JP2000093774A - ゴムの混練り方法 - Google Patents
ゴムの混練り方法Info
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- JP2000093774A JP2000093774A JP10271292A JP27129298A JP2000093774A JP 2000093774 A JP2000093774 A JP 2000093774A JP 10271292 A JP10271292 A JP 10271292A JP 27129298 A JP27129298 A JP 27129298A JP 2000093774 A JP2000093774 A JP 2000093774A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 原料ゴムに対し、配合剤を加えて混合するゴ
ムの混練り方法において、原料ゴムの配合精度の向上
と、作業の効率化とを両立させる。 【解決手段】 原料ゴムをカッターミル１１により粒状
にする粉砕工程と、粒状の原料ゴムが貯蔵された第１〜
第３原料ゴムタンク５１〜５３、配合剤タンク５４、カ
ーボンタンク５５、及びオイルタンク５６とミキサー７
とを搬送パイプ８１〜８４で連結し、その途中に計量手
段６１〜６４を介設する。エア搬送またはポンプにより
原料ゴム及び配合剤等を搬送し、計量手段により自動計
量した後、ミキサーで混練り工程を行う。
ムの混練り方法において、原料ゴムの配合精度の向上
と、作業の効率化とを両立させる。 【解決手段】 原料ゴムをカッターミル１１により粒状
にする粉砕工程と、粒状の原料ゴムが貯蔵された第１〜
第３原料ゴムタンク５１〜５３、配合剤タンク５４、カ
ーボンタンク５５、及びオイルタンク５６とミキサー７
とを搬送パイプ８１〜８４で連結し、その途中に計量手
段６１〜６４を介設する。エア搬送またはポンプにより
原料ゴム及び配合剤等を搬送し、計量手段により自動計
量した後、ミキサーで混練り工程を行う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、原料ゴムに対し、
配合剤を加えて混合させるゴムの混練り方法に関する。
配合剤を加えて混合させるゴムの混練り方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、この種のゴムの混練り方法
は、例えば以下のように行われていた。すなわち、原料
ゴムの塊をギロチン等を用いて切断し、設定重量の原料
ゴムの塊を切り取るようにする。次いで、この設定重量
に切り取られた原料ゴムを混練りを行うミキサーまで運
搬し、このミキサー内に各種配合剤と一緒に投入してミ
キサーにより混合させる。上記の原料ゴムの切断、運
搬、及び、投入の各作業は作業者の手作業によって行わ
れている。
は、例えば以下のように行われていた。すなわち、原料
ゴムの塊をギロチン等を用いて切断し、設定重量の原料
ゴムの塊を切り取るようにする。次いで、この設定重量
に切り取られた原料ゴムを混練りを行うミキサーまで運
搬し、このミキサー内に各種配合剤と一緒に投入してミ
キサーにより混合させる。上記の原料ゴムの切断、運
搬、及び、投入の各作業は作業者の手作業によって行わ
れている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記従来の
ゴムの混練り方法においては、設定重量の原料ゴムをギ
ロチンにより切り取るのは困難であり、設計どおりの原
料ゴムの配合量にするには正確性に欠けるという不都合
がある。このため、ゴムの品質に影響を与えるおそれが
ある。
ゴムの混練り方法においては、設定重量の原料ゴムをギ
ロチンにより切り取るのは困難であり、設計どおりの原
料ゴムの配合量にするには正確性に欠けるという不都合
がある。このため、ゴムの品質に影響を与えるおそれが
ある。
【０００４】そこで、上記原料ゴムを設定重量に精度良
く合わせるためには、原料ゴムを少し切り取ったり、少
し加えたりと微調整すればよいが、このように原料ゴム
の計量の際に微調整を行うと、手間がかかってしまい、
作業効率の低下を招くことになってしまう。このよう
に、上記の原料ゴムの配合精度の向上と、作業の効率化
と相反する要求となってしまう。
く合わせるためには、原料ゴムを少し切り取ったり、少
し加えたりと微調整すればよいが、このように原料ゴム
の計量の際に微調整を行うと、手間がかかってしまい、
作業効率の低下を招くことになってしまう。このよう
に、上記の原料ゴムの配合精度の向上と、作業の効率化
と相反する要求となってしまう。
【０００５】また、上記原料ゴムの切断、運搬、及び、
ミキサーへの投入といった作業が手作業で行われるた
め、作業効率が低下してしまうという不都合があり、さ
らに、上記原料ゴムを塊状のままミキサーに投入して混
練りを行うため、配合剤が均質に混合するまでに長時間
を要するという不都合もある。
ミキサーへの投入といった作業が手作業で行われるた
め、作業効率が低下してしまうという不都合があり、さ
らに、上記原料ゴムを塊状のままミキサーに投入して混
練りを行うため、配合剤が均質に混合するまでに長時間
を要するという不都合もある。
【０００６】本発明は、このような事情に鑑みてなされ
たものであり、その目的とするところは、原料ゴムに対
し、配合剤を加えて混合するゴムの混練り方法におい
て、原料ゴムの配合精度の向上と、作業の効率化とを両
立させることにある。
たものであり、その目的とするところは、原料ゴムに対
し、配合剤を加えて混合するゴムの混練り方法におい
て、原料ゴムの配合精度の向上と、作業の効率化とを両
立させることにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１記載の発明は、原料ゴムに対し、配合剤を
加えて混合するゴムの混練り方法を前提としている。こ
のものにおいて、上記原料ゴムを粉状または粒状に粉砕
する粉砕工程と、この粉砕工程により粉状または粒状に
された原料ゴムと、上記配合剤とを混合する混練り工程
とを備える構成とする方法である。
に、請求項１記載の発明は、原料ゴムに対し、配合剤を
加えて混合するゴムの混練り方法を前提としている。こ
のものにおいて、上記原料ゴムを粉状または粒状に粉砕
する粉砕工程と、この粉砕工程により粉状または粒状に
された原料ゴムと、上記配合剤とを混合する混練り工程
とを備える構成とする方法である。
【０００８】上記の構成の場合、混練り工程において配
合剤等と混合する原料ゴムが粉状または粒状であるた
め、設定重量の原料ゴムを取り分ける作業が容易になる
上に、計量作業において粉状または粒状の一単位ごとの
微調整が可能になる。このため、設定重量の原料ゴムを
取り分ける作業を作業効率の低下を招くことなく容易に
かつ正確に行うことが可能になる。これにより、混練り
の際に原料ゴムの正確な配合量が実現され、ゴムの品質
の安定化が図られると共に、原料ゴムの配合精度の向上
と、作業の効率化とを両立させることが可能になる。
合剤等と混合する原料ゴムが粉状または粒状であるた
め、設定重量の原料ゴムを取り分ける作業が容易になる
上に、計量作業において粉状または粒状の一単位ごとの
微調整が可能になる。このため、設定重量の原料ゴムを
取り分ける作業を作業効率の低下を招くことなく容易に
かつ正確に行うことが可能になる。これにより、混練り
の際に原料ゴムの正確な配合量が実現され、ゴムの品質
の安定化が図られると共に、原料ゴムの配合精度の向上
と、作業の効率化とを両立させることが可能になる。
【０００９】また、原料ゴムを粉状、または、粒状にす
ることにより、その取扱いが容易になり、例えば、上記
原料ゴムを一定量で搬送させる自動搬送を実現すること
が可能になる。しかも、計量も自動化させることも容易
に実現することが可能になり、作業効率のより一層の向
上が図られる。
ることにより、その取扱いが容易になり、例えば、上記
原料ゴムを一定量で搬送させる自動搬送を実現すること
が可能になる。しかも、計量も自動化させることも容易
に実現することが可能になり、作業効率のより一層の向
上が図られる。
【００１０】さらに、原料ゴムを粉状、または、粒状に
することにより、ゴムの混練り工程において均質に混合
させるために要する時間を短縮することが可能になり、
省エネ化が図られる。
することにより、ゴムの混練り工程において均質に混合
させるために要する時間を短縮することが可能になり、
省エネ化が図られる。
【００１１】請求項２記載の発明は、請求項１記載の発
明において、粉砕工程として、塊状の原料ゴムを冷凍
し、この冷凍された原料ゴムを脆性破壊させることより
粉状または粒状の原料ゴムにする冷凍粉砕法により行う
ようにする構成とする方法である。
明において、粉砕工程として、塊状の原料ゴムを冷凍
し、この冷凍された原料ゴムを脆性破壊させることより
粉状または粒状の原料ゴムにする冷凍粉砕法により行う
ようにする構成とする方法である。
【００１２】上記の構成の場合、粉砕工程の具体的構成
が特定され、原料ゴムを容易に粉状または粒状にするこ
とが可能になる。
が特定され、原料ゴムを容易に粉状または粒状にするこ
とが可能になる。
【００１３】請求項３記載の発明は、請求項１または請
求項２記載の発明において、粉砕工程と混練り工程との
間に介設され上記粉砕工程により粉砕された原料ゴムを
搬送する搬送手段と、この搬送手段の途中に設けられた
計量手段とを備えた方法とし、粉砕工程後の原料ゴムを
上記搬送手段により搬送する途中で上記計量手段により
計量し、設定重量分の原料ゴムのみを上記混練り工程ま
で搬送する構成とする方法である。
求項２記載の発明において、粉砕工程と混練り工程との
間に介設され上記粉砕工程により粉砕された原料ゴムを
搬送する搬送手段と、この搬送手段の途中に設けられた
計量手段とを備えた方法とし、粉砕工程後の原料ゴムを
上記搬送手段により搬送する途中で上記計量手段により
計量し、設定重量分の原料ゴムのみを上記混練り工程ま
で搬送する構成とする方法である。
【００１４】上記の構成の場合、原料ゴムの搬送及び計
量が自動化され、作業効率のより一層の向上が図られ
る。
量が自動化され、作業効率のより一層の向上が図られ
る。
【００１５】請求項４記載の発明は、請求項３記載の発
明において、搬送手段を、エア搬送により構成する方法
である。この構成の場合、搬送手段の具体的構成が特定
される。
明において、搬送手段を、エア搬送により構成する方法
である。この構成の場合、搬送手段の具体的構成が特定
される。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面に
基いて説明する。
基いて説明する。
【００１７】図１は、本発明の実施形態に係る一連のゴ
ムの加工工程を示している。
ムの加工工程を示している。
【００１８】まず、粉砕工程Ｐ１において、原料ゴムを
粒状に粉砕する。この粉砕工程１は、冷凍粉砕法により
構成されており、塊状の原料ゴムを冷凍した状態で粉砕
することにより粒状にするようにされている。具体的に
は、例えば、冷媒として液体窒素を用いて粉砕温度を−
３０〜−５０℃とし、固定刃２枚と回転刃３枚で構成さ
れクリアランスが０．３〜０．５ｍｍに設定されたカッ
ターミルを用いて行うようにすればよい。そして、原料
ゴムは、後述するエア搬送し得る程度の大きさにすれば
よく、例えば直径１０ｍｍ以下の粒状にすればよい。
粒状に粉砕する。この粉砕工程１は、冷凍粉砕法により
構成されており、塊状の原料ゴムを冷凍した状態で粉砕
することにより粒状にするようにされている。具体的に
は、例えば、冷媒として液体窒素を用いて粉砕温度を−
３０〜−５０℃とし、固定刃２枚と回転刃３枚で構成さ
れクリアランスが０．３〜０．５ｍｍに設定されたカッ
ターミルを用いて行うようにすればよい。そして、原料
ゴムは、後述するエア搬送し得る程度の大きさにすれば
よく、例えば直径１０ｍｍ以下の粒状にすればよい。
【００１９】次いで、計量工程Ｐ２としての原料ゴム、
配合剤、及び、オイルの各計量工程Ｐ２１，Ｐ２２，Ｐ
２３により上記粒状の原料ゴム、及び、各種配合剤を計
量して設定量にし、混練り工程Ｐ３において、上記設定
量の原料ゴム及び各種配合剤を混合させ、ロール工程Ｐ
４により上記混練り工程Ｐ３の後のゴムをシート状に加
工し、冷却工程Ｐ５により上記シート状のゴムを冷却す
る。そして、ブレンドロール工程Ｐ６により、冷却され
たゴムに対し加硫剤を配合して、成形ロール工程Ｐ７に
おいて、再びシート状にする。最後に、成形工程Ｐ８に
よって所定の形状に加工する。
配合剤、及び、オイルの各計量工程Ｐ２１，Ｐ２２，Ｐ
２３により上記粒状の原料ゴム、及び、各種配合剤を計
量して設定量にし、混練り工程Ｐ３において、上記設定
量の原料ゴム及び各種配合剤を混合させ、ロール工程Ｐ
４により上記混練り工程Ｐ３の後のゴムをシート状に加
工し、冷却工程Ｐ５により上記シート状のゴムを冷却す
る。そして、ブレンドロール工程Ｐ６により、冷却され
たゴムに対し加硫剤を配合して、成形ロール工程Ｐ７に
おいて、再びシート状にする。最後に、成形工程Ｐ８に
よって所定の形状に加工する。
【００２０】そして、図２は、上記粉砕工程Ｐ１と、混
練り工程Ｐ３との間の装置構成例を示している。
練り工程Ｐ３との間の装置構成例を示している。
【００２１】上記カッターミル１１により冷凍粉砕され
て粒状にされた原料ゴムは、第１〜第３原料ゴムタンク
２１〜２３に貯蔵されるようになっている。また、配合
剤タンク２４には配合剤が貯蔵され、カーボンタンク２
５にはカーボンが貯蔵され、オイルタンク２６にはオイ
ルがそれぞれ貯蔵されている。
て粒状にされた原料ゴムは、第１〜第３原料ゴムタンク
２１〜２３に貯蔵されるようになっている。また、配合
剤タンク２４には配合剤が貯蔵され、カーボンタンク２
５にはカーボンが貯蔵され、オイルタンク２６にはオイ
ルがそれぞれ貯蔵されている。
【００２２】そして、上記各タンク２１〜２６は、搬送
手段としての搬送パイプ４１〜４４によってゴムの混練
りを行うミキサー５に接続されている。
手段としての搬送パイプ４１〜４４によってゴムの混練
りを行うミキサー５に接続されている。
【００２３】上記第１〜第３原料ゴムタンク２１〜２
３、配合剤タンク２４、及び、カーボンタンク２５とミ
キサー５との間の搬送パイプ４１〜４３は、図示省略の
ブロアが配設されてエア搬送されるようになっている一
方、オイルタンク２６と、ミキサー５との間の搬送パイ
プ４４は、図示省略のポンプが備えられてこのポンプに
よりオイルを搬送するようになっている。
３、配合剤タンク２４、及び、カーボンタンク２５とミ
キサー５との間の搬送パイプ４１〜４３は、図示省略の
ブロアが配設されてエア搬送されるようになっている一
方、オイルタンク２６と、ミキサー５との間の搬送パイ
プ４４は、図示省略のポンプが備えられてこのポンプに
よりオイルを搬送するようになっている。
【００２４】そして、上記搬送パイプ４１〜４４の途中
位置には、計量手段３１〜３４がそれぞれ配設されてい
る。上記第１〜第３原料タンク２１〜２３の搬送パイプ
４１に設けられた計量手段３１は、図３に示すように、
上記搬送パイプ４１に介設されたセル３１ａの上流側及
び下流側に仕切弁３１ｂ、３１ｃが配設されることによ
り構成されており、まず、上流側の仕切弁３１ｂを開け
て下流側の仕切弁３１ｃを閉じた状態にし、上記セル３
１ａ内に原料ゴムＲを溜めるようにする。そして、上記
セル３１ａ内の原料ゴムＲが設定量に達成したら、上流
側の仕切弁３１ｂを閉じて、下流側の仕切弁３１ｃを開
けるようにし、上記セル３１ａ内の設定量の原料ゴムＲ
を下流側に流すようにする。なお、上記配合剤、カーボ
ン、オイルの計量手段３２〜３４も上記計量手段３１と
同様に構成されている。
位置には、計量手段３１〜３４がそれぞれ配設されてい
る。上記第１〜第３原料タンク２１〜２３の搬送パイプ
４１に設けられた計量手段３１は、図３に示すように、
上記搬送パイプ４１に介設されたセル３１ａの上流側及
び下流側に仕切弁３１ｂ、３１ｃが配設されることによ
り構成されており、まず、上流側の仕切弁３１ｂを開け
て下流側の仕切弁３１ｃを閉じた状態にし、上記セル３
１ａ内に原料ゴムＲを溜めるようにする。そして、上記
セル３１ａ内の原料ゴムＲが設定量に達成したら、上流
側の仕切弁３１ｂを閉じて、下流側の仕切弁３１ｃを開
けるようにし、上記セル３１ａ内の設定量の原料ゴムＲ
を下流側に流すようにする。なお、上記配合剤、カーボ
ン、オイルの計量手段３２〜３４も上記計量手段３１と
同様に構成されている。
【００２５】ここで、エンジンマウント等に用いられる
防振ゴム用のゴム配合の一例を示す。単位はＰＨＲ（Pa
rts per Hundred parts of Rubber）である。
防振ゴム用のゴム配合の一例を示す。単位はＰＨＲ（Pa
rts per Hundred parts of Rubber）である。
【００２６】 ＲＳＳ＃３（ＪＩＳ Ｋ６２００） １００ ナフテンオイル（軟化剤） ２〜１０ ＦＥＦカーボンブラック（補強剤） １０〜７０ 炭酸カルシウム（充てん剤） ２〜１６ 酸化亜鉛（加硫促進助剤） ２〜１２ ステアリン酸（加工助剤） １〜４ Ｎ−フェニル−Ｎ'−イソプロピル−Ｐ−フェニレンジアミン （老化防止剤） ０．５〜２ Ｎ−(１,３−ジメチルブチル)−Ｎ'−フェニル−Ｐ−フェニレンジアミン （老化防止剤） ０．５〜２ ＭＢＴＳ（加工促進剤） ０〜２ ＣＢＳ（加工促進剤） ０〜２ 硫黄（加硫剤） ０〜４ また、上記ミキサー５としては、粒状の原料ゴムが混練
り可能なものを用いればよく、例えばロール式、ニーダ
式、または、スクリュー式のものを用いればよい。
り可能なものを用いればよく、例えばロール式、ニーダ
式、または、スクリュー式のものを用いればよい。
【００２７】つぎに、上記実施形態の作用・効果を説明
する。
する。
【００２８】原料ゴムを粒状にすることにより、計量手
段３１において、設定重量にする際に作業効率の低下を
招くことなく精度良く設定重量の原料ゴムを取り分ける
ことができるようになる。例えば、原料ゴムを直径１０
ｍｍ以下の粒状にすれば、一粒の自重がほぼ０．００６
〜０．０２５ｇ程度であるため、上記エア搬送及び一対
の仕切弁３１ｂ，３１ｃによる計量の場合では、５００
ｇ程度の精度で計量を行うことができるようになる。こ
のため、混練りの際に正確な原料ゴムの配合量を実現す
ることができるようになり、原料ゴムの配合精度の向上
と、作業の効率化とを両立させることができるようにな
る。その結果、ゴムの品質の安定化を図ることができる
ようになる。さらに高精度に原料ゴムの計量を行うに
は、例えば原料ゴムの粒径を小さくするようにすればよ
い。
段３１において、設定重量にする際に作業効率の低下を
招くことなく精度良く設定重量の原料ゴムを取り分ける
ことができるようになる。例えば、原料ゴムを直径１０
ｍｍ以下の粒状にすれば、一粒の自重がほぼ０．００６
〜０．０２５ｇ程度であるため、上記エア搬送及び一対
の仕切弁３１ｂ，３１ｃによる計量の場合では、５００
ｇ程度の精度で計量を行うことができるようになる。こ
のため、混練りの際に正確な原料ゴムの配合量を実現す
ることができるようになり、原料ゴムの配合精度の向上
と、作業の効率化とを両立させることができるようにな
る。その結果、ゴムの品質の安定化を図ることができる
ようになる。さらに高精度に原料ゴムの計量を行うに
は、例えば原料ゴムの粒径を小さくするようにすればよ
い。
【００２９】また、原料ゴムを粒状にすることにより、
その取扱いが容易になるため、上記原料ゴムを一定量で
搬送させるエア搬送、計量手段６１による自動計量を実
現することができるようになる。その結果、作業効率の
より一層の向上を図ることができるようになる。
その取扱いが容易になるため、上記原料ゴムを一定量で
搬送させるエア搬送、計量手段６１による自動計量を実
現することができるようになる。その結果、作業効率の
より一層の向上を図ることができるようになる。
【００３０】さらに、冷凍粉砕によって、原料ゴムを容
易に粒状にすることができるようになる。
易に粒状にすることができるようになる。
【００３１】加えて、原料ゴムを粒状にすることによ
り、混練り工程Ｐ３において、原料ゴムと配合剤等とを
均質に混合させるために要する時間を短縮することがで
きるようになり、省エネ化を図ることができるようにな
る。
り、混練り工程Ｐ３において、原料ゴムと配合剤等とを
均質に混合させるために要する時間を短縮することがで
きるようになり、省エネ化を図ることができるようにな
る。
【００３２】＜他の実施形態＞なお、本発明は上記実施
形態に限定されるものではなく、その他種々の実施形態
を包含するものである。すなわち、上記実施形態では、
原料ゴムを粒状にしているが、これに限らず、例えば粉
状またはペレット状にしてもよい。
形態に限定されるものではなく、その他種々の実施形態
を包含するものである。すなわち、上記実施形態では、
原料ゴムを粒状にしているが、これに限らず、例えば粉
状またはペレット状にしてもよい。
【００３３】また、上記実施形態では、粉砕工程１とし
て冷凍粉砕により原料ゴムを粒状にするようにしている
が、これに限らず、例えば粉砕ロールを用いて粒状の原
料ゴムにしても良く、また、例えば、液状の天然ゴムに
酸を混合させたものをスプレー等で噴霧して固めて粉状
の原料ゴムにしてもよい。
て冷凍粉砕により原料ゴムを粒状にするようにしている
が、これに限らず、例えば粉砕ロールを用いて粒状の原
料ゴムにしても良く、また、例えば、液状の天然ゴムに
酸を混合させたものをスプレー等で噴霧して固めて粉状
の原料ゴムにしてもよい。
【００３４】さらに、上記粉状または粒状に粉砕する原
料ゴムは天然ゴムであっても、合成ゴムであってもよ
い。
料ゴムは天然ゴムであっても、合成ゴムであってもよ
い。
【００３５】
【発明の効果】以上説明したように、請求項１記載の発
明におけるゴムの混練り方法によれば、混練り工程にお
いて配合剤等と混合する原料ゴムが粉状または粒状であ
るため、設定重量の原料ゴムを取り分ける作業が容易に
なる上に、計量作業が粉状または粒状の一単位ごとの微
調整ができる。このため、設定重量の原料ゴムを取り分
ける作業を作業効率の低下を招くことなく容易にかつ正
確に行うことができる。これにより、混練りの際に原料
ゴムの正確な配合量が実現され、ゴムの品質の安定化が
図られると共に、原料ゴムの配合精度の向上と、作業の
効率化とを両立させることができる。
明におけるゴムの混練り方法によれば、混練り工程にお
いて配合剤等と混合する原料ゴムが粉状または粒状であ
るため、設定重量の原料ゴムを取り分ける作業が容易に
なる上に、計量作業が粉状または粒状の一単位ごとの微
調整ができる。このため、設定重量の原料ゴムを取り分
ける作業を作業効率の低下を招くことなく容易にかつ正
確に行うことができる。これにより、混練りの際に原料
ゴムの正確な配合量が実現され、ゴムの品質の安定化が
図られると共に、原料ゴムの配合精度の向上と、作業の
効率化とを両立させることができる。
【００３６】また、原料ゴムを粉状、または、粒状にす
ることにより、その取扱いが容易になり、例えば、上記
原料ゴムを一定量で搬送させる自動搬送を実現すること
ができる。しかも、計量も自動化させることも容易に実
現することができ、作業効率のより一層の向上を図るこ
とができる。
ることにより、その取扱いが容易になり、例えば、上記
原料ゴムを一定量で搬送させる自動搬送を実現すること
ができる。しかも、計量も自動化させることも容易に実
現することができ、作業効率のより一層の向上を図るこ
とができる。
【００３７】さらに、原料ゴムを粉状、または、粒状に
することにより、ゴムの混練り工程において均質に混合
させるために要する時間を短縮することができ、省エネ
化を図ることができる。
することにより、ゴムの混練り工程において均質に混合
させるために要する時間を短縮することができ、省エネ
化を図ることができる。
【００３８】請求項２記載の発明によれば、上記請求項
１記載の発明による効果に加えて、粉砕工程の具体的構
成を特定することができ、原料ゴムを容易に粉状または
粒状にすることができる。
１記載の発明による効果に加えて、粉砕工程の具体的構
成を特定することができ、原料ゴムを容易に粉状または
粒状にすることができる。
【００３９】請求項３記載の発明によれば、上記請求項
１または請求項２記載の発明による効果に加えて、原料
ゴムの搬送及び計量が自動化され、作業効率の向上を図
ることができる。
１または請求項２記載の発明による効果に加えて、原料
ゴムの搬送及び計量が自動化され、作業効率の向上を図
ることができる。
【００４０】請求項４記載の発明によれば、上記請求項
３記載の発明による効果に加えて、搬送手段の具体的構
成を特定することができる。
３記載の発明による効果に加えて、搬送手段の具体的構
成を特定することができる。
【図１】ゴムの加工工程を示すブロック図である。
【図２】粉砕工程と混練り工程との間の装置構成例を示
すブロック図である。
すブロック図である。
【図３】計量手段を示す説明図である。
Ｐ１ 粉砕工程 Ｐ３ 混練り工程 ３１〜３４ 計量手段 ４１〜４４ 搬送パイプ（搬送手段） Ｒ 原料ゴム
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 平野 幸男 東京都江東区牡丹二丁目13番１号 株式会 社前川製作所内 Ｆターム(参考） 4F070 AA04 AA05 DA46 4F201 AA45 AB11 AC01 AC04 BA04 BC01 BC12 BC19 BC37 BK11 BK13 BK16 BN29 BP13 BQ21 BQ54 4G035 AB41 AC53
Claims (4)
- 【請求項１】 原料ゴムに対し、配合剤を加えて混合す
るゴムの混練り方法において、 上記原料ゴムを粉状または粒状に粉砕する粉砕工程と、 この粉砕工程により粉状または粒状にされた原料ゴム
と、上記配合剤とを混合する混練り工程とを備えている
ことを特徴とするゴムの混練り方法。 - 【請求項２】 請求項１において、 粉砕工程として、塊状の原料ゴムを冷凍し、この冷凍さ
れた原料ゴムを脆性破壊させることより粉状または粒状
の原料ゴムにする冷凍粉砕法により行うようにすること
を特徴とするゴムの混練り方法。 - 【請求項３】 請求項１または請求項２において、 粉砕工程と混練り工程との間に介設され上記粉砕工程に
より粉砕された原料ゴムを搬送する搬送手段と、この搬
送手段の途中に設けられた計量手段とを備え、 粉砕工程後の原料ゴムを上記搬送手段により搬送する途
中で上記計量手段により計量し、設定重量分の原料ゴム
のみを上記混練り工程まで搬送することを特徴とするゴ
ムの混練り方法。 - 【請求項４】 請求項３において、 搬送手段は、エア搬送により構成されていることを特徴
とするゴムの混練り方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10271292A JP2000093774A (ja) | 1998-09-25 | 1998-09-25 | ゴムの混練り方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10271292A JP2000093774A (ja) | 1998-09-25 | 1998-09-25 | ゴムの混練り方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000093774A true JP2000093774A (ja) | 2000-04-04 |
Family
ID=17498025
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10271292A Pending JP2000093774A (ja) | 1998-09-25 | 1998-09-25 | ゴムの混練り方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000093774A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100473256B1 (ko) * | 2002-07-24 | 2005-03-10 | 금호타이어 주식회사 | 고무배합용 약품의 가열장치 |
| JP2017185710A (ja) * | 2016-04-07 | 2017-10-12 | 日立金属株式会社 | ポリマ顆粒物の製造方法 |
| CN108421804A (zh) * | 2018-02-05 | 2018-08-21 | 广州华爵生物科技有限公司 | 一种改进型有害化学品处理装置 |
-
1998
- 1998-09-25 JP JP10271292A patent/JP2000093774A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100473256B1 (ko) * | 2002-07-24 | 2005-03-10 | 금호타이어 주식회사 | 고무배합용 약품의 가열장치 |
| JP2017185710A (ja) * | 2016-04-07 | 2017-10-12 | 日立金属株式会社 | ポリマ顆粒物の製造方法 |
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