JP2000006167A

JP2000006167A - 発泡成形装置

Info

Publication number: JP2000006167A
Application number: JP10172773A
Authority: JP
Inventors: Masahiko Ando; 真彦安藤
Original assignee: Suzuki Motor Corp
Current assignee: Suzuki Motor Corp
Priority date: 1998-06-19
Filing date: 1998-06-19
Publication date: 2000-01-11

Abstract

(57)【要約】【課題】離型剤塗布上の問題点を解消し、コストダウ
ンと作動の安定化を図り、ウレタン原料の発泡・流れに
したがって、金型内から適切にエアーを排出するように
した発泡成形装置を提供する。【解決手段】上型７の上部に、成形型の内部へ連通す
るエアー抜き孔１３と、該エアー抜き孔１３を開閉する
バルブ１４を設け、該エアー抜孔１３とバルブ１４の形
状を成形型内部に向かって末広形の形状とした。エアー
抜き孔１３から型内のエアーを抜き型内を減圧する減圧
装置３１を設けた。バルブ１４を廃止し、上型にフィル
ム２６を設け、上記エアー抜き孔１３からフィルム２６
の上面側の上型内のエアーを抜くこととした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車、オートバ
イ等のクッション材として用いられるウレタンパッド等
の発泡成形品の発泡成形装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、ウレタンフォーム等の発泡成形品
は、例えば図１０に示すような自動車８０のシート８
１，８２に用いられている。自動車のシート８１，８２
は、フロントシート８１とリアシート８２とに分かれ
る。さらに、個々のシート８１，８２は、図１１に示す
ように、直接おしりが座るクッション部８３と背中が当
たるバック部８４から成る。そして、図１１に示すよう
に、シートの構造は、大きく次の４つに分けることがで
きる。シートの骨格ともいえるフレーム８３ａ，８４
ａ、シートのクッション性を保つバネ８３ｂ，８４ｂ、
振動吸収を受け持つウレタンフォーム８３ｃ，８４ｃ、
ウレタンフォームを保護し身体に直接触れる表皮８３
ｄ，８４ｄである。また、ウレタンフォームの性能の向
上に伴って、バネを廃したシートも採用されるに至って
いる。

【０００３】さらに、ここで上記図１０及び図１１に示
した従来例より若干詳細に図１２〜図１４について従来
の自動車用シート５１を説明する。このシート５１は、
シートクッション部５２、シートバック部５３およびヘ
ッドレスト部５４を有しており、これらシートクッショ
ン部５２およびシートバック部５３は、主にバネ（前記
したように設けられていないものも多い）５５，５６
と、メイン部５７ａ，５８ａおよび両サイド部（ドテ
部）５７ｂ，５８ｂからなるウレタンフォーム５７，５
８と、表皮（カバー）５９，６０とによって構成されて
いる。ウレタンフォーム５７，５８は、座面側（図１３
および図１４の上方側）が重要なので、図１５及び図１
６に示す如く、上型６１，６２と下型６３，６４とから
なる成形金型６５，６６のうち、座面側が下型６３，６
４に配置され、該下型６３，６４内にウレタン原料を注
入している。

【０００４】図１３及び図１４のウレタンフォーム５
７，５８のように、バネを用いるシートパッドは、上型
６１，６２が比較的平面であり、ウレタン原料が注入さ
れ発泡して行く過程で型内の空気は上型６１，６２と下
型６３，６４の隙間から出ていく。

【０００５】ところで、最近はウレタンフォームの性能
向上とコストダウンを図るため、図１７に示すようなス
プリング無しの自動車用シート６７が増加している。こ
の種のシート６７のウレタンフォーム６８は、フレーム
６７ａに向かって下側が凸部形状となるので、図１８に
示す如く、上型６９と下型７０とからなる成形金型７１
においては、上型６９の内部空隙が上方へ突出した湾曲
形状に形成されることになる。

【０００６】このような自動車用シート６７の製造設備
としては、例えば図１９に示すようなものがある。サー
キットコンベアライン７２には、複数個のモールド台車
７３が一定の間隔を開けて配置されており、これらモー
ルド台車７３には、上記ウレタン発泡成形金型７１がそ
れぞれ取付けられている。

【０００７】このウレタン発泡成形金型７１を用いて自
動車用シート６７のウレタンフォーム６８などを製造す
るには、図１９のＡ位置で開状態にある成形金型７１の
下型７０内にウレタン原料液を注入ロボット７４によっ
て注入し、Ｂ位置で成形金型７１の上型６９を型閉装置
７５によって閉じる。サーキットコンベアライン７２上
のモールド台車７３は、図１９の矢印方向で示すよう
に、時計回りに移動しており、移動中に成形金型７１内
のウレタン原料が発泡硬化するように設定されている。
そして、Ｃ位置で成形金型７１の上型６９を開き、硬化
したシートクッション等の製品を取り出すようになって
いる。なお、図１９において、７６はウレタン発泡成形
金型７１の内面に離型剤を塗布する塗布ロボットであ
る。

【０００８】しかしながら、図１８に示すような構造の
成形金型７１では、内部のエアーが上型６９と下型７０
の合わせ面（シール面）６９ａ，７０ａからだけしか抜
け出ないので、上型６９内の上部にエアー溜まり７７が
生じてしまい、これによって上型６９の内周面に沿った
完全な形状のウレタンフォーム６８（図１８参照）が成
形できないという不具合があった。

【０００９】そこで、従来の成形金型７１にあっては、
図２０に示す如く、上型６９の上部に貫通孔７８が穿設
されており、この貫通孔７８より成形金型７１内のエア
ーを抜くようにしている。ところが、このような構造の
成形金型７１では、当該貫通孔７８からエアーのみなら
ずウレタン原料も出て来ることになるので、ウレタンフ
ォーム６８の表面にダンゴ状の突起６８ａが発生し、該
突起６８ａの除去作業と貫通孔７８の清掃作業を毎回実
施する必要がある。このため、ウレタン原料の注入量が
増加する上、これら除去作業と清掃作業を行う人員が必
要となり、コスト高を招いていた。しかも、発生したダ
ンゴ状の突起６８ａの存在により、ライン回りが汚くな
っていた。

【００１０】一方、従来の成形金型７１において、図２
１に示す如く、上記貫通孔７８と対応する上型６９の内
周面にエアーは通すがウレタン原料は通さないブロック
（例えば、スラブウレタン，フェルト）７９をウレタン
原料注入前に設置し、該ブロック７９により成形金型７
１内のエアーを抜くようにすることも可能である。しか
しながら、このような成形金型７１では、ウレタン原料
注入前にブロック７９を毎回セットする必要があるの
で、ダンゴ状の突起６８ａは出ないが、ブロック７９分
の部品点数および作業人員が増え、コスト高を招来する
という不具合を有していた。

【００１１】そこで、図２２に示すように、上型１０７
と下型１０８とからなる成形金型１０１を型締め、成形
金型１０１の内部に注入したウレタン原料液を発泡硬化
させる装置であって、上型１０７の上部に、成形金型１
０１の内部へ連通するエアー抜き孔１１３と、エアー抜
き孔１１３を開閉するエアー抜きバルブ１１４を設け、
バルブ１１４をウレタン原料液の発泡速度に対応してエ
アーシーケンス回路１２１で制御されるエアーシリンダ
１１５により作動するように構成した発泡成形装置を開
発した。

【００１２】さらに、本実施の形態のエアー抜きバルブ
１１４は、図２３に示すＤ位置の状態まで上がり、Ｄ位
置ーＦ位置間のストロークで作動する場合、Ｄ位置の状
態になった時、離型剤の塗布工程になることがある。こ
の状態では、バルブ１１４の表面に離型剤１３０が塗布
されにくい。また、当該バルブ１１４の角部には形状的
にウレタンが付着しやすい。さらに、ラインスピードの
関係より、バルブ部分に離型剤を重点的に塗布できな
い。そのため、バルブ１１４の周辺には、図２４に示す
如く、ウレタン１３３が付着することになり、該ウレタ
ン１３３によってバルブ１１４の開閉動作が困難になっ
てしまう。この結果、バルブ１１４が完全に閉まらなく
なり、エアー抜きバルブとしての機能を果たさなくなる
（従来例と同様ダンゴや成形不良が生じることにな
る）。そこで、図２５に示すように、エアー抜きバルブ
１４の外表面に、バルブ自身に離型効果を持たせる樹脂
コーティング層１３１を設けた。しかし、このようにし
ても、樹脂コーティング層１３１のメンテナンスの問題
は残されていた。

【００１３】一方、別の問題として図２６に示すよう
な、クッションパッド等の表面に凹凸１３４のある金型
１０８では、従来、エアー溜１３５による不良が発生し
易かった。これは凹凸１３４のダム効果によるものであ
った。また、従来、ウレタン１３３の流れに従って、金
型内のエアーを抜くように、原料の注入を工夫する必要
があり、工程上の負担となっていた。加えて、従来、ウ
レタンの発泡する発泡圧力で型内の空気を押し出してい
たが、このことに起因して、エアーの排出が円滑でな
く、ウレタンフォームが均一とならなかったり、型内に
充填するウレタンの量を充填量より増加させる等のこと
が必要となり、改善が望まれていた。

【００１４】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記事情に対
して、離型剤塗布上の問題点を解消し、コストダウンと
作動の安定化を図り、ウレタン原料の発泡・流れにした
がって、金型内から適切にエアーを排出するようにした
発泡成形装置を提供することを目的とする。

【００１５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、上型と下型とからなる成形型を型締め、
該成形型の内部に注入した発泡原料を発泡硬化させる発
泡成形装置において、前記上型の上部に、前記成形型の
内部へ連通するエアー抜き孔と、該エアー抜き孔を開閉
するバルブを設け、該エアー抜孔とバルブの形状を成形
型内部に向かって末広形の形状とした。

【００１６】また、本発明は別の形態として、上型と下
型とからなる成形型を型締め、該成形型の内部に注入し
た発泡原料を発泡硬化させる発泡成形装置において、前
記上型の上部に、前記成形型の内部へ連通するエアー抜
き孔と、該エアー抜き孔を開閉するバルブを設け、さら
に該エアー抜き孔から型内のエアーを抜き型内を減圧す
る減圧装置を設けるようにすることができる。

【００１７】さらに、本発明の別の形態として、上型と
下型とからなる成形型を型締め、該成形型の内部に注入
した発泡原料を発泡硬化させる発泡成形装置において、
前記上型の上部に、前記成形型の内部へ連通するエアー
抜き孔を設け、上型にフィルムを設け、上記エアー抜き
孔からフィルムの上面側の上型内のエアーを抜き型内を
減圧する減圧装置を設けるようにすることができる。

【００１８】

【発明の実施の形態】以下に添付図面に示した実施の形
態を参照しながら本発明にかかる発泡成形装置を説明す
る。図１及び図２は、本発明を適用した発泡成形装置の
実施の形態を示している。本実施の形態は、エアーバッ
グ式型締め構造を有するウレタン発泡成形金型１に関す
るものであり、この成形金型１は、図１９について説明
したと同様のサーキットコンベアラインに配置されるモ
ールド台車２に取付けられ、注入した発泡原料たるウレ
タン原料液３を内部で発泡硬化させて、自動車用シート
などのウレタンフォーム（製品）を作製するものであ
る。このため、ウレタン原料液３は、図示しない原料液
供給源からＡ・Ｂ２種の液がホース４，５を介して注入
ヘッド６に送給され、該注入ヘッド６より下型内に注入
されるようになっている。

【００１９】上記成形金型１は、図１及び図２に示す如
く、上下方向に配置される鋳造用アルミニウム製（例え
ば、ＡＣ４Ｃなど）の上型７および下型８によって構成
されており、これら上型７と下型８とを上下に重ね合わ
せることにより、その内部に製品成形用の空隙部（キャ
ビティ）が設けられるようになっている。このため、後
に参照する図４に示すように、上型７の内部は製品の凸
状部を作製すべく門形に形成され、一方、下型８の内部
は製品のメイン部および両サイド部に対応した凹形に形
成されており、これら両型７，８にはシール部となる傾
斜面状の合わせ面７ａ，８ａ（シール面）がそれぞれ設
けられている。

【００２０】また、下型８の底部には、空気圧により膨
らむ多数のエアーバッグ１０が配設されており、ドク１
１を蹴ると、図外のエアー供給源よりこれらエアーバッ
グ１０に空気が入って膨らみ、これに伴って当該下型８
が持ち上がることにより上型７と合わせられ、型締めク
ランプシリンダ１２にて上型７と下型８とがシールされ
た状態で型締め（ロック）されるように構成されている
（図２参照）。

【００２１】一方、上型７の上部中央には、成形金型１
内の空隙部へ連通するエアー抜き孔１３が穿設されてお
り、このエアー抜き孔１３は、図３に示すように、上面
から下方へ向かって徐々に大径のテーパ状に形成されて
いる。また、上型７の上部中央には、エアー抜き孔１３
に対応してこれを開閉するエアー抜きバルブ１４が設け
られている。このバルブ１４は、アクチュエータである
エアーシリンダにより上下方向へ移動自在に作動させら
れるように構成されており、該バルブ１４のエアー抜き
孔１３に対する嵌入位置（上下位置）に応じて、空隙部
内のエアーが両者の嵌合面隙間を通って成形金型１の外
側に抜け出るようになっている。

【００２２】図３に示すように、バルブ１４は、離型剤
を塗布する際、原料を注入する際等の時に点線Ａ１で示
す位置にある。そして、原料注入後、一定時間を経過し
た後、バルブ１４を上げ、Ｂ１の位置としてバルブ１４
を閉じる。このバルブ１４の開閉は、図２３について前
記したバルブ１１４とは開閉にあたっての動きが逆とな
る。バルブ１４は離型剤を図中下から散布塗布する際、
上型７に遮られることがなく、十分な量塗布される。し
たがって、テフロンコーテイングの必要はない。また、
バルフ１４を閉じる際、ウレタン原料の膨張に従ってバ
ルブ１４を引き上げて行くことができる。したがって、
空隙部内を減圧したと同様の効果を得ることができ、製
品欠陥を少なくし、ウレタンフォームの気泡を均一と
し、少ない原料で低密度のウレタンパッドを生産するこ
とが可能となる。

【００２３】次に図４について、本発明に係る発泡成形
装置の他の実施の形態を説明する。この実施の形態に係
る発泡成形装置１は、上記図１から図３について説明し
たと同様の上型７及び下型８等を備え、基本的動作は前
記したと同様である。この実施の形態では、金型の型閉
め用エアーバック及びエアーバルブ１４の開閉を制御す
るエアーシーケンス回路を利用し、減圧装置３１を利用
して金型内の減圧を行うようにしたものである。

【００２４】この実施の形態では、上型７の上部中央
に、金型７、８内の空隙部９へ連通するエアー抜き孔１
３が穿設されており、このエアー抜き孔１３は上面から
下方へ向かって同径に形成されている。また、上型７の
上部中央には、エアー抜き孔１３を開閉するエアー抜き
バルブ１４が設けられている。このバルブ１４は、アク
チュエータであるエアーシリンダ１５により上下方向へ
移動自在に作動させられるように構成されており、空隙
部９内のエアーがエアー抜き孔１３から外側に抜け出る
ようになっている。バルブ１４は、エアーシリンダ１５
と連結されている。なお、この実施の形態において、バ
ルブ１４の開閉にあたっての移動方向は、図３と同様と
できる。

【００２５】上記エアーシリンダ１５は、ウレタン原料
液３の発泡速度（原料の発泡による膨らみ、上昇の割
合）に対応して動作するエアーシーケンス回路により制
御され、当該エアーシリンダ１５にてバルブ１４の作動
のタイミングを合わせるように構成されている。バルブ
１４は、空隙部９がウレタン原料の膨張に伴って縮小し
ても、開かれており、ここからエアーが抜けて空隙部９
の圧力を低く保つ。膨張したウレタンがエアー抜き孔１
３の間近に迫ったときに閉じられる。減圧装置３１の作
動も制御される。すなわち、減圧装置３１は、制御バル
ブを作動させて供給エアーの流れを変化させている。こ
こで、この制御バルブの作動をエアーシーケンス回路に
よって制御することができる。したがって、ウレタン膨
張中であって、バルブ１４が開放されている間空隙部９
内を減圧するように、減圧装置３１の制御バルブを働か
せて、これを制御することができる。

【００２６】このように、減圧装置３１により、ウレタ
ン原料の膨張中金型７，８の内部を減圧するようにする
ことができる。これによって、図２６について説明した
ような製品欠陥がなくなる。また、ウレタンフォームの
気泡を均一とし、少ない原料で気泡が行き渡るため、低
密度のウレタンパッドを生産することが可能となる。ま
た、これによって軽量化及びコストダウンを図ることが
できる。

【００２７】次に、図５について本発明のさらに他の実
施の形態について説明する。この実施の形態は、減圧装
置３１を利用することは図４の実施の形態と同様であ
り、同一番号を付した要素は同一機能を有するが、バル
ブ１４を廃止したことを特徴とする。バルブ１４に代え
て、上型７にゴム、ポリプロピレン、ポリエチレン等の
フィルム２６を装着し、これを吸引することにより、金
型内を減圧することとしている。

【００２８】減圧装置３１により、ウレタン原料の膨張
中金型７，８の内部を減圧するようにすることができ
る。これによって、図２６について説明したような製品
欠陥がなくなった。また、ウレタンフォームの気泡を均
一とし、少ない原料で気泡が行き渡るため、低密度のウ
レタンパッドを生産することが可能となる。また、これ
によって軽量化及びコストダウンを図ることができる。
加えて、バルブが不要となる効果も勿論ある。

【００２９】上記減圧装置３１の実施の形態について、
図６から図９について説明する。まず、図６は、減圧装
置３１の初期状態（オートブリーザ動作終了時）を示
す。この状態では、２ポート弁である制御バルブ３２に
導入される供給エアー（エアーシーケンス回路と適宜同
期して供給されるもの）は減圧装置３１内には入らな
い。ピストン３３とピストン３４とは共に各々バネ３
５，３６によって固定されている。

【００３０】次に、図７に示すように、制御バルブ３２
が切り替わり、これを経由して供給エアーが供給される
と、真空発生装置３７が作動し、真空パッド３８側を負
圧として、この真空パッド３８の接続された前記金型
７，８（図４、５）の空隙部を真空又は減圧する。同時
に、オートブリーザ３９にもエアー圧が加わり、ピスト
ン３３をバネ３６に抗して右側に移動させ、タンク４０
中に圧力を充填する。

【００３１】そして、図８に示すように、再度制御バル
ブ３２を切り換えると、真空発生装置３７が動作を停止
し、同時にピストン３４がバネ３５に抗して左側に移動
し、タンク４０内の圧力が流量調整ニードル４１を通っ
て真空パッド３８側と接続された金型７，８内に排出
し、真空破壊を行う。流量調整ニードル４１の調整によ
って真空破壊の時間を調整することができる。これによ
って、例えば、図５の実施の形態では、フィルム２６が
上型７から離脱するのを助ける。なお、図４の実施の形
態では、このような真空破壊を行う減圧装置でなく、他
の減圧のみ行う装置でも良い。

【００３２】次いで、図９に、上記真空発生装置３７の
一実施の形態を概念的に説明する。この装置では、圧縮
空気（供給エアー）が一次側入口４３から供給される。
この圧縮空気は、拡散室４４のノズル４５から導入され
る。ここで、この一次側圧縮空気の粘性によって、二次
側（真空パッド３８に接続される側）の空気が引きつけ
られ、これによって強制的な空気の流入が起こり、真空
が二次側に発生する。空気はデイフューザ４６から排出
される。このような真空発生装置３７では、二次側に真
空の発生する作用は、噴射流の速度によるものであっ
て、噴射流の持っているモーメントによるものではな
い。したがって、真空度を高めるには、ノズル４５から
噴出する一次噴出流の速度を速めれば良く、そのため、
拡散室４４やデイフューザ４６の形状、寸法、到達真空
度、排気量が微妙に影響する。

【００３３】

【実施例】実施例１本発明に係る発泡成形装置を使用して金型内を減圧し、
同一材料を用いてウレタンフォームを成形し、従来の装
置との比較を行った。結果を表１に示す。なお、減圧は
型内で１００から５００ｍｍＨｇの範囲で特に物性が向
上した。

【００３４】

【表１】

【００３５】従来は、ウレタンが発泡する発泡圧力で型
内の空気を押し出していたが、積極的に減圧することに
より、ウレタンフォームのセル（気泡）が均一となり、
物性が向上したものと判断される。

【００３６】実施例２さらに、コア密度５０ｋｇ／ｍ³のウレタン処方におい
て、型内３００ｍｍＨｇの減圧とすることにより、４５
ｋｇ／ｍ³のウレタンフォームが成形された。このよう
に、型内のエアーを押し出す必要がなくなり、型内に充
填される量のウレタンを注入すれば良いため少ない量で
成形が可能となった。これによって、約１０％の低密度
化が達成できた。

【００３７】

【発明の効果】上記したところから明かなように、本発
明によれば、離型剤塗布上の問題点を解消し、コストダ
ウンと作動の安定化を図り、ウレタン原料の発泡・流れ
にしたがって、金型内から適切にエアーを排出するよう
にした発泡成形装置が提供される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る発泡成形装置の実施の形態を説明
する斜視図である。

【図２】本発明に係る発泡成形装置の実施の形態を説明
する側面図である。

【図３】本発明に係る発泡成形装置の実施の形態を説明
する、上型のエアー抜き孔周辺を説明する断面図であ
る。

【図４】本発明に係る発泡成形装置の他の実施の形態を
説明する断面図である。

【図５】本発明に係る発泡成形装置のさらに他の実施の
形態を説明する断面図である。

【図６】本発明に係る発泡成形装置に用いられる減圧装
置の実施の形態の動作を説明する断面図である。

【図７】本発明に係る発泡成形装置に用いられる減圧装
置の実施の形態の動作を説明する断面図である。

【図８】本発明に係る発泡成形装置に用いられる減圧装
置の実施の形態の動作を説明する断面図である。

【図９】本発明に係る発泡成形装置の減圧装置に用いら
れる真空発生装置を説明する概念図である。

【図１０】ウレタンフォームを用いたカーシートを設け
た自動車を説明する斜視図である。

【図１１】ウレタンフォームを用いたカーシートを説明
する分解図である。

【図１２】ウレタンフォームを用いた他のカーシートを
説明する分解図である。

【図１３】図１２におけるＡ−Ａ線断面図である。

【図１４】図１２におけるＢ−Ｂ線断面図である。

【図１５】図１２におけるシートクッションの成形金型
を示す断面図である。

【図１６】図１２におけるシートバックの成形金型を示
す断面図である。

【図１７】従来のスプリング無しの自動車用シートにお
けるウレタンフォームを示す断面図である。

【図１８】図１７における自動車用シートのウレタンフ
ォームの成形金型を示す断面図である。

【図１９】従来の成形金型が取付けられているモールド
台車を配置したシートの製造設備を示す平面図である。

【図２０】上型に貫通孔を設けた図１８における成形金
型を用いて、ウレタン原料を発泡硬化させた状態を示す
断面図である。

【図２１】図２０における成形金型の上型にスラブウレ
タン製のブロックを設置した状態を示す断面図である。

【図２２】さらに別の従来の金型を説明する断面図であ
る。

【図２３】離型剤の塗布工程において、エア抜きバルブ
の位置と離型剤塗布との関係を示す断面図である。

【図２４】エア抜きバルブの周辺にウレタンが付着した
状態を示す断面図である。

【図２５】従来のウレタン発泡成形金型の上型に設けた
他のエア抜きバルブを示す断面図である。

【図２６】さらに別の従来の金型を説明する断面図であ
る。

【符号の説明】

１ウレタン発泡成形金型（発泡成形装置）３ウレタン原料液７上型８下型９空隙部１０エアバッグ１１ドク１２型締めクランプシリンダ１３エア抜き孔１４エア抜きバルブ１５エアシリンダ２６フィルム３１減圧装置３２制御バルブ３３，３４ピストン３５，３６バネ３７真空発生装置３８真空パッド３９オートブリーザ４０タンク４１流量調整ニードル４３一次側入口４４拡散室４５ノズル４６デイフューザ５１自動車用シート５２シートクッション部５３シートバック部５５，５６バネ５７，５８ウレタンフォーム５９，６０表皮（カバー）６１，６２上型６３，６４下型６５，６６成形金型６７自動車用シート６８ウレタンフォーム６９上型７０下型７１成形金型７２サーキットコンベアライン７３モールド台車７６塗布ロボット８０自動車８１，８２シート８３クッション部８４バック部１０７上型１０８下型１１３エアー抜き孔１１４バルブ１１５エアーシリンダ１３０離型剤１３３ウレタン１３４凹凸１３５エアー溜

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】上型と下型とからなる成形型を型締め、
該成形型の内部に注入した発泡原料を発泡硬化させる発
泡成形装置において、前記上型の上部に、前記成形型の
内部へ連通するエアー抜き孔と、該エアー抜き孔を開閉
するバルブを設け、該エアー抜孔とバルブの形状を成形
型内部に向かって末広形の形状としたことを特徴とする
発泡成形装置。
【請求項２】上型と下型とからなる成形型を型締め、
該成形型の内部に注入した発泡原料を発泡硬化させる発
泡成形装置において、前記上型の上部に、前記成形型の
内部へ連通するエアー抜き孔と、該エアー抜き孔を開閉
するバルブを設け、さらに該エアー抜き孔から型内のエ
アーを抜き型内を減圧する減圧装置を設けたことを特徴
とする発泡成形装置。
【請求項３】上型と下型とからなる成形型を型締め、
該成形型の内部に注入した発泡原料を発泡硬化させる発
泡成形装置において、前記上型の上部に、前記成形型の
内部へ連通するエアー抜き孔を設け、上型にフィルムを
設け、上記エアー抜き孔からフィルムの上面側の上型内
のエアーを抜き型内を減圧する減圧装置を設けたことを
特徴とする発泡成形装置。