時に係合する加工具群を一体的に運動させることにより
各ワークのすべての加工部位を同時に加工する方式とし
たり、各ワークのすべての加工部位に共通の１個の加工
具により、それらすべての加工部位を順に加工する方式
とすることができる。後者の方式を採用する場合には、
例えば、各ワークのすべての加工部位をいずれもインプ
ロセス測定機測定部位とする一方、それら複数のインプ
ロセス測定機測定部位にそれぞれ対応する複数の加工条
件を、第１補正工程により、互いに共通の補正量により
補正することができる。 (2) 前記目標値が、前記１個以上の加工部位について予
め設定されている寸法公差の中心値である(1) 項に記載
のフィードバック式加工条件補正方法。 (3) 前記加工システムが、各ワークのすべての加工部位
に同時に係合する加工具群を一体的に運動させることに
より各ワークのすべての加工部位を同時に加工するもの
であり、前記１個以上のインプロセス測定機測定部位の
数が、１個である(1) または(2) 項に記載のフィードバ
ック式加工条件補正方法。 (4) 各々に、加工具により加工されることを予定された
加工部位が３個以上、互いに同軸にかつ軸方向に並んで
形成された複数のワークを順に、かつ、各ワークのすべ
ての加工部位に同時に係合する加工具群を一体的に運動
させることにより各ワークのすべての加工部位を同時に
加工する加工システムであって、加工中にインプロセス
測定機により、ワークのすべての加工部位のうちの２個
の加工部位であるインプロセス測定機測定部位の寸法を
インプロセス測定寸法として測定し、各インプロセス測
定寸法とそれに対応する各加工条件との関係に基づき、
加工具群のワークに対する角度を調整することと加工具
群によるワークの加工を終了させることとを行うもので
あり、一方、加工が終了させられた各ワークについて
は、ポストプロセス測定機により、それのすべての加工
部位のうちの３個以上の加工部位であるポストプロセス
測定機測定部位について個々に寸法をポストプロセス測
定寸法として測定する加工システムにおいて各加工条件
を補正する方法であって、前記３個以上のポストプロセ
ス測定寸法に基づき、それら３個以上のポストプロセス
測定寸法を、加工部位の位置を表す第１座標軸とポスト
プロセス測定寸法を表す第２座標軸とで規定される座標
面上にプロットした場合にそのプロットされた３個以上
の点に対して近似的に設定される１本の近似直線を規定
する情報を取得する第１取得工程と、その第１取得工程
において取得された情報に基づき、前記近似直線が前記
第１座標軸と実質的に平行となるように、前記３個以上
のポストプロセス測定寸法が修正された場合の３個以上
の修正ポストプロセス測定寸法の、最大値と最小値との
中間値を取得する第２取得工程と、それら第１および第
２取得工程において取得された前記近似直線を規定する
情報および前記中間値に基づいて、近似直線が前記第１
座標軸と実質的に平行となり、かつ、中間値が予め定め
られた目標値と実質的に一致するように、次に加工され
るべきワークの前記２個のインプロセス測定機測定部位
について前記加工条件を補正する補正工程とを含むこと
を特徴とするフィードバック式加工条件補正方法〔請求
項２〕。この方法においては、ポストプロセス測定機に
より各ワークについて取得された３個以上のポストプロ
セス測定寸法に基づき、それら３個以上のポストプロセ
ス測定寸法に対応する１本の近似直線を規定する情報が
取得され、さらに、その近似直線が第１座標軸と実質的
に一致するように、前記３個以上のポストプロセス測定
寸法が修正された場合の３個以上の修正ポストプロセス
測定寸法の、最大値と最小値との中間値が取得される。
そして、取得された近似直線が前記第１座標軸と実質的
に平行となり、かつ、取得された中間値が予め定められ
た目標値と実質的に一致するように、次に加工されるべ
きワークの２個のインプロセス測定機測定部位について
加工条件が補正される。したがって、この方法によれ
ば、加工具群のワークに対する角度を調整可能である加
工システムにおいて、近似直線の第１座標軸に対する傾
きと、近似直線の第１座標軸からの隔たり量との双方が
自動的に調整可能となる。この方法において「各インプ
ロセス測定寸法とそれに対応する各加工条件との関係に
基づき、加工具群のワークに対する角度を調整すること
とワークの一回の加工を終了させること」は具体的に
は、次のような態様で実現することができる。すなわ
ち、一回の角度調節と一回の加工とを同時に終了させる
態様であって、具体的には、２個のインプロセス測定機
測定部位についてインプロセス測定寸法が定寸点（定寸
点は２個のインプロセス測定機測定部位について共通に
設定することも、個別に設定することも可能である）に
到達する時期相互の関係に基づき、加工具群のワークに
対する角度調整を行うとともに、２個のインプロセス測
定機測定部位のすべてについてインプロセス測定寸法が
定寸点に到達するのを待って一回の加工を終了させる態
様で実現することができるのである。さらに、次のよう
な態様でも実現することができる。すなわち、先に一回
の角度調整を、後に一回の加工を終了させる態様であっ
て、具体的には、２個のインプロセス測定機測定部位の
各々につき、定寸点に加えて、ワークを加工し続ける際
にその定寸点に到達する前に到達する加工中間値を設定
し、２個のインプロセス測定機測定部位についての２個
のインプロセス測定寸法がそれぞれ各加工中間値に到達
する時期相互の関係に基づいて加工具群の角度調節を行
い、その後、２個のインプロセス測定機測定部位のいず
れかについて先にインプロセス測定寸法が定寸点に到達
した時期に、または、２個のインプロセス測定機測定部
位のすべてについてインプロセス測定寸法が定寸点とな
るのを待って、一回の加工を終了させる態様でも実現す
ることができるのである。 (5) 各々に、加工具により加工されることを予定された
加工部位が３個以上、互いに同軸にかつ軸方向に並んで
形成された複数のワークを順に加工する加工システムで
あって、加工中にインプロセス測定機により、ワークの
すべての加工部位のうちの１個以上の加工部位であるイ
ンプロセス測定機測定部位の寸法をインプロセス測定寸
法として測定し、各インプロセス測定寸法とそれに対応
する各加工条件との関係に基づき、ワークの加工を終了
させ、一方、加工が終了させられた各ワークについて
は、ポストプロセス測定機により、それのすべての加工
部位のうちの３個以上の加工部位であるポストプロセス
測定機測定部位について個々に寸法をポストプロセス測
定寸法として測定する加工システムにおいて各加工条件
を補正するフィードバック式加工条件補正をコンピュー
タを用いて実行するために、ポストプロセス測定機によ
り各ワークの前記３個以上のポストプロセス測定機測定
部位について取得された３個以上のポストプロセス測定
寸法の最大値と最小値との中間値を取得する取得ステッ
プと、その取得工程で取得した中間値が予め定められた
目標値と一致するように、次に加工されるべきワークの
前記１個以上のインプロセス測定機測定部位について前
記加工条件を補正する補正ステップとを含むプログラム
が、コンピュータによる読取りおよび実行が可能な状態
で格納されたことを特徴とするフィードバック式加工条
件補正用記録媒体〔請求項３〕。この記録媒体に記録さ
れているプログラムをコンピュータにより実行すれば、
(1)項に記載のフィードバック式加工条件補正方法を実
施することができる。 (6) 各々に、加工具により加工されることを予定された
加工部位が３個以上、互いに同軸にかつ軸方向に並んで
形成された複数のワークを順に、かつ、各ワークのすべ
ての加工部位に同時に係合する加工具群を一体的に運動
させることにより各ワークのすべての加工部位を同時に
加工する加工システムであって、加工中にインプロセス
測定機により、ワークのすべての加工部位のうちの２個
の加工部位であるインプロセス測定機測定部位の寸法を
インプロセス測定寸法として測定し、各インプロセス測
定寸法とそれに対応する各加工条件との関係に基づき、
加工具群のワークに対する角度を調整することと加工具
群によるワークの加工を終了させることとを行うもので
あり、一方、加工が終了させられた各ワークについて
は、ポストプロセス測定機により、それのすべての加工
部位のうちの３個以上の加工部位であるポストプロセス
測定機測定部位について個々に寸法をポストプロセス測
定寸法として測定する加工システムにおいて各加工条件
を補正するフィードバック式加工条件補正をコンピュー
タを用いて実行するために、前記３個以上のポストプロ
セス測定寸法に基づき、それら３個以上のポストプロセ
ス測定寸法を、加工部位の位置を表す第１座標軸とポス
トプロセス測定寸法を表す第２座標軸とで規定される座
標面上にプロットした場合にそのプロットされた３個以
上の点に対して近似的に設定される１本の近似直線を規
定する情報を取得する第１取得ステップと、その第１取
得工程において取得された情報に基づき、前記近似直線
が前記第１座標軸と実質的に平行となるように、前記３
個以上のポストプロセス測定寸法が修正された場合の３
個以上の修正ポストプロセス測定寸法の、最大値と最小
値との中間値を取得する第２取得ステップと、それら第
１および第２取得ステップにおいて取得された前記近似
直線を規定する情報および前記中間値に基づいて、近似
直線が前記第１座標軸と実質的に平行となり、かつ、中
間値が予め定められた目標値と実質的に一致するよう
に、次に加工されるべきワークの前記２個のインプロセ
ス測定機測定部位について前記加工条件を補正する補正
ステップとを含むプログラムがコンピュータによる読取
りおよび実行が可能な状態で格納されたことを特徴とす
るフィードバック式加工条件補正用記録媒体〔請求項
４〕。 この記録媒体に記録されているプログラムをコン
ピュータにより実行すれば、(4)項に記載のフィードバ
ック式加工条件補正方法を実施することができる。

【００１０】

【発明の実施の形態】以下、本発明のさらに具体的な実
施の形態のいくつかを図面に基づいて詳細に説明する。

【００１１】図１には、本発明の第１実施形態であるフ
ィードバック式加工条件補正方法を実施するのに好適な
定寸点補正装置１０が加工システムと共に示されてい
る。

【００１２】図２には、自動車のエンジンの一構成要素
であるシリンダブロック１２が側面断面図で示されてい
る。このシリンダブロック１２には、図示しないクラン
クシャフトをそれに同軸に形成された５個のジャーナル
部においてそれぞれ摺動回転可能に支持する５個の支持
部１６が形成されている。それら５個の支持部１６には
５個のベアリングキャップ１８がそれぞれ装着されてい
る。各支持部１６には部分円筒面２０が形成され、ま
た、それとほぼ同一の半径を有する部分円筒面２２が各
ベアリングキャップ１８に形成されている。互いに対応
する各支持部１６と各ベアリングキャップ１８とによ
り、図３に示すように、各全体円筒面２４が形成されて
おり、各全体円筒面２４に、図示しない各ベアリング
（メタル）を介して、クランクシャフトの各ジャーナル
部が摺動回転可能に嵌合されるのである。

【００１３】上記加工システムは、それら５個の全体円
筒面２４に対してホーニング加工を行う。すなわち、本
実施形態においては、シリンダブロック１２およびベア
リングキャップ１８が互いに共同して「ワーク」を構成
し、また、５個の全体円筒面２４が「３個以上のポスト
プロセス測定機測定部位」を構成しているのである。

【００１４】加工システムは、図１に示すように、加工
機３０を備えている。加工機３０は、ホーニング加工を
行うため、ホーニング装置を含むように構成されてい
る。ホーニング装置は、図４に示すホーン３４と、その
ホーン３４をそれの軸線まわりに回転させる回転用モー
タ（図示しない）と、そのホーン３４をそれの軸線に沿
って往復運動させる往復運動用モータ（図示しない）と
を備えている。

【００１５】ホーン３４は、軸線を有する円筒状のハウ
ジング４０と、互いに同軸に並んだ５個の加工部４２と
を備えている。ホーン３４は、それら５個の加工部４２
により、５個の全体円筒面２４を互いに同時にそれぞれ
加工する。すなわち、本実施形態においては、複数の砥
石４４を含む各加工部４２が「加工具」を構成し、５個
の加工部４２が「加工具群」を構成しているのである。

【００１６】各加工部４２は、よく知られているよう
に、複数の砥石４４が図６に示すように、ホーン３４の
回転軸線と同軸な一円筒面に沿ってほぼ等間隔で配置さ
れて構成されている。各加工部４２において複数の砥石
４４は、ハウジング４０にそれの半径方向に移動可能に
取り付けられている。ハウジング４０には、図５に示す
ように、ロッド４８が同軸に移動可能に内蔵されてお
り、そのロッド４８には５個のコーン部５０が５個の加
工部４２にそれぞれ対応して形成されている。各加工部
４２において複数の砥石４４の背面には複数のシュー５
２が取り付けられ、それら複数のシュー５２の背面に
は、コーン部５０の円錐面を補完する各斜面が形成され
ている。コーン部５０は、複数のシュー５２にそれらの
斜面において係合させられており、よって、ロッド４８
の軸方向位置に応じて複数の砥石４４の、ハウジング４
０の外周面からの張出量が変化させられる。ロッド４８
の軸方向位置は、図示しない砥石拡縮用モータにより制
御され、それにより、砥石４４の張出量が制御される。

【００１７】前記加工システムはさらに、インプロセス
測定機６０を備えている。インプロセス測定機６０は、
非接触式の一例である空気マイクロメータ式とされてお
り、測定子と測定ノズルと信号処理装置とを備えてい
る。図１には、信号処理装置がインプロセス測定機６０
として示されており、図４および図６には、一対の測定
子６２と一対の測定ノズル６４とが示されている。一対
の測定子６２は、図６に示すように、ハウジング４０
に、ホーン３４の一直径方向に隔たった一対の位置にお
いてぞれぞれ、測定すべき全体円筒面２４（図示しな
い）に対向する姿勢で取り付けられている。それら一対
の測定子６２に一対の測定ノズル６４がそれぞれ形成さ
れている。それら一対の測定ノズル６４は、ハウジング
４０内に形成された空気通路６６に接続されており、信
号処理装置は、その空気通路を流れる空気の流量や圧力
により、ホーニング加工中に、測定子６２と全体円筒面
２４との隙間を測定する。信号処理装置は、さらに、そ
の測定した隙間を、全体円筒面２４の直径に変換し、図
１に示すように、それをインプロセス測定寸法Ｙとして
後述の定寸装置７０に供給する。ただし、インプロセス
測定機６０は、同時に加工される５個の加工部位のうち
１個のみについて直径寸法を測定する。すなわち、その
１個の加工部位が「１個以上のインプロセス測定機測定
部位」を構成しているのである。

【００１８】加工システムはさらに、モータコントロー
ラ７２を備えている。モータコントローラ７２は、前記
回転用モータと往復運動用モータと砥石拡縮用モータと
を制御する。回転用モータと往復運動用モータとを始動
させれば、５個の加工部位に対するホーニング加工が同
時に開始され、停止させれば、終了する。

【００１９】加工システムはさらに、定寸装置７０を備
えている。定寸装置７０は、インプロセス測定機６０か
ら供給されたインプロセス測定寸法Ｙと定寸点Ｒとを互
いに比較し、インプロセス測定寸法Ｙが定寸点Ｒに到達
したときに、５個の加工部位に対するホーニング加工を
終了させるべく、モータコントローラ７２を介して回転
用モータおよび往復運動用モータを停止させる。

【００２０】加工システムはさらに、ポストプロセス測
定機８０を備えている。ポストプロセ測定機８０は、加
工機３０により加工されたワークの５個の加工部位のす
べてについて直径を測定し、それをポストプロセス測定
寸法Ｘとして前記定寸点補正装置１０に供給する。すな
わち、加工システムは、ワークに対してハイブリッド加
工を行うものとされているのである。

【００２１】その定寸点補正装置１０は、概略的に説明
すれば、加工された最新のワークについて取得された５
個のポストプロセス測定寸法Ｘの最大値Ｘ_MAX と最小値
Ｘ_{MI N} との中間値Ｍに基づき、定寸点Ｒの補正量ΔＲを
決定し、それを定寸装置７０に供給する。定寸装置７０
は、補正量ΔＲが供給されれば、定寸点Ｒをそれに応じ
て補正するように設計されている。

【００２２】定寸点補正装置１０は、図７に示すよう
に、プロセッサ９０（ＣＰＵ等）とメモリ９２（ＲＯ
Ｍ，ＲＡＭ等）とを含むコンピュータ９４と、ＣＤ−Ｒ
ＯＭ等、記録媒体９６に対して読み込み・書き込みを行
う外部記憶装置９８とを含むように構成されている。コ
ンピュータ９４は外部記憶装置９８に接続されており、
必要なプログラムおよびデータを外部記憶装置９８から
読み出して実行することにより、必要な演算および処理
を行う。記録媒体９６には、図８にフローチャートで表
されている定寸点補正ルーチンが記憶されている。以
下、本ルーチンを説明する。

【００２３】本ルーチンにおいては、まず、ステップＳ
１（以下、単に「Ｓ１」で表す。他のステップについて
も同じとする。）において、ポストプロセス測定機８０
から、最後に加工されたワークについての５個のポスト
プロセス測定寸法Ｘ_i （ｉ＝１〜５）が入力されるのが
待たれる。入力されたならば、判定がＹＥＳとなり、Ｓ
２において、中間値Ｍが演算される（図９参照）。具体
的には、それら５個のポストプロセス測定寸法Ｘの最大
値Ｘ_MAX と最小値Ｘ_MIN とに基づき、 Ｍ＝（Ｘ_MAX ＋Ｘ_MIN ）÷２ なる式を用いて演算されるのである。

【００２４】その後、Ｓ３において、誤差値Ｅが演算さ
れる（図９参照）。本実施形態においては、５個の加工
部位について共通に、その直径寸法の目標値Ａ（加工部
位の直径に関する寸法公差の中心値）が設定されてお
り、誤差値Ｅは、その目標値Ａから中間値Ｍを引き算す
ることによって演算される。続いて、Ｓ４において、定
寸点Ｒの補正量ΔＲが決定される（図９参照）。補正量
ΔＲは、演算された誤差値Ｅと等しい値に決定される。
その後、Ｓ５において、決定された補正量ΔＲが定寸装
置７０に出力される。以上で本ルーチンの一回の実行が
終了する。

【００２５】以上の説明から明らかなように、本実施形
態においては、図８のＳ１およびＳ２が互いに共同して
「取得工程」を構成し、Ｓ３ないしＳ５が互いに共同し
て「補正工程」を構成しているのである。

【００２６】次に、本発明の第２実施形態を説明する。
本実施形態であるフィードバック式加工条件補正方法が
実施される加工システムにおいては、加工機等、複数の
構成要素が、図１に示す第１実施形態におけると同じ位
置関係で相互に電気的に接続されている。

【００２７】本実施形態においては、図１０に示すよう
に、ワークが、自動車のエンジンのクランクシャフト１
２０とされ、そのワークにおける３個以上の加工部位
が、そのクランクシャフト１２０に互いに同軸に形成さ
れた７個のジャーナル面１２２とされている。

【００２８】加工システムは、加工機１３０を備えてお
り、その加工機１３０は、マルチ研削盤を含むように構
成されている。図１１には、マルチ研削盤の構成が概念
的に示されている。以下、マルチ研削盤を説明するが、
よく知られたものであるため、簡単に説明する。

【００２９】マルチ研削盤は、ワークの７個のジャーナ
ル面１２２の各々に対し、加工具としての円形状の砥石
１３２により、円筒研削を行う。具体的には、図１０に
示すように、複数の砥石１３２が同軸的に並んだ砥石群
１３４とワークとを接触回転させることにより、７個の
ジャーナル面１２２すべてに対して同時に円筒研削を行
う。

【００３０】マルチ研削盤は、図１１に示すように、ワ
ークのためのワークテーブル１４０を備えている。この
ワークテーブル１４０はマルチ研削盤の図示しない主フ
レームに取り付けられている。ワークテーブル１４０に
は、ワークをそれの軸線回りに回転可能に保持する保持
装置（図示しない）とその保持されたワークを回転させ
るワーク回転用モータ１４２とが設けられている。

【００３１】マルチ研削盤はさらに、砥石群１３４のた
めの前進・後退テーブル１４４とスイングテーブル１４
６とを備えている。前進・後退テーブル１４４は前記主
フレームに、前記ワークテーブル１４０に保持されてい
るワークに対する直角な方向における往復運動が可能な
状態で取り付けられている。一方、スイングテーブル１
４６は、その前進・後退テーブル１４４に、砥石軸線
（図において一点鎖線で示す）上にそれに直交する状態
で設定されたスイング軸線（図において紙面に直角な直
線）を中心としたスイングが可能（右回転も左回転も可
能）な状態で取り付けられている。前進・後退テーブル
１４４の前進・後退は主フレームに固定の前進・後退モ
ータ１４８により、スイングテーブル１４６のスイング
は前進・後退テーブル１４４に固定のスイングモータ１
５０によりそれぞれ実現される。砥石群１３４は砥石回
転モータ１５２により、それの軸線まわりに回転させら
れる。ワーク回転モータ１４２，前進・後退モータ１４
８，スイングモータ１５０および砥石回転モータ１５２
はモータコントローラ１５４に接続されている。モータ
コントローラ１５４は、作業者からの指令や後述の定寸
装置１６４からの信号等に基づき、それら４個のモータ
１４２，１４８，１５０，１５２を制御する。

【００３２】すなわち、このマルチ研削盤においては、
砥石軸線とワークの回転軸線との成す角度（以下、「切
込み角」という）がスイングモータ１５０により調整可
能なのである。

【００３３】前記加工システムはさらに、２個のインプ
ロセス測定機１６０を備えており、それら２個のインプ
ロセス測定機１６０はマルチ研削盤に取り付けられてい
る。それらインプロセス測定機１６０はそれぞれ、図１
０に示すように、１個のジャーナル面１２２を外周両側
から挟む一対の測定子を有し、電気マイクロメータ方式
によりそのジャーナル面１２２の直径を測定する。イン
プロセス測定機１６０は、７個のジャーナル面１２２に
ついて個々に用意されているわけではなく、同図に示す
ように、両端のジャーナル面１２２、すなわち第１ジャ
ーナル面１２２と第７ジャーナル面１２２と（以下、
「２個の端円筒面」ともいう）についてのみ用意されて
いる。すなわち、本実施形態においては、それら２個の
端円筒面が「２個のインプロセス測定機測定部位」を構
成しているのである。

【００３４】加工システムはさらに、図１１に示すよう
に、定寸装置１６４を備えている。定寸装置１６４は、
２個のインプロセス測定機１６０に接続されている。定
寸装置１６４は、研削中、２個の端円筒面のそれぞれの
直径を各インプロセス測定機１６０を介して監視し、そ
れら各端円筒面における残存切込み量（最終寸法に到達
するまでに切り込むことが必要な量）が各設定量（各端
円筒面ごとに存在する）に到達したときにはその旨の信
号（以下、「設定量到達信号」という）を、各最終寸法
すなわち各定寸点Ｒ（各端円筒面ごとに存在する）に到
達したときにはその旨の信号（以下、「定寸点到達信
号」という）を前記モータコントローラ１５４に各端円
筒面に関連付けてそれぞれ出力する。

【００３５】すなわち、本実施形態においては、残存切
込み量の設定量が前記加工中間値の一態様であり、定寸
点Ｒが「加工条件」の一態様なのである。

【００３６】定寸装置１６４はまた、各定寸点Ｒの補正
が可能に設計されている。具体的には、定寸点補正装置
１８０から各補正量ΔＲ（各端円筒面ごとに存在する）
が供給されれば、現在の各定寸点Ｒにその各補正量ΔＲ
を加算することによって現在の各定寸点を更新し、供給
されなければ現在の各定寸点Ｒをそのままに維持するよ
うに設計されている。

【００３７】ところで、マルチ研削盤は、粗研，精研，
スパークアウト等のいくつかの段階を順に経て一回の円
筒研削を終了する。粗研は、残存切込み量が設定量に達
するまで実行され、精研は、直径が定寸点Ｒに達するま
で実行される。定寸装置１６４から各端円筒面ごとに供
給されるべき２個の設定量到達信号はその供給時期が一
致しないのが普通であり、モータコントローラ１５４
は、粗研段階では、信号供給時期の不一致量に応じて前
進・後退モータ１４８およびスイングモータ１５０を制
御し、これにより、切込み角を適正に制御する。また、
精研においては、それに先立つ粗研において切込み角が
適正となっているはずであるから、モータコントローラ
１５４は、前進・後退モータ１４８のみを運転させるこ
とにより、砥石群１３４のワークへの切込みを続行し、
２個の端円筒面のいずれかについてでも定寸点到達信号
が供給されれば、前進・後退モータ１４８を停止させ、
スパークアウトを行った後に、前進・後退モータ１４８
を逆回転させることにより砥石群１３４をワークから後
退させる。なお、精研段階でも切込み角を制御するよう
にすることもできる。

【００３８】前記加工システムはさらに、ポストプロセ
ス測定機１７０を備えている。ポストプロセス測定機１
７０は、ワークにおけるジャーナル面１２２の数と同数
設けられており、インプロセス測定機１６０と同じ方式
により、加工機１３０から搬出されたワークすべてにつ
いて順に、そのすべてのジャーナル面１２２について個
々に直径を測定し、それをポストプロセス測定寸法Ｘと
して出力する。すなわち、本実施形態においては、ワー
クのすべての加工部位が「３個以上のポストプロセス測
定機測定部位」を構成しているのである。

【００３９】それら７個のポストプロセス測定機１７０
と定寸装置１６４とは、定寸点補正装置１８０に接続さ
れている。定寸点補正装置１８０は、ポストプロセス測
定機１７０により、加工された最新のワークについて取
得された７個のポストプロセス測定寸法Ｘと、７個のジ
ャーナル面１２２の直径について共通に設定された目標
値Ａとに基づき、定寸点Ｒの補正量ΔＲを算出し、それ
を定寸装置１６４に供給する。

【００４０】ここで、定寸点補正装置１８０を詳しく説
明する。定寸点補正装置１８０は、両端直径補正という
技術を採用している。この技術は、図１２にグラフで概
念的に示すように、ワークにおける各円筒面の軸方向位
置（図に「１Ｊ」〜「７Ｊ」で表す）と各円筒面の直径
寸法すなわちポストプロセス測定寸法Ｘとが比例関係に
あると仮定し、２個の端円筒面のポストプロセス測定寸
法Ｘを補正するものである。具体的には、７個のポスト
プロセス測定寸法Ｘに対して近似直線としての一次回帰
線を設定し、その設定した一次回帰線に基づき、２個の
端円筒面のポストプロセス測定寸法Ｘを補正するもので
ある。その一次回帰線は、

【００４１】

【数１】

【００４２】なる式により定義される。ただし、 ｉ：加工位置（第１ジャーナル面１２２から第７ジャー
ナル面１２２に向かって１から７まで付されているジャ
ーナル面１２２の番号） ｉ’：７個の加工位置ｉの値の平均値 Ｘ：各加工位置ｉにおけるポストプロセス測定寸法 Ｘ’：７個のポストプロセス測定寸法Ｘの平均値 Ｘ_i0：各加工位置ｉにおけるポストプロセス測定寸法の
修正値

【００４３】この一次回帰線を用いれば、第１ジャーナ
ル面１２２については、上記式の「ｉ」に１を代入する
ことによって、修正値Ｘ₁₀が取得され、また、第７ジャ
ーナル面１２２については、「ｉ」に７を代入すること
によって、修正値Ｘ₇₀が取得される。なお、同図におい
て、「Ａ測定子」は、２個のインプロセス測定機１６０
のうち第１ジャーナル面１２２を測定するものの測定子
を意味し、「Ｂ測定子」は、第７ジャーナル面１２２を
測定するものの測定子を意味している。

【００４４】図１３には、ジャーナル面１２２の数が４
個である場合を例にとり、両端直径補正が行われる様子
がグラフで示されている。同図の(a) には、４個のポス
トプロセス測定寸法Ｘ₁ 〜Ｘ₄ に対して一次回帰線が設
定される様子が示されている。同図の(b) には、ポスト
プロセス測定寸法Ｘ₁ については、その一次回帰線に基
づく修正値Ｘ₁₀、ポストプロセス測定寸法Ｘ₄ には修正
値Ｘ₄₀が取得される様子が示されている。同図の各グラ
フにおいて、横軸が「第１座標軸」に対応し、縦軸が
「第２座標軸」に対応している。

【００４５】定寸点補正装置１８０は、このようにして
修正値Ｘ₁₀，Ｘ₄₀を取得した後、それら修正値Ｘ₁₀，Ｘ
₄₀と目標値Ａとに基づき、インプロセス測定寸法Ｙの取
得位置である加工位置１と４とについて、定寸点Ｒの第
１部分補正量ΔＲ₁ ’とΔＲ ₄ ’とをそれぞれ算出す
る。それら第１部分補正量ΔＲ₁ ’とΔＲ₄ ’とは、新
たなワークが補正後の定寸点Ｒで加工された場合にその
ワークについて取得されるべき一次回帰線が、加工位置
ｉを表す横軸と実質的に平行になるようにするために、
その定寸点Ｒを補正すべき量である。定寸点補正装置１
８０は具体的には、第１部分補正量ΔＲ₁ ’は、目標値
Ａから修正値Ｘ₁₀を引き算することによって算出し、一
方、第１部分補正量ΔＲ₄ ’は、目標値Ａから修正値Ｘ
₄₀を引き算することによって算出する。

【００４６】定寸点補正装置１８０はさらに、４個のポ
ストプロセス測定寸法Ｘ₁ 〜Ｘ₄ につき、それらが第１
部分補正量ΔＲ₁ ’，ΔＲ₄ ’の影響を受けて修正され
た修正ポストプロセス測定寸法Ｘ₁ ’〜Ｘ₄ ’をそれぞ
れ算出する。具体的には、ポストプロセス測定寸法Ｘ
₁ ，Ｘ₄ については、第１部分補正量ΔＲ₁ ’，Δ
Ｒ₄’がそれぞれそのまま加算されて修正されるが、ポ
ストプロセス測定寸法Ｘ₂ ，Ｘ₃ については、第１部分
補正量ΔＲ₁ ’，ΔＲ₄ ’が内分された値で加算されて
修正される。

【００４７】定寸点補正装置１８０はさらに、４個の修
正ポストプロセス測定寸法Ｘ₁ ’〜Ｘ₄ ’の最大値Ｘ’
_MAX と最小値Ｘ’_MIN との中間値Ｍと目標値Ａとに基づ
き、加工位置１と４とについて、定寸点Ｒの第２部分補
正量ΔＲ₁ ”とΔＲ₄ ”とをそれぞれ算出する。それら
第１部分補正量ΔＲ₁ ”とΔＲ₄ ”とは、新たなワーク
が補正後の定寸点Ｒで加工された場合にそのワークにつ
いて取得されるべき一次回帰線の、加工位置ｉを表す横
軸（「目標直線」）に対する平行ずれ量が実質的に０に
なるようにするために、その定寸点Ｒを補正すべき量で
ある。定寸点補正装置１８０は具体的には、第２部分補
正量ΔＲ₁ ”は、目標値Ａから中間値Ｍを引き算するこ
とによって算出し、一方、第２部分補正量ΔＲ₄ ”も、
目標値Ａから中間値Ｍを引き算することによって算出す
る。よって、第２部分補正量ΔＲ ₁ ”と第２部分補正量
ΔＲ₄ ”とは互いに等しい値として算出されることにな
る。

【００４８】定寸点補正装置１８０はさらに、加工位置
１と４とについて、定寸点Ｒの全体補正量ΔＲ₁ とΔＲ
₄ とをそれぞれ算出する。定寸点補正装置１８０は具体
的には、全体補正量ΔＲ₁ は、第１部分補正量ΔＲ₁ ’
と第２部分補正量ΔＲ₁ ”との和として算出し、一方、
全体補正量ΔＲ₄ は、第１部分補正量ΔＲ₄ ’と第２部
分補正量ΔＲ₄ ”との和として算出する。

【００４９】以上説明した定寸点補正技術は、定寸点補
正装置１８０のコンピュータにより定寸点補正ルーチン
が実行されることにより行われる。図１４には、その定
寸点補正ルーチンがフローチャートで表されている。定
寸点補正装置１８０は、第１実施形態におけると同様
に、コンピュータと外部記憶装置とを含むように構成さ
れており、その外部記憶装置に装填されるべき記録媒体
に定寸点補正ルーチンが記録されている。以下、その定
寸点補正ルーチンの内容を図１４を参照しつつ説明す
る。なお、説明の便宜上、ワークの加工部位の数が４個
であると仮定する。

【００５０】まず、Ｓ２１において、ポストプロセス測
定機１７０から、加工された最新のワークについての４
個のポストプロセス測定寸法Ｘ_i （ｉ＝１〜４）が入力
されるのが待たれる。入力されたならば、判定がＹＥＳ
となり、Ｓ２２において、それら４個のポストプロセス
測定寸法Ｘについて一次回帰式が取得される（図１３の
(a) 参照）。さらに、本ステップにおいては、その取得
された一次回帰式に基づき、加工位置１と４とについ
て、ポストプロセス測定寸法Ｘ₁ の修正値Ｘ₁₀とＸ₄ の
修正値Ｘ₄₀とがそれぞれ取得される（図１３の(b) 参
照）。

【００５１】その後、Ｓ２３において、第１部分補正量
ΔＲ₁ ’，ΔＲ₄ ’が演算される（図１３の(b) 参
照）。第１部分補正量ΔＲ₁ ’は、 ΔＲ₁ ’＝Ａ−Ｘ₁₀ なる式を用いて演算され、一方、第１部分補正量ΔＲ
₄ ’は、 ΔＲ₄ ’＝Ａ−Ｘ₄₀ なる式を用いて演算される。

【００５２】続いて、Ｓ２４において、中間値Ｍが演算
される（図１３の(c) 参照）。具体的には、まず、４個
のポストプロセス測定寸法Ｘ₁ 〜Ｘ₄ につき、それらが
第１部分補正量ΔＲ₁ ’，ΔＲ₄ ’の影響を受けて修正
された４個の修正ポストプロセス測定寸法Ｘ₁ ’〜Ｘ
₄ ’が前述のようにしてそれぞれ算出される。次に、そ
れら４個の修正ポストプロセス測定寸法Ｘ₁ ’〜Ｘ₄ ’
の最大値Ｘ’_MAX と最小値Ｘ’_MIN とに基づき、 Ｍ＝（Ｘ’_MAX ＋Ｘ’_MIN ）÷２ なる式を用いて演算されるのである。

【００５３】その後、Ｓ２５において、誤差値Ｅが演算
される（図１３の(c) 参照）。誤差値Ｅは、 Ｅ＝Ａ−Ｍ なる式を用いて演算される。続いて、Ｓ２６において、
加工位置１と４とにつき、第２部分補正量ΔＲ₁ ”，Δ
Ｒ₄ ”が決定される。第２部分補正量ΔＲ₁ ”もΔＲ
₄ ”も、演算された誤差値Ｅと等しい値に決定される。

【００５４】その後、Ｓ２７において、加工位置１と４
とについて、全体補正量ΔＲ₁ ，ΔＲ₄ が演算される。
具体的には、全体補正量ΔＲ₁ は、 ΔＲ₁ ＝ΔＲ₁ ’＋ΔＲ₁ ” なる式を用いて演算され、一方、全体補正量ΔＲ₄ は、 ΔＲ₄ ＝ΔＲ₄ ’＋ΔＲ₄ ” なる式を用いて演算される。

【００５５】その後、Ｓ２８において、演算された全体
補正量ΔＲ₁ ，ΔＲ₄ が定寸装置１６４に出力される。
以上で本ルーチンの一回の実行が終了する。

【００５６】以上の説明から明らかなように、本実施形
態においては、図１４のＳ２１およびＳ２４が互いに共
同して「第１取得工程」を構成し、Ｓ２４ないしＳ２８
が互いに共同して「第１補正工程」を構成し、Ｓ２１お
よびＳ２２が互いに共同して「第２取得工程」を構成
し、Ｓ２３，Ｓ２７およびＳ２８が互いに共同して「第
２補正工程」を構成しているのである。

【００５７】なお付言すれば、定寸点補正装置１８０の
コンピュータにより、第２部分補正量ΔＲ₁ ”，ΔＲ
₄ ”が設定値より大きいか否かを判定し、大きい場合に
は、加工されたワークの形状精度が不良であること、す
なわち、加工機１３０の加工具の位置を修正したり、加
工具を新品に交換したりすることが必要であることを作
業者に自動的に知らせることができる。

【００５８】以上、本発明の２つの実施形態を図面に基
づいて詳細に説明したが、これら他にも、特許請求の範
囲を逸脱することなく、当業者の知識に基づいて種々の
変形，改良を施した形態で本発明を実施することが可能
である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施形態であるフィードバック式
加工条件補正方法が実施される加工システムとその補正
方法を実施するのに用いられる定寸点補正装置とを示す
系統図である。

【図２】上記加工システムにより加工されるワークを示
す側面断面図である。

【図３】そのワークを示す正面図である。

【図４】上記加工システムにおける加工機の要部を示す
側面図である。

【図５】その加工機における一加工部を示す側面断面図
である。

【図６】図１におけるインプロセス測定機の測定部を示
す正面断面図である。

【図７】図１における定寸点補正装置の構成を概念的に
示すブロック図である。

【図８】図７における記録媒体に記録されている定寸点
補正ルーチンを示すフローチャートである。

【図９】そのルーチンの内容を具体的に説明するための
図である。

【図１０】 本発明の第２実施形態であるフィードバック
式加工条件補正方法が実施される加工システムにおける
加工機とインプロセス測定機とを示す斜視図である。

【図１１】 その加工システムの全体構成を示す系統図で
あるとともにそれの加工機を示す平面図である。

【図１２】図１１ における定寸点補正装置において複数
のポストプロセス測定寸法に対して一次回帰線が設定さ
れる様子を説明するためのグラフである。

【図１３】 その定寸点補正装置において定寸点が補正さ
れる様子を説明するためのグラフである。

【図１４】 その定寸点補正装置のコンピュータにより実
行される定寸点補正ルーチンを示すフローチャートであ
る。

【符号の説明】 １０，１８０ 定寸点補正装置 １２ シリンダブロック ２４ 全体円筒面 ３０，１３０ 加工機 ３４ ホーン ４２ 加工部 ６０，１６０ インプロセス測定機 ７０，１６４ 定寸装置 ８０，１７０ ポストプロセス測定機 ９４ コンピュータ ９６ 記録媒体 １２０ クランクシャフト １３４ 砥石群

【手続補正２】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図１０

【補正方法】変更

【補正内容】

【図１０】

【手続補正３】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図１１

【補正方法】変更

【補正内容】

【図１１】

【手続補正４】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図１２

【補正方法】変更

【補正内容】

【図１２】

【手続補正５】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図１３

【補正方法】変更

【補正内容】

【図１３】

【手続補正６】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図１４

【補正方法】変更

【補正内容】

【図１４】

【手続補正７】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図１５

【補正方法】削除

【手続補正８】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図１６

【補正方法】削除

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】各々に、加工具により加工されることを予
   定された加工部位が３個以上形成された複数のワークを
   順に加工する加工システムであって、加工中にインプロ
   セス測定機により、ワークのすべての加工部位のうちの
   １個以上の加工部位であるインプロセス測定機測定部位
   の寸法をインプロセス測定寸法として測定し、各インプ
   ロセス測定寸法とそれに対応する各加工条件との関係に
   基づき、ワークの加工を終了させ、一方、加工が終了さ
   せられた各ワークについては、ポストプロセス測定機に
   より、それのすべての加工部位のうちの３個以上の加工
   部位であるポストプロセス測定機測定部位について個々
   に寸法をポストプロセス測定寸法として測定する加工シ
   ステムにおいて各加工条件を補正する方法であって、 ポストプロセス測定機により各ワークの前記３個以上の
   ポストプロセス測定機測定部位について取得された３個
   以上のポストプロセス測定寸法の最大値と最小値との中
   間値と、それら３個以上のポストプロセス測定寸法の平
   均値との少なくとも一方を取得する第１取得工程と、 その取得値に基づき、次に加工されるべきワークの前記
   １個以上のインプロセス測定機測定部位について前記加
   工条件を、そのワークが補正後の加工条件で加工された
   場合にそのワークのすべての加工部位について寸法が寸
   法公差の範囲内に入るように補正する第１補正工程とを
   含むことを特徴とするフィードバック式加工条件補正方
   法。
2. 【請求項２】前記加工システムが、各ワークのすべての
   加工部位に同時に係合する加工具群を一体的に運動させ
   ることにより各ワークのすべての加工部位を同時に加工
   するとともに、加工中に前記インプロセス測定機によ
   り、ワークのすべての加工部位のうちの２個の加工部位
   であるインプロセス測定機測定部位について寸法をイン
   プロセス測定寸法として測定し、各インプロセス測定寸
   法とそれに対応する前記各加工条件との関係に基づき、
   加工具群のワークに対する角度を調整することと加工具
   群によるワークの加工を終了させることとを行うもので
   あり、当該フィードバック式加工条件補正方法が、さら
   に、 前記３個以上のポストプロセス測定寸法に基づき、それ
   ら３個以上のポストプロセス測定寸法を、加工部位の位
   置を表す第１座標軸とポストプロセス測定寸法を表す第
   ２座標軸とで規定される座標面上にプロットした場合に
   そのプロットされた３個以上の点に対して近似的に設定
   される１本の近似直線を規定する情報を取得する第２取
   得工程と、 その取得された情報に基づき、次に加工されるべきワー
   クの前記２個のインプロセス測定機測定部位について前
   記加工条件を、そのワークが補正後の加工条件で加工さ
   れた場合にそのワークについて取得されるべき前記近似
   直線が第１座標軸と実質的に平行になるように補正する
   第２補正工程とを含み、かつ、前記第１取得工程が、前
   記３個以上のポストプロセス測定寸法が前記第２補正工
   程による加工条件の補正の影響を受けて修正されたそれ
   ら３個以上の修正ポストプロセス測定寸法の最大値と最
   小値との中間値と、それら３個以上の修正ポストプロセ
   ス測定寸法の平均値との少なくとも一方を取得するもの
   であり、前記第１補正工程が、その第１取得工程による
   取得値に基づき、次に加工されるべきワークの前記２個
   のインプロセス測定機測定部位について前記加工条件
   を、そのワークが補正後の加工条件で加工された場合に
   そのワークのすべての加工部位について寸法が寸法公差
   の範囲内に入るように補正するものである請求項１に記
   載のフィードバック式加工条件補正方法。
3. 【請求項３】請求項１または２に記載のフィードバック
   式加工条件補正方法を実施するためにコンピュータによ
   り実行されるプログラムを記録したコンピュータ読み取
   り可能な記録媒体。