ITUB20154835A1 - Stampo perfezionato per il trattamento di prodotti in apparati a radiofrequenza - Google Patents

Description

STAMPO PERFEZIONATO PER IL TRATTAMENTO DI PRODOTTI IN APPARATI A RADIOFREQUENZA.

DESCRIZIONE

L'invenzione concerne uno stampo perfezionato per il trattamento di prodotti in apparati a radiofrequenza.

Lo stampo dell’invenzione viene impiegato per il riscaldamento a radiofrequenza di prodotti di vario genere, ad esempio per la pastorizzazione oppure per la cottura di prodotti alimentari di vario tipo, ma preferibilmente esso si presta ad essere impiegato in forni a radiofrequenza per la vulcanizzazione di lattice di gomma naturale oppure sintetica.

Come è noto alcuni manufatti come ad esempio materassi, cuscini e altri, sono prodotti tramite vulcanizzazione di lattice naturale o sintetico, utilizzando appositi stampi.

Il processo di vulcanizzazione comprende una fase preparatoria che prevede la miscelazione del lattice con opportuni additivi fino ad ottenere una schiuma densa che viene introdotta nello stampo di vulcanizzazione.

Lo stampo comprende una coppia di piastre affacciate tra loro e distanziale da una parete laterale chiusa che definiscono il volume di contenimento della schiuma da vulcanizzare.

Lo stampo con la schiuma di lattice al suo interno viene sottoposto a riscaldamento ottenendo la vulcanizzazione del lattice che assume una configurazione stabile ed elasticamente deformabile, riproducete la forma interna dello stampo.

In taluni casi, come ad esempio nella produzione di cuscini e di materassi in lattice che presentano una pluralità di fori passanti, questi sono ottenuti tramite una pluralità di anime che sono disposte con le estremità inserite in appositi fori presenti nelle piastre.

Gli stampi descritti sono realizzati in metallo e quando vengono riscaldati, ad esempio tramite vapore, le loro superfici esterne e le anime trasmettono per conduzione il calore rispettivamente alla superficie ed all’interno della massa di lattice che essi contengono, vulcanizzandola.

Un inconveniente di tale modo di riscaldare è costituito dal fatto che esso richiede un lungo tempo per ottenere la vulcanizzazione.

Inoltre tale modo di riscaldare non garantisce un’omogenea distribuzione del calore in tutta la massa da vulcanizzare.

Il riscaldamento tramite radiofrequenza sarebbe in grado di garantire un riscaldamento più rapido e più omogeneo della massa da vulcanizzare ma gli stampi metallici del tipo descritto non sono utilizzabili poiché essi, essendo metallici, interferiscono con la radiofrequenza generando scariche che possono dar luogo ad incendio.

Per consentire il riscaldamento mediante radiofrequenza, vengono realizzati stampi del tipo appena descritto ma costruiti completamente in materiale plastico, solitamente polimerico o simile che quindi sono adatti ad essere riscaldati mediante un campo di radiofrequenza.

Stampi di questo tipo presentano però significativi inconvenienti.

Un primo riconosciuto inconveniente è costituito dal fatto che essi si danneggiano rapidamente poiché presentano scarsa resistenza agli stress termici di riscaldamento e raffreddamento cui vengono sottoposti durante l’uso.

Inoltre durante il riscaldamento essi si deformano compromettendo la qualità del prodotto che viene vulcanizzato.

Un non ultimo inconveniente è costituito dal fatto che durante la vulcanizzazione si producono vapori che possono successivamente accumularsi in alcuni punti dello stampo generando scariche e potenziali bruciature con conseguente danneggiamento dello stampo. Sono però noti stampi metallici e quindi non trasparenti alla radiofrequenza che, quantunque tali, vengono comunque utilizzati in forni a radiofrequenza, per trattare termicamente prodotti contenuti al loro interno.

Citiamo a tale proposito il brevetto statunitense US 4.775.769 che descrive un metodo di cottura di impasti per pane mediante radiofrequenza, che utilizza un contenitore metallico della pasta di pane da cuocere.

Secondo l’insegnamento contenuto nel suddetto documento, il recipiente è realizzato in acciaio dolce, è privo di coperchio ed al suo interno viene introdotto l’impasto da cuocere.

Nel citato documento si legge che nel riscaldamento a radiofrequenza il maggior contributo al riscaldamento è fornito dalla conduttività ionica del materiale e quindi poiché gli impasti per pane contengono una grande quantità di umidità e di sale, la distorsione che il recipiente metallico con l’impasto in esso contenuto crea nel campo di radiofrequenza nel quale è immerso, risulta molto inferiore alla distorsione che il recipiente vuoto creerebbe se esso fosse immerso nello stesso campo di radiofrequenza ma privo dell’impasto.

Inoltre nello stesso documento brevettuale si legge che la scelta di utilizzare il recipiente metallico, in particolare realizzato in acciaio dolce, deriva dal fatto che si sfrutta l’elevata conducibilità termica del metallo per ottenere, a fine cottura, una crosta di colore marrone molto apprezzata dal consumatore.

Infatti è noto che il campo a radiofrequenza si concentra soprattutto sulle pareti laterali metalliche del contenitore che quindi si riscaldano favorendo la formazione della crosta.

Uno stampo metallico di tale tipo e avente le pareti metalliche, non potrebbe essere utilizzato per la vulcanizzazione poiché la concentrazione del campo in corrispondenza delle pareti comporterebbe un eccessivo riscaldamento del prodotto nelle zone periferiche a scapito delle zone interne.

Si otterrebbe quindi una vulcanizzazione non uniforme del prodotto e di conseguenza una qualità inaccettabile.

La presente invenzione intende superare tutti gli inconvenienti elencati.

In particolare è un primo scopo dell’invenzione realizzare uno stampo per il trattamento termico di prodotti mediante un campo di radiofrequenza che rispetto agli stampi noto realizzati in materiali plastici presenti maggiore durata.

Inoltre è un altro scopo che durante il riscaldamento lo stampo dell’invenzione presenti, rispetto agli stampi noti realizzati in materiali plastici, minore tendenza alla deformazione.

E’ un ulteriore scopo che lo stampo dell’invenzione sia realizzato in modo da evitare la possibilità che avvenga l’accensione di eventuali gas combustibili generati dal prodotto in riscaldamento.

E’ un altro scopo che lo stampo dell’invenzione sia composto da parti tra loro connesse e sostituibili quando dovessero risultare usurate oppure danneggiate.

E’ non ultimo scopo che lo stampo dell’invenzione, rispetto agli stampi noti ad esso equivalenti realizzati in materiali plastici, consenta tempi di trattamento del prodotto inferiori.

Gli scopi elencati sono raggiunti da uno stampo la rivendicazione principale alla quale si farà riferimento.

Vantaggiosamente poiché lo stampo dell’invenzione consente la riduzione dei tempi di trattamento, esso riduce di conseguenza anche i relativi costi ed i tempi di attraversamento dei prodotti in produzione. Inoltre essendo lo stampo composto da parti sostituibili, esso risulta di più facile manutenzione e riparabile.

Gli scopi ed i vantaggi elencati ed altri che verranno eventualmente indicati al seguito, sono raggiunti dallo stampo dell’invenzione di cui vengono date qui di seguito, a titolo indicativo ma non limitativo, le descrizioni di preferite ma non esclusive forme realizzative che fanno riferimento alle allegate tavole di disegno nelle quali:

- la fig. 1 rappresenta lo stampo dell’invenzione in vista assonometrica;

- la fig. 2 rappresenta la vista assonometrica esplosa dello stampo di fig. 1 ;

- la fig. 3 rappresenta una vista in sezione dello stampo di fig. 1 ;

- la fig. 4 rappresenta la vista esplosa lei lo stampo di fig. 3;

- la fig. 5 rappresenta lo stampo dell’invenzione disposto in due differenti configurazioni schematiche di impiego all’interno di un forno a radiofrequenza;

- le figure 6 e 7 rappresentano due viste rispettivamente assemblata ed esplosa di una variante esecutiva dello stampo dell’invenzione. Lo stampo dell’invenzione è rappresentato in vista assonometrica in fig. 1 ed in vista esplosa in fig. 2 ove è indicato complessivamente con 1.

È opportuno precisare che lo stampo che si descrive è particolarmente adatto a realizzare la vulcanizzazione di lattice di gomma naturale o sintetico, che viene ottenuta mediante riscaldamento a radiofrequenza.

È comunque inteso che lo stampo dell’invenzione potrà anche utilmente essere impiegato per realizzare il trattamento termico con riscaldamento a radiofrequenza di altri prodotti come ad esempio la cottura, il riscaldamento o la pastorizzazione di prodotti alimentari. Lo stampo 1 dell’invenzione comprende una prima piastra 2 ed una seconda piastra 3 che sono tra loro contrapposte e sono separate da una parete laterale 4.

In questo modo all’interno dello stampo 1 si definisce una camera di contenimento 5 del prodotto M da trattare che, come si è detto, nel caso che si descrive è costituito da lattice naturale o sintetico.

Secondo l’invenzione almeno una delle piastre 2, 3 è realizzata in materiale metallico e la parete laterale 4 è realizzata in materiale dielettrico.

Nella forma esecutiva rappresentata nelle figure da 1 a 5 lo stampo 1 comprende due piastre 2, 3 entrambe realizzate in materiale metallico preferibilmente ma non necessariamente alluminio, mentre il materiale dielettrico con cui è realizzata la parete laterale 4 potrà essere un materiale polimerico come ad esempio teflon, poliestere, polipropilene o altri, oppure anche un materiale composito come ad esempio vetroresina.

Si osserva in particolare in fig. 2 che in una delle facce 6, 7 di ciascuna delle piastre 2, 3 è realizzata una zona sagomata 8, 9 la quale è configurata per accoppiarsi ad un corrispondente bordo perimetrale 10, 11 della parete laterale 4 quando le piastre 2, 3 e la parete laterale 4 vengono unite tra loro.

Ciascuna zona sagomata 8, 9 è costituita essenzialmente da un canale 12, 13 ribassato rispetto alla faccia 6, 7 della rispettiva piastra 2, 3 e si sviluppa perimetralmente ed in posizione distanziata rispetto al bordo perimetrale 2a, 3a della piastra stessa.

Inoltre la larghezza 12a, 13a di ciascuno dei canali 12, 13 è sostanzialmente uguale allo spessore 4a della parete laterale.

Preferibilmente la larghezza 12a, 13a dei canali 12, 13 e lo spessore 4a della parete laterale 4 sono tali da realizzare tra loro un accoppiamento con interferenza in modo da garantire la tenuta della camera di contenimento 5 verso l’esterno quando le piastre 2, 3 sono accoppiate alla parete laterale 4.

È evidente che la zona sagomata che consente il collegamento delle piastre 2, 3 alla parete laterale 4 potrà essere realizzata anche in forme differenti da quella descritta.

Per quanto concerne le piastre 2, 3 ciascuna di esse presenta una struttura monolitica che, come si è detto, è realizzata in metallo e preferibilmente ma non necessariamente in alluminio.

In altra forma costruttiva il materiale con cui le piastre sono realizzate potrà essere acciaio inossidabile.

Per quanto concerne invece la parete laterale 4 essa presenta una struttura composta essendo formata da più elementi di contenimento 14, 15, 16, 17 che sono uniti tra loro tramite mezzi di giunzione del tipo di per sé noto come ad esempio viti o mezzi di incastro che appartenendo all’arte nota non vengono descritti e rappresentati nei disegni.

Si nota inoltre, con riferimento anche alle figure da 3 a 5, la presenza di una pluralità di fori di sfiato 18 realizzati nella parete laterale 4 e che hanno lo scopo di consentire la fuoriuscita dei gas che si producono durante la vulcanizzazione, come verrà più nel dettaglio scritto nel seguito.

In alternativa tali fori di sfiato 18 possono essere realizzati su una oppure su entrambe le piastre 2, 3 ed eventualmente su una o entrambe le piastre 2, 3 ed anche sulla parete laterale 4.

Si osserva anche che nella prima piastra 2 sono praticati una pluralità di fori passanti 20 e nella piastra inferiore 3 sono praticati una pluralità di fori ciechi 21.

Ciascun foro passante 20 e ciascun foro cieco 21 sono allineati tra loro quando le piastre 2, 3 sono accoppiate alla parete laterale 4 ed accolgono un piolo 22 il quale presenta un’estremità 22a configurata per essere accolta in un corrispondente foro passante 20 e l’estremità opposta 22b configurata per essere accolta nel corrispondente foro cieco 21.

Ciascun piolo 22 è quindi penetrante nella camera di contenimento 5 ed è realizzato in materiale non metallico, preferibilmente ma non necessariamente con lo stesso materiale dielettrico con cui è realizzata la parete laterale 4 dello stampo.

In questo modo ciascun piolo 22 è disposto passante trasversalmente all’interno della camera di contenimento 5 e la sua funzione verrà meglio descritta nel seguito della descrizione.

Si osserva anche che la prima piastra 2 presenta una bocca di riempimento 25 che serve ad introdurre il prodotto da trattare M nella camera di contenimento 5.

E’ possibile una differente forma esecutiva dello stampo nella quale la prima piastra oppure la seconda piastra sono provviste di fori passanti non allineati tra loro, in ciascuno dei quali viene inserito un corrispondente piolo. In questa differente forma esecutiva ciascun piolo potrà avere lunghezza inferiore alla dimensione trasversale della camera di contenimento e quando esso sarà inserito nel rispettivo foro, la sua estremità rimarrà distanziata dalla piastra contrapposta. In questo caso nel prodotto vulcanizzato ciascun piolo lascerà l’impronta di un foro cieco.

E’ anche possibile un’ulteriore forma esecutiva nella quale sia la prima piastra che la seconda piastra sono provviste di fori passanti tra loro allineati a due a due, in ciascuno dei quali viene inserito un piolo la cui estremità resta distanziata dall’estremità del piolo ad esso contrapposto.

In linea del tutto generale possono essere previste forature di una o di entrambe le piastre comunque realizzate ed atte ad accogliere pioli di lunghezze qualsivoglia.

Inoltre lo stampo potrà anche essere realizzato privo di fori sulle piastre e quindi esso potrà essere sprovvisto di pioli.

Operativamente quando lo stampo è approntato con le piastre 2 e 3 accoppiate alla parete laterale 4 ed è quindi disposto nella configurazione che si osserva in fig. 1 , attraverso la bocca di riempimento 25 viene introdotto il prodotto da trattare IVI che, nel caso che qui si descrive, è costituito da lattice di gomma schiumato, naturale o sintetico.

Mediante lo stampo 1 si realizza, ad esempio, un cuscino e la presenza dei pioli 22, alla fine del processo di vulcanizzazione, lascia nel prodotto vulcanizzato una serie di fori passanti che favoriscono il passaggio dell’aria attraverso la massa del cuscino.

Per ottenere la vulcanizzazione del lattice lo stampo viene disposto in un forno a radiofrequenza F schematizzato in fig. 5 ove tra un elettrodo di terra R ed un elettrodo in tensione V, quest’ultimo connesso ad un generatore G, viene creato un campo di radiofrequenza che provoca la vulcanizzazione del lattice M presente nella camera di contenimento 5.

Durante la vulcanizzazione eventuali gas che si dovessero formare all’interno dello stampo, trovano sfogo attraverso i fori passanti laterali 18 e all’interno dello stampo non creano dannose pressioni o punti di innesco dell’accensione dei gas infiammabili che vengono prodotti durante la vulcanizzazione.

Sono possibili due configurazioni operative rappresentate in fig. 5 e particolarmente una configurazione operativa indicata con A in cui l’elettrodo in tensione V è distanziato dalla piastra superiore 2 dello stampo ed una configurazione indicata con B nella quale entrambe le piastre 2, 3 sono a contatto con gli elettrodi, rispettivamente in tensione V e di terra T.

In entrambe le configurazioni operative il campo a radiofrequenza si chiude sullo stampo 1 senza che questo lo distorca poiché le piastre metalliche 2, 3 sono a contatto oppure in posizione molto ravvicinata ai rispettivi elettrodi e sono distanziate tra loro dalla parete laterale 4 realizzata in materiale dielettrico.

Inoltre poiché le piastre 2, 3 sono molto ravvicinate o addirittura in contatto con gli elettrodi, esse fungono sostanzialmente da ripetitori del campo a radiofrequenza.

A tale scopo la migliore configurazione d’uso è quella che in fig. 5 è indicata con la lettera B nella quale gli elettrodi, in particolare l’elettrodo superiore V a contatto con la prima piastra 2, genera anche una forza di contenimento che evita il sollevamento della prima piastra 2 durante il trattamento di vulcanizzazione.

Inoltre in tale configurazione la distanza tra gli elettrodi è la minima distanza possibile e questo massimizza la potenza del campo a radiofrequenza trasmissibile al prodotto che quindi vulcanizza in tempi significativamente inferiori rispetto ai tempi di vulcanizzazione dell’arte nota a parità di spessore del prodotto da vulcanizzare.

Infine poiché la parete laterale 4 è realizzata in materiale dielettrico, in corrispondenza di essa non si crea alcuna concentrazione di riscaldamento come invece si verifica, come si è detto in precedenza, con l’uso dello stampo a parete metallica descritto nel citato documento brevettuale.

A trattamento avvenuto si procede all’apertura dello stampo e all’estrazione del prodotto vulcanizzato.

Una variante esecutiva dello stampo dell’invenzione, complessivamente indicata con 100, è rappresentata nelle figure 6 e 7 e differisce dalla forma esecutiva appena descritta solo per il fatto che solo la prima piastra 200 è realizzata in materiale metallico, preferibilmente ma non necessariamente alluminio, mentre la seconda piastra 300 è realizzata in materiale dielettrico.

La prima piastra 200 è amovibilmente associata al bordo perimetrale 410 della parete laterale 400 che costituisce un unico corpo monoblocco 600 con la seconda piastra 300.

Inoltre la parete laterale 400 e la seconda piastra 300 sono realizzate in materiale dielettrico.

La parete laterale 400 e la seconda piastra 300 definiscono così il corpo monoblocco 600 che sostanzialmente presenta la forma di un contenitore il cui volume interno costituisce la camera di contenimento 500 del materiale M da vulcanizzare.

Anche in tale variante esecutiva su una o su entrambe le piastre 200, 300 possono essere presenti fori configurati per accogliere pioli penetranti nella camera di contenimento 500.

Comunque tali fori ed i corrispondenti pioli possono anche non essere presenti.

Similmente alla forma esecutiva in precedenza descritta, sono anche presenti fori di sfiato 418 realizzati sulla parete laterale 400 ed eventualmente anche nelle piastre 200, 300 ed una bocca di riempimento 225 realizzata nella prima piastra 200 per introdurre il prodotto da vulcanizzare M nella camera di contenimento 500.

Vantaggiosamente nella variante esecutiva appena descritta l’esecuzione monoblocco della parete laterale 400 unitamente alla seconda piastra 300 conferisce allo stampo una maggiore stabilità ed una minore deformabilità durante il riscaldamento.

Anche in tale variante esecutiva il materiale dielettrico con cui sono realizzati la seconda piastra e la parete laterale potrà essere un materiale polimerico come ad esempio teflon, poliestere, polipropilene o altri, oppure anche un materiale composito, preferibilmente vetroresina.

Si comprende quindi che lo stampo dell’invenzione, in entrambe le forme esecutive descritte, ed il metodo di trattamento tramite un forno a radiofrequenza F che esso consente di realizzare, raggiungono tutti gli scopi prefissati.

In particolare la forma costruttiva dello stampo dell’invenzione, nelle due varianti esecutive descritte, consente di utilizzare un forno a radiofrequenza per il riscaldamento poiché la struttura dello stampo ed i materiali con i quali esso è composto non distorcono il campo nel quale lo stampo è immerso.

La realizzazione di entrambe le piastre in metallo e della parete laterale in materiale dielettrico oppure di una delle piastre in metallo e dell’altra e della parete laterale realizzate monoblocco ed in materiale dielettrico, consente di ottenere uno stampo molto più resistente rispetto ad uno stampo equivalente dell’arte nota realizzato totalmente in materiale polimerico.

Inoltre la presenza del canale di accoppiamento tra la piastra e la parete laterale realizza il contenimento meccanico della parete durante il riscaldamento e ne impedisce o quantomeno ne riduce e ne controlla la deformazione.

Infine poiché lo stampo è componibile, è possibile, in caso di

necessità, e di usura o di danneggiamenti, sostituire alcune sue parti senza dover necessariamente sostituire l’intero stampo.

Come già in precedenza si è detto, lo stampo dell’invenzione potrà anche essere utilizzato per usi differenti dalla vulcanizzazione e potrà essere utilmente impiegato, ad esempio per il trattamento termico di altri prodotti, come la cottura, il riscaldamento oppure la pastorizzazione di prodotti alimentari di vario genere.

In fase esecutiva allo stampo dell’invenzione potranno essere apportate modifiche e varianti che non sono state qui descritte e che non sono state rivendicate.

Qualora tali modifiche o varianti dovessero rientrare nell’ambito delle rivendicazioni che seguono, esse si dovranno senz’altro ritenere tutte protette dal presente brevetto.

Claims (11)

1. RIVENDICAZIONI 1) Stampo (1 ; 100) per il trattamento termico di prodotti (M) comprendente: - una prima piastra (2; 200) ed una seconda piastra (3; 300) tra loro contrapposte e separate da una parete laterale (4; 400); - una camera di contenimento (5; 500) del prodotto da trattare definita tra dette piastre (2; 200, 3; 300) e detta parete laterale (4; 400), caratterizzato dal fatto che almeno una di dette piastre (2; 200, 3; 300) è realizzata in materiale metallico e almeno detta parete laterale (4; 400) è realizzata in materiale dielettrico.
2. 2) Stampo (1 ) secondo la rivendicazione 1 , caratterizzato dal fatto che entrambe dette piastre (2,3) sono realizzate in materiale metallico e sono entrambe amovibilmente associate ciascuna al corrispondente bordo perimetrale (10, 11) di detta parete laterale (4).
3. 3) Stampo (100) secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che detta prima piastra (200) è realizzata in materiale metallico ed è amovibilmente associata al corrispondente bordo perimetrale (410) di detta parete laterale (400), detta seconda piastra (300) e detta parete laterale (400) costituendo un unico corpo monoblocco (600) realizzato in materiale dielettrico.
4. 4) Stampo (1 ; 100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che in almeno una delle facce (6, 7) di almeno una di dette piastre (2; 200, 3) è presente una zona sagomata (8, 9) configurata per accoppiarsi ad un corrispondente bordo perimetrale (10; 410, 11) di detta parete laterale (4; 400).
5. 5) Stampo ( 1 ;100) secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che detta zona sagomata (8, 9) comprende un canale (12, 13) che si sviluppa perimetralmente ed in posizione distanziata rispetto al bordo perimetrale (2a, 3a) della rispettiva piastra (2; 200, 3), la larghezza (12a, 13a) di ciascuno di detti canali (12, 13) essendo sostanzialmente uguale allo spessore (4a) di detta parete laterale (4; 400).
6. 6) Stampo (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti 1 oppure 2, caratterizzato dal fatto che ciascuna di dette piastre (2, 3) presenta una struttura monolitica e detta parete laterale (4) presenta una struttura composta formata da due o più elementi di contenimento (14, 15, 16, 17) uniti tra loro tramite mezzi di giunzione.
7. 7) Stampo (1 ; 100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di presentare una pluralità di fori di sfiato (18; 418) realizzati almeno in detta parete laterale (4; 400).
8. 8) Stampo (1 ; 100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere una pluralità di fori passanti (20) realizzati in detta prima piastra (2; 200) ed una pluralità di fori ciechi (21) realizzati in detta seconda piastra (3, 300), ciascun foro passante (20) e ciascun foro cieco (21) essendo allineati tra loro quando dette piastre (2, 200, 3; 300) sono accoppiate a detta parete laterale (4; 400) per accogliere un piolo (22) che viene disposto passante in detta camera di contenimento (5; 500) e che presenta un’estremità superiore (22a) configurata per essere accolta in detto foro passante superiore (20) ed un’estremità inferiore (22b) configurata per essere accolta in detto foro cieco inferiore (21).
9. 9) Stampo (1 ; 100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere almeno una bocca di riempimento (25; 225) realizzata in detta prima piastra (2; 200) per introdurre detto prodotto da trattare (M) in detta camera di contenimento (5; 500).
10. 10) Stampo (1 ) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti 1 , 2 oppure 6, caratterizzato dal fatto che entrambe dette piastre (2, 3) sono realizzate in materiale metallico.
11. 11) Metodo di trattamento termico di un prodotto (M) mediante riscaldamento in un forno a radiofrequenza (F), comprendente le seguenti operazioni: - predisporre almeno uno stampo (1 ; 100) comprendente una prima piastra (2; 200), una seconda piastra (3; 300), una parete laterale (4; 400) compresa tra dette piastre (2; 200, 3; 300) ed una camera di contenimento (5; 500) del prodotto da trattare definita tra le piastre (2; 200, 3; 300) e la parete laterale (4; 400), almeno una di dette piastre (2; 200, 3; 300) essendo realizzata in materiale metallico e almeno detta parete laterale (4; 400) essendo realizzata in materiale dielettrico, - introdurre detto prodotto (M) da trattare all’interno di detta camera di contenimento (5; 500); - disporre detto stampo (1 ; 100) tra un elettrodo di tensione (V) ed un elettrodo di terra (G) all’interno di detto forno a radiofrequenza (F); - generare tra i suddetti elettrodi (V, G) un campo di radiofrequenza.