JP2000060273A - コンバイン - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 コンバインの主要な各部の負荷を推定し、あ
るいは各工程間の障害発生を未然に検出して、コンバイ
ン全体の負荷を監視して過負荷とならないで、かつ最高
の能率で運転できるようにすること。 【解決手段】 コンバインでの穀類の収穫作業時に前記
制御装置により、手動車速設定値が過大であっても、刈
取装置の負荷、脱穀装置の負荷、走行装置の負荷の、い
ずれか一つまたは複数の負荷過大を検出し、または合計
した全負荷の過大を検出した場合、および刈取装置から
脱穀装置への引き継ぎの異常を検出した場合には、車速
が低減する。また、手動設定値にかかわらず各負荷の過
大を解消し、また刈取装置から脱穀装置への引き継ぎの
異常を解消するように作用するので、コンバインにおけ
る収穫作業において、コンバインの各部の負荷が正常か
つ最大の状態に保持できて、作業の能率を高めることが
できる。

Description

【発明の詳細な説明】 【０００１】 【発明の属する技術分野】本発明は、圃場を走行しなが
ら刈取、脱穀作業を行う農業用のコンバインに関する。 【０００２】 【従来の技術】コンバインは、車体フレームの下部側に
土壌面を走行する左右一対の走行クローラを有する走行
装置を配設し、該車体フレームの前方側に刈取装置が設
けられている。車体フレームには上下動する刈取装置が
設けられ、該刈取装置は植立穀稈を刈取り、刈取った穀
稈を挟持して後方に搬送する。また、車体フレームの上
方には刈取装置から搬送されてくる穀稈を引き継いで搬
送するフィードチェーンを有する脱穀装置が設けられ、
脱穀装置内に設けられた扱胴で穀粒を穀稈から脱穀し、
揺動棚やシーブで穀粒を選別分離して、穀粒を一時貯留
するグレンタンクへ搬送する。また、グレンタンクの後
部に設けられたオーガによりグレンタンク内に貯留した
穀粒が外部に搬送される。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】コンバインを用いるこ
とにより穀物の収穫作業、すなわち刈取、脱穀作業は省
力化され能率化されてきた。特にコンバインにＨＳＴ無
段変速装置やパワーステアリング装置を設けることによ
りコンバインの操作は省労力化と操作の容易化が図ら
れ、運転者の技量はそれほど熟練を要しないようになり
つつある。 【０００４】しかしながら、コンバインの収穫作業を更
に高能率化することが求められると共に、一方において
コンバイン自身の価格低減、運転動力費の低減などの観
点からコンバインに搭載するエンジンの容量を低減させ
る傾向があって、小容量のエンジンの少ない発生動力
で、より高能率の収穫作業を行うことが求められるよう
になってきた。 【０００５】コンバインは、収穫作業において、刈取装
置、脱穀装置、走行装置などの種々別個の作業を行う機
構が相互に連携関連して作動するので、それぞれの装置
が正常に動作すると共に、関連する前工程と後工程とが
バランスしている必要があり、バランスが崩れると刈取
った穀稈や脱穀した穀粒が詰まったり、選別精度が低下
したりするという不具合が発生する。 【０００６】刈取装置、脱穀装置、および走行装置が正
常に動作しているかどうかは、それぞれの運転負荷を検
出する手段があれば、負荷の大小から判定できるが、一
般のコンバインではこのような検出手段は設けられてい
ない。したがって、それぞれの負荷はもっぱら熟練した
オペレータの勘に頼って推定するほかはなく、大容量の
エンジンで余裕をもって運転していた場合には多少の不
具合も無視して運転できていたが、小容量のエンジンで
高効率運転する場合には、各負荷の推定を誤ってエンジ
ンに過負荷を掛けると、エンジンをストップさせてしま
い、作業を中断するようなことが発生するようになっ
た。 【０００７】コンバインによる収穫作業中に突然エンジ
ンがストップすると、エンジンを再始動する前に、エン
ジンストップの原因、すなわちどの部分の過負荷、また
は障害によりエンジンがストップしたかを調べ、過負荷
の原因または障害を排除する必要がある。しかし、上述
のようにコンバインには、各負荷の検出手段や、まして
各負荷の記録手段を備えていないので、エンジンストッ
プの原因究明は困難であり、作業再開までに長時間を要
するか、または十分に原因究明を行わずに作業を再開し
て、再びエンジンストップを繰り返すなど、収穫作業の
能率を著しく低下させることがあった。 【０００８】そこで本発明の課題は、コンバインの主要
な各部の負荷を推定し、あるいは各工程間の障害発生を
未然に検出して、コンバイン全体の負荷を監視して過負
荷とならないで、かつ最高の能率で運転できるように、
適切に制御することのできるしたコンバインを提供する
ことにある。 【０００９】 【課題を解決するための手段】本発明の上記課題は、刈
取手段、脱穀選別手段および走行手段を備えたコンバイ
ンにおいて、刈取手段、脱穀選別手段および走行手段の
各負荷を推定し、いずれか一の前記手段の負荷の推定
値、あるいは前記各手段の負荷の推定値の合計値が、予
め設定した、前記各手段の負荷の上限値または前記各手
段の負荷の合計値の上限値を超えた場合には、コンバイ
ンの車速を低減する制御装置を備えたコンバインにより
解決される。 【００１０】本発明では、コンバインでの穀類の収穫作
業時に前記制御装置により、手動車速設定値が過大であ
っても、刈取手段の負荷、脱穀選別手段の負荷、走行手
段の負荷の、いずれか一つまたは複数の負荷過大を検出
し、または合計した全負荷の過大を検出した場合には車
速が低減する。また、手動設定値にかかわらず各負荷の
過大を解消し、また刈取手段から脱穀選別手段への引き
継ぎの異常を解消するように作用するので、コンバイン
における収穫選別作業において、コンバインの各部の負
荷が正常かつ最大の状態に保持できて、作業の能率を高
めることができる。また、刈取手段から脱穀選別手段へ
の引き継ぎの異常を検出した場合にも車速を低減させる
制御を行うこともできる。 【００１１】 【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を説明する。
本発明の実施の形態を図１ないし図２０により説明す
る。図１は本発明の実施の形態の穀類の収穫作業を行う
コンバインの側面図を示し、図２はコンバインの上面図
を示し、図３はその内部の刈取装置の一部を示す側面略
図であり、図４は図１のＡ−Ａ線矢視の脱穀装置１５の
平面断面図であり、図５は図４のＸ−Ｘ線矢視の脱穀装
置１５の立面断面図であり、図６は図５のＹ−Ｙ線矢視
の脱穀装置１５の側面断面図であり、図７は本発明の実
施の形態の制御回路のブロック図であり、図８は本発明
の実施の形態の制御のフローを示す図である。図９以下
は後に説明する。 【００１２】図１に示すコンバイン１の車体フレーム２
の下部には、ゴムなどの可撓性材料を素材として無端帯
状に成型したクローラ４を駆動スプロケット４ａと複数
の遊動転輪４ｂとに巻回し、乾田はもちろんのこと、湿
田においてもクローラ４が若干沈下するだけで自由に走
行できる構成の走行装置３を備え、車体フレーム２の前
部には刈取装置６を搭載し、車体フレーム２の上部には
脱穀装置１５を搭載する。 【００１３】まず、刈取装置６は、図３に示すように、
車体フレーム２の前部に設けた刈取支持台２ａに刈取支
持フレーム１３の後端部を回動自在に枢着し、刈取昇降
シリンダ１３ａの伸縮により刈取装置６全体を昇降でき
る構成としている。刈取装置６の前端下部に分草具７
を、その背後に傾斜状にした穀稈引起し装置８を、その
後方底部には刈刃９を配置している。さらに、その刈刃
９と図１ないし図３に示すフィードチェン１４の始端部
との間に、前部搬送装置１０と、扱深さ調節装置１１
と、供給調節装置１２とを、順次穀稈の受継搬送と扱深
さ調節とができるように配置して、かつ前述の刈取支持
フレーム１３に取り付けて、動力を伝動し、かつ一斉に
昇降する構成としている。 【００１４】本発明の実施の形態の刈取装置６には、次
の各種のセンサ類を設けて刈取装置６の運転制御の入力
信号を検出している（図３参照）。まず、前部搬送装置
１０の始端部と後端部付近に前部穀稈センサＳ１と後部
穀稈センサＳ２とを設け、搬送経路の始端部分と終端部
分とにおいて搬送穀稈の有無と、穀稈搬送量を検出す
る。供給搬送装置１２付近には、穂先センサＳ３を穀稈
の搬送通路に垂下して設け、搬送中の穀稈丈を検出する
構成としている。刈取支持フレーム１３の基部に回転ポ
テンショメーター型の位置検出センサＳ４を設け、刈取
支持フレーム１３の回動角度を検出して刈取装置６の相
対高さ位置を計測できる構成とし、分草具７の後方に超
音波高さセンサＳ５を設け、分草具７すなわち刈取装置
６の対地絶対高さを検出できる構成としている。 【００１５】フィードチェン１４と挟扼桿２１との間に
穀稈が詰まると挟扼桿２１が所定量以上上がるので、こ
れを検出する引継異常検出センサＳ１３（機構はセンサ
Ｓ１２と同じ）を挟扼桿２１に設ける。 【００１６】コンバイン１の刈取装置６の作動は次のよ
うに行われる。まず、操縦席２０のキャビン２０ａ内の
オペレータがエンジンを始動してＨＳＴレバーを前進に
操作し、刈取クラッチ、脱穀クラッチを入り操作して機
体の回転各部を伝動しながら、車体フレーム２を前進走
行させると、刈取、脱穀作業が開始される。圃場に植立
する穀稈は、刈取装置６の前端下部にある分草具７によ
って分草作用を受け、次いで穀稈引起し装置８の引起し
作用によって倒伏状態にあれば直立状態に引起こされ、
穀稈の株元が刈刃９に達して刈取られ、前部搬送装置１
０に掻込まれて後方に搬送され、扱深さ調節装置１１、
供給搬送装置１２に受け継がれて順次連続状態で後部上
方に搬送される（図３参照）。 【００１７】穀稈は供給搬送装置１２からフィードチェ
ン１４の始端部に受け継がれ、挟扼桿２１を介して脱穀
装置１５（図１）に供給される（図３参照）。脱穀装置
１５は、上側に扱胴４９を軸架した扱室４６を配置し、
扱室４６の下側に選別室４０を設け、供給された刈取穀
稈を脱穀、選別する。 【００１８】脱穀装置１５は、図４ないし図６に示すよ
うに、扱胴４９を備えた扱室４６を主脱穀部とし、その
下部に選別室４０を一体的に設けたものである。扱胴４
９は、その表面に多数の扱歯４９ａが設けられており、
図示しない駆動機構により、エンジンからの動力を刈取
脱穀クラッチを経て伝動され、図５の矢印Ｂ方向に回転
する。フィードチェーン１４により図４の矢印Ａ方向に
移送される穀粒のついた穀稈は、フィードチェーン１４
の搬送と、扱胴４９の扱歯４９ａの回転運動と、扱胴４
９の扱歯４９ａと扱網５４との相互作用により脱穀され
る。被処理物（穀粒や藁くず）は扱網５４を矢印Ｃ１方
向（図５）に通過して、揺動棚４１で受け止められる。
図６に示すように揺動棚４１は支点４１ｂを揺動中心と
して上下前後方向に揺動するので、被処理物は矢印Ｄ方
向に移動しながら、唐箕５９からの送風を受けて風力選
別され、比重の重い穀粒はシーブ４２および選別網４３
を矢印Ｅ方向に通過し、一番棚板４４で集積される。選
別された穀粒は、一番棚板４４下部の一番ラセン４５で
収集、搬送され、一番揚穀筒６０（図２）で揚送してグ
レンタンク１６（図２）に投入され、グレンタンク１６
に一時貯留される。 【００１９】揺動棚４１の上の被処理物のうち軽量のも
のは、揺動棚４１の揺動作用と唐箕５９の送風に吹き飛
ばされてシーブ４２の上を矢印Ｄ方向に移動し、ストロ
ーラック４２ａの上で大きさの小さい二番穀粒は矢印Ｇ
方向に落下して二番棚板６５に集められ、二番ラセン６
６で二番揚穀筒６７へ搬送される。 【００２０】二番穀粒は、正常な穀粒、枝梗粒、藁くず
および藁くずの中に正常な穀粒が刺さっているササリ粒
などの混合物であり、図５に示すように二番揚穀筒６７
の中を二番揚穀筒ラセンにより矢印Ｈ方向に揚送され
て、二番処理室入り口から二番処理室４７の上方へ矢印
Ｈ’方向（図５）へ放出される。二番処理室４７の下部
の二番処理胴５０は図示しない駆動装置により図４およ
び図５の矢印Ｊ方向に回転して、二番穀粒は二番処理胴
５０に植設してある多数の処理歯５０ａに衝突しながら
矢印Ｉ方向（図４および図６）に進行する間に二番穀粒
の分離と枝梗粒の枝梗の除去を行い、一部の被処理物は
二番処理胴受網５５から矢印Ｃ２方向（図６）に通過し
て揺動棚４１に落下し、大部分の被処理物は二番処理胴
５０の終端から二番処理胴風送羽根５０ｂの送風に送ら
れて矢印Ｃ３方向（図６）に揺動棚４１に落下して扱室
４６からの被処理物と合流する。 【００２１】扱室４６を図４の矢印Ａ方向に進行し、扱
室４６の終端に到達した被処理物の中の脱穀された穀稈
のうち、長尺のままのものは、図４に示したように矢印
Ａ１方向に進み、参考線で示す排藁チェーン６９および
排藁穂先チェーン７０に挟持されて搬送され、藁用カッ
ター７２、７３に投入されて切断され、圃場に放出され
る。 【００２２】扱室４６の終端に到達した被処理物の中
で、脱穀された穀稈のうち、藁くずなど短尺のものは、
排塵処理室入口４８ａから矢印Ａ２（図４）方向に投入
されて排塵処理室４８に入り、排塵処理室４８を矢印Ｋ
方向に進行して、二番処理胴５０と一体に回転する排塵
処理胴５１に植設された多数の処理歯５１ａによって拡
散や裁断が行われ、残留していた穀粒や藁くずは排塵処
理胴受網５６を図６の矢印Ｃ４方向に通過して揺動棚４
１の上に落下する。 【００２３】図６に示すように、排塵処理室終端出口４
８ｂと揺動棚４１の終端部上部とは連通しており、さら
に脱穀装置１５後部に設けた横断流ファン７１にも連通
しているので、排塵処理室４８から揺動棚４１の終端部
に矢印Ｍのように落ちた排塵のうち比重の軽い藁くず、
枝梗および塵埃を含む空気は横断流ファン羽根車７１ａ
の回転による送風で吸引され、横断流ファン出口７１ｂ
から矢印Ｌ方向へ吹き出され、コンバイン１の外部へ放
出される。 【００２４】排塵処理室４８から揺動棚４１の終端部に
矢印Ｍのように落ちた排塵のうち二番穀粒など小径で比
重の重いものは、揺動棚４１の終端部のストローラック
４２ａあるいはシーブ４２を矢印Ｇ方向へ通過して二番
棚板６５に落下し、再び二番処理室４７において処理さ
れる。排塵処理室４８から揺動棚４１の終端部に矢印Ｍ
のように落ちた排塵のうち、やや長めの藁くずはストロ
ーラック４２ａで受けとめられ、揺動棚４１の揺動運動
により矢印Ｆのように揺動棚４１の終端部から排出され
圃場に放出される。揺動棚４１やシーブ４２で穀粒を選
別分離して、穀粒を一時貯留するグレンタンク１６へ搬
送する。また、グレンタンク１６の後部に設けられたグ
レンタンクラセン１７と縦オーガ１８と横オーガ１９に
よりグレンタンク１６内に貯留した穀粒が外部に搬送さ
れる。 【００２５】刈取装置６の負荷は、引き起こしケース
８、刈刃９、前部搬送装置１０、扱深さ調節装置１１、
供給搬送装置１２の各部の駆動動力の合計である。刈取
装置６の負荷は、刈取装置６から脱穀装置１５に供給さ
れる穀稈量に基づき、制御装置１００（図７）により算
出される。この供給穀稈量は前部穀稈センサＳ１および
後部穀稈センサＳ２により検出される（図３参照）。 【００２６】脱穀装置１５の負荷は、フィードチェーン
１４、扱胴４９、二番処理胴５０、排塵処理胴５１、揺
動棚４１、一番ラセン４５、一番揚穀筒６０、二番ラセ
ン６６、二番揚穀筒６７、唐箕５９、排藁チェーン６
９、排藁穂先チェーン７０、横断流ファン７１、藁用カ
ッター７２、７３の各部の駆動動力の合計である。脱穀
装置１５の負荷は、上述の供給穀稈量および後に詳述す
る登熟度センサの検出値に基づき、制御装置１００（図
７）により算出される。 【００２７】走行装置３の負荷は、クローラ４を駆動す
る動力で、刈取装置６の分草具７が穀稈を分草する抵抗
力も含まれる。走行装置３の負荷は、コンバイン１の機
体沈下量に基づき、制御装置１００（図７）により算出
される。 【００２８】以下、具体例で、本発明の制御装置を用い
た制御の作動の概略を説明する。本発明では、図７にブ
ロック図で示す制御装置１００のＣＰＵ１０１に、あら
かじめコンバイン１の収穫作業に関する各部の負荷信号
の取り込み、各部負荷の上限値、演算処理方法、制御信
号の出力手順などを記憶させておく。 【００２９】オペレータがコンバイン１を圃場に進入さ
せ刈取作業を開始しようとするとき、まず手動にて刈取
装置６の刈高さを設定し、次いで手動車速設定１１０を
操作して車速を設定し、さらに本発明では自動負荷調整
スイッチ１１１をＯＮにする。図８の制御のフローに示
すように、制御装置１００のＣＰＵ１０１は刈取装置負
荷１１２、脱穀装置負荷１１３、走行装置負荷１１４、
刈取装置から脱穀装置への引き継ぎ検出信号１１５（引
継異常検出センサＳ１３により検出できる。）および車
速１１６を取り込み、いずれもそれぞれの上限値未満
か、異常がなく、かつ各負荷を合計した全負荷も上限値
未満であれば、制御のフローをそのままリターンする。
刈取装置負荷１１２、脱穀装置負荷１１３、走行装置負
荷１１４、刈取装置から脱穀装置への引き継ぎ検出信号
１１５、および各負荷を合計した全負荷のいずれか一つ
でもそれぞれの上限値以上、または異常であれば、車速
調整手段１２０を作動させ、車速を低下してリターンす
るように制御する構成を特徴とする。 【００３０】本発明の実施の形態によれば、コンバイン
１による刈取作業において自動負荷調整スイッチをＯＮ
にしておけば、オペレータが刈取作業の能率をあげよう
としてコンバイン１の車速の手動設定値を過大に設定し
た場合でも、刈取装置負荷１１２、脱穀装置負荷１１
３、走行装置負荷１１４の、いずれか一つまたは複数が
それぞれの設定した上限値を超えて過大となり、または
合計した全負荷が設定上限値を超えて過大となれば、Ｃ
ＰＵ１０１は信号を発信して車速調整手段１２０を作動
させ、車速を低下するように作用し、過大となった刈取
装置、脱穀装置、または走行装置の負荷を低減し、ある
いは過大となった全負荷を低減して、過大が解消され、
各負荷が上限値未満になるまで車速を低下させる。 【００３１】また、刈取装置６から脱穀装置１５への引
き継ぎ検出信号１１５が異常の場合も、ＣＰＵ１０１は
信号を発信して車速調整手段１２０を作動させ、車速を
低下して、刈取装置６から脱穀装置１５への引き継ぎの
異常を解除するように作用する。 【００３２】本発明では、コンバイン１の制御装置１０
０において、収穫作業時に自動負荷調整スイッチがＯＮ
されれば、手動車速設定値が過大であっても、刈取装置
負荷１１２、脱穀装置負荷１１３、走行装置負荷１１４
の、いずれか一つまたは複数の負荷過大を検出し、また
は合計した全負荷の過大を検出した場合、および刈取装
置６から脱穀装置１５への引き継ぎの異常を検出した場
合には、車速を低減するように作用し、手動設定値にか
かわらず各負荷の過大を解消し、また刈取装置から脱穀
装置への引き継ぎの異常を解消するように作用するの
で、コンバイン１における収穫作業において、コンバイ
ン１の各部の負荷が正常かつ最大の状態に保持できて、
作業の能率を最高に発揮できる。 【００３３】コンバイン１の脱穀装置１５の負荷の推定
手段について以下に説明する。図９は図６と同様の脱穀
装置１５の側面断面図略図であり、特に扱室入口部４６
ａに設けた穀稈供給量センサＳ６と、一番棚板４４に設
けた登熟度センサＳ７とを示している。 【００３４】穀稈供給量センサＳ６は、図９において時
計回り方向に弾性バネなどで付勢された検出レバーをも
つ回転ポテンシオメータであり、扱室入り口部４６ａを
通過する穀稈の量の多少によりポテンシオメータの回転
角度すなわちポテンシオメータの出力が変化する構成で
ある。登熟度センサＳ７は、一組の発光ダイオードと受
光ダイオードとからなる、葉緑素のスペクトルに感度を
合わせた光センサで、葉緑素センサとも呼ばれるもので
あり、穀粒表面の葉緑素が登熟にともない減少すること
を利用して穀粒の登熟度を検出する構成である。なお、
登熟度センサＳ７は、扱室入り口４６ａ付近に設置して
も差し支えない。 【００３５】図１０は、実験結果による穀粒の登熟度と
脱粒力および補正係数αとの関係を示す線図であり、図
中の黒丸印は収穫適期の登熟度を示し、これよりも登熟
度が低く、未熟であれば脱粒力はほぼ横這いであり、こ
れよりも登熟度が高くなり、過熟になると脱粒力および
補正係数αの値が急激に低下する傾向を示している。 【００３６】図１１は、実験結果による扱胴への穀稈供
給量と扱胴負荷との関係を示す線図であり、実線は収穫
適期の穀稈を供給した場合を示し、破線は過熟した穀稈
を供給した場合を示す。実線、破線共に扱胴４９への穀
稈供給量が増大すると、扱胴負荷は急激に増大する傾向
を示している。破線で示す過熟した穀稈の扱胴負荷は、
図１０で説明した脱粒力の低下の影響で、実線で示す収
穫適期の扱胴負荷よりも補正係数α倍だけ減少すること
を示している。 【００３７】図１２には、穀稈供給量センサＳ６と、登
熟度センサＳ７の検出結果から扱胴負荷および脱穀装置
負荷１１３を推定する制御フローを示す。 【００３８】コンバイン１の走行装置３の負荷を推定す
る一つの手段について以下に説明する。図３の刈取装置
６の側面略図に示すように、刈取支持フレーム１３の基
部に回転ポテンショメーター型の位置検出センサＳ４を
設け、刈取支持フレーム１３の回動角度を検出できる構
成とし、分草具７の後方に超音波高さセンサＳ５を設
け、刈取装置６の対地高さを検出できる構成としてい
る。 【００３９】圃場面地盤の強弱により走行装置３の沈下
量が変化した場合に、超音波高さセンサＳ５の検出値に
従い、刈取装置６を圃場面から一定の高さに保持するよ
うに手動または自動刈高さ制御を行うと、刈取支持フレ
ーム１３は上下に揺動し、その回動角度が刈取支持フレ
ーム１３の基部の回転ポテンショメーター型の位置検出
センサＳ４により検出され、この回動角度は、コンバイ
ン１の機体の沈下量を示す。 【００４０】図１３は、刈取装置６の圃場面からの高さ
を一定に制御した場合の刈取フレーム回動角度と、コン
バイン１の機体の沈下量との関係を示す線図である。 【００４１】図１４は、実験結果による機体の沈下量と
走行負荷係数βとの関係を示す線図であり、機体の沈下
量が小さいほどβが低減する傾向を示している。また、
図１５は、実験結果によるコンバイン１の車速と走行装
置３の走行負荷との関係を示す線図であり、走行負荷は
車速の増大に伴い急激に増大する傾向を示している。図
中の実線は標準状態の沈下量における走行負荷を、また
点線は機体の沈下量が少なく、βが小の場合の走行負荷
を示す。 【００４２】図１６には、刈取高さ制御を行っている場
合の、支持フレーム１３の回動角度検出値から機体沈下
量を求め（図１３）、機体沈下量から走行負荷係数βを
求め（図１４）、車速検出値から走行装置の走行負荷１
１４を推定する（図１５）制御のフローを示す。 【００４３】コンバイン１の走行装置３の負荷を推定す
る別の手段について以下に説明する。図１７は、図２の
Ｄ−Ｄ線矢視のグレンタンク１６の断面略図であり、グ
レンタンク天井部に籾量センサＳ８を設けている。籾量
センサＳ８は、グレンタンク１６内の貯留籾量を検出で
きるものであれば形式に限定はなく、たとえば超音波高
さ計形式のものでも良い。 【００４４】グレンタンク１６内に籾が貯留されると、
貯留量が増大するほどコンバイン１全体の重量が増大し
て、コンバイン機体の沈下量が増大し、したがって走行
抵抗が増大する。図１８は実験結果によるグレンタンク
１６内の籾量と走行負荷係数γとの関係を示す線図で、
グレンタンク１６内の籾量の増加により、走行負荷係数
γも増大することを示している。 【００４５】図１９は、実験結果によるコンバイン１の
車速と走行装置３の走行負荷との関係を示す線図であ
り、図１５と同様に、走行負荷は車速の増大に伴い急激
に増大する傾向を示している。図中の実線は標準状態の
籾量における走行負荷を、また破線は籾量が増大してγ
が大の場合の走行負荷を示す。 【００４６】図２０には、グレンタンク１６内の籾量を
籾量センサＳ８で測定し、グレンタンク内籾量から走行
負荷係数γを求め（図１８）、車速検出値から走行装置
３の走行負荷１１４を推定する（図１９）制御のフロー
を示す。 【００４７】走行装置負荷１１４としては、図１６のフ
ローで求めた結果によるか、図２０で求めた結果による
か、いずれか一方もしくは両者の平均値を取るなど、圃
場や植生に適した推定方法によることができる。 【００４８】上記図１ないし図２０に示す本発明の実施
の形態の変形例を図２１に示す。図２１は本例によるコ
ンバイン１の機体高さ制御のフローを示す図であり、本
例によれば高価な超音波高さセンサを用いることなく、
湿田などでクローラ４が沈下した場合にコンバイン１の
機体高さを一定に制御することができる。 【００４９】コンバイン１が湿田などを走行し、あるい
はグレンタンク１６内の穀粒の貯留量が増えると、クロ
ーラ４が圃場表面から沈下し、コンバイン１の下部のト
ランスミッションケース５が地面に触れて損傷するなど
の問題が発生することがある。図１に示すコンバイン１
は、車体２と走行装置３との間に図示しない油圧シリン
ダとリンク装置からなる車体昇降手段を備えていて、ク
ローラ４が沈下した場合などに車体２を上昇して、地面
から車体２までの高さを適正に保持できる構造になって
いる。車体２の昇降制御は、オペレータによる手動制御
によるか、車体２に車体高さセンサを備えて高さ検出値
が一定になるように自動制御する方法がある。しかしな
がら、車体高さセンサとしては超音波高さセンサが適当
であるが、車体高さ検出用に高価な超音波センサを設け
ると、コストアップやシステムが複雑化するという問題
があった。 【００５０】本例では、図３のコンバイン１の刈取装置
側面略図に示した刈取装置６の分草具７に取り付けた刈
取装置昇降用超音波センサＳ４と、刈取支持フレーム１
３の基部に設けた回動角度検出用の刈取支持フレーム位
置センサＳ５とを利用して、図２１に示す制御のフロー
のように車体の昇降制御を行う構成を特徴とする。すな
わち、図２１において、まず、コンバイン１は刈取運転
のために周知の方法で刈高さの自動制御を行う。刈高さ
自動制御の方法は、超音波センサＳ４が検出する圃場面
からの刈取装置６までの高さが一定になるように、刈取
昇降シリンダ１３ａを伸縮して、刈取フレーム１３を回
動して行う。次いで刈取支持フレーム１３の回動角度を
位置検出センサＳ４で検出し、検出した回動角度から車
体２の沈下量を算出し、沈下量が適正であれば制御のフ
ローをリターンし、沈下量が多ければ車体を上昇し、沈
下量が少なければ車体を下降するように制御する。 本
例によれば、刈取装置６の高さ制御用の高さセンサＳ４
と、刈取支持フレーム１３の回動角度検出用の位置セン
サＳ５とを用い、別途に車体高さ検出センサを用いるこ
となく、コンバイン１の昇降制御を行い、車体２の高さ
をあらかじめ設定した高さに保持することができ、車体
沈下によるトランスミッションケースなどの破損を防止
することができる。 【００５１】上記図１ないし図２０に示す本発明の実施
の形態の別の変形例を図２２および図２３に示す。図２
２は本例による脱穀装置１５のシーブ４２付近の側面略
図であり、図２３は本例による制御回路のブロック図で
あり、図２４は本例によるシーブ制御のフローを示す図
である。 【００５２】コンバイン１を用いて稲の収穫作業を行う
場合、早生の稲、降雨直後の稲、早朝の露が付着した稲
などを刈取、脱穀し、選別しようとすると、脱穀装置１
５の選別室４０のシーブ４２（図６および図２２参照）
の表面に、刈取った高水分の穀稈の葉の部分、穀稈の切
れ端が付着し、シーブ４２の隙間を閉塞し、穀粒の選別
濾過状態が悪くなり、そのまま放置すれば選別不良や、
穀粒回収率の低下が発生して、収穫作業に重大な支障を
与えることになるという問題があった。 【００５３】本例では、開度調節により穀粒の通過量を
調節できるシーブ４２において、図２２に示すように脱
粒量センサＳ９を揺動棚４１の上側に設け、シーブ通過
量センサＳ１０をシーブ４２の下側に設け、それぞれの
センサＳ９およびＳ１０は穀粒の通過量に比例した信号
を発生する、例えば圧電形センサとし、両センサＳ９，
Ｓ１０の出力信号を用いて図２３に示す制御回路によ
り、図２４に示すフローにしたがって制御する。すなわ
ち、揺動棚４１の上を通過する脱穀された穀物の量を脱
粒量センサＳ９で検出し、またシーブ４２を通過した穀
物の量をシーブ通過センサＳ１０で検出し、これを入力
インタフェース１０２を介してＣＰＵ１０１に入力し、
通過量比を演算算出し、あらかじめＣＰＵ１０１に設定
記憶された通過量比になるように、シーブ開度調整手段
１２１を駆動して、シーブ開度を調節した結果、穀粒の
シーブ通過量センサＳ１０の値の変化または、通過量比
の値の変化があらかじめ設定した値以下であれば、シー
ブ４２が詰まって濾過不良であるとして報知するか、あ
るいは報知と同時に詰まり解除動作、たとえばシーブ４
２を最大開度と現在の開度との間を数回開閉動作させ
る。 【００５４】本例によれば、水分が多い稲などを刈取っ
て、脱穀した穀粒などがシーブ４２に詰まった場合で
も、シーブ４２の詰まり、濾過不良を検出して報知し、
オペレータが詰まりを解除するか、自動的にシーブ４２
を開閉動作させるなどして詰まりを解除できるので、濾
過不良のまま作業を継続して発生する選別不良や、穀粒
の回収効率低下を防止できる。 【００５５】上記の本発明の実施の形態の別の変形例に
おいて、シーブ４２の詰まりを検出するセンサはシーブ
４２を挟んでシーブ４２通過前の揺動棚４１の上とシー
ブ通過後のシーブ下とに、離隔して配置する必要がある
から、機械的に一体構成とすることは困難である。そこ
で、上記に示したように脱粒量センサＳ９とシーブ通過
量センサＳ１０とは、２個の別体のものとし、２個のセ
ンサＳ９、Ｓ１０をそれぞれ最適位置に設置するが、図
２５の制御回路のブロック図に示すように電気的に一体
構成とする信号処理回路１０４を設けることにより、セ
ンサＳ９、Ｓ１０の取付が容易で、かつ信号処理が確実
となる構成を取ることができる。 【００５６】また、上記の本発明の実施の形態の別の変
形例において、シーブ４２には開度センサが設けてあ
り、脱粒量に対する最適シーブ開度が実験結果により図
２６の線図に示す関係として知られている場合に、シー
ブ４２の開度制御を図２７の制御のフローに示すように
行うことができる。すなわち、まず、脱粒量を測定し、
シーブ開度を測定し、シーブ開度が最適シーブ開度でな
ければシーブ開度を調整し、シーブ開度が最適開度であ
ればシーブ通過量を測定し、脱粒量とシーブ通過量とか
ら通過量比を算出し、通過量比が設定値であればそのま
まリターンする、また、前記通過量比が設定値でない場
合であって、設定値より大であればシーブ４２の開度を
低下して閉じる方向に調節し、設定値よりも小であれば
シーブ４２の開度を大にして開く方向に調節し、その後
再びシーブ通過量測定にもどる制御を行う構成とするこ
とができる。 【００５７】この構成によれば、圃場内の作柄のばら付
きや、コンバイン１の車速の変更などによる脱粒量の変
化に応じてシーブ４２の開度を調整するので、選別不良
や選別ロスを低減でき、また、穀粒の通過量比でシーブ
開度を制御するために、穀物水分によるシーブ４２の濾
過状態の変化にも対応できるので、オペレータは脱穀選
別に注意を払う必要がなくなり、もっぱらコンバイン１
の操舵に集中できる。なお図２６の脱粒量と最適シーブ
開度との関係を示す線図は、通過量比＝０．８に対する
実験結果であり、あらかじめ他の通過量比に対する同様
の実験的関係を求めておくことが望ましい。 【００５８】さらに、上記の本発明の実施の形態の別の
変形例において、シーブ４２には開度センサが設けてあ
り、図９に示した登熟度センサＳ７により登熟度が測定
できる構造で、測定した登熟度に対する最適シーブ開度
の補正係数δが実験結果により図２８の線図に示す関係
として知られている場合に、シーブ４２の開度制御を図
２９の制御のフローに示すように行うことができる。す
なわち、まず、脱粒量と登熟度を測定し、最適シーブ開
度補正係数δを計算し、シーブ開度最適値を算出し、シ
ーブ開度を測定し、シーブ開度が最適値であればそのま
まリターンするが、シーブ開度が最適シーブ開度でなけ
ればシーブ開度を調節し、シーブ開度が小であればシー
ブ４２を開く方向に調節し、シーブ開度が大であればシ
ーブを閉じる方向で調節してリターンするように制御す
る構成とすることができる。稲の登熟度によって籾の枝
梗長さや、その割合が異なるため、脱粒量が同一でもシ
ーブ４２の濾過状態が異なるから、脱粒量でシーブ４２
の開度を制御する場合には選別精度が安定しない問題が
あるが、この構成によれば、脱粒量に加えて登熟度セン
サＳ７により登熟度を検出して、刈取時期や圃場内での
登熟度のばら付きの影響を補正して最適シーブ開度に調
節するので、選別精度と穀粒の回収効率の向上を図るこ
とができる。 【００５９】さらに、上記の発明の実施の形態の別の変
形例において、図３０の制御装置ブロック図に示すよう
に、登熟度センサＳ７（図９参照）として用いた葉緑素
センサの検出値、および別にグレンタンク１６内などに
設ける籾水分センサＳ１１の検出値などを、ＣＰＵ１０
１に取り込み、信号処理して、外部記憶装置Ｍ１に記憶
させる構成とする。 【００６０】こうして、収穫作業中の稲の登熟度、水分
量、これらの値のばらつき、未熟米の割合など収穫穀粒
に関するデータを外部記憶装置ＭＩに記憶することがで
き、外部記憶装置Ｍ１の情報を収穫作業後段の乾燥機に
伝達すれば、乾燥作業をより適切に制御して高品質な穀
粒乾燥ができるようになるとともに、記憶されたデータ
を収集蓄積すれば、次年度以降の栽培管理データとして
利用することもできる。 【００６１】外部記憶装置Ｍ１としては適切な記憶容量
を有し、制御装置１００に脱着可能のものであれば形式
は限定されず、たとえばメモリーカードなどが利用でき
るし、さらに通信手段によりコンバイン１の外部にデー
タを送信して、受信手段に設ける記憶装置に記憶するこ
とも可能である。 【００６２】上記図１ないし図２０に示す本発明の実施
の形態のさらに別の変形例を図３１および図３２に示
す。図３１は本例による脱穀装置１５の一部上面図であ
り、フィードチェン１４の終端部と排藁チェーン６９の
始端部付近を示し、図３２は本例の詰まりセンサＳ１２
の構造を示す外形図であり、図３３は本例の詰まりセン
サＳ１２の出力信号を示す線図である。 【００６３】本例によれば脱穀装置１５において排藁が
詰まる現象を早期に発見検出して、詰まりを容易に解除
し、脱穀装置１５の重大な故障発生を未然に防止するこ
とができる。 【００６４】コンバイン１を用いて収穫作業を行う場
合、図４および図３１に示すように脱穀装置１５で脱穀
して穀粒を脱粒した後の穀稈は、フィードチェン１４に
より矢印Ａ方向に搬送され、長尺のものは排藁として扱
胴４９の後部から排藁チェーン６９により矢印Ａ１方向
にさらに搬送されて、藁用カッター７２、７３に投入さ
れる。排藁チェーン６９の始端付近には、排藁の詰まり
が発生しやすいので従来から詰まりセンサを設けている
が、従来の詰まりセンサは板バネの変形量が大になると
詰まりを検出する形式であるので、詰まった藁が一定量
以上でなければ詰まりを検出できない構造であり、詰ま
りが検出された時点では排藁は圧縮固着しており、その
解除、解消に多くの労力を必要としていた。 【００６５】本例に用いる詰まりセンサＳ１２は、図３
２に示す回転形ポテンシオメータ８０の回転軸８０ａに
アクチュエータアーム８０ｂを固着し、アクチュエータ
アーム８０ｂは弦巻バネにより図３２の時計回り方向に
付勢され、排藁に接触してストッパー８０ｄ，８０ｄの
間を回動する構造のものである。 【００６６】上記の詰まりセンサＳ１２を用いたセンサ
出力の例は、図３３に示すように非詰まり時において
は、搬送されてくる穀稈毎にアクチュエータアーム８０
ｂが揺動して、センサ出力は波動状を示すが、排藁の詰
まりが発生すると排藁の流れが止まり、アクチュエータ
アーム８０ｂの揺動が停止し、センサ出力は一定値の直
線状波動状を示すので、容易に詰まり発生初期状態を検
出できる。 【００６７】本例では、このように構成することを特徴
とするので、詰まりの初期状態を検出して直ちにその解
消作業を行えば極めて容易に詰まりを解除できるので、
脱穀作業中断時間を短縮することによる作業能率の向上
が図れると共に、脱穀装置１５の重大な故障を回避でき
る。なお、詰まりセンサＳ１２として、上述の例ではポ
テンシオメータ形のものを示したが、穀稈の流れを検出
できるものであれば形式を限定することなく、たとえば
光センサ形のものでも差し支えない。また、図３に示す
引継異常検出センサＳ１３は、図３に示す刈取装置６か
ら脱穀装置１５への引継検出信号１１５（図７、図８参
照）検出用に用いることもできる。 【００６８】上記図１ないし図２０に示す本発明の実施
の形態の変形例を図３４および図３５に示す。図３４は
本例によるコンバイン１のハイドロスタティックトラン
スミッションＨＳＴ５ａに遮音構造を取り付けた外形斜
視図であり、図３５は図３４のＥ−Ｅ線矢視の遮音構造
断面図であり、本例により従来困難であったＨＳＴ５ａ
の冷却を妨げずに遮音を行うことができる。 【００６９】コンバイン１の走行装置３は、エンジンの
動力をトランスミッション５により変速されて伝動さ
れ、適切な速度で走行することができるが、特にトラン
スミッション５にＨＳＴ５ａを備えることによって、任
意の速度に無段変速することができる。しかし、ＨＳＴ
５ａは、油圧ポンプと油圧モータにより構成されるの
で、運転中に特定周波数の騒音を発生し、コンバイン１
を操作するオペレータの労働環境を悪化させるのみなら
ず、周辺圃場にも騒音による環境問題を引き起こすこと
があって、その騒音の低減が望まれていた。しかし、Ｈ
ＳＴ５ａは、運転中に油圧ポンプ、油圧モータおよび油
圧回路の損失動力のために発熱し、この発熱は油冷却器
で冷却する以外は、ＨＳＴ５ａの外周壁の空気対流によ
り除去される構造であるので、騒音を遮音するための遮
音壁を設けることができなかった。 【００７０】本例では、図３５に示す通気型遮音パネル
９０を用い、ＨＳＴ５ａの周辺を覆うことによりＨＳＴ
５ａの発生する騒音を遮音すると共に、ＨＳＴ５ａの発
生する発熱を通気により除去する構成を特徴とする。 【００７１】通気型遮音パネル９０は、吸音材料からな
る遮音板９０ａで空洞部９０ｂ，９０ｂ、・・・を構成
し、通気型遮音パネル９０の内側と外側を空洞部９０ｂ
と連通路９０ｃで連通する通気路９０ｄ、または空洞部
９０ｂと連通しない通気路９０ｅにより接続している。
ＨＳＴ５ａの発生する騒音は、まず遮音パネル９０の内
側の遮音板９０ａで吸音され、次ぎに通気路９０ｄまた
は通気路９０ｅを通過する際に吸音されるが、特に通気
路９０ｄは連通部９０ｃにおける反射現象と、空洞部９
０ｂ内の定在波による消音作用による消音効果があり、
減音されて通気型遮音パネルの外側に伝達される。ＨＳ
Ｔ５ａの発生する発熱は、通気路９０ｄおよび通気路９
０ｅを通じて空気が流通して通気型遮音パネルの外部に
対流され、冷却される。 【００７２】 【発明の効果】本発明によれば、コンバインによる収穫
作業時に、制御装置の自動負荷調整作用により、オペレ
ータによる手動車速設定値が過大であっても、刈取装
置、脱穀装置、走行装置の各負荷または合計した全負荷
の過大を解消し、また刈取装置から脱穀装置への引き継
ぎの異常を解消し、各部の負荷を正常かつ最大の状態に
保持するように車速を制御して、作業の能率を最高に発
揮できるコンバインを提供することができる。

【図面の簡単な説明】 【図１】 本発明の実施の形態の穀類の収穫作業を行う
コンバインの側面図である。 【図２】 図１のコンバインの上面図である。 【図３】 図１のコンバインの内部の刈取装置の一部を
示す側面略図である。 【図４】 図１のコンバインのＡ−Ａ線矢視の脱穀装置
の一部を示す平面断面図である。 【図５】 図４の脱穀装置のＸ−Ｘ線矢視の立面断面図
である。 【図６】 図５の脱穀装置のＹ−Ｙ線矢視の側面断面図
である。 【図７】 本発明の実施の形態の制御回路のブロック図
である。 【図８】 本発明の実施の形態の制御のフローを示す図
である。 【図９】 図６と同様の脱穀装置の側面断面略図であ
る。 【図１０】 実験結果による穀粒の登熟度と脱粒力およ
び補正係数αとの関係を示す線図である。 【図１１】 実験結果による扱胴への穀稈供給量と扱胴
負荷との関係を示す線図である。 【図１２】 穀稈供給量と登熟度の検出結果から扱胴負
荷および脱穀装置負荷を推定する制御のフローを示す図
である。 【図１３】 刈取装置の高さを一定に制御した場合の刈
取フレーム回動角度と、コンバインの機体の沈下量との
関係を示す線図である。 【図１４】 実験結果による機体の沈下量と走行負荷係
数βとの関係を示す線図である。 【図１５】 実験結果によるコンバインの車速と走行装
置の走行負荷との関係を示す線図である。 【図１６】 機体沈下量から走行負荷を推定する制御の
フローを示す図である。 【図１７】 図２のＤ−Ｄ線矢視のグレンタンクの断面
略図である。 【図１８】 実験結果によるグレンタンク内の籾量と走
行負荷係数γとの関係を示す線図である。 【図１９】 実験結果によるコンバインの車速と走行装
置の走行負荷との関係を示す線図である。 【図２０】 グレンタンク内籾量から走行負荷を推定す
る制御のフローを示す図である。 【図２１】 本発明の実施の形態の変形例のコンバイン
の機体高さ制御のフローを示す図である。 【図２２】 本発明の実施の形態の別の変形例の脱穀装
置のシーブ付近の側面略図である。 【図２３】 本発明の実施の形態の別の変形例のシーブ
開度制御回路のブロック図である。 【図２４】 本発明の実施の形態の別の変形例のシーブ
開度制御のフローを示す図である。 【図２５】 本発明の実施の形態の別の変形例の電気的
に一体構成とする信号処理回路を設けた制御回路のブロ
ック図である。 【図２６】 実験結果による脱粒量に対する最適シーブ
開度の線図である。 【図２７】 脱粒量に対する最適シーブ開度が与えられ
ている場合のシーブの最適開度制御のフロー図である。 【図２８】 実験結果による登熟度と最適シーブ開度の
補正係数δとの関係を示す線図である。 【図２９】 登熟度に対する最適シーブ開度の補正係数
δが与えられた場合のシーブ開度制御のフローを示す図
である。 【図３０】 葉緑素センサ、籾水分センサの検出値など
を外部記憶装置に記憶させる制御装置のブロック図であ
る。 【図３１】 本発明の実施の形態のさらに別の変形例の
脱穀装置の一部上面図である。 【図３２】 本発明の実施の形態のさらに別の変形例の
詰まりセンサの構造を示す外形図である。 【図３３】 本発明の実施の形態のさらに別の変形例の
詰まりセンサの出力信号を示す線図である。 【図３４】 本発明の実施の形態の変形例のコンバイン
のＨＳＴに遮音構造を取り付けた外形斜視図である。 【図３５】 図３４のＥ−Ｅ線矢視の遮音構造の断面図
である。 【符号の説明】 １ コンバイン ２ 車体フレ
ーム ２ａ 刈取支持台 ３ 走行装置 ４ クローラ ５ 走行トラ
ンスミッション ５ａ ハイドロスタティックトランスミッションＨＳＴ ６ 刈取装置 ７ 分草具 ８ 穀稈引起し装置 ９ 刈刃 １０ 前部搬送装置 １１ 扱深さ
調節装置 １２ 供給搬送装置 １３ 刈取装
置支持フレーム １３ａ 刈取上下シリンダ １４ フィー
ドチェン １５ 脱穀装置 １６ グレン
タンク １７ グレンタンクラセン １８ 縦オー
ガ １９ 横オーガ ２０ 操縦席 ２０ａ キャビン ２１ 挟扼桿 ４０ 選別室 ４１ 揺動棚 ４１ｂ 揺動棚支点 ４１ｃ 揺動
棚案内 ４１ｄ 揺動棚受け皿 ４２ シーブ ４２ａ ストローラック ４３ 選別網 ４４ 一番棚板 ４５ 一番ラ
セン ４６ 扱室 ４６ａ 扱室
入口 ４７ 二番処理室 ４８ 排塵処
理室 ４８ａ 排塵処理室入口 ４８ｂ 排塵
処理室出口 ４９ 扱胴 ４９ａ 扱歯 ５０ 二番処理胴 ５０ａ 二番
処理胴処理歯 ５１ 排塵処理胴 ５１ａ 排塵
処理胴処理歯 ５４ 扱網 ５５ 二番処
理胴受け網 ５６ 排塵処理胴受け網 ５９ 唐箕 ６０ 一番揚穀筒 ６５ 二番棚
板 ６６ 二番ラセン ６７ 二番揚
穀筒 ６７ａ 二番揚穀筒ラセン ６９ 排藁チ
ェーン ７０ 排藁穂先チェーン ７１ 横断流
ファン ７１ａ 横断流ファン羽根車 ７１ｂ 横断
流ファン出口 ７２、７３ 藁用カッター ８０ 回転型
ポテンシオメータ ８０ａ 回転軸 ８０ｂ アク
チュエータアーム ８０ｃ 弦巻バネ ８０ｄ スト
ッパー ９０ 遮音パネル ９０ａ 遮音
板 ９０ｂ 空洞部 ９０ｃ 連通
路 ９０ｄ 通気路 ９０ｅ 通気
路 １００ 制御装置 １０１ ＣＰ
Ｕ １０２ 入力インターフェース １０３ 出力
インターフェース １０４ 信号処理回路 １２０ 車速
調整手段 Ｓ１ 前部穀稈センサ Ｓ２ 後部穀
稈センサ Ｓ３ 穂先センサ Ｓ４ 位置検
出センサ Ｓ５ 超音波センサ Ｓ６ 穀稈供
給量センサ Ｓ７ 登熟度センサ Ｓ８ 籾量セ
ンサ Ｓ９ 脱粒量センサ Ｓ１０ シー
ブ通過量センサ Ｓ１１ 水分センサ Ｓ１２ 詰ま
りセンサ Ｓ１３ 引継異常検出センサ Ｍ１ 外部記
憶装置

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 【請求項１】 刈取手段、脱穀選別手段および走行手段
   を備えたコンバインにおいて、刈取手段、脱穀選別手段
   および走行手段の各負荷を推定し、いずれか一の前記手
   段の負荷の推定値、あるいは前記各手段の負荷の推定値
   の合計値が、予め設定した、前記各手段の負荷の上限値
   または前記各手段の負荷の合計値の上限値を超えた場合
   には、コンバインの車速を低減する制御装置を備えたこ
   と特徴とするコンバイン。