ITVI990015A1 - Metodo per inertizzazione dei residui solidi contenuti in liquami e impianto per l'attuazione del metodo. - Google Patents

Description

Campo di applicazione

La presente invenzione ha per oggetto un metodo ed un impianto per il trattamento termochimico dei residui solidi presenti nei liquami o fanghi chimici e biologici, ad esempio provenienti da manifatture conciarie, alimentari, cartacee e altri tipi di lavorazioni oppure da depuratori civili.

Stato della tecnica

E’ noto che quasi tutti i paesi industrializzati hanno introdotto legislazioni severe per ridurre l'inquinamento provocato dai residui di processi industriali e domestiche i quali costituiscono una tra le più pericolose fonti di inquinamento. Queste norme obbligano sia le grandi industrie che le amministrazioni pubbliche a munirsi di appositi impianti per lo smaltimento di rifiuti industriali o domestici.

Ancor oggi vengono utilizzate discariche, con bacini o contenitori stagni per lo stoccaggio di rifiuti, tuttavia tali sistemi non consentono di eliminare tutti i residui, bensì solo la parte soggetta a fermentazione

I sistemi di eliminazione dei rifiuti comunemente usati impiegano il metodo della concentrazione dei materiali, che porta solo alla riduzione del loro volume.

Sono molto diffusi i sistemi che utilizzano inceneritori o forni a combustibile per bruciare i rifiuti. Tali sistemi, in alcuni casi, permettono anche il recupero di energia termica e conseguentemente elettrica. Anche nel caso di uso di inceneritori, la discarica rimane indispensabile per ricevere le ceneri della combustione. Inoltre l’uso di inceneritori produce fumi, o altri elementi gassosi nocivi, che sono spesso fonte di inquinamento atmosferico. Tale inquinamento può essere eliminato o ridotto solo mediante l’uso di filtri di costo elevato.

Inoltre, nel caso di alcuni processi industriali, i rifiuti che vengono prodotti non sono sempre adatti ad essere combusti, dal momento che sono liquami e fanghi con aito contenuto di acqua o comunque di altri rifiuti a basso potere calorifico.

Per questo tipo di prodotti la tecnica attuale si è indirizzata verso la messa a punto di processi che trasformino i rifiuti in materie inerti e energia. Ciò permette un recupero dell’energia termica per la produzione di energia elettrica o per sistemi urbani di teleriscaldamento. E’ possibile anche il recupero di alcune materie prime ed il rilascio di materiale inerte che può allora essere deposto in discariche senza alcun pericolo per l’ambiente circostante.

Sono altresì noti sistemi che permettono di inertizzare i rifiuti attraverso processi chimici e/o termici in impianti complessi e costosi.

E’ noto un processo che, per mezzo della combinazione di pirolisi, gassificazione e inertizzazione dei materiale organico, converte i rifiuti organici, presenti in liquidi residui di processi industriali, in prodotti commerciabili o riciclabili. Si possono così recuperare dei gas quali metano oppure degli inerti che vengono utilizzati, ad esempio, come materie di riempimento neil’edilizia.

Un processo di questo tipo richiede tuttavia alti costi di investimento e di gestione degli impianti nonché un alto consumo energetico, con risultati finali non sempre soddisfacenti.

Presentazione dell’invenzione

Compito del presente trovato è dunque quello di superare gli inconvenienti sopra lamentati, realizzando un processo chimico/fìsico di disintegrazione e inertizzazione dei reflui di varia natura contenenti prodotti nocivi ed altamente inquinanti provenienti da lavorazioni industriali che consenta di ridurre i costi di investimento, di funzionamento e di manutenzione.

Uno scopo particolare è quello di eliminare e separare i prodotti inquinanti contenuti nei reflui di varia natura e con elevati contenuti di liquido.

Un altro scopo, è quello di polverizzare e distruggere i solidi contenuti nei liquidi e fanghi reflui ed inertizzare tutte le sostanze nocive che essi contengono.

Un altro scopo è quello di ottenere, all’uscita del processo di inertizzazione secondo l’invenzione, un prodotto inertizzato avente caratteristiche tali da poter essere scaricato nell’ambiente rimanendo nei limiti imposti dalle legislazioni ambientali vigenti a livello europeo.

Un altro scopo è quello di realizzare un processo di inertizzazione che una volta innescato con l’apporto esterno di energia termica diventi esotermico permettendo così il recupero di energia termica e cinetica prodotta dalla reazione secondo l’invenzione durante il funzionamento a regime. Ne risulta cosi un migliore bilancio energetico del sistema che presenta un alto rendimento e bassi consumi energetici.

Un altro scopo è quello di realizzare un processo di inertizzazione che permetta di recuperare gas e idrocarburi riutilizzabili a fini commerciali o industriali, quali C02, N2, CH4.

Questi scopi, ed altri che risulteranno maggiormente evidenti nel seguito, sono raggiunti con un metodo di inertizzazione di residui solidi presenti in liquidi reflui, in particolare prodotti da impianti industriali o civili, caratterizzato dal fatto di comprendere almeno le seguenti fasi:

- miscelazione dei liquidi reflui con un fluido ossidante,

- compressione dei liquidi reflui alla pressione di 200 bar

- riscaldamento della liquidi reflui fino ad una temperatura di 200°C,

- mantenimento delle condizioni di temperatura e pressione dei liquidi reflui per un intervallo di 40 a 50 minuti.

Grazie a tale successione fasi si ottiene l'eliminazione dei prodotti inquinanti o pericolosi contenuti nei reflui, consentendo l’inertizzazione delle sostanze inquinanti contenute nel reflui prodotti da processi industriali o domestici da poter essere scaricate nell’ambiente senza nuocere ad esso.

Vantaggiosamente, il fluido ossidante può essere costituito da ossigeno tecnico sostanzialmente puro.

Preferibilmente, nel metodo di inertizzazione i liquidi reflui scorrono all’interno del reattore con una velocità di avanzamento compresa tra 0,3 e 1 m/sec, preferibilmente tra 0,5 e 0,6 m/sec.

Inoltre, il metodo di inertizzazione, dopo l’awenuta inertizzazione nel reattore, comprende anche una fase in cui i gas e i liquidi vengono separati dai solidi.

In un secondo aspetto del trovato, è previsto un impianto per l'attuazione del metodo di inertizzazione dei residui solidi contenuti in liquami secondo l’invenzione, il quale presenti caratteristiche di economicità, semplicità, compattezza, flessibilità, assenza di inquinamento, sicurezza, affidabilità e possa funzionare senza la presenza continua dell'operatore.

Nell’ambito di tale aspetto uno scopo generale dell’invenzione è quello di realizzare un impianto, il quale sia di forma modulare e possa essere completamente costruito in officina e assemblato in sito mediante collegamenti flangiati, il cui ampliamento e potenziamento possa essere anche effettuato in loco senza dover interrompere il funzionamento del processo nella parte già esistente e funzionante, il quale impianto presenta volumi totali molto contenuti rispetto alle quantità di liquido refluo da trattare circolante neirimpianto stesso.

Ulteriore scopo del trovato è quello di realizzare un impianto capace di lavorare in continuo con un massimo di parti statiche, in cui le necessità di manutenzione siano ridotte al minimo, essendo essa limitata ai soli organi in movimento, ovvero la pompa per l’alimentazione dei reflui e il compressore di iniezione del fluido ossidante a temperatura ambiente.

Questi scopi, ed altri che risulteranno maggiormente evidenti nel seguito, sono raggiunti mediante un impianto per l’attuazione del processo di inertizzazione di liquidi reflui descritto sopra, caratterizzato dal fatto di comprendere:

- un contenitore in pressione per la raccolta dei reflui ad una pressione predeterminata di reazione, mezzi per l’introduzione in detto contenitore di un fluido ossidante per la miscelazione coi reflui,

un reattore, per l’ossidazione dei reflui a velocità, pressione e temperatura predeterminata

- mezzi per il riscaldamento di detta miscela di liquidi reflui e ossidante fino ad una temperatura predeterminata corrispondente a quella di innesco della reazione di inertizzazione,

- mezzi di raffreddamento per il mantenimento a regime della temperatura predeterminata necessaria al mantenimento nel tempo della reazione di inertizzazione di detta miscela.

Grazie a queste caratteristiche l'impianto permette di realizzare il metodo secondo l'invenzione e presenta le caratteristiche di economicità e sicurezza desiderate.

Vantaggiosamente, rimpianto di inertizzazione comprende un dispositivo per la separazione di gas, liquidi e/o solidi inertizzati dal fluido residuo.

Preferibilmente, l'impianto di inertizzazione comprende un dispositivo per il recupero dell’energia cinetica e/o termica, generata dal processo, per la loro riutilizzazione interna od esterna all'impianto.

Breve descrizione dei disegni

Ulteriori caratteristiche e vantaggi dell’invenzione risulteranno maggiormente dalla descrizione dettagliata di una forma di realizzazione preferita ma non esclusiva del metodo di inertizzazione e deirimpianto per l’attuazione del metodo secondo il trovato, illustrati a titolo di esempio non limitativo con l'ausilio dei disegni allegati, in cui:

la F1G. 1 rappresenta il diagramma dettagliato di una forma di realizzazione di un impianto per attuare il metodo secondo l’invenzione;

la FPG. 2 rappresenta uno schema del principio di funzionamento dell'impianto secondo il trovato;

la FIG. 3 rappresenta un diagramma a blocchi che illustra le fasi del metodo.

Descrizione di un esempio di realizzazione

Con riferimento alle Figure 1 e 2 è descritto un impianto, indicato generalmente con il numero di riferimento 1 , mediante il quale si realizza il processo di inertizzazione di reflui secondo il trovato.

All’ingresso 2 dell'impianto 1 vengono fatti affluire i reflui R contenenti gli elementi inquinanti e nocivi generalmente sotto forma di fanghi o liquidi proveniente da industrie quali quelle conciarie, alimentari o altre lavorazioni industriali oppure da depuratori civili. In questi liquidi o fanghi si trovano mescolati dei residui solidi in sospensione, con capacità di inquinamento elevate I reflui vengono raccolti in una vasca 3 per essere poi messi in circolazione nel circuito dell'impianto mediante una pompa 4.

Opportunamente, i reflui possono essere preliminarmente trattati mediante un filtro 5, con il quale vengono eliminate le parti più grosse dei solidi in sospensione. Il filtro 5 potrà essere vantaggiosamente costituito da un filtro a rete, di tipo in sé noto, in funzione del tipo di residui che si intendono estrarre.

Il liquido viene quindi introdotto in un serbatoio di accumulo 6, che serve a mantenere un'alimentazione sostanzialmente costante e regolare dei reflui nel circuito del'impianto.

All'interno del serbatoio 6 si effettua anche la miscelazione dei reflui con un fluido ossidante, preferibilmente ossigeno tecnicamente e sostanzialmente puro.

A tal fine, Il fluido ossidante è raccolto in opportuni serbatoi di stoccaggio ad alta pressione 7, che possono essere costituiti, ad esempio, da bombole pressurizzate o da un equivalente sistema di stoccaggio di ossigeno liquido. Un compressore 8 comprime l’ossidante attraverso uno scambiatore-vaporizzatore 9 ove si svolge l’espansione ed il riscaldamento dell’ossigeno fino a raggiungere i parametri di pressione e temperatura più adatti alia miscelazione con i reflui nel serbatoio 6 e formare così una miscela.

La miscela di reflui ed ossidante viene poi inviata ad un reattore 10 dove si svolge il vero e proprio processo di inertizzazione alla temperatura T, pressione P e velocità V predefinite.

Il reattore 10 è il cuore dell'impianto in quanto in esso avviene la trasformazione termochimica che rende totalmente inerti i prodotti finali.

In una forma di realizzazione preferita e non esclusiva, il reattore 10 è del tipo tubolare formato da una pluralità di tubi 11 provvisti di camice 12 e collegati tra loro in parallelo. Le dimensioni del fascio tubiera e dell'involucro esterno vengono stabilite, di volta in volta, in funzione della portata dei reflui da trattare in una determinata unità di tempo, ossia della potenza richiesta all'impianto per le diverse applicazioni.

Nei tubi 11 scorrono i reflui da trattare, mentre nelle camicie 12 che avvolgono i tubi stessi passa un fluido scaldante. Infatti, quando la reazione di inertizzazione è nella sua fase iniziale o di innesco, è ancora necessario un apporto di calore esterno. Il fluido riscaldante è preferibilmente acqua surriscaldata o un qualsiasi altro fluido opportuno riscaldato ad alta temperatura,

Quando la reazione è stata innescata, ed il processo chimico si svolge con produzione di calore, è necessario estrarre il calore in eccesso per mantenere all'interno del reattore i parametri di temperatura e pressione richiesti. Perciò in tutta la fase a regime in cui si svolge la reazione di inertizzazione, nella intercapedine esterna dei tubi viene immesso un fluido refrigerante. Tale liquido è normalmente acqua, ma potrà essere un altro liquido adatto allo scopo.

Il liquido refrigerante asporterà il calore in eccesso sviluppato dalla reazione chimica di combustione umida e passerà poi ad un gruppo di termostatazione 13 destinato a mantenere la temperatura desiderata per il fluido refrigerante.

Il calore estratto mediante il fluido di raffreddamento può essere vantaggiosamente riutilizzato per svolgere alcune funzioni necessarie al processo, quali ad esempio la vaporizzazione dell’ossidante nel vaporizzatore 9. Nel vaporizzatore 9 il liquido refrigerante cede calore al fluido ossidante che passa allo stato richiesto per immetterlo poi nel contenitore in pressione 6 ove si miscela con i reflui. Ovviamente, è possibile utilizzare il calore in altri modi ritenuti più opportuni.

Oltre ad immettere l’ossidante nel serbatoio di accumulazione e miscelazione 6 posto a monte del reattore 10, è prevista la possibilità di immetterlo anche in altre posizioni opportune lungo il circuito 1 , come ad esempio nel reattore stesso 10, in quantità necessaria e nei momenti determinati dall'unità di gestione e controllo, garantendo le condizioni ottimali per tutta la durata di funzionamento dell’impianto di inertizzazione.

Dopo il passaggio attraverso il vaporizzatore 9, il liquido refrigerante può essere scaricato nel’ambìente. In alternativa, il liquido refrigerante potrà essere vantaggiosamente inviato ad un secondo scambiatore di calore 14 a bassa temperatura, per estrame il calore residuo.

Il fascio dei tubi 11 è corredato di collettori posti, ad esempio, all'ingresso e all’uscita del reattore 10, nonché di sensori, di tipo in sé noto, appartenenti alla strumentazione necessaria alla gestione e al controllo dei parametri del processo chimico che si svolge nell’impianto 1. Il reattore 10 è generalmente alloggiato in un involucro metallico 15 a forma di parallelepipedo che si sviluppa in altezza e che funge da contenitore per il materiale coibente necessario al suo isolamento termico.

Vantaggiosamente, l'impianto 1 comprende mezzi per la separazione degli inerti solidi dalla miscela uscente a valle del reattore 10 e per il recupero dell’energia residua, dei gas e degli idrocarburi riutilizzabili.

A valle del reattore 10 è inserito un separatore di gas 16 che ha la funzione di estrarre i gas dalla miscela inertizzata all'uscita del reattore. Nel separatore 16 i solidi inerti vengono poi inviati, ad esempio mediante un sistema di trasporto a coclea 17 di tipo in sé noto, ad un contenitore o ad un sistema di scarico 18, dal quale i solidi inerti proseguiranno il loro cammino fino alla destinazione finale, quale una discarica o un punto di riciclaggio, non illustrate nei disegni.

La parte gassosa della miscela in uscita dal reattore 10, separata all’interno del separatore 16, viene poi inviata, attraverso il condotto 19, ad un ulteriore separatore 20. Nel separatore 20 ha luogo la separazione dei residui inerti solidi S da quelli liquidi e gassosi.

L'impianto prevede mezzi per la realizzazione di ulteriori fasi del processo, non illustrate in dettaglio nei disegni, quali ad esempio il recupero del calore dai liquidi separati, la separazione dei gas inerti per un loro eventuale riutilizzo, ed infine la raccolta dei solidi inerti .

Si può vantaggiosamente prevedere anche la separazione di idrocarburi gassosi dagli altri gas mediante un sistema di separazione non illustrato nei disegni.

Per un corretto funzionamento del processo di inertizzazione è previsto un opportuno sistema di controllo di tipo elettronico che gestisce e mantiene in tempo reale, senza la necessità della presenza dell’operatore, i parametri di processo in funzione dei segnali ricevuti dai sensori installati in vari punti deirimpianto 1. Tali sensori comprendono preferibilmente:

- misuratori di portata dei fluidi;

- misuratori di pressione e di temperatura;

- misuratori di velocità dei fluidi all'interno del reattore;

- misuratori dei valore del pH all’ingresso e in alti punti opportuni del reattore;

- misuratori dei valori del carbonio organico;

- misuratori di viscosità dei liquami;

rilevatori di COD e BOD

misuratori di pH.

L’impianto comprende inoltre un generatore di calore ad acqua pressurizzata o altro fluido equivalente, non illustrato nei disegni, che fornisce, attraverso il condotto 21, nella fase di avviamento dell'impianto, il calore necessario per innescare e sviluppare la reazione di inertizzazione e portarla alla condizione di regime. In tale fase, la reazione diventa esotermica e produce un eccesso di calore. L’apporto di calore dall'esterno non è più necessario e di conseguenza il condotto 21 viene chiuso e viene aperto al suo posto il condotto del liquido refrigerante appartenente al circuito di raffreddamento in cui è inserito il gruppo di termostatazione 13.

L’impianto sopra descritto può così da una parte innescare lo sviluppo del processo e dall’altra mantenere a regime il processo termochimico di inertizzazione coi dovuti parametri di pressione, temperatura e velocità di avanzamento della miscela di reflui e ossidante.

Nella Fig. 2 sono illustrati in modo schematico gli elementi essenziali deirimpianto, per una migliore comprensione dell'invenzione. I vari elementi del circuito portano gli stessi numeri di riferimento degli elementi corrispondenti della Fig. 1.

L’impianto di Fig. 2 differisce da quello di Fig. 1 descritto sopra per il fatto che mostra come è possibile estrarre energia cinetica e termica anche dai liquidi inertizzati.

In questa Figura sono facilmente riconoscibili i tre blocchi di cui l’impianto 1 per la realizzazione del processo di inertizzazione è suddiviso. Ciascun blocco corrisponde ad uno dei circuiti.

li primo circuito è quello di adduzione del fluido ossidante.

Il secondo circuito è quello che effettua il riscaldamento della miscela di reflui e ossidante nella fase di awiamento del processo ed effettua il raffreddamento deirimpianto nella fase a regime.

Il terzo circuito è quello di inertizzazione dei reflui.

Elemento essenziale dei tre circuiti suddetti è la camera di inertizzazione o reattore 10, descritto sopra, nel quale sono immessi i reflui R mediante la pompa 4 ed il fluido ossidante O mediante il compressore 8.

Quando il circuito opera come circuito scaldante, il fluido scaldante entra attraverso la valvola 22, cede poi il suo calore nel reattore 10 e esce attraverso la valvola 23. In questa fase le valvole 24, 25 sono chiuse.

Nella fase esotermica della reazione all’interno del reattore 10, quando il circuito ha la funzione di raffreddamento, le valvole 22, 23 sono chiuse ed il fluido refrigerante transita attraverso le valvole 24, 25. Si estrae poi il calore dalla miscela di reflui e ossidante all’interno del reattore 10.

Un ulteriore parametro del sistema è la velocità V con la quale si muove la miscela formata da reflui e ossidante nel reattore, ovvero il tempo durante il quale la miscela rimane nel reattore alle temperature e pressione prefissate. Questi parametri sono regolati mediante un opportuno sistema di controllo automatico, garantendo così l’alimentazione continua del reattore 7.

All'uscita dal reattore 10, la miscela di reflui e ossidante è ad alta temperatura e pressione. E’ possibile recuperare l'energia liberata dalla miscela mediante una turbina 26 posta all’uscita del reattore, o con altro sistema equivalente, per la generazione di energia elettrica.

Inoltre, l'impianto comprende anche uno scambiatore di calore 27, ai quale è collegato il circuito di recupero del calore con l’ingresso del fluido refrigerante 28 e l'uscita dello stesso fluido dalla parte 29 del circuito.

Nella forma di realizzazione illustrata nella Fig. 2 si recupera il calore dalla miscela inertizzata per un ulteriore uso industriale, commerciale o domestico.

I reflui, dopo un eventuale trattamento di separazione in gas, solidi e liquidi, e dopo la fase di recupero di energia, escono, sotto forma di massa fluida e con un minimo residuo energetico, dal circuito dell’impianto ormai totalmente disintegrati e inertizzati. I prodotti uscenti dall’impianto 1, attraverso il condotto 30, possono essere scaricati nell’ambiente conformemente alle norme ambientali vigenti.

All’uscita del reattore 10, il fluido inertizzato risulta un composto formato da carbonati inerti in cristalli impalpabili, in minima quantità (da 6 a 8%), acqua in pressione, azoto, anidride carbonica e metano. Tale composto presenta caratteristiche tali da poter essere scaricato liberamente nell’ambiente senza inquinare, nel rispetto delle norme vigenti, o da poter essere separato nei suoi vari componenti utili per farne uso industriale o commerciale.

Conformemente all’invenzione, i parametri di pressione, temperatura e velocità ai quali il processo si sviluppa sono i seguenti:

La pressione P alla quale vengono immessi nel reattore 10 i liquidi reflui, mescolati con l’ossidante, è di circa 200 bar.

La temperatura T alla quale si innesca e poi si mantiene la reazione di inertizzazione nel reattore 10 è uguale a circa 200°C.

il tempo t di permanenza della miscela formata dai liquidi reflui e dall’ossidante nel reattore 10 è compreso in un intervallo variante da 40 a 50 minuti.

La velocità che deve mantenere il fluido nel reattore è compresa in un intervallo che va da 0,3 a 1 m/sec ed è compresa preferibilmente tra 0,5 e 0,6 m/sec.

L'impianto sopra descritto soddisfa tutti i requisiti del processo innovativo che sono una relativa semplicità, un costo di realizzazione relativamente basso, un elevato rendimento del processo, limitati costi di gestione e di manutenzione, consumi ridotti di energia, il recupero e riutilizzo dei prodotti, delia reazione, il recupero di calore ed energia e la totale assenza di impatto ambientale.

La Fig. 3 illustra uno schema a blocchi del metodo di inertizzazione secondo il trovato.

Nella fase A, successiva alla raccolta in serbatoi appositi dei liquidi o fanghi reflui inquinanti, si effettua la miscelazione di tali reflui e dell’ossidante.

Nella fase B si effettua la compressione della miscela formata da reflui e dall’ossidante fino ai valori sopra menzionati di 200 bar.

Nella fase C viene effettuato il riscaldamento iniziale che si interrompe dal momento in cui si innesca la reazione di inertizzazione.

Nella fase D si effettua l’estrazione del calore in eccesso per mantenere la temperatura di processo pari a circa 200°C.

Nella fase E, l’energia estratta viene recuperata con le modalità sopra descritte.

Nella fase F, il materiale inertizzato viene separato nei suoi vari componenti solidi, liquidi e gassosi.

Il metodo e l'impianto per la realizzazione del metodo secondo l’invenzione sono suscettibili di numerose modifiche e varianti tutte rientranti nel concetto inventivo definito nelle rivendicazioni allegate.

Claims (13)

1. R I V E N D I C A Z I O N I 1. Metodo di inertizzazione di residui solidi presenti in liquidi reflui, in particolare prodotti da impianti industriali o civili, caratterizzato dal fatto che comprende almeno le seguenti fasi: (A) miscelazione dei liquidi reflui con un fluido ossidante, (B) compressione dei liquidi reflui alla pressione (P) di 200 bar, (C)riscaldamento della liquidi reflui fino ad una temperatura (T) di 200°C, (D) mantenimento delle condizioni di temperatura e pressione dei liquidi reflui per un intervallo di 40 a 50 minuti.
2. 2. Metodo di inertizzazione secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto ossidante è costituito da ossigeno tecnicamente puro.
3. 3. Metodo di inertizzazione secondo le rivendicazioni 1 o 2, caratterizzato dal fatto che i liquidi reflui fluiscono nel reattore con una velocità di attraversamento compresa tra 0,3 e 1 m/sec, preferibilmente tra 0,5 a 0,6 m/sec.
4. 4. Metodo di inertizzazione secondo una o più delle rivendicazioni dallal alla 3, caratterizzato dal fatto che, dopo la completa inertizzazione nel reattore, è prevista una fase di separazione di gas e i liquidi.
5. 5. Impianto di inertizzazione, per la messa in opera del metodo secondo una o più delle rivendicazioni dalla 1 alla 4, caratterizzato dal fatto di comprendere: - un contenitore in pressione (6) per la raccolta dei liquidi reflui e per la loro ossidazione mediante miscelazione con un fluido ossidante ad una pressione (P) predeterminata; - un reattore (10), nel quale fluisce, a velocità predeterminata, una miscela di liquido refluo ed ossidante - mezzi (13) per il mantenimento in detta miscela, durante l'intero processo di inertizzazione, di una temperatura (T) predeterminata.
6. 6. Impianto di inertizzazione secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che detti mezzi (13) per il mantenimento a regime di detta miscela durante il processo di inertizzazione consistono in un sistema di raffreddamento.
7. 7. Impianto di inertizzazione secondo la rivendicazione 5 o 6, caratterizzato dal fatto che comprende un sistema di riscaldamento per riscaldare detta miscela di liquidi reflui e ossidante fino ad una temperatura predeterminata (T) corrispondente a quella di innesco della reazione di inertizzazione.
8. 8. Impianto di inertizzazione secondo una o più delle rivendicazioni dalla 5 alla 7, caratterizzato dal fatto di comprendere un dispositivo (16) per la separazione dal fluido in uscita dal reattore (10) di solidi inertizzati.
9. 9. Impianto di inertizzazione secondo una o più delle rivendicazioni dalla 5 alla 8, caratterizzato dal fatto di comprendere un dispositivo (20) per la separazione di gas e liquidi e/o solidi inertizzati dal detto fluido residuo.
10. 10. Impianto di inertizzazione secondo una o più delle rivendicazioni dalla 5 alla 8, caratterizzato dal fatto di comprendere un dispositivo (26) per il recupero dell’energia cinetica e/o un dispositivo (27) per il recupero dell’energia termica contenuta in detto fluido inertizzato.
11. 11. Impianto di inertizzazione secondo una o più delle rivendicazioni dalla 5 alla 9, caratterizzato dal fatto di comprendere una pluralità di sensori per il rilevamento dei parametri della miscela nel circuito di inertizzazione.
12. 12. Impianto di inertizzazione secondo una o più delle rivendicazioni dalla 5 alla 11, caratterizzato dal fatto di comprendere mezzi per l'immissione di detto ossidante posizionati in vari punti del tratto dì circuito a monte di detto reattore (10) e nel tratto di circuito interno a quest'ultimo.
13. 13. Impianto di inertizzazione secondo una o più delle rivendicazioni dalla 5 alla 12, caratterizzato dal fatto di comprendere mezzi per il controllo e l’elaborazione dei segnali generati da detti sensori e per la regolazione dei parametri (T, P, V) a regime.