ITVI20070300A1

ITVI20070300A1 - Struttura di tubo a spirale, nonche' metodo di realizzazione dello stesso.

Info

Publication number: ITVI20070300A1
Application number: IT000300A
Authority: IT
Inventors: Gianmaria Mezzalira
Original assignee: Fitt Spa
Priority date: 2007-11-14
Filing date: 2007-11-14
Publication date: 2009-05-15
Also published as: WO2009063267A1

Description

D E S C R I Z I O N E

Campo di applicazione

Il presente trovato è applicabile nel campo dei tubi, ed ha particolarmente per oggetto un metodo di realizzazione di una struttura di tubo a spirale, nonché una struttura di tubo ottenuta mediante tale metodo.

Stato della Tecnica

Sono noti tubi a spirale atti al trasporto di fluidi. Con la dizione “tubo a spirale” nel seguito si intende un tubo avente forma sostanzialmente a spirale elicoidale, con una pluralità di spire adiacenti lungo un asse longitudinale. Tubi di questo tipo, quando sono sottoposti ad una trazione lungo l’asse longitudinale, sono sottoposti ad un aumento della distanza delle spire e quando il carico viene rimosso tendono ad assumere la loro forma iniziale.

Generalmente, tali noti tubi sono costituiti da uno strato interno, detto talvolta “anima", destinato a venire a contatto con il fluido, uno strato esterno, detto talvolta “guaina” di copertura, ed uno strato intermedio interposto tra i primi due.

Un inconveniente di tali noti tubi è che, con il passaggio del fluido all’interno dell'anima ed il conseguente assorbimento del fluido stesso da parte di quest’ultimo, essi tendono a perdere le loro caratteristiche iniziali, ed in particolare la loro forma a spirale e l’elasticità. Tale inconveniente è particolarmente accentuato se il tubo è destinato al trasporto di fluidi ad alta pressione.

Si comprende che con la dizione “alta pressione” e derivati si intende una pressione maggiore di 60 bar.

Presentazione dell’invenzione

Scopo del presente trovato è di superare gli inconvenienti sopra riscontrati, realizzando un tubo a spirale che presenti caratteristiche di spiccata efficienza e relativa economicità.

Uno scopo particolare è realizzare un tubo a spirale che mantenga sostanzialmente inalterate nel tempo le sue caratteristiche iniziali.

Un ulteriore scopo è realizzare un tubo a spirale che mantenga le sue caratteristiche sostanzialmente inalterate anche alla pressione di esercizio.

Un altro scopo del trovato è realizzare un tubo a spirale che presenti buone proprietà di ritorno elastico.

Un altro scopo del trovato è realizzare un tubo a spirale che consenta di trasportare fluidi a pressioni elevate, ad esempio maggiori di 80 bar.

Ulteriore scopo del trovato è quello di mettere a disposizione un metodo che consenta la realizzazione del tubo a spirale di cui sopra.

Tali scopi, nonché altri che appariranno più chiari in seguito, sono raggiunti da una struttura di tubo a spirale, in accordo con la rivendicazione 1, comprendente almeno uno strato interno in un primo materiale polimerico termoplastico, almeno uno strato esterno (3) in un secondo materiale polimerico termoplastico ed almeno uno strato intermedio (4) interposto tra i primi due in materiale fibroso. Almeno uno fra il primo ed il secondo materiale polimerico è del tipo termoformabile. Il primo materiale polimerico presenta un assorbimento di acqua a saturazione minore del 2% misurato secondo ISO 1110.

Grazie a questa particolare configurazione, il tubo a spirale secondo il trovato consente di mantenere pressoché inalterate le sue caratteristiche nel tempo, ed in particolare di mantenere la forma a spirale e l’elasticità iniziale.

Secondo un ulteriore aspetto del trovato, è previsto un metodo di realizzazione della struttura di tubo secondo il trovato, in accordo con la rivendicazione 25, comprendente le fasi di formatura di almeno uno strato tubolare interno in un primo materiale polimerico, deposizione su detto strato tubolare interno di almeno uno strato intermedio in materiale fibroso, formatura su detto strato intermedio di almeno uno strato tubolare esterno in un secondo materiale polimerico per realizzare un semilavorato tubolare, termoformatura di detto semilavorato tubolare per sagomarlo a spirale. Almeno uno fra il primo ed il secondo materiale polimerico è del tipo termoformabile. Il primo materiale polimerico presenta un assorbimento di acqua a saturazione minore del 2% misurato secondo ISO 1110.

Forme di realizzazione vantaggiose del trovato sono definite in accordo alle rivendicazioni dipendenti.

Breve descrizione dei disegni

Ulteriori caratteristiche e vantaggi del trovato risulteranno maggiormente evidenti alla luce della descrizione dettagliata di una forma di realizzazione preferita ma non esclusiva di una struttura di tubo secondo il trovato, illustrata a titolo di esempio non limitativo con l'ausilio delle unite tavole di disegno in cui: la FIG. 1 è una vista prospettica della struttura di tubo secondo il trovato; le FIGG. 2 e 2a sono viste in sezione della struttura di tubo secondo il trovato;

la FIG. 3 è un’immagine di una struttura di tubo realizzato in accordo a quanto descritto nella sezione “Esempio 2” per il “tubo A” in trazione dopo il passaggio nello stesso di acqua a 30 °C ad una pressione di 100 bar per 10 min;

la FIG. 4 è un’immagine di una struttura di tubo realizzato in accordo a quanto descritto nella sezione “Esempio 2" per il “tubo B” in trazione dopo il passaggio nello stesso di acqua a 30 °C ad una pressione di 100 bar per 10 min; le FIGG. 5 e 6 sono grafici delle prove a trazione realizzate in accordo a quanto descritto nella sezione “ Esempio 3" per il “tubo A” i cui valori sono riassunti rispettivamente nelle tabelle 4 e 5.

Descrizione dettagliata di un esempio di realizzazione preferito Con riferimento alle figure citate, la struttura di tubo a spirale secondo il trovato, indicata globalmente con il numero 1, potrà essere vantaggiosamente impiegato in utenze ad alte pressioni, quali ad esempio idropulitrici o apparati similari, per applicare un fluido di lavoro, ad esempio acqua e/o miscele della stessa, mediante appositi mezzi di applicazione della stessa ad una superficie da trattare, ad esempio una manichetta, una lancia o similare.

Come visibile nella figura 1, la struttura di tubo 1 sarà del tipo a spirale, e comprenderà una pluralità di spire V ,1”, 1’”... adiacenti e parallele l'una all’altra, e tutte sostanzialmente perpendicolari all’asse X del tubo stesso. Alle estremità del tubo potranno essere previsti due raccordi F, F’ per il collegamento del tubo 1 ad un’utenza ad alta pressione, ad esempio un'idropulitrice.

Con la definizione “tubo con forma a spirale corretta”, nel seguito si intenderà un tubo nel quale, sia a riposo che a trazione, tutte le spire sono sostanzialmente allineate lungo l'asse X del tubo, e tutte le spire risultano sostanzialmente giacenti su rispettivi piani paralleli fra loro e perpendicolari all'asse del tubo. In figura 4 è illustrato un esempio di tubo avente una forma a spirale non corretta.

Come particolarmente visibile in figura 2 e 2a, il tubo 1 potrà essere formato da uno strato interno 2, che potrà essere costituito da un primo materiale polimerico termoplastico, da uno strato esterno 3, che potrà essere costituito da un secondo materiale polimerico termoplastico, ed uno strato intermedio 4 in materiale polimerico fibroso interposto tra i primi due.

Si comprende che anziché strati unici, potranno essere previsti più strati, rispettivamente interni, esterni ed intermedi, tra loro reciprocamente posizionati come sopra descritto, senza uscire dal quadro complessivo dell'invenzione.

Sia il primo materiale polimerico costituente lo strato interno 2 che il secondo materiale polimerico costituente lo strato esterno 3 e potranno essere scelti, indipendentemente l’uno dall'altro, nel gruppo comprendente poliammidi, poliuretani termoplastici, poliesteri o miscele dei suddetti materiali. Essi potranno, altresì, essere fra loro uguali o differenti, ed essere variamente colorati a secondo delle esigenze dell’utilizzatore finale.

In ogni caso, almeno uno fra il primo ed il secondo materiale polimerico è un materiale polimerico termoformabile, mentre il primo materiale polimerico è un materiale polimerico che presenta un assorbimento di acqua a saturazione minore del 2% misurato secondo ISO 1110.

Con l'espressione “materiale termoformabile”, nel seguito si intenderà un materiale che, sottoposto ad un processo termico nel quale viene mantenuto in una certa forma fino ad una temperatura predeterminata (temperatura di termoformatura), mantenga tale forma nel tempo anche se sottoposto a carichi che tendono a deformarlo fino a quando non viene riportato ad una temperatura pari o superiore a quella di termoformatura. Tali materiali sono anche detti “materiali a memoria di forma”. La temperatura di termoformatura potrà variare a seconda del materiale o dei materiali impiegati.

La termoformabilità di almeno uno fra il primo ed il secondo materiale, infatti, consentirà di mantenere la forma a spirale corretta del tubo fino alla pressione di esercizio, e viceversa di ritornare a tale forma una volta che il tubo torna a riposo.

Vantaggiosamente, nel caso in cui uno fra il primo ed il secondo materiale polimerico presenti una resistenza meccanica a trazione maggiore dell’altro, tale materiale polimerico avente resistenza meccanica a trazione relativamente maggiore sarà scelto tra quelli termoformabili.

In una forma di realizzazione preferita, sia il primo che il secondo materiale polimerico saranno di tipo termoformabile.

In una forma di realizzazione alternativa, il primo materiale polimerico sarà di tipo termoformabile. In un'altra forma di realizzazione alternativa, il secondo materiale polimerico sarà di tipo termoformabile.

Il limitato assorbimento d’acqua del primo materiale consente di mantenere inalterate nel tempo le caratteristiche meccaniche dello stesso e dell’intero tubo, ed in particolare di preservarne l’elasticità. Un assorbimento d’acqua troppo elevato, infatti, influirebbe in maniera negativa sia sulla stabilità dimensionale (il materiale, cioè, assorbendo troppa acqua si espanderebbe troppo, deformandosi) che su quella funzionale.

La scelta dei materiali, quindi, risulterà di fondamentale importanza, come illustrato nella successiva sezione "Esempi'.

Opportunamente, almeno uno fra il primo ed il secondo materiale, preferibilmente quest’ultimo, potrà presentare un modulo elastico a trazione maggiore di 400 MPa misurato secondo ISO 527.

Grazie a tale caratteristica, il tubo secondo il trovato potrà mantenere la corretta forma a spirale anche alla pressione di esercizio. Preferibilmente, l'altro fra il primo ed il secondo materiale, preferibilmente il primo, presenterà un modulo elastico a trazione maggiore di 200 MPa misurato secondo ISO 527.

Vantaggiosamente, il primo e/o il secondo materiale polimerico potranno presentare un modulo elastico a trazione minore di 1100 MPa misurato secondo ISO 527.

Il materiale impiegato per lo strato intermedio 4 potrà essere costituito da un tessuto in fibra trecciata, come illustrato in figura 2a, cioè formata da fibre 5, 5’, 5" che saranno fra loro intrecciate.

In una possibile forma di realizzazione, le fibre 5, 5’, 5” potranno essere costituite da ranghi di fibre affiancate 6, 6’, 6” fra loro sostanzialmente parallele, intrecciate a loro volta con altri ranghi 6, 6’, 6” trasversali rispetto ai primi, come illustrato schematicamente in figura 2a. Si intende che con la dizione “rango” e derivati si intende un insieme costituito da uno o più fili 7, 7’, 7”... fra loro raggruppati, preferibilmente parallelamente l’uno all’altro, per formare un assieme sostanzialmente unitario. Naturalmente, altre forme di tracciatura potranno essere utilizzate con le medesime finalità e funzioni.

Le fibre potranno essere sintetiche e potranno essere scelte fra quelle di tipo aramidico, poliesterico, poliammidico od una miscela di queste. In una forma di realizzazione preferita, le fibre saranno di tipo poliesterico.

In una forma di realizzazione preferita, lo strato intermedio 4 potrà ricoprire completamente la superficie esterna dello strato interno 2, al fine di conferire all’intera struttura 1 un’elevata resistenza all’alta pressione.

Il titolo delle fibre 5, 5’, 5” varierà al variare della pressione di esercizio della struttura di tubo 1. Allo scopo, esso potrà essere compreso fra 1100 dtex e 13200 dtex, e preferibilmente compreso fra a 2200 dtex e 8800 dtex. D’altra parte, il passo delle fibre trecciate 5, 5’, 5” potrà essere compreso fra 10 e 30 mm, e preferibilmente compreso fra 14 e 25 mm.

Come noto, il dtex di una fibra è la misura della sua massa per unità di lunghezza, e varia in funzione del numero di fili 7, 7\ 7” impiegati per ogni rango 6, 6’, 6” e del titolo del singolo filo.

Si comprende che con la dizione "passo delle fibre” e suoi derivati si intende la distanza che intercorre tra due punti corrispondenti dello stesso filo (o della stessa fibra). In figura 2a, ad esempio, è illustrato il passo P della fibra 5”, a sua volta costituita dal rango 6”.

Vantaggiosamente, il titolo delle fibre 5, 5’, 5” potrà essere compreso fra 2200 dtex e 4400 dtex, mentre il loro passo potrà essere compreso fra 14 e 17 mm. Si è osservato sperimentalmente che tali caratteristiche consentono di ottenere una struttura di tubo capace di resistere a pressioni di esercizio comprese fra i 60 e 100 bar.

Opportunamente, altresì, il titolo delle fibre 5, 5', 5” potrà essere compreso fra 4400 dtex e 8800 dtex, mentre il loro passo potrà essere compreso fra 17 e 25 mm. Si è osservato sperimentalmente che tali caratteristiche consentono di ottenere una struttura di tubo capace di resistere a pressioni di esercizio oltre i 100 bar, preferibilmente prossime ai 130 bar.

In una forma di realizzazione preferita ma non esclusiva del trovato, lo strato intermedio 4 potrà essere accoppiato allo strato interno mediante uno strato di colla, preferibilmente poliuretanica.

Costruttivamente, la struttura di tubo 1 potrà essere realizzata mediante un metodo che prevede, dapprima, la formatura dello strato tubolare interno 2, preferibilmente per estrusione del primo materiale polimerico. Tale strato interno 2 potrà presentare uno spessore compreso fra 0,5 mm e 1,2 mm, e preferibilmente prossimo a 0,7 mm. Esso potrà presentare, altresì, un diametro interno Dj compreso fra 4 mm e 10 mm, e preferibilmente prossimo a 5 mm.

Su di esso verrà quindi deposto lo strato intermedio 4 in materiale fibroso, preferibilmente mediante tracciatura delle fibre 5, 5’, 5” sulla superficie esterna dello stesso. Come sopra accennato, in tale fase lo strato intermedio 4 potrà essere accoppiato allo strato interno 2 mediante uno strato di colla, preferibilmente di tipo poliuretanico.

A questo punto verrà formato lo strato tubolare esterno 3, preferibilmente mediante estrusione del secondo materiale polimerico sulla superficie esterna dello strato intermedio 4 precedentemente accoppiato allo strato interno 2. Lo strato esterno 3 potrà presentare uno spessore compreso fra 0,4 mm e 1,2 mm, e preferibilmente prossimo a 0,6 mm.

In tal modo si realizzerà un semilavorato tubolare lineare che verrà termoformato, al fine di sagomarlo a spirale. Tale termoformatura avviene mantenendo quest’ultimo nella forma a spirale ad una temperatura compresa fra 150 °C e 170 °C, e preferibilmente prossima a 160 °C, per un tempo compreso fra 40 min e 90 min, e preferibilmente prossimo a 60 min. Il diametro Dsdi ogni spirale V ,1”, 1’”... potrà essere compreso fra 50 mm e 150 mm, e preferibilmente sarà prossimo a 70 mm.

L’invenzione sarà meglio illustrata mediante gli esempi qui di seguito riportati.

Esempio 1

Come già precedentemente illustrato, la scelta del primo materiale polimerico formante lo strato interno 2 dovrà essere fatta tra i materiali che presentano un assorbimento di acqua a saturazione minore del 2% misurato secondo ISO 1110. Il limitato assorbimento d’acqua dei primo materiale garantirà un’elevata stabilità dimensionale e funzionale del tubo 1.

Allo scopo, sono stati confrontati due materiali polimerici termoplastici, il PA11 Rilsan® Besn Noir P40 TL (in seguito, ove non altrimenti specificato, semplicemente PA11 Rilsan®) ed il PA 6 Technyl® C502XT (in seguito, ove non altrimenti specificato, semplicemente PA 6 Technyl®), sottoponendoli ad assorbimento d’acqua a saturazione secondo la norma ISO 1110 (condizionamento a saturazione a 70 °C ad 1 atm con 62% di umidità relativa).

Per entrambi, sono stati misurati la variazione percentuale della lunghezza, del peso e la variazione percentuale del modulo elastico a trazione (in accordo con la norma ISO 527) del provino, prima e dopo l’assorbimento d’acqua. Tali parametri permettono, rispettivamente, di avere una misura della stabilità dimensionale e funzionale del materiale.

I risultati sono riassunti nella seguente Tabella 1.

Come evidente, il PA11 Rilsan®, che presenta un assorbimento di acqua secondo ISO 1110 dello 0,75 %, ha una stabilità dimensionale e funzionale maggiore del PA 6 Technyl®. Senza troppo badare alla teoria, si può dire che qualsiasi materiale polimerico che presenti un assorbimento di acqua secondo ISO 1110 superiore al 2% non può essere scelto quale primo materiale polimerico destinato a realizzare lo strato interno 2 del tubo 1 secondo la presente invenzione.

Esempio 2

Vengono realizzati due tubi a spirale, denominati “A” e “B”. Il tubo “A” è costituito da uno strato interno 2 in PA11 Rilsan®, uno strato intermedio 4 in PET fibers Diolen® 855 T (in seguito, ove non altrimenti specificato, semplicemente PET Diolen®) di titolo 2200 dtex ed uno strato esterno 3 in PA 6 Technyl®. Il tubo “B”, invece, è costituito da uno strato interno 2 in PA 6 Technyl®, uno strato intermedio 4 in PET fibers Diolen® di titolo 2200 dtex ed uno strato esterno 3 in PU Desmopan® DP 9665 YOU (in seguito, ove non altrimenti specificato, semplicemente PU Desmopan®). Entrambi i tubi vengono realizzati mediante il metodo descritto precedentemente. I materiali di realizzazione dei tubi sono riassunti nella seguente Tabella 2.

I tubi "A” e “B” differiscono soltanto per gli strati interno 2 ed esterno 3, avendo gli strati intermedi 4 sostanzialmente identici, li modulo elastico a trazione dei materiali degli strati esterno ed interno sopra descritti, misurato in accordo alla norma ISO 527 (una volta condizionato in aria per 15 gg a 23 °C ed al 50 % di umidità relativa), è indicato nella seguente Tabella 3.

In entrambi i tubi “A" e “B” viene fatta passare acqua a 30 °C ad una pressione di 100 bar per 10 min. I risultati di tale prova sono illustrati nelle figure 3 e 4.

In figura 3, infatti, è illustrato il tubo “A” in trazione dopo tale prova. E’ evidente che tale tubo riesce a mantenere la forma a spirale iniziale “corretta" anche a seguito di condizionamento e prova in pressione. In tale tubo “A”, infatti, tutte le spire sono sostanzialmente allineate lungo l’asse X del tubo, e tutte le spire risultano sostanzialmente giacenti su rispettivi piani paralleli fra loro e perpendicolari all’asse X del tubo.

In figura 4 è illustrato il tubo “B” in trazione dopo il passaggio nello stesso di acqua a 30 °C ad una pressione di 100 bar per 10 min. E' evidente che tale tubo non riesce a mantenere la forma a spirale iniziale corretta a seguito di condizionamento e prova in pressione. In tale tubo Έ”, infatti, le spire sono sostanzialmente “appiattite” lungo l’asse X del tubo, e risultano sostanzialmente giacenti su rispettivi piani obliqui rispetto all’asse del tubo.

Senza troppo badare alla teoria, la coppia di materiali con i quali sono stati realizzati gli strati interno ed esterno del tubo “B" non possono essere scelti quali primo e secondo materiale polimerico per realizzare il tubo a spirale in accordo con la presente invenzione.

Esempio 3

Il tubo “A” realizzato mediante i materiali e le modalità sopra illustrate è stato sottoposto ad una prova a trazione con forza (peso) crescente, per verificarne le prestazioni meccaniche. Sono state effettuate due prove, una con il tubo a riposo (cioè nel quale non passa fluido) ed un’altra con il tubo nel quale passa un fluido a 100 bar, analogamente a quanto fatto sopra. I risultati di tali prove sono riassunti nelle Tabelle 4 e 5 seguenti.

I grafici di tali prove sono illustrati, rispettivamente, nelle figure 5 e 6.

Da quanto sopra descritto, appare evidente che la struttura di tubo secondo il trovato raggiunge gli scopi prefissati, ed in particolare quello di mantenere sostanzialmente inalterate nel tempo le sue caratteristiche tecniche e di forma iniziali.

Grazie al fatto che almeno uno il primo ed il secondo materiale polimerico formanti rispettivamente lo strato interno 2 ed esterno 3 è del tipo termoformabile, e grazie al fatto che il primo materiale polimerico formante lo strato interno 2 presenta un assorbimento di acqua a saturazione minore del 2% misurato secondo ISO 1110, infatti, è possibile ottenere una struttura di tubo a spirale che, in particolare, mantenga sostanzialmente “corretta” ed inalterata nel tempo la forma a spirale e l'elasticità iniziale.

La struttura di tubo a spirale secondo il trovato è suscettibile di numerose modifiche e varianti tutte rientranti nel concetto inventivo espresso nelle rivendicazioni allegate. Tutti i particolari potranno essere sostituiti da altri elementi tecnicamente equivalenti, ed i materiali potranno essere diversi a seconda delle esigenze, senza uscire dall'ambito del trovato.

Anche se il tubo è stato descritto con particolare riferimento alle figure allegate, i numeri di riferimento usati nella descrizione e nelle rivendicazioni sono utilizzati per migliorare l'intelligenza del trovato e non costituiscono alcuna limitazione all'ambito di tutela rivendicato.

Claims

R I V E N D I C AZ I O N I 1. Una struttura di tubo del tipo a spirale, particolarmente per dispositivi ad alta pressione, comprendente: - almeno uno strato interno (2) in un primo materiale polimerico termoplastico; - almeno uno strato esterno (3) in un secondo materiale polimerico termoplastico; - almeno uno strato intermedio (4) interposto tra i primi due in materiale fibroso; in cui almeno uno fra detto primo e detto secondo materiale polimerico è di tipo termoformabile, ed in cui detto primo materiale polimerico presenta un assorbimento di acqua a saturazione misurato secondo ISO 1110 minore del 2%.
2. Struttura secondo la rivendicazione 1, in cui uno fra detto primo e detto secondo materiale polimerico presenta una resistenza meccanica a trazione maggiore dell'altro, tale materiale polimerico avente resistenza meccanica a trazione relativamente maggiore essendo del tipo termoformabile.
3. Struttura secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui entrambi detti primo e secondo materiale polimerico sono del tipo termoformabile.
4. Struttura di tubo secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui detto primo materiale polimerico termoformabile, rispettivamente detto secondo materiale polimerico termoformabile, è scelto nel gruppo comprendente poliammidi, poliuretani termoplastici, poliesteri o miscele di questi.
5. Struttura secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui almeno uno fra detto primo e detto secondo materiale presenta un modulo elastico a trazione maggiore di 400 MPa misurato secondo ISO 527.
6. Struttura secondo la rivendicazione 5, in cui l’altro fra detto primo e detto secondo materiale presenta un modulo elastico a trazione maggiore di 200 MPa misurato secondo ISO 527.
7. Struttura secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui detto secondo materiale presenta un modulo elastico a trazione maggiore di 400 MPa misurato secondo ISO 527, detto primo materiale presentando un modulo a trazione maggiore di 200 MPa misurato secondo ISO 527.
8. Struttura secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui detto primo materiale polimerico, rispettivamente detto secondo materiale polimerico, presenta un modulo elastico a trazione minore di 1100 MPa misurato secondo ISO 527.
9. Struttura secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui detto primo materiale polimerico è diverso da detto secondo materiale polimerico.
10. Struttura secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui detto strato intermedio (4) è costituito da un tessuto in fibre polimeriche trecciate (5, 5’, 5”).
11. Struttura di tubo secondo la rivendicazione 10, in cui dette fibre (5, 5’, 5”) comprendono fibre sintetiche.
12. Struttura di tubo secondo la rivendicazione 11, in cui dette fibre sintetiche (5, 5’, 5”) sono scelte nel gruppo comprendente fibre aramidiche, poliesteriche, poliammidiche o miscele delle stesse.
13. Struttura di tubo secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui detto strato intermedio (4) ricopre completamente la superficie esterna di detto strato interno (2).
14. Struttura di tubo secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui il titolo di dette fibre trecciate (5, 5’, 5”) è compreso fra 1100 dtex e 13200 dtex, e preferibilmente compreso fra a 2200 dtex e 8800 dtex.
15. Struttura di tubo secondo la rivendicazione 14, in cui il titolo di dette fibre trecciate (5, 5’, 5”) è compreso fra 2200 dtex e 4400 dtex.
16. Struttura di tubo secondo la rivendicazione 14, in cui il titolo di dette fibre trecciate (5, 5\ 5”) è compreso fra 4400 dtex e 8800 dtex.
17. Struttura di tubo secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui il passo di dette fibre trecciate è compreso fra 10 e 30 mm, e preferibilmente compreso fra 14 e 25 mm.
18. Struttura di tubo secondo la rivendicazione 17, in cui il passo di dette fibre trecciate è compreso fra 14 e 17 mm.
19. Struttura di tubo secondo la rivendicazione 17, in cui il passo di dette fibre trecciate è compreso fra 17 e 25 mm.
20. Struttura di tubo secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui detto strato intermedio (4) è accoppiato a detto strato interno (2) mediante uno strato di colla, preferibilmente poliuretanica.
21. Struttura di tubo secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui detto strato interno (2) presenta uno spessore (Si) compreso fra 0,5 mm e 1 ,2 mm, e preferibilmente prossimo a 0,7 mm.
22. Struttura di tubo secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui detto strato interno (2) presenta un diametro interno (D,) compreso fra 4 mm e 10 mm, e preferibilmente prossimo a 5 mm.
23. Struttura di tubo secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui detto strato esterno (3) presenta uno spessore (S0) compreso fra 0,4 mm e 1 ,2 mm, e preferibilmente prossimo a 0,6 mm.
24. Struttura di tubo secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui il diametro (Ds) di ogni spirale (1\ 1”, 1’”) è compreso fra 50 mm e 150 mm, ed è preferibilmente prossimo a 70 mm.
25. Un metodo per la realizzazione di una struttura di tubo a spirale, comprendente le fasi di: - formatura di almeno uno strato tubolare interno (2) in un primo materiale polimerico; - deposizione su detto strato tubolare interno (2) di almeno uno strato intermedio (4) in materiale fibroso; - formatura su detto strato intermedio (4) di almeno uno strato tubolare esterno (3) in un secondo materiale polimerico per realizzare un semilavorato tubolare; - termoformatura di detto semilavorato tubolare per sagomarlo a spirale; in cui almeno uno fra detto primo e detto secondo materiale polimerico è scelto tra i materiali termoformabili, ed in cui detto primo materiale polimerico è selezionato tra quelli che presentano un assorbimento di acqua a saturazione misurato secondo ISO 1110 minore del 2%.
26. Metodo secondo la rivendicazione 25, in cui la formatura di detto almeno uno strato interno (2) avviene per estrusione di detto primo materiale polimerico.
27. Metodo secondo la rivendicazione 25 o 26, in cui detto strato intermedio (4) è un tessuto realizzato mediante tracciatura di fibre (5, 5’, 5") sulla superficie esterna di detto strato interno (2).
28. Metodo secondo una o più delle rivendicazioni dalla 25 alla 27, in cui la formatura di detto almeno uno strato esterno (3) avviene per estrusione di detto secondo materiale polimerico.
29. Metodo secondo una o più delle rivendicazioni dalla 25 alla 28, in cui la termoformatura di detto semilavorato avviene mantenendo quest’ultimo nella forma a spirale ad una temperatura predeterminata e per un tempo predeterminato.
30. Metodo secondo la rivendicazione 28, in cui detta temperatura predeterminata è compresa fra 150 °C e 170 °C, e preferibilmente prossima a 160 °C, detto tempo predeterminato essendo compreso fra 40 min e 90 min, e preferibilmente prossimo a 60 min.