JP2000081555A - スリット付自己支持型光ケーブルの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 自己支持型光ケーブルの外被を押出成型機に
より連続成型して製造すると同時に、光フアイバユニッ
ト線と支持線を連結する首部をケーブルの長さ方向の一
定間隔毎に切り取り、スリットを形成する。 【解決手段】 自己支持型光ケーブルの外被を連続成型
する押出成型機に、ダイ２０を設け、このダイ２０によ
って一体化された自己支持型の光ケーブルを成型する際
に、光ファイバユニット線１と支持線２を連結する首部
を形成する穴の前方に首部切断用のピン８を配置し、こ
のピン８を周期的に首部を形成した樹脂に嵌入して首部
を切断し、切断した首部の樹脂をピン８の先端近くに開
けられた樹脂逃げ穴９を通過させて外部に放出すること
によりスリットを形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、テンションメンバ
と情報を伝送する光フアイバユニットを一体化した自己
支持型光ケーブルに係り、特にテンションメンバと光フ
アイバユニットを連結する連結部（首部）にスリットを
設けて光フアイバユニットにかかる外力の影響力が最小
となるようにした自己支持型光ケーブルの製造方法に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】図１０は自己支持型光ケーブルの構造を
示しており、図１０（ａ）は自己支持型光ケーブルの一
部の斜視図、図１０（ｂ）は前記光ケーブルの断面図で
ある。自己支持型光ケーブルは、内部に複数の光ケーブ
ル心線７６、またはテープ状光ファイバが配されている
光フアイバユニット線７１とテンションメンバ（以下、
支持線または吊線という）７２をシース（外被）７３で
包み、光フアイバユニット線７１と支持線７２を連結部
（以下、首部ともいう）７４で連結した構造を有してい
る。吊線７２は図１０（ｂ）の断面図に示すように、抗
張力を有する例えばスティールワイヤが樹脂によって被
覆されており、光フアイバユニット線７１は内部に複数
本の光フアイバを充填材で保護した光フアイバユニット
の表面を同じくポリエチレン等からなる樹脂によるシー
スによって被覆されている。

【０００３】支持線７２に対して、連結部７４で光フア
イバユニット線７１が固定されて吊り下げられ、ある程
度弛みを持たせた状態で支持されている。

【０００４】支持線と光フアイバユニット線を所定の間
隔をもって同時に押出成形機に供給し、これらの表面に
樹脂を被覆すると共に、互いに被覆した樹脂の一部が、
連続して連結部となるように押出成形することによっ
て、図１０（ｂ）に示されているように、支持線７２と
光フアイバユニット線７１を一体化する連結型の支持構
造を有する自己支持型光フアイバケーブルを製造する方
法が知られている。

【０００５】このような連続した支持構造の光ケーブル
は、支持線７２と光フアイバユニット線７３を連続して
引き出しながら押出成形によって製造することができる
ので、非常に効率が良いが、抗張力線となる支持線７２
の延びや、歪みに対して脆弱である光フアイバユニット
線７１を保護するために、製造装置側では単位時間当た
りの支持線７２の送り長さより光フアイバユニット線の
送り長さを多くして、光フアイバユニット線７３が支持
線７２に対してたるんだ形で連結する連結部７４を形成
している。

【０００６】押出し成型法を利用した連続支持構造の光
ケーブルの自己支持型ケーブルの製造法の概略を図１１
に示す。図１１は自己支持型ケーブルの外被７３の成型
作業を行うクロスヘッドの平面図で、図の上方（実際に
は水平）から樹脂が供給され、左方から光フアイバユニ
ット線７１、支持線７２が水平に送られてくる。この図
で押出成型機はそのシリンダ５０の端部とスクリュー５
１の一部が示され、シリンダ５０にリング６１を介して
クロスヘッドフランジ５４が取り付けられている。この
クロスヘッドフランジ５４にクロスヘッド本体５３が固
定され、一体となっている。クロスヘッド本体５３に取
り付けられる構成部品として、コアチューブ５５、コア
チューブホルダー５６、ウエッジリング５７、ダイ５
８、スペーサ５９、押えリング６０、リング６１があ
る。

【０００７】コアチューブ５５には光フアイバユニット
線７１、支持線７２を通し、右端で定位置に支持するガ
イド穴が２本穿たれ、右端の外形は円錐状をなし、左端
にはフランジが設けられている。このコアチューブ５５
はコアチューブホルダー５６の穴に収められ、コアチュ
ーブホルダー５６に固定されている。コアチューブホル
ダー５６は、左端のフランジ部をボルト６２でクロスヘ
ッド本体５３に固定され、右側外径部は樹脂の流路を構
成するように細くなっている。

【０００８】クロスヘッド本体５３の右側から押えリン
グ６０がボルト６３でクロスヘッド本体５３に取り付け
られている。内部に一部円錐形をした穴を持つウエッジ
リング５７、外被７３の外形形状をした穴を穿たれたダ
イ５８がスペーサ５９を介して押えリング６０によって
クロスヘッド本体５３に固定されている。

【０００９】光フアイバユニット線７１と支持線７２
は、ダイ５８に穿たれた外被７３の形状をした穴の所定
位置に導かれ、定められた速さで図の右方へ巻き取られ
る。

【００１０】外被７３となる樹脂５２の原料のポリエチ
レンなどのペレットは、図示していないホッパーより供
給され、シリンダー５０で加熱され、スクリュー５１で
圧縮、混練されながらシリンダー５０の前方（図１１で
下方）へ送られ、加塑化される。スクリューの回転に従
って加塑化され、圧力の掛かった樹脂５２はクロスヘッ
ドに流入する。更に樹脂５２は、コアチューブホルダー
５６とウエッジリング５７、コアチューブ５５で形成さ
れるリング状の空洞部分に流入し、ダイ５８の円錐形状
の穴に到達して、光フアイバユニット線７１、支持線７
２を包み込みながらダイ５８に穿たれた外被７３の形状
をした穴から押出される。このようにして、所定の形状
の外被７３で被覆された連続支持構造の自己支持型光ケ
ーブルが製造される。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】このような押し出し成
型によって連続支持構造の自己支持型光ケーブルは連続
して製造可能である。しかし、光フアイバユニット線７
１が支持線７２より長く、弛みを持たせて一体化すると
きは、その首部７４は不自然な応力を受け、その影響は
光フアイバユニット線７１にも及ぶ恐れがある。そこで
光フアイバユニット線７１と支持線７２を連結する首部
７４を自己支持型ケーブルの長さ方向の一定間隔毎に切
り取り、形成されたスリットで光フアイバユニット線７
１と支持線７２を周期的に切離し、光フアイバユニット
線７１の弛み分が自然に垂れ下がるようにすれば前記の
不自然な応力が解消される。そこで、従来の製造法にお
いても押出成型機により外被７３を連続成型する際にこ
のようなスリットを設けるようにしたものがあるが、従
来の装置ではスリットが形成される個所で押し出された
樹脂の圧力が変動し、それが連結部の成型時にストレス
として残り、自己支持型光ケーブルの形状を損なうとい
う問題があった。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明はこのような問題
点を解決するためになされたもので、光ファイバユニッ
ト線と、この光ファイバユニット線を支持するテンショ
ンメンバを個別に送出した後に押出成型によって合成樹
脂の外被により一体化することにより自己支持型光ケー
ブルの形状を構成し、その首部の長手方向にスリットを
所定の間隔で設ける、スリット付自己支持型光ケーブル
の製造方法において、ダイの所定穴から送出された前記
首部を構成する外被にピンを周期的に嵌入および後退さ
せて首部を切断し、切断された外被をピンに穿たれた穴
を通過させ、その進路を変えて放出するようにしたもの
である。

【００１３】押出成型機に取り付けられたダイに近接し
て首部の切断のためのピンを配置し、ピンを自己支持型
光ケーブルの首部に嵌入させて首部を切断し、切り取ら
れた首部を外部に放出するように構成しているので、押
出成型機の樹脂押出量、及び押し出し圧力等を常にを一
定にすることができる。

【００１４】

【発明の実施の形態】まず、図９により本発明の製造法
で製造されたスリット付きの自己支持型光ケーブルの一
例を示しておく。図９（ａ）はスリット付きの自己支持
型光ケーブルの斜視図を、図９（ｂ）は図９（ａ）のＢ
Ｂで切断した首部７４の連結した部分の断面図を、図９
（ｃ）は図９（ａ）のスリットが形成されている部分を
ＣＣ線で切断したスリット部分の断面図を夫々示してい
る。光ケーブルユニット線１と支持線２を外被３で被覆
して首部４で連結した構造は、図１０に示した前記連続
支持構造の自己支持型光ケーブルと同様であるが、図９
（ａ）、図９（ｃ）に示すように首部４にスリット５が
設けられている。そして例えば、自己支持型光ケーブル
の長手方向に沿った約４０〜５０ｍｍの首部４と、４０
０〜６００ｍｍのスリット５が所定の間隔で形成されて
いる。

【００１５】図１は本発明の製造法で使用する首部４切
断用のピン８を装備したダイ２０で成型された自己支持
型光ケーブルの出口付近を示している。図１（ａ）はダ
イ２０の中心を通る垂直面で切断した断面図であり、ダ
イ２０の内部の樹脂２５は右端に流れ外被の一部を構成
する首部４を形成することになる。そして、首部４の両
側には光ケーブルユニット線１と支持線２を被覆した外
被３が形成される。図１（ｂ）はダイ２０の出口側（図
１１（ａ）の右端から）から見たダイ２０付近の投影図
である。ダイ２０には外被３となる樹脂が流れ出る形状
の穴が穿たれ、左から支持線２、首部４及び、光ケーブ
ルユニット線１が水平に配置されている。そして、特に
樹脂の流れる面や、ピンが当接する側の面にはテフロン
加工等を施し、流れ出た樹脂が硬化して付着しないよう
にしている８は後に述べるピン（切り出しバイト）であ
り、首部４切断用のピン８を装備したダイ２０は図１１
で示したようなクロスヘッドに組み込んで使用され、ダ
イ２０の形状、構造は図１１のダイ５８と略同様であ
り、押えリング２１によって図示していないクロスヘッ
ド本体に固定されている。

【００１６】ダイ２０には夫れ夫れボルト２３、２４に
よってピン案内部１３、ピン押え部１４が固定されてい
る。エアシリンダ１５がボルト２２により押えリング２
１に取り付けられ、このエアシリンダ１５のアクチュエ
ータ１６の先端にピン押し板１２が固定され、小ネジ１
７によって前記ピン８が取り付けられている。角形の断
面を持ったピン８は、ピン案内部１３に穿たれた案内溝
に収められて、ダイ２０の表面に沿って図１の上下方向
に移動可能とされている。ピン８に固定された位置決め
ピン１９がピン案内部１３に開けられた位置決め溝１８
に挿入されて、ピン８の移動量を規定している。ピン押
え部１４は図１（ｂ）に示すように、中央部に溝が作ら
れてダイ２０の表面との間にピン８が下降したときピン
をダイ側に押しつけるような空隙を形成している。な
お、このピン押さえ部１４はピン８の破損を防止するも
のであって省略することもできる。

【００１７】図２に首部切断用のピン８の先端付近の詳
細形状を示す。図２（ａ）はピン８のダイ２０表面に接
する面の投影図であり、図２（ｂ）はピン８の側面図、
図２（ｃ）はピン８先端部分の斜視図である。図２
（ｄ）は図２（ａ）のＡＡ線の断面図を示し、全体的に
は表面にテフロン下降等を施して樹脂が付着しないよう
にすることが好ましい。ピン８は略正方形断面をした角
柱状であり、ピン８の先端部１１は約９０°の角度をな
して斜めに切るか、ｒ３〜ｒ５位の丸みを持つ形状と
し、その部分の厚さも角柱の約２割、又はそれ以下とな
るように鋭利に作られている。ピン８の先端部１１に近
く、ダイ２０表面に接する面にほぼ長円形をした樹脂逃
げ穴９が傾斜して穿たれ、表面から裏面に貫通するよう
に形成している。前記樹脂逃げ穴９の左右の直線部分に
は傾斜が付けられ、この部分がダイ２０表面に接する側
の縁は図２（ｄ）に示すように刃先１０、１０となるよ
うに形成されている。

【００１８】図３はエアシリンダ１５によって、ピン８
が下方に移動し、押し出された樹脂で成形されたばかり
の首部４に嵌入した状態を示す。即ち、図示していない
外部信号によりエアシリンダ１５によってアクチュエー
タ１６が図で下方に移動すると、ピン押し板１２に小ネ
ジ１７で固定されているピン８も下方に移動する。ピン
８が下方に移動するに従い、ピン８の先端はピン押え部
１４の下に潜って、樹脂２５の圧力をピン押え部１４で
受けるようになる。 図３（ａ）ではピン８の先端部を
一部破断して樹脂逃げ穴９を示している。ピン８の先端
が首部４を切り裂き、首部４を切断すると、首部４を形
成した樹脂２５は樹脂逃げ穴９を通過し、前記樹脂逃げ
穴９の傾斜に沿って矢印２６の方向に曲げられ、ピン押
え部１４とダイ２０の表面との間にできた空隙を通って
外部に放出される。そしてこの状態で一体化された支持
型の光ケーブルが押し出されている間は、首部４は切断
され続けるのでスリットが作られる。このスリットを形
成する部分はピン８の刃先１０が連続して首部４を切断
していることになり、押し出された樹脂は樹脂逃げ穴９
で外部の方向に転換されているので、押し出された樹脂
に圧力が加わらないように連続して形成される。図示し
ていない外部信号によりエアシリンダ１５のアクチュエ
ータ１６が図で上方に戻ると、ピン８も上に動いて首部
４の部分から脱出する。矢印２６の方向に曲げられて外
部に流出していた樹脂２５は首部４を形成するように右
方へ直進する。即ち、スリット５は終了し樹脂２５は再
び首部４を成形する。

【００１９】ピン８の先端部１１の形状や、樹脂逃げ穴
９の側面に設けられた刃先１０は首部４を切断すると同
時にピン８の移動の際の樹脂２５から受ける抵抗を軽減
する。従って、スリット５の端部の仕上がりやピン８の
寿命向上にも寄与していることになる。ところで、ピン
８に樹脂逃げ穴９がない場合は、首部４を切り取るとき
と、首部４を成型する場合の自己支持型光ケーブルの外
被３の押し出し断面積の変化のため、押し出される樹脂
２５の圧力が変動し、これが実質的に外被３の外径の変
化や、表面の筋目を生じる原因となり、製品の品質の悪
化を招くが、本発明の場合は、ピン８に樹脂逃げ穴９を
設けているので、スリットが形成される場合と形成され
ない個所での外被３を成形する樹脂２５の押出量の変化
を防ぐことができる。なお、前記ピン８の先端部分は鋭
角な構造に限ることなく、樹脂の特性によっては平坦な
先端部や、丸みのある先端部にすることができる。ま
た、ピンの樹脂逃げ穴の形状や、その大きさも樹脂の流
れや、温度等によって適宜変更することができる。

【００２０】以上の方法でスリット付自己支持型光ケー
ブルを連続的に製造できるが、押出し型を長時間使用し
た場合、樹脂の温度条件によってはスリットを形成する
ために切り取られ、紐状になった樹脂が型外に落下せず
に押し出されたばかりの自己支持型光ケーブルや、ピン
８に付着することがある。自己支持型光ケーブルはまだ
高温のため、紐状になった樹脂が付着するとそのまま一
体となり、製品の外観を損なう恐れがある。

【００２１】樹脂の付着防止方法を図４乃至図６を参照
して説明する。図１及び図３に示したダイ２０に開けけ
られた押出し穴の形状を再度図４（ａ１）、（ａ２）で
示している。図４（ａ１）はダイ２０の先端に開けられ
た外被成形穴３２の一部である首部成形溝３３に直角に
その中央付近で切断した断面であり、図４（ａ２）は樹
脂の押出される方向から見たダイ２０の平面図である。
尚、図４乃至図６では図１乃至図３と共通で使用される
部品は同一の符号を付してある。

【００２２】このダイ２０に樹脂の付着防止用の樹脂吐
出孔２７を設けたダイ２０ａが図４（ｂ１）、（ｂ２）
に示され、図示した部位、方向等は図４（ａ１）、（ａ
２）に相当する。樹脂吐出孔２７は樹脂押出し傾斜面３
４とダイ表面を貫通し、首部成形溝３３に近接してダイ
２０ａの表面に開口している。図５、図６はこのダイ２
０ａをクロスヘッドに組み込み、ダイ２０ａの表面に首
部切断用のピン（切り出しバイト）８ａを取り付けた状
態を示している。エアシリンダ１５は押えリング２１の
下側にボルト２２で固定され、このエアシリンダ１５の
アクチュエータ１６の先端にピン押し板１２が固定さ
れ、小ネジ１７によって前記ピン８ａが取り付けられて
いる。ダイ２０にボルト２３によって固定されたピン案
内部１３ａに穿たれた案内溝に沿って、ピン８ａは図５
の上下方向にエアシリンダ１５のアクチュエータ１６の
動きに従って移動する。

【００２３】ピン８ａが移動しても常に樹脂逃げ穴９ａ
内に樹脂吐出孔２７が開いているように、ピン８ａの樹
脂逃げ穴９ａは長く穿たれている。その外は、ピン８ａ
は図２に示したピン８と同一形状とされている。ピン８
ａが図５の位置にあるとき、自己支持型光ケーブル成形
のため樹脂２５が押出されると樹脂の一部は樹脂吐出孔
２７からも押出され紐状樹脂２８となってピン８ａに穿
たれた樹脂逃げ穴９ａを通過して排出される。この紐状
樹脂２８は成形作業中連続して成形されてとぎれること
はない。又、紐状樹脂２８は自重で下方に垂れ下がるの
でエアシリンダ１５等に付着しないよう鎖線で示したカ
バー３５をピン案内部１３ａ等に取り付けても良い。

【００２４】図６はピン８ａがエアシリンダ１５に駆動
されて上方に移動し、自己支持型光ケーブルの首部４に
その先端を嵌入した状態を示している。スリットを形成
するためにピン８ａによって首部４から切り取られた樹
脂はスリットされた樹脂２９となって樹脂逃げ穴９ａを
通過して排出される。ピン８ａが上に移動しても、樹脂
吐出孔２７から押出された紐状樹脂２８はピン８ａに穿
たれた樹脂逃げ穴９ａを通過して排出されるので、成形
後まだ高温のスリットされた樹脂２９と紐状樹脂２８は
同一の樹脂逃げ穴９ａを通過する際に接触・付着して一
体となって排出されるので、自己支持型光ケーブル本体
と付着することが防止される。尚、スリットされた樹脂
２９が付着した紐状樹脂２８は自然落下にまかせても良
いが、紐状樹脂２８が連続して成形されることを利用し
て簡易な巻取り機（図示せず）に巻つけて回収すればそ
の後の処理が楽になる。

【００２５】スリットされた樹脂２９の自己支持型光ケ
ーブル本体との付着防止の他の例がダイ２０ｂとして図
７（ａ１）、（ａ２）に示されている。図示した部位、
方向等は図４（ａ１）、（ａ２）と同等である。ダイ２
０ｂはダイ２０ａの首部成形溝３３と樹脂吐出孔２７を
リブ成形溝３０で連結した構造とされている。このダイ
２０ｂから押出される樹脂の外形は図７（ａ２）と図８
（ａ１）を参照して、樹脂吐出孔２７から押出される紐
状樹脂２８と首部成形溝から押出される自己支持型光ケ
ーブルの首部４の中間部とがリブ成形溝３０から押出さ
れる矩形断面の首部連結リブ３１で連結された形状とな
る。

【００２６】図８はピン８ａを組み込んだ状態を示し、
図８（ａ）、（ｂ）は図５（ａ）、（ｂ）と同じく自己
支持型光ケーブルの首部４を成形中、図８（ａ１）、
（ｂ１）は図６（ａ）、（ｂ）と対応してピン８ａが首
部４にその先端を嵌入した状態を示している。図示して
いないエアシリンダその他は夫々対応する図５、図６と
同様に設置されている。

【００２７】自己支持型光ケーブルの首部４を成形中の
ピン８ａは図８（ａ）、（ｂ）で示すように、その先端
を自己支持型光ケーブルの首部４の側面に接するように
配置されている。リブ成形溝３０から押出される首部連
結リブ３１はピン８ａの先端で首部４からそぎ落とさ
れ、変形してピン８ａに穿たれた樹脂逃げ穴９ａを通過
して紐状樹脂２８と一体となって排出される。リブ成形
溝３０の形成されている側の自己支持型光ケーブルの首
部４の形状は成形溝３０とピン８ａの先端部の形状が組
み合わされて形作られるので、ピン８ａの先端が直線状
でその幅がリブ成形溝３０の幅より広いことが首部４の
仕上げ状態から見て好ましい。

【００２８】図示していないエアシリンダによりピンが
上方に移動すると、図８（ａ１）、（ｂ１）のように首
部４からスリットを切り取る位置となる。ピン８ａの先
端が移動するので紐状樹脂２８と首部連結リブ３１およ
び首部４からスリットされた樹脂２９は連結され、三者
が一体となってピン８ａに穿たれた樹脂逃げ穴９ａを通
過して排出される。この例でも巻取り機の使用は有効で
ある。

【００２９】

【発明の効果】本発明は、押出成型機により連続して自
己支持型光ケーブルを成型する際に、任意長さで首部４
となる部分の一部を切り取りこの部分にスリットを形成
するようにしているので、成型時の樹脂の流れが円滑に
なり連結部の形状が均一になると共に、自己支持型光ケ
ーブルに対してテンションや、風圧が掛かったときにそ
の外力を分散する連続支持構造の自己支持型ケーブルを
製造することができるという効果がある。

【００３０】さらに、本発明では首部を切り取り、スリ
ットを形成する際に、樹脂を樹脂逃げ穴９により逃がす
ことで樹脂の流量変化を防ぎ、製品の外径変化や、外観
への悪影響がないことも本発明の大きな利点となる。そ
して、更にピン８の先端部分の形状、樹脂逃げ穴９の側
面に設けられた刃先１０などにより、ピン８が首部４に
嵌入して切断するときや、離脱するときの樹脂２５の抵
抗を最小に押さえ、首部４の切断開始、切断終了点の仕
上がりとピン８の寿命延長に寄与している。

【００３１】また、ダイ２０に樹脂吐出孔２７やリブ成
形溝３０を設け、自己支持型ケーブルの成形時に紐状樹
脂や首部連結リブを常に成形してスリット切り出しバイ
トであるピン８の樹脂逃げ穴９を通過して排出すれば、
成形条件が劣化した際のスリットされた樹脂が自己支持
型ケーブルに付着する恐れを低下することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の１例の首部切断用ピンを装備したダイ
の出口付近の断面図及び正面図である。

【図２】首部切断用のピンの先端部の形状を示す平面
図、側面図、斜視図及び断面図である。

【図３】図１の首部切断用のピンが首部切断位置に移動
したときの断面図及び平面図である。

【図４】付着防止の樹脂吐出孔付きのダイの構造の説明
図である。

【図５】図４に示したダイを使用し、首部切断用ピンを
装備した際の動作説明図である。

【図６】図５で首部切断用のピンが首部切断位置に移動
したときの動作説明図である。

【図７】付着防止のダイの別の構造例の説明図である。

【図８】図７のダイと首部切断用のピンの動作説明図で
ある。

【図９】本発明の製造方法により製造される、スリット
付自己支持型光ケーブルの図である。

【図１０】自己支持型光ケーブルの断面図と連続支持構
造の光ケーブルを示す斜視図である。

【図１１】押出成型機に取り付けて連続支持構造の光ケ
ーブルを製造する、クロスヘッド部分の簡略化した構造
図である。

【符号の説明】

１ 光ケーブルユニット線、２ 支持線（吊線）、３
外被、４ 首部、５ スリット、６ 光ファイバー心
線、８ ピン、９ 樹脂逃げ穴、１０ 刃先、１３ピン
案内部、 １４ ピン押え部、２０ ダイ、２１ 押え
リング、２５ 樹脂、２７ 樹脂吐出孔、２８ 紐状樹
脂、２９ スリットされた樹脂、３０ リブ成形溝、３
１ 首部連結リブ、３２ 外被成形穴、３３ 首部成形
溝、３４樹脂押出し傾斜面、５０ シリンダ、５１ ス
クリュー、５２ 樹脂、 ５３クロスヘッド本体、５４
クロスヘッドフランジ、５５ コアチューブ、５６コ
アチューブホルダー、５７ ウエッジリング、５８ ダ
イ、６０ 押えリング

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 手塚 有二 東京都港区芝浦１丁目２番１号 日本大洋 海底電線株式会社内 (72)発明者 桑島 貴浩 東京都港区芝浦１丁目２番１号 日本大洋 海底電線株式会社内 (72)発明者 根本 和正 東京都港区芝浦１丁目２番１号 日本大洋 海底電線株式会社内 (72)発明者 高橋 浩一 東京都港区芝浦１丁目２番１号 日本大洋 海底電線株式会社内

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 光ファイバユニット線と、この光ファイ
   バユニット線を支持するテンションメンバを個別に送出
   した後に押出成型によって前記光ファイバユニット線と
   テンションメンバを合成樹脂により一体化することによ
   り自己支持型光ケーブルの形状を構成し、その連結部の
   長手方向に適当な間隔をおいてスリットを設ける、スリ
   ット付自己支持型光ケーブルの製造方法において、 ダイの所定穴から送出された前記連結部を構成する外被
   にピンを周期的に嵌入及び後退させて連結部の一部を切
   断し、切断された外被を前記ピンに穿たれた穴を通過さ
   せ、進路を変えて放出するようにしたことを特徴とする
   スリット付自己支持型光ケーブルの製造方法。
2. 【請求項２】 上記ピンに穿たれた穴のダイの表面に接
   する部分に刃先を設けたことを特徴とする請求項１に記
   載のスリット付自己支持型光ケーブルの製造方法。
3. 【請求項３】 上記ピン又は上記ダイの所定の個所には
   樹脂が付着しないようにテフロン加工が施されているこ
   とを特徴とする請求項１に記載のスリット付自己支持型
   光ケーブルの製造方法。
4. 【請求項４】 光ファイバユニット線と、この光ファイ
   バユニット線を支持するテンションメンバを個別に送出
   した後に押出成型によって前記光ファイバユニット線と
   テンションメンバを合成樹脂により一体化することによ
   り自己支持型光ケーブルの形状を構成し、その連結部の
   長手方向に適当な間隔をおいてスリットを設ける、スリ
   ット付自己支持型光ケーブルの製造方法であって、ダイ
   の所定穴から送出された前記連結部を構成する外被にピ
   ンを周期的に嵌入及び後退させて連結部の一部を切断
   し、切断された外被を前記ピンに穿たれた穴を通過さ
   せ、進路を変えて放出するようにしたスリット付自己支
   持型光ケーブルの製造方法において、 前記ダイのスリット付自己支持型光ケーブルの前記連結
   部を成形する首部成形溝に近接して樹脂吐出孔を設け、
   前記樹脂吐出孔から吐出される紐状樹脂を前記ピンに穿
   たれた穴を通過させ、前記切断された外被を前記紐状樹
   脂に付着させて排出することを特徴とするスリット付自
   己支持型光ケーブルの製造方法。
5. 【請求項５】 前記ダイに前記首部成形溝と前記樹脂吐
   出孔を連結するリブ成形溝を形成し、スリット付自己支
   持型光ケーブルの前記連結部と前記紐状樹脂を前記リブ
   成形溝によって成形される首部連結リブにより接続した
   ことを特徴とする請求項４に記載のスリット付自己支持
   型光ケーブルの製造方法。
6. 【請求項６】 前記ピンが後退したときに前記ピンの先
   端部と前記首部成形溝によりスリット付自己支持型光ケ
   ーブルの前記連結部を形成することを特徴とする請求項
   ４に記載のスリット付自己支持型光ケーブルの製造方
   法。