ITUB20159662A1 - Ventilatore centrifugo a elevate prestazioni. - Google Patents

Description

''VENTILATORE CENTRIFUGO A ELEVATE PRESTAZIONI"

La presente invenzione riguarda un ventilatore centrifugo ad elevate prestazioni secondo il preambolo della rivendicazione principale.

Un ventilatore centrifugo è una macchina operatrice che trasmette energia al fluido che la attraversa, determinando un aumento di pressione.

L' incremento di pressione in un ventilatore risulta in genere piuttosto modesto, a differenza di quello ottenibile per mezzo di un compressore.

Il ventilatore centrifugo se inserito in un condotto permette di superare le eventuali perdite di carico del condotto.

I ventilatori centrifughi vengono utilizzati in numerosi processi industriali, come ad esempio nelle industrie per la produzione del cemento e dell' acciaio, nell'industria casearia, nell'industria della produzione di bevande, come ad esempio birra.

Per le loro caratteristiche i ventilatori sono utilizzati in campi diversi della tecnica rispetto ai compressori.

In base all'incremento di pressione che determinano, i ventilatori si classificano in ventilatori di bassa pressione, con pressione statica in uscita inferiore a 720 Pa, di media pressione, con pressione statica in uscita compresa tra 720 e 3600 Pa, e di alta pressione, con pressione statica in uscita compresa tra i 3600 e 20000 Pa.

Un ventilatore industriale ha una velocità di rotazione tipicamente di alcune migliaia di giri al minuto, mentre un compressore raggiunge velocità di rotazione di qualche decina di migliaia di giri al minuto .

I ventilatori centrifughi consentono di avere maggiori rapporti di compressione manometrici rispetto ai ventilatori assiali.

Date le diverse applicazioni, i ventilatori centrifughi industriali hanno una struttura meno resistente dei compressori centrifughi, sono più leggeri e meno costosi, sia come costo di produzione che di funzionamento.

Allo stato attuale della tecnica i ventilatori centrifughi comprendono una girante e una cassa esterna detta voluta, che ha lo scopo di indirizzare il flusso d'aria. La girante di un ventilatore centrifugo è realizzata da elementi in lamiera reciprocamente saldati, che comprendono una pluralità di pale disposte attorno ad un asse, una base a forma di disco, posta nel piano normale all'asse, a cui sono saldate le pale, un mozzo coassiale all'asse, un elemento di chiusura disposto sul bordo delle pale. Il disco, la parte esterna del mozzo e l'elemento di chiusura determinano un condotto, con un ingresso e una uscita, all'interno del quale sono disposte le pale, che formano tanti canali palari.

Il fluido di lavoro si avvicina alla girante in direzione sostanzialmente assiale attraversa l'ingresso, incontra la base, che impedisce un ulteriore movimento in direzione assiale ed è quindi costretto a modificare bruscamente la direzione di moto da assiale a radiale percorrendo i canali palari delimitati dalle pale che guidano il fluido nel suo movimento.

Un maggior numero di pale permette di avere un fluido meglio guidato, ma al tempo stesso aumenta le perdite di attrito per strisciamento. A causa del fatto che il condotto si allarga radialmente le pale all'ingresso risultano più concentrate (passo palare elevato).

La realizzazione del ventilatore con elementi in lamiera reciprocamente saldati permette di avere ventilatori leggeri e a basso costo di produzione.

I compressori centrifughi, invece, sono normalmente realizzati da pezzi in fusione successivamente lavorati a freddo, in modo da ottenere la geometria desiderata. I compressori sono progettati per sopportare pressioni più elevate e maggiori sollecitazioni centrifughe.

I compressori hanno quindi una geometria fluidodinamicamente più accurata, ma risultano più pesanti e hanno un maggior costo di realizzazione.

La procedura di realizzazione delle giranti di ventilatori in lamiera comprende i passi di saldare le pale ad una base e per ultimo saldare il mozzo alla girante. In questo modo la girante sufficientemente irrigidita dalle pale, può essere saldata al mozzo senza deformarsi sensibilmente.

Un problema dei ventilatori centrifughi attualmente prodotti è l'elevato consumo di energia elettrica, dal momento che funzionano per molte ore all'anno.

Un altro problema dei ventilatori centrifughi che funzionano per molte ore all'anno riguarda l'usura che le giranti subiscono quando il fluido in ingresso contiene particelle solide.

Questo determina costi di manutenzione per la sostituzione della girante, oltre a quelli dovuti al fermo macchina in impianto.

Un altro problema è che il passo palare in ingresso risulta spesso troppo elevato, in quanto le pale sono molto vicine.

Un altro problema è che i ventilatori oggi prodotti risultano rumorosi.

Un altro problema dei ventilatori è il limitato campo di applicazione dovuto al fatto che producono piccoli incrementi tra pressione d' ingresso e pressione d'uscita.

Scopo della presente invenzione è pertanto quello di realizzare un ventilatore centrifugo che permetta di superare gli inconvenienti citati, in particolare uno scopo è quello di realizzare un ventilatore che, mantenendo bassi costi di realizzazione, permetta di avere una elevata efficienza e un basso consumo di energia.

Un altro scopo è di migliorare il passo palare all' ingresso .

Un ulteriore scopo è quello di diminuire la rumorosità dei ventilatori.

Ancora uno scopo è quello di ottenere pressioni in uscita più elevate, per ampliare il campo di applicazione dei ventilatori a campi in cui adesso vengono utilizzati i più costosi compressori.

L' invenzione sarà meglio compresa dalla seguente descrizione dettagliata, fornita a puro titolo esemplificativo, quindi non limitativo, di tre preferite forme realizzative illustrate negli annessi disegni in cui;

la fig. 1 mostra una vista prospettica senza elemento di chiusura di una prima forma realizzativa della girante del ventilatore secondo 1'invenzione;

la fig. 2 mostra una sezione longitudinale della prima forma realizzativa della girante secondo 1'invenzione;

la fig. 3 mostra una sezione longitudinale della seconda forma realizzativa della girante secondo 1'invenzione;

la fig. 4 mostra una sezione longitudinale di una variante di detta seconda forma realizzaiiva; la fig. 5 mostra i risultati sperimentali ottenuti per la pressione statica in funzione della portata volumetrica sia per un ventilatore convenzionale (curva bassa indicata con VI) che per un ventilatore secondo l'invenzione (curva alta indicata con V2);

La Fig.6 rappresenta l'incremento di rendimento ottenibile per due diverse portate prese ad esempio.

Con riferimento alla figura 1 e alla figura 2 si vede che il ventilatore centrifugo nella prima forma realizzativa comprende una girante atta ad elaborare un fluido di lavoro tra un ingresso 10 ed un'uscita 11. Il fluido di lavoro è in generale aria che tra l'ingresso 10 e l'uscita 11 subisce un aumento di pressione. La girante comprende una schiera di pale 1 disposte attorno ad un asse A tra l'ingresso 10 e l'uscita 11, una base 2, a forma di disco, posta nel piano normale all'asse A, a cui sono saldate dette pale 1, un mozzo 3 coassiale all'asse A, un elemento di chiusura 5 disposto in corrispondenza del bordo delle pale 1, un convogliatore 4, di forma assialsimmetrica, rigidamente connesso alla base 2, atto a convogliare gradualmente il fluido da un movimento sostanzialmente assiale in ingresso 10 a un movimento sostanzialmente radiale in uscita 11.

Le pale risultano interne al condotto formato dall'elemento di chiusura 5 dalla base 2 e dal convogliatore 4.

Il mozzo 3 è un elemento cilindrico cavo atto ad essere disposto su un albero e a trasmettere il moto dell'albero motore alla girante del ventilatore ad esempio attraverso una chiavetta.

Il convogliatore 4 è realizzato in un pezzo separato dal mozzo 3 ed è direttamente e rigidamente connesso alla base 2, la quale è direttamente e rigidamente connessa al mozzo 3.

In fig. 1 il convogliatore 4 è anche direttamente e rigidamente connesso al mozzo 3.

Per ottenere una buona resistenza strutturale e al tempo stesso economicità costruttiva, le pale 1, la base 2, il convogliatore 4 e l'elemento di chiusura 5 sono realizzati in lamiera e i reciproci collegamenti rigidi sono realizzati mediante saldatura.

Il convogliatore 4, realizzato in lamiera, è saldato alla base 2, alle pale 1 e al mozzo 3.

Le pale 1 sono saldate alla base 2, al convogliatore 4, e all'elemento di chiusura 5.

Nella forma realizzativa più semplice (non rappresentata) il convogliatore 4 è ottenuto da una lamiera piana piegata a formare una superficie tronco-conica, disposta in modo che il versore normale alla superficie formi un angolo di circa 45° con l'asse A.

In una forma realizzativa preferita, tuttavia, il convogliatore 4 ha una sezione longitudinale curva, come in fig. 1, ed è ottenuto mediante piegatura di una lamiera ad esempio attraverso processi di imbutitura oppure calandratura o stampo a freddo.

Tra il mozzo 3 e il convogliatore 4 possono essere disposti elementi strutturali di collegamento atti a contrastare le forze centrifughe agenti sul convogliatore 4.

Una prima cavità 8 è formata tra il convogliatore 4, la base 2 e il mozzo 3.

Un tappo 7, vincolato mediante saldatura o viti al mozzo 3, chiude una seconda cavità 9.

In una seconda forma realizzativa, rappresentata in figura 3, il convogliatore 104 si distanzia dal mozzo 103 in prossimità dell'ingresso 110 allo scopo di avere un'area di ingresso non più dipendente dalla sezione del mozzo.

Con riferimento alla figura 3 la girante del ventilatore centrifugo comprende un elemento strutturale di collegamento 106 tra il mozzo 103 e il convogliatore 104, atto a contrastare le sollecitazioni centrifughe.

La presenza di detto elemento strutturale di collegamento 106 è importante specialmente se la girante è di grandi dimensioni.

Il tappo 107 collegato al convogliatore 104 chiude una cavità 112 delimitata dalla porzione di base 102 più vicina al mozzo 103.

Detto elemento strutturale di collegamento 106, disposto dentro la cavità 112, non si trova a contatto con il fluido di lavoro elaborato dal ventilatore, ma è comunque in contatto con aria generalmente presente nella cavità 112. Per questo motivo l'elemento strutturale di collegamento 106 presenta una forma a bassa resistenza aerodinamica alla rotazione della girante e può avere ad esempio la forma di un disco oppure di una o più razze, allungate parallelamente al piano di rotazione perpendicolare all'asse A e sottili in quello longitudinale, in modo da opporre una bassa resistenza alla rotazione.

In fig. 4 si vede che il mozzo presenta un terminale lavorato in modo da formare un distanziatore 114.

Detto distanziatore 114 è compreso tra gli elementi strutturali di collegamento. Esso risulta dalla prosecuzione del mozzo 103 verso il convogliatore 104 ed è formato da un pezzo unico con il mozzo 103, opportunamente tornito.

Nella seconda forma realizzativa l'ingresso 110 presenta la forma di una corona circolare in cui la circonferenza interna è separata dal mozzo 103. In questo modo le pale in ingresso sono maggiormente distanziate dall'asse A, al fine di aumentare la sezione libera di passaggio e possono essere estese in direzione assiale per creare un induttore.

Nelle figure 3 e 4 il tappo 107 chiude una terza cavità 112, che è delimitata dal convogliatore 104 e dal mozzo 103, e contiene gli elementi strutturali di collegamento.

Vantaggiosamente la prima, la seconda e la terza cavità 8, 9 e 112 sono atte a permettere la realizzazione del vuoto al loro interno, in modo da ridurre ancor più le perdite per attrito con 1'aria al loro interno, che altrimenti formerebbe dei vortici origini di dissipazioni.

Nelle diverse forme realizzaiive vantaggiosamente le pale risalgono in direzione assiale in prossimità dell' ingresso e il bordo delle pale all'ingresso è lievemente piegato, come mostrato in fig. 1 allo scopo di facilitare l'ingresso del fluido e creare quello che viene chiamato un induttore.

Per limitare i costi di produzione le pale, la base, il convogliatore, l'elemento di chiusura e gli elementi strutturali di collegamento sono realizzati in lamiera e saldati tra loro.

La procedura di realizzazione delle diverse forme realizzative in lamiera è diversa da quella seguita per realizzare ventilatori noti. Il mozzo viene infatti saldato alla base prima che le pale e il convogliatore siano saldati alla base, in quanto sarebbe difficile se non impossibile realizzare le saldature tra mozzo e convogliatore dopo aver saldato il convogliatore alla base e alle pale. In particolare, per quanto riguarda la prima forma realizzativa (fig. 2), la sequenza di montaggio è la seguente:

a) si fissa la base 2 ad un pianale forato al centro in modo atto ad accogliere il mozzo; b) si prepara il mozzo 3 al montaggio degli elementi strutturali di collegamento, ad esempio si tornisce il mozzo per creare uno scalino di scontro nel caso in cui l'elemento strutturale di collegamento sia un disco;

c) si dispone il mozzo 3 a centro della base 2 e si effettuano le reciproche saldature, premendo la base 2 contro la superficie del pianale, per evitare che si deformi;

d) si dispongono gli elementi strutturali di collegamento sul mozzo e li si salda al mozzo; e) si dispone il convogliatore 4 sulla base 2 e lo si salda alla base 2 e al mozzo 3;

f) si lavorano le saldature al tornio per ottenere i raggi di raccordo secondo il progetto;

g) si dispongono le pale 1 sulla base 2 e le si salda alla base 2;

h) si saldano le pale 1 al convogliatore 4;

i)si lavorano le saldature per avere una superficie sufficientemente liscia;

j) si dispone l'elemento di chiusura 5 sul bordo delle pale 1 e lo si salda alle pale 1;

Per alcune forme realizzaiive, come ad esempio quello delle figure 3 e 4 i passi d) ed e) anticipano il passo c) e il mozzo viene saldato alla base dopo che gli elementi strutturali di collegamento sono stati saldati al mozzo.

In ogni caso la saldatura del mozzo alla base 2 avviene prima della saldatura di tutte le pale alla base 2.

La presenza delle pale saldate alla base 2 impedirebbe la saldatura del mozzo e del convogliatore alla base 2.

Per realizzare tale procedimento di saldatura si è dovuto superare il problema che la saldatura del mozzo alla base, prima che sulla base siano saldate le pale, determina un'incurvatura inaccettabile della base. Tale incurvatura della base può essere evitata se essa viene saldamente fissata ad un pianale, in modo da evitarne la deformazione durante il processo di saldatura del mozzo.

Terminata la saldatura delle varie parti della girante, la superficie interna del mozzo viene tornita per essere perfettamente circolare, e la girante viene bilanciata con alcuni pesi, per limitare sbilanciamenti dovuti a forze centrifughe.

E' naturalmente possibile che, per avere una girante più leggera, alcune parti come le pale o il convogliatore 4 siano realizzati in materia plastica, come ad esempio un materiale composito in fibra di vetro o fibra di carbonio.

In fig. 5 si sono riportati i risultati sperimentali della pressione statica in uscita in funzione della portata volumetrica per un ventilatore noto (curva bassa indicata con VI) e un ventilatore secondo l'invenzione (curva alta indicata con V2).

I dati sperimentali di figura 5 sono stati ottenuti eseguendo un test a norma ISO 5801 categoria C con tubo di prova in aspirazione e si riferiscono ad una girante che ruota ad una velocità di 1500 giri/minuto con densità dell'aria pari a 1,204 kg/m<3>: la pressione in ingresso è pari alla pressione atmosferica, mentre la portata volumica, espressa in metri cubi all'ora, è misurata in ingresso.

Grazie alle prove sperimentali, i cui risultati sono mostrati in fig. 5, si è sorprendentemente scoperto che il ventilatore secondo 1'invenzione ha un incremento di prestazioni di molto superiore alle aspettative, tale da giustificare l'aumento del costo di costruzione secondo l'invenzione.

In fig. 5 si vede ad esempio che ad una velocità di rotazione della girante di 1500 giri al minuto, per una portata di 3200 m<3>/h un ventilatore noto ottiene in uscita una pressione statica di 1900 Pa, mentre il ventilatore secondo l'invenzione ottiene una pressione statica in uscita di 2400 Pa.

La curva della pressione statica in uscita per il ventilatore secondo l'invenzione risulta molto meno dipendente dalla portata richiesta, rispetto alla stessa curva per un ventilatore convenzionale.

Nel caso in cui si richieda una certa pressione statica di progetto in uscita, il ventilatore secondo l'invenzione consente di ottenerla con una minore velocità di rotazione del rotore, e quindi con un notevole risparmio energetico.

La Fig,6 rappresenta in ordinate l'incremento di rendimento ottenuto sperimentalmente per due portate prese ad esempio, dove tale incremento di rendimento è espresso dalla seguente formula;

Δη% = (ην2 - ηνι)100

QKIPstVI

rivi —

Nvi

QK2P<S>tF2

TlV2—

V2

Q = portata volumetrica in ingresso [m<3>/s]

Pst = incremento della pressione statica valutata rispetto alla pressione statica in ingresso secondo la norma ISO 5801 del 15/12/2007 [Pa]

N = potenza elettrica assorbita [W]

i pedici VI e V2 facendo riferimento rispettivamente al ventilatore noto e al ventilatore secondo l'invenzione.

Per una portata di 3200 m<3>/h la girante costruita secondo l'invenzione presenta un rendimento superiore di circa il 4 % rispetto al rendimento della girante costruita secondo la tecnica nota, mentre per una portata di 5000 m<3>/h il rendimento aumenta di circa il 16 %, come ulteriore prova di un minor consumo energetico. Nel suo funzionamento un flusso ad esempio d'aria o di vapore, entra nell'ingresso 10 del ventilatore centrifugo secondo l'invenzione muovendosi in direzione sostanzialmente assiale, si infila nei canali palar! percorrendo 1'induttore e venendo accelerato e compresso. Nel suo movimento incontra il convogliatore che devia il flusso in direzione sostanzialmente radiale, accompagnandolo gradualmente con la sua superficie concava. Nella deviazione del movimento il flusso è guidato dalle pale e dal convogliatore, in modo che il cambio di direzione avvenga gradualmente limitando la turbolenza generata da variazioni brusche di direzione e facendo subire al fluido una compressione la più simile possibile ad una adiabatica reversibile o isoentropica. Il ventilatore fornisce energia meccanica al fluido il quale esce poi dall'uscita.

Il convogliatore 4, 104 è sostenuto dagli elementi strutturali di collegamento che presentano una piccola sezione longitudinale e quindi offrono bassa resistenza alla rotazione causata dall'attrito con l'aria.

Nella seconda forma realizzativa 1'ingresso risulta distanziato dall'asse A e dalla superficie esterna del mozzo.

Nella forma realizzativa più semplice il convogliatore raccordato comprende una lamiera che forma un tronco di cono.

Per accompagnare meglio il fluido nel cambiamento della direzione di moto da assiale a radiale, è preferibile, tuttavia, che il convogliatore sia realizzato da una lamiera piegata, ad esempio imbutita, e abbia una sezione longitudinale curva, come nelle figure 2, 3 e 4.

L'elemento di chiusura è saldato al bordo delle pale e ruota assieme ad esse.

Per limitare le perdite all'ingresso, le pale non si protendono oltre l'elemento di chiusura, per cui risultano interne al condotto formato dall'elemento di chiusura all'esterno e la base, il convogliatore raccordato ed eventualmente il mozzo all' interno .

Il ventilatore secondo 1'invenzione ottiene due effetti: riduce la turbolenza del fluido elaborato e riduce l'attrito con l'aria dell'ambiente circostante .

Questo permette tra le altre cose di abbassare la rumorosità del ventilatore.

In un'ulteriore forma realizzativa non rappresentata, la girante del ventilatore è simmetrica rispetto al piano normale all'asse A che passa per la base.

In questo modo il ventilatore può elaborare il doppio della portata risultando al tempo stesso compatto .

Grazie al fatto che il convogliatore raccordato riduce la turbolenza del moto del fluido elaborato dal ventilatore, le perdite sono ridotte e la pressione di uscita può essere superiore a parità di velocità di rotazione della girante.

Gli elementi strutturali di collegamento sagomati in modo aereodinamico contribuiscono a ridurre le perdite di attrito con 1'aria circostante ,

Il tappo e il vuoto nelle cavità riducono ulteriormente le perdite di attrito con l'aria e questo consente di abbassare la potenza elettrica richiesta dal ventilatore.

Dato che il ventilatore rimane in azione per molte ore, a questo consegue un notevole risparmio economico .

Le minori turbolenze dovute al convogliatore consentono di ottenere, a parità di altri parametri, un maggior rapporto di compressione manometrico (pari al rapporto tra la pressione statica in uscita e la pressione statica in ingresso), per cui il ventilatore può essere utilizzato anche in settori nei quali attualmente si utilizzano compressori di fascia bassa.

Le minori turbolenze consentono anche di avere una minore usura della girante nel caso in cui il fluido elaborato contenga particelle solide e quindi abrasive.

Questo si traduce in una maggiore vita utile della girante con notevole risparmio economico. Data la maggiore economicità costruttiva dei ventilatori, questo costituisce un notevole vantaggio economico.

Una vantaggiosa caratteristica dell' invenzione è che gli elementi strutturali di collegamento disposti in prossimità dell'ingresso consentono di distanziare dall'asse il condotto attraverso cui fluisce il fluido e di allargare l'area dell'ingresso per avere una migliore distribuzione delle pale, con minori perdite all'ingresso.

Claims (15)

1. RIVENDICAZIONI 1. Ventilatore centrifugo comprendente una girante atta ad elaborare un fluido tra un ingresso (10) ed un'uscita (11), detta girante comprendendo una schiera di pale (1) disposte attorno ad un asse (A), una base (2) a forma di disco normale all'asse (A) e a cui sono rigidamente collegate dette pale (1), un mozzo (3) coassiale all'asse (A) e rigidamente collegato alla base (2), caratterizzato dal fatto di comprendere un convogliatore (4), realizzato in un pezzo separato dal mozzo (3), detto convogliatore (4) essendo atto a convogliare gradualmente il fluido da un movimento sostanzialmente assiale in ingresso (10) a un movimento sostanzialmente radiale in uscita (11).
2. 2. Ventilatore centrifugo secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che detto convogliatore (4) è in lamiera.
3. 3. Ventilatore centrifugo secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che detta base (2) è in lamiera e che detto convogliatore (4) è direttamente e rigidamente connesso alla base (2).
4. 4. Ventilatore centrifugo secondo la rivendicazione 2 o 3, caratterizzato dal fatto che detto convogliatore (4) è direttamente e rigidamente connesso al mozzo (3).
5. 5. Ventilatore centrifugo secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detto convogliatore (4) è saldato alle pale (1).
6. 6. Ventilatore centrifugo secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto convogliatore (4) è ottenuto mediante piegatura di una lamiera.
7. 7. Ventilatore centrifugo secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto convogliatore (4) ha una sezione longitudinale curva.
8. 8. Ventilatore centrifugo secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto convogliatore (4) è saldato al mozzo (3).
9. 9. Ventilatore centrifugo secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere almeno un elemento strutturale di collegamento (106) tra il mozzo (103) e il convogliatore (104).
10. 10. Ventilatore centrifugo secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che detto elemento strutturale di collegamento (6) presenta una forma atta a creare una bassa resistenza fluidodinamica alla rotazione della girante .
11. 11. Ventilatore centrifugo secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che detto elemento strutturale di collegamento (6) presenta la forma di un disco.
12. 12. Ventilatore centrifugo secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che detto elemento strutturale di collegamento (6) è un pezzo unico con il mozzo.
13. 13. Ventilatore centrifugo secondo una o più delle rivendicazioni da 9 a 12, caratterizzato dal fatto che l'ingresso (10) presenta la forma di una corona circolare in cui la circonferenza interna è separata dal mozzo (3).
14. 14. Ventilatore centrifugo secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere una o più cavità (8, 9; 112) atte a permettere la realizzazione del vuoto al loro interno .
15. 15. Procedimento di realizzazione di un ventilatore centrifugo in lamiera secondo le rivendicazioni 2 e 3, caratterizzato dal fatto che la saldatura del mozzo alla base 2 avviene prima della saldatura di tutte le pale alla base 2.