JP2000042606A

JP2000042606A - 打抜き加工性に優れた高炭素鋼板の製造方法

Info

Publication number: JP2000042606A
Application number: JP21747498A
Authority: JP
Inventors: Takeshi Fujita; 毅藤田; Yuji Yamazaki; 雄司山崎; Yoichi Motoyashiki; 洋一本屋敷; Shigeru Akamatsu; 茂赤松
Original assignee: NKK Corp; Nippon Kokan Ltd
Current assignee: JFE Engineering Corp
Priority date: 1998-07-31
Filing date: 1998-07-31
Publication date: 2000-02-15

Abstract

(57)【要約】【課題】打抜き加工性に優れ、かつコイル長手方向に
ついて打抜き加工性の変動が少ない高炭素鋼板を提供す
る。【解決手段】重量％で、Ｃを0.2％以上含む鋼からな
るスラブを連続鋳造まま、または冷却後所定温度に加熱
し、粗圧延機によって粗圧延して粗バーとした後、仕上
げ圧延するに際して、仕上げ圧延機の入り側、あるいは
仕上げ圧延機のスタンド間で、前記粗バーまたは圧延材
を誘導加熱し、仕上げ圧延の圧延速度については、前記
粗バーの先端部から後端部まで一定速または低加速条件
で圧延し、得られた熱延鋼板を焼鈍することにより、金
属組織をフェライト平均粒径が1.6μm以上、炭化物平均
粒径が0.2μm以上2.0μm未満、および炭化物を含まない
フェライト粒の割合を40％以下に調節する。さらに冷間
圧延および焼鈍を１回以上施す。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、工具や刃物、あるいは
自動車部品（ギア、シートベルト金具）等の用途に好適
な、打抜き加工性に優れ、かつ長手方向にわたって打抜
き加工性の変動が少ない高炭素鋼板の製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来技術】工具や刃物、あるいは自動車部品等（ギア
やシートベルト金具）に使用される高炭素鋼は、打抜
き、成形後、焼入れ焼戻し等の熱処理が施される。これ
らの部品加工ユーザーの要求の一つに、打抜き型等の加
工工具の寿命を長くすることによる生産コストの低減が
あり、打抜き性の優れた材料が望まれている。また、打
抜き面の均一性としての製品歩留まりの向上の要求も強
く、材料面では特にコイル内の材質均一性の高いことが
重要である。材料の成分組成が同じ場合、型寿命の観点
からの打抜き性は、材料を軟化させ、加工工具に対する
負荷を低減することにより向上する。このような軟質化
による打抜き性の向上については、特開昭56-119758号
公報、特開平8-246051号公報に記載されている。

【０００３】特開昭56-119758号公報記載の技術は、軟
質化によりせん断抵抗の低減を図るというものである。

【０００４】特開平8-246051号公報記載の技術では、
B，Ni，Ca等種々の元素を添加し、sol.Al，Nも通常の高
炭素熱延鋼板よりは高めに調製している。このような化
学成分の高炭素熱延鋼板に対して、冷間圧延および焼鈍
を施すことにより、セメンタイト（鋼中の炭素）を黒鉛
化することにより軟質化を図るというものである。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記技
術は、フェライト組織および炭化物の分散状態を考慮せ
ずに、単に硬度を低下させるだけである。その場合、加
工工具と材料が凝着を生じてしまい、型寿命は著しく短
くなる。

【０００６】また、通常の熱間圧延では、仕上げ圧延後
巻取りまでの冷却過程で相変態が進行するので、後工程
の処理に適した金属組織となるよう冷却条件を制御する
必要がある。しかしながら、仕上げ圧延の圧延速度は圧
延の後半で加速されるので、ランナウトテーブル上での
冷却条件を圧延の初期から後期まで同一とすることがで
きない。その結果、コイル長手方向で鋼板冷却の際の熱
履歴が異なることになり、結果として材質変動が生じて
しまう。

【０００７】最近では、従来にもまして生産性向上の観
点から加工工具の長寿命化に対する要求が厳しく、かつ
打抜き製品の品質（打抜き面精度）の安定性および歩留
まりの向上の要求も高くなっており、上記技術にのよう
に、単に材料を軟質化させるだけでは要求に対応するこ
とができない。

【０００８】本発明は、かかる事情に鑑みてなされたも
のであって、打抜き加工性に優れ、かつコイル長手方向
について打抜き加工性の変動が少ない高炭素鋼板を提供
することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記の課題は次の発明に
より解決される。

【００１０】第１の発明は、重量％で、Ｃを0.2％以上
含む鋼からなるスラブを連続鋳造まま、または冷却後所
定温度に加熱し、粗圧延機によって粗圧延して粗バーと
した後、引き続いて連続熱間仕上げ圧延機によって仕上
げ圧延するに際して、仕上げ圧延機の入り側、あるいは
仕上げ圧延機のスタンド間で、前記粗バーまたは圧延材
を誘導加熱し、仕上げ圧延の圧延速度については、前記
粗バーの先端部から後端部まで一定速または低加速条件
で圧延し、得られた熱延鋼板を焼鈍することにより、金
属組織をフェライト平均粒径が1.6μm以上、炭化物平均
粒径が0.2μm以上2.0μm未満、および炭化物を含まない
フェライト粒の割合を40％以下に調節することを特徴と
する打抜き加工性に優れた高炭素鋼板の製造方法であ
る。

【００１１】この発明は、打抜き性に対するミクロ組織
の影響について鋭意研究を重ねた結果、なされたもので
ある。従来、高炭素鋼板の打抜き性、すなわち硬度に影
響を及ぼす因子は主に炭化物の形状および量、分散状態
であると考えられていた。これに対し、本発明者らは、
材料硬度に対してはフェライト粒径も大きな影響を及ぼ
し、フェライト粒径および炭化物粒径のいずれも適正に
制御することが重要であることを見いだした。

【００１２】また、加工工具の長寿命化は、工具と材料
の凝着を抑制することも重要であり、工具と凝着しやす
いフェライトの影響が大きいことを見いだした。すなわ
ち、炭化物を含まないフェライト粒が多数存在すると、
加工工具と凝着を生じ焼き付きを生じてしまう。

【００１３】さらに、コイル内材質の変動を小さくする
には、粗圧延後、一旦、誘導加熱により粗バーを加熱
し、γ（オーステナイト）粒径の均一化と同時に、熱間
圧延ランナウトテーブル上での鋼板に対する熱履歴を一
定に制御しパーライト変態組織を均一化することが重要
であることを見いだした。

【００１４】本発明は、このような知見に基づいてなさ
れたものであり、以下、Ｃ含有量、熱間圧延方法、なら
びにフェライト平均粒径、炭化物の平均粒径及び炭化物
分散状態を前述のように規定した理由について説明す
る。

【００１５】（１）Ｃ含有量Ｃは、鋼中で炭化物を形成し、焼入性を付与する重要な
元素である。その含有量が重量％で0.2％未満である
と、熱間圧延後の組織においてフェライトとパーライト
の混合組織が顕著となり、均一な炭化物粒度分布が得ら
れない。ただし、過剰に添加した場合には焼入れ時に過
剰に硬化し（オーステナイト粒界の初析セメンタイトに
より脆化し）、焼き割れを生じる恐れがあることから２
％以下が望ましい。

【００１６】（２）金属組織ここでは、フェライト平均粒径および炭化物平均粒径、
炭化物分散状態について説明する。

【００１７】フェライト粒径及び炭化物粒径は打抜き性
に大きな影響を及ぼし、フェライト粒径が大きいほど、
素材が軟化し、加工工具への負荷が低減する。また、炭
化物を含まないフェライト粒を低減することにより、加
工工具との凝着が減少し焼き付きが抑制できる。

【００１８】さらに、炭化物を微細に分散させること
で、打抜き時の摩擦抵抗が低減され、加工工具の損耗が
減少し、工具寿命が著しく延びるが、極度に微細になり
すぎると素材硬度が上昇し、かえって加工工具への負荷
が増大する。これらを考慮して、フェライト粒径を1.6
μm以上で、かつ炭化物平均粒径が0.2μm以上、2.0μm
未満で、炭化物を含まないフェライト粒が40％以下とし
た。このように規定することで、後述のように著しく打
抜き性が向上する。

【００１９】（３）誘導加熱および圧延速度高炭素鋼板の材質は、熱間圧延ランナウトテーブル上で
の熱履歴が大きく影響し、熱間圧延ランナウトテーブル
上での鋼板に対する熱履歴を一定に制御しパーライト変
態組織を均一化することで、コイル長手方向の材質変動
を小さくすることができる。

【００２０】それには、圧延速度が一定であることが望
ましい。これは、仕上げ圧延機の入り側または、仕上げ
圧延機のスタンド間に設けられた誘導加熱装置により粗
バーを加熱することにより温度を調節することで実現で
きる。その結果、仕上げ圧延で圧延される粗バーの圧延
速度を、粗バーの先端部が仕上げ圧延機に入ってから一
定速、または一定速圧延後低加速または低加速圧延する
ことが可能となる。ここで、低加速とは、圧延速度が10
mpm/s（毎秒10mpm）以下で加速される場合である。

【００２１】第２の発明は、熱延鋼板を焼鈍する前に冷
間圧延を施し、あるいは熱延鋼板を焼鈍した後に冷間圧
延および焼鈍を１回以上施すことを特徴とする冷間圧延
による請求項１記載の打抜き加工性に優れた高炭素鋼板
の製造方法である。

【００２２】この発明では、熱延ままあるいは焼鈍後の
熱延鋼板に、冷間圧延および焼鈍を施すことにより高炭
素冷延鋼板を製造する。冷間圧延を施すことにより、よ
り薄物かつ表面性状の優れた高炭素鋼板の製造が可能と
なる。また、熱延鋼板の場合に比べて組織制御がし易く
なり、焼鈍条件が緩和されるという効果もある。

【００２３】

【発明の実施の形態】本発明の実施に当って、まず鋼に
ついては、重量％でＣを0.2％以上含んでいれば、他の
成分については特に規定する必要はなく、Mn、Si、P、
S、Al、Nなどの元素が通常の範囲で含有されていても問
題はない。

【００２４】ただし、Mnは炭化物の固溶抑制効果による
焼入性低下を引き起こす傾向があることから２％以下が
望ましい。また、Siについては、炭化物を黒鉛化し、焼
入性を阻害する傾向があることから２％以下が望まし
い。P、S、については、過剰に添加すると延性が低下す
るため、ともに0.03％以下が望ましい。Alについては、
過剰に含有するとAlNが多量に析出し焼入性を低下させ
るため、0.08％以下が望ましい。Nについても、過剰に
含有した場合には延性の低下をもたらすため、0.01％以
下が望ましい。

【００２５】また、目的に応じて、通常添加される範囲
でB、Cr、Cu、Ni、Mo、Ti、Nb、W、V、Zrなど各種元素
を添加してもよい。これら元素は本発明の効果になんら
影響を及ぼさない。また、製造過程でSn、Pbなどの各種
元素が不純物として混入する場合があるが、このような
不純物も本発明の効果になんら影響を及ぼすものではな
い。

【００２６】次に、本発明による高炭素鋼の好ましい製
造方法について説明する。まず、本発明範囲内の成分に
調整された溶鋼を、造塊後、分塊処理または連続鋳造に
よってスラブとする。本発明の鋼の成分調整には、転炉
および電気炉のどちらでも使用可能である。

【００２７】また、連続鋳造スラブをそのまま、または
温度低下を抑制する目的で保熱処理を行って圧延する直
送圧延であってもよい。スラブを加熱炉等で加熱する場
合、スラブ加熱温度はスケール発生による表面状態の変
化の点から、1280℃以下が適正である。なお、薄スラブ
鋳造等により、熱間圧延時に粗圧延を省略して仕上げ圧
延を行っても全く問題はない。

【００２８】次に、熱間圧延を行うが、仕上温度は加工
性の点からAr₃以上とするのが望ましい。熱間圧延の巻
取温度は炭化物の粗大化抑制のために700℃以下とし、
炭化物の極微細化抑制の観点から450℃以上とすること
が望ましい。

【００２９】なお本発明の対象とする鋼板は、熱延鋼板
でも冷延鋼板でもよく、いずれの場合にも、本発明の効
果を得ることができる。冷延鋼板として使用する場合に
は、その後冷間圧延を行うが、その際の冷圧率は焼鈍時
の炭化物を微細化するために20％以上であることが好ま
しい。冷圧率の上限については、圧延負荷の点から80％
以下とすることが望ましい。

【００３０】熱間圧延後あるいは冷間圧延後の焼鈍につ
いては、箱焼鈍、連続焼鈍のいずれでもよい。焼鈍温度
は、パーライトの生成を抑制するために、Ac₃点以下と
することが好ましい。なお、冷間圧延と焼鈍を２回以上
組み合わせてもよい。

【００３１】その後、必要に応じて調質圧延を行うが、
調質圧延については焼入れ時に影響を及ぼさないことか
ら、その条件に特に制限はない。

【００３２】このようにして、金属組織を特定の形態の
フェライトおよび特定の範囲の粒径を有する炭化物を主
体とする組織とすれば、所望の効果を発揮できる。この
金属組織は、後述の理由で、フェライト平均粒径が1.6
μm以上で、かつ炭化物平均粒径が0.2μm以上、2.0μm
未満で、炭化物を含まないフェライト粒の割合が40％以
下とする。この金属組織により、打抜き加工性に優れ、
かつ打抜き加工性の変動も少ない高炭素鋼板を得ること
ができる。

【００３３】また、誘導加熱による加熱は、熱間圧延中
の鋼板のγ粒径の均一化を図り、変態後により均一なパ
ーライトとする効果がある。これは、最終焼鈍後のセメ
ンタイト粒径およびフェライト粒径のバラツキを小さく
し、打抜き性を向上させる。このγ粒径均一化のため、
加熱温度はAr₃以上とする。また、加熱時間は少なくと
も３秒以上とするのが望ましい。

【００３４】以下、このことを実証する実験について説
明する。実機連続鋳造スラブ（Ｃ：0.45wt％（以下％と
する）、Si：0.2％、Mn：0.75％、P：0.007％、S：0.00
4％、sol.Al：0.01％、N：0.0035％）を1270℃に加熱
し、粗圧延を行った。この粗バーを、誘導加熱無し、あ
るいは仕上げ圧延機前の誘導加熱装置によりAr₃以上の
温度に調整して、熱間圧延を行った。圧延速度は一定速
度で、仕上温度は820℃〜900℃、巻取温度は500℃〜700
℃の条件で、熱間圧延を行った。次に、600℃〜720℃で
20〜120時間で焼鈍を行って、板厚4.0mmの鋼板を作製し
た。

【００３５】このようにして作製した鋼板にポンチによ
り打抜きを行い、打抜き性を評価した。打抜き性の評価
は、ポンチ径10mm、ダイス径10.8mm（クリアランス10
％）の打抜き工具を用い、クランクプレス試験機により
打抜きを行った。工具との凝着性の指標として打抜き面
のせん断高さ、および加工工具に対する負荷の指標とし
て打抜き時の最大荷重を測定した。

【００３６】図１に、フェライト平均粒径と最大打抜き
荷重の関係を示す。図１に示すように、誘導加熱を使用
することでフェライト平均粒径が1.6μm以上で、概ね、
最大打抜き荷重が低くなり、良好な打抜き性が得られ
る。

【００３７】しかしながら、フェライト平均粒径が1.6
μm以上であっても、これだけでは不十分であり、最大
打抜き荷重のバラツキが大きく、高い荷重を示すものが
ある（図中■印）。そこで、図１に示したフェライト平
均粒径1.6μm以上の鋼板について、炭化物粒径と最大打
抜き荷重との関係、および炭化物粒径とせん断高さとの
関係をそれぞれ図２、図３に示す。

【００３８】図２に示すように、誘導加熱を使用した場
合でも、炭化物粒径が0.2μm未満で最大打抜き荷重が著
しく高くなった（図中■印）。一方、図３に示すよう
に、誘導加熱を使用した場合でも、炭化物平均粒径が2.
0μm以上では、せん断高さが高くなった（２mm以上）。
これらの結果から、図中●印の比較例を除き炭化物平均
粒径が0.2μm以上、2.0μm未満で良好な打抜き性が得ら
れることが確認された。

【００３９】しかしながら、このようにフェライト粒径
および炭化物粒径を規制しても、一部の鋼板（図３の●
印）についてはせん断高さが高くなり（２mm以上）、打
抜き加工性の低いものがあることが認められた。そこ
で、図２、図３に示したフェライト平均粒径1.6μm以上
で、かつ炭化物平均粒径が0.2μm以上、2.0μm未満の鋼
板について、炭化物の分散状態に着目した。炭化物の分
散状態の指標としては、炭化物を含まないフェライト粒
の割合を用い、この指標とせん断高さの関係について調
査した。その結果を図４に示す。

【００４０】図４に示すように、誘導加熱を使用するこ
とで炭化物を含まないフェライト粒の割合が40％以下に
なるように炭化物を均一分散させることにより、せん断
高さが低くなり、良好な打抜き性を示す。

【００４１】フェライト粒径および炭化物粒径、炭化物
分散状態（炭化物を含まないフェライト粒の割合）の測
定法方については、特に限定されるものではないが、サ
ンプルの板厚断面を研磨・腐食後、1000〜5000倍の走査
型電子顕微鏡写真を撮影し、その写真からフェライト粒
径および炭化物粒径、炭化物分散状態（炭化物を含まな
いフェライト粒の割合）を測定することが望ましい。

【００４２】実際にサンプルのフェライト粒径および炭
化物粒径を求めるに際しては、写真に撮影されている粒
の粒径の平均をもって平均粒径とする。なお、フェライ
ト粒径および炭化物粒径、炭化物分散状態（炭化物を含
まないフェライト粒の割合）の測定は、少なくとも0.01
mm²以上でないと測定数が少なく適当なデータが得られ
ない。

【００４３】

【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。

【００４４】（実施例１）JIS規格S45C相当（Ｃ：0.45
％、Si：0.2％、Mn：0.75％、P：0.01％、S：0.005％、
Al：0.01％、N：0.003％）の連続鋳造スラブを1200℃に
加熱し、誘導加熱無しおよび仕上げ圧延機前の誘導加熱
装置によりAr₃以上の温度に調整した。次いで、仕上げ
圧延は圧延速度を一定とし、仕上温度は820℃〜900℃、
巻取温度500℃〜700℃の条件で行った。その後、600℃
〜720℃で20〜120時間の箱焼鈍を行って板厚4.0mmの鋼
板を作製した。

【００４５】各コイルに対しT部、M部、B部のフェライ
ト平均粒径および炭化物粒径測定、炭化物分布測定（炭
化物を含まないフェライト粒の割合）、打抜き性試験を
行った。これらの測定方法および条件について以下に示
す。

【００４６】（金属組織）ここでは、フェライト粒径、
ならびに炭化物粒径およびその分散状態について調べ
た。サンプルの板厚断面を研磨・腐食後、走査型電子顕
微鏡にてミクロ組織を撮影し、0.01mm²の範囲〜フェラ
イト粒径および炭化物粒径、炭化物分散状態（炭化物を
含まないフェライト粒の割合）の測定を行った。

【００４７】（打抜き性試験）上記鋼板に対し、ポンチ
径10mm、ダイス径10.8mm（クリアランス10％）の打抜き
工具を用い、工具との凝着性の指標として打抜き面のせ
ん断面高さおよび加工工具に対する負荷の指標として打
抜き時の最大荷重を測定した。

【００４８】各コイルに対しT部、M部、B部のフェライ
ト粒径および炭化物粒径およびその分散状態、ならびに
上記打抜き性試験の結果を表１に示す。

【００４９】

【表１】

【００５０】表１に示すように、フェライト平均粒径が
1.6μm以上で、かつ炭化物平均粒径が0.2μm以上、2.0
μm未満で、炭化物を含まないフェライト粒の割合が40
％以下で、最大打抜き荷重が低くなるとともにせん断面
高さも低く、優れた打抜き性が得られることが確認され
た。また、誘導加熱を使用し一定速又は、低加速で熱間
圧延を行うことでT部、M部、B部でのフェライト粒径お
よび炭化物粒径およびその分散状態の変動が小さく、安
定した打抜き性が得られ、材質変動が小さいことが確認
された。

【００５１】（実施例２）JIS規格S30C相当（Ｃ：0.30
％、Si：0.2％、Mn：0.75％、P：0.01％、S：0.005％、
Al：0.03％、N：0.004％）の連続鋳造スラブを1100℃に
加熱し、仕上温度830℃〜920℃、巻取温度480℃〜700℃
の条件で、また、誘導加熱無しおよび仕上げ圧延機前の
誘導加熱装置によりAr₃以上の温度で調整し一定速度で
熱間圧延を行い、酸洗後、冷圧率20〜60％で冷間圧延を
行い、さらに600℃〜720℃で20〜120時間の箱焼鈍を行
って板厚2.5mmの鋼板を作製した。

【００５２】各コイルに対しT部、M部、B部のフェライ
ト平均粒径および炭化物粒径測定、炭化物分布測定（炭
化物を含まないフェライト粒の割合）、打抜き性試験を
行った。これらの測定方法および条件は、基本的に実施
例１と同様であるが、鋼板の板厚が2.5mmであるため、
ポンチ径10mm、ダイス径10.5mm（クリアランス10％）の
打抜き工具を用いた。

【００５３】各コイルに対しT部、M部、B部のフェライ
ト粒径および炭化物粒径およびその分散状態、ならびに
上記打抜き性試験の結果を表２に示す。

【００５４】

【表２】

【００５５】表２に示すように、実施例１と同様に、フ
ェライト平均粒径が1.6μm以上で、かつ炭化物平均粒径
が0.2μm以上、2.0μm未満で、炭化物を含まないフェラ
イト粒の割合が40％以下で、最大打抜き荷重が低くなる
とともにせん断面高さも低く、優れた打抜き性が得られ
ることが確認された。また、誘導加熱を使用し一定速又
は、低加速で熱間圧延を行うことでT部、M部、B部での
フェライト粒径および炭化物粒径およびその分散状態の
変動が小さく、安定した打抜き性が得られ、材質変動が
小さいことが確認された。

【００５６】（実施例３）JIS規格SK5相当（Ｃ：0.85
％、Si：0.2％、Mn：0.355％、P：0.01％、S：0.002
％、Al：0.01％、N：0.004％）の連続鋳造スラブを1280
℃に加熱し、仕上温度800℃〜900℃、巻取温度500℃〜7
00℃の条件で、また、誘導加熱無しおよび仕上げ圧延機
前の誘導加熱装置によりAr₃以上の温度で調整し一定速
度で熱間圧延を行い、酸洗後、550℃〜720℃で20〜120
時間の箱焼鈍を行い、その後、冷圧率20〜60％で冷間圧
延を行い、さらに550℃〜720℃で20〜120時間の箱焼鈍
を行って板厚1.5mmの鋼板を作製した。

【００５７】各コイルに対しT部、M部、B部のフェライ
ト平均粒径および炭化物粒径測定、炭化物分布測定（炭
化物を含まないフェライト粒の割合）、打抜き性試験を
行った。これらの測定方法および条件は、基本的に実施
例１と同様であるが、鋼板の板厚が1.5mmであるため、
ポンチ径10mm、ダイス径10.3mm（クリアランス10％）の
打抜き工具を用いた。

【００５８】各コイルに対しT部、M部、B部のフェライ
ト粒径および炭化物粒径およびその分散状態、ならびに
上記打抜き性試験の結果を表３に示す。

【００５９】

【表３】

【００６０】表３に示すように、実施例１と同様に、フ
ェライト平均粒径が1.6μm以上で、かつ炭化物平均粒径
が0.2μm以上、2.0μm未満で、炭化物を含まないフェラ
イト粒の割合が40％以下で、最大打抜き荷重が低くなる
とともにせん断面高さも低く、優れた打抜き性が得られ
ることが確認された。また、誘導加熱を使用し一定速又
は、低加速で熱間圧延を行うことでT部、M部、B部での
フェライト粒径および炭化物粒径およびその分散状態の
変動が小さく、安定した打抜き性が得られ、材質変動が
小さいことが確認された。

【００６１】

【発明の効果】本発明によれば、加工工具の長寿命化お
よび打抜き性の安定性（コイル内材質バラツキ低減）を
目的としてフェライト粒径および炭化物粒径を制御する
だけでなく、炭化物の分散状態をも制御し、誘導加熱に
より組織の均一化とともに、一定速で熱間圧延を行いコ
イル長手方向においても均一組織とすることで、打抜き
時の荷重が小さく、かつせん断面高さも低く、また、コ
イル内材質変動が小さく、極めて打抜き加工性に優れ、
かつ打抜き加工性の変動も少ない高炭素鋼板を提供する
ことができる。このように本発明の製造方法により得ら
れる高炭素鋼板は打抜き性に優れ、かつ抜き加工性の変
動も少ないことから、加工工具の寿命を著しく長く保つ
ことが可能となり、ギアに代表される変速機部品等の製
造コストの低減を可能とする。

【図面の簡単な説明】

【図１】フェライト平均粒径と最大打抜き荷重との関係
を示す図。

【図２】炭化物平均粒径と最大打抜き荷重との関係を示
す図。

【図３】炭化物平均粒径とせん断高さとの関係を示す
図。

【図４】炭化物を含まないフェライトの面積率とせん断
高さとの関係を示す図。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者本屋敷洋一東京都千代田区丸の内一丁目１番２号日本鋼管株式会社内 (72)発明者赤松茂東京都千代田区丸の内一丁目１番２号日本鋼管株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】重量％で、Ｃを0.2％以上含む鋼からな
るスラブを連続鋳造まま、または冷却後所定温度に加熱
し、粗圧延機によって粗圧延して粗バーとした後、引き
続いて連続熱間仕上げ圧延機によって仕上げ圧延するに
際して、仕上げ圧延機の入り側、あるいは仕上げ圧延機
のスタンド間で、前記粗バーまたは圧延材を誘導加熱
し、仕上げ圧延の圧延速度については、前記粗バーの先
端部から後端部まで一定速または低加速条件で圧延し、
得られた熱延鋼板を焼鈍することにより、金属組織をフ
ェライト平均粒径が1.6μm以上、炭化物平均粒径が0.2
μm以上2.0μm未満、および炭化物を含まないフェライ
ト粒の割合を40％以下に調節することを特徴とする打抜
き加工性に優れた高炭素鋼板の製造方法。
【請求項２】熱延鋼板を焼鈍する前に冷間圧延を施
し、あるいは熱延鋼板を焼鈍した後に冷間圧延および焼
鈍を１回以上施すことを特徴とする冷間圧延による請求
項１記載の打抜き加工性に優れた高炭素鋼板の製造方
法。