ITUB20154638A1

ITUB20154638A1 - Sistema di controllo dell'accesso a macchinari di lavorazione

Info

Publication number: ITUB20154638A1
Application number: ITUB2015A004638A
Authority: IT
Inventors: Mauro Rocca; Fabrizio Lorenzi
Original assignee: Perini Fabio Spa
Priority date: 2015-10-13
Filing date: 2015-10-13
Publication date: 2017-04-13
Also published as: BR112018007400B1; EP3362731A1; IT201600102053A1; WO2017064077A1; ES2856940T3; BR112018007400A2; CN108351068A; US10513409B2; EP3362731B1; US20180305160A1

Description

SISTEMA DI CONTROLLO DELL’ACCESSO A MACCHINARI DI LAVORA-ZIONE

DESCRIZIONE

CAMPO DELL’INVENZIONE

La presente descrizione riguarda sistemi di sicurezza per l’accesso ad aree in cui si trovano macchinari di lavorazione, che presentano organi in movimento, ad esempio macchine di una linea di produzione o di trasformazione di semilavorati.

Forme di realizzazione qui descritte comprendono un sistema di controllo per l’accesso ad una linea o ad una porzione di una linea per la trasformazione di un materiale nastriforme, ad esempio carta, come tipicamente, ma non esclusivamente, carta tissue. Più in generale, forme di realizzazione qui descritte riguardano sistemi di controllo dell’accesso a macchinari che presentano aree di rischio in posizioni tra loro distanziate, alle quali l’accesso da parte di operatori addetti alla manutenzione o alla produzione deve essere consentito solo in condizioni di sicurezza.

ARTE ANTERIORE

In molti impianti industriali, come ad esempio nelle linee di lavorazione e trasformazione di materiali continui o in flusso continuo, sono previsti macchinari con organi in movimento, che rappresentano un grave pericolo per gli operatori, se questi si avvicinano ai macchinari quando essi si trovano in funzione.

D’altro canto, sono spesso necessari interventi sul macchinario, sia per motivi di manutenzione, sia per eseguire determinate fasi del ciclo di produzione o di trasformazione, ad esempio per eliminare la causa di un arresto temporaneo della linea. Questi interventi richiedono che uno o più operatori si avvicinino al macchinario. Al fine di evitare il rischio di incidenti, che possono avere conseguenze gravi o gravissime, è spesso necessario che l’accesso alle zone pericolose del macchinario sia consentito solo quando il macchinario è fermo, o comunque si trova in una condizione di sicurezza, differente dalla condizione di normale funzionamento.

Ad esempio, nelle linee di trasformazione di materiali nastriformi continui, quali fogli di carta, per la produzione di rotoli od altri articoli a partire da un manufatto continuo, sono previste diverse stazioni in sequenza lungo la linea di trasformazione. Ciascuna stazione presenta uno o più macchinari con organi in movimento, che effettuano operazioni sul materiale nastriforme continuo. Tipicamente, nella trasformazione di carta tissue per la produzione di rotoli sono previste linee comprendenti uno o più svolgitori, che svolgono rispettive bobine madri di grandi dimensioni, per alimentare una o più stazioni di trasformazione successive, A valle del o degli svolgitori possono essere disposti gruppi goffratori, gruppi stampa, gruppi di perforazione, una ribobinatrice, un incollatore o altra macchina per la chiusura del lembo libero dei rotoli formati dalla ribobinatrice.

In linee per la produzione di articoli in carta piegata, a valle di uno o più svolgitori possono essere previsti gruppi goffratori e/o gruppi stampa, stazioni di taglio e piegatura ed altro.

Tra stazioni disposte in sequenza sono normalmente previste aree di accesso per il personale addetto alla manutenzione od alla gestione delle operazioni di produzione. Queste ultime possono comprendere ad esempio operazioni di ripristino del funzionamento in caso di rottura del materiale nastriforme continuo, oppure sostituzione di bobine madri esaurite con bobine nuove.

In molti casi è necessario procedere alP inserimento di un lembo iniziale nel percorso di avanzamento del materiale nastriforme. Ciò accade, ad esempio nel caso di rottura accidentale del materiale nastriforme a causa di un malfunzionamento della linea o di altri eventi imprevisti.

L’inserimento del lembo libero iniziale (leading end) del materiale nastriforme attraverso il percorso di alimentazione viene denominato in taluni casi “incorsatura” (“threading”). Per effettuare l’incorsatura del lembo libero iniziale lungo il percorso di alimentazione, le varie macchine poste in sequenza vengono fatte funzionare in una modalità rallentata e parziale, attivando a bassa velocità solo gli organi che servono ad avanzare il lembo libero iniziale del materiale nastriforme. In generale, non necessariamente tutti gli organi delle macchine richiedono di essere attivati durante l’incorsatura. Tipicamente, nel caso di gruppi goffratori o gruppi stampa, i sistemi di incollaggio, i sistemi di giunzione meccanica dei veli, se presenti, i perforatori, o i gruppi stampa possono rimanere inattivi. Questa modalità operativa, in cui il macchinario lavora in maniera parziale ed a bassa velocità, in taluni casi in maniera intermittente, viene denominata anche con il termine anglosassone “jog”.

Questi interventi per l’incorsatura o altre operazioni sulle macchine formanti le stazioni di una linea di lavorazione richiedono l’accesso da parte del personale ad aree di rischio disposte in vicinanza dei macchinari od in taluni casi lungo il percorso del materiale in lavorazione, e quindi tra una stazione e la successiva, o tra macchinari di una stessa stazione.

Per ridurre il rischio di incidenti, le aree di rischio sono chiuse da cancelli di sicurezza. L’apertura di questi cancelli di sicurezza, per ottenere l’accesso alla rispettiva area di rischio, richiede che almeno i macchinari adiacenti all’area di rischio si trovino in una condizione di sicurezza, tipicamente in condizioni di arresto. Ai cancelli sono usualmente associati micro-interruttori i quali provocano l’arresto della linea o di parte di essa se il cancello viene aperto.

In taluni casi gli interventi da parte del personale sulla linea richiede l’ingresso successivo in molteplici aree di rischio, con conseguente necessità di ripetute operazioni di apertura e chiusura dei cancelli di sicurezza,

Questi sistemi noti di controllo dell’accesso alle aree di rischio non sono soddisfacenti dal punto di vista della sicurezza, perché non consentono di garantire che tutto il personale abbia lasciato le aree di rischio prima di riavviare i macchinari o la linea. Mentre per avere accesso a un’area di rischio è necessario arrestare i macchinari prospicenti tale area, o l’intera linea, senza di che il cancello di sicurezza non si apre, il riavvio della linea o dei macchinari è subordinato unicamente alla richiusura del cancello di sicurezza. Se il cancello di sicurezza viene chiuso quando un operatore si trova ancora nell’area di rischio, si possono verificare, quindi, situazioni di grave pericolo per l’operatore, in quanto i macchinari possono essere riavviati nonostante la permanenza di persone nell’area di rischio.

Vi è pertanto la necessità di sistemi di controllo dell’ accesso a macchinari di lavorazione potenzialmente pericolosi, che siano più affidabili e che consentano interventi ed accessi più agevoli,

SOMMARIO DELL'INVENZIONE

Secondo un aspetto viene previsto un sistema per regolare l’accesso in condizioni di sicurezza a un macchinario di lavorazione con organi in movimento, comprendente almeno un recinto che circonda il macchinario di lavorazione, un primo varco di accesso all’interno del recinto e una disposizione di controllo funzionalmente collegata al primo varco di accesso. Il primo varco di accesso e la disposizione di controllo sono configurati per contare il numero di persone che entrano nel recinto ed escono dal recinto. La disposizione di controllo e il primo varco di accesso sono configurati in maniera da consentire l’apertura del primo varco di accesso solo quando il macchinario di lavorazione all’ interno del recinto (che può essere costituito da una o più macchine o stazioni in sequenza) si trova in una condizione di sicurezza, ad esempio quando il macchinario è fermo, o in generale in una condizione differente da una condizione di normale funzionamento. La disposizione di controllo e il primo varco di accesso sono configurati per impedire il ripristino della condizione di normale funzionamento del macchinario di lavorazione a seguito di un accesso attraverso il primo varco di accesso, sino a che attraverso il primo varco di accesso non è uscito dal recinto un numero di persone uguale al numero di persone che sono entrate nel recinto attraverso il primo varco di accesso.

In questo modo si garantisce un’elevata sicurezza del sistema perché non è possibile riavviare il macchinario racchiuso nel recinto di sicurezza sino a che tutti gli operatori che hanno avuto accesso ad esso non sono usciti dal recinto. E’ possibile realizzare un recinto che racchiude anche più stazioni di una linea complessa, tra le quali sono disposte aree di rischio difficilmente visibili dall’ esterno, senza necessità di prevedere un cancello di sicurezza per l’accesso a ciascuna di dette aree di rischio.

Nel contesto della presente descrizione e delle allegate rivendicazioni, un’area di rischio è in generale un’area in cui può essere necessario l’accesso di uno o più operatori e dove sono presenti organi in movimento, i quali devono poter essere attivati solo quando il o gli operatori sono fuori dall’area di rischio. Ad esempio, aree di rischio possono essere aree traversali ad una linea di lavorazione, cioè che si estendono trasversalmente al flusso di lavorazione, tra una stazione e l’altra o tra una macchina e l’altra di una sequenza di macchine o stazioni poste in successione.

Oltre a lavorare in condizioni di maggiore sicurezza, poiché il macchinario non riceve il consenso al riavvio sino a che tutti gli operatori sono usciti con certezza varco di accesso attraverso il quale sono entrati, gli operatori possono anche lavorare in condizioni più agevoli, in quanto possono accedere a varie zone di una linea composta anche da più stazioni in serie, senza necessità di aprire e chiudere continuamente i cancelli di sicurezza. Ciò è particolarmente importante quando tra l’accesso ad un’area di rischio e l’accesso all’altra è necessario porre in movimento il macchinario, ad esempio per eseguire l’incorsatura di un materiale continuo attraverso più stazioni di una linea di lavorazione o trasformazione.

La disposizione di controllo può essere una semplice unità centrale di controllo, ad esempio un elaboratore elettronico, un microcontrollore, un PLC od altro dispositivo o aggregato di dispositivi elettronici programmabili. In altre forme di realizzazione si può prevedere che la disposizione di controllo comprenda più di un dispositivo elettronico programmabile, eventualmente disposti in rete.

Quando all’ interno del recinto è prevista almeno un’area di rischio, secondo forme di realizzazione del sistema di controllo, si può prevedere di disporre nel recinto un numero di attivatori di sicurezza funzionalmente collegati alla disposizione di controllo. Si può, inoltre, prevedere che il primo varco di accesso sia controllato per consentire l’ingresso nel recinto di un numero di operatori non superiore al numero di attivatori di sicurezza.

Per attivatore di sicurezza si intende, nel contesto della presente descrizione e delle allegate rivendicazioni, un elemento del sistema di controllo, il cui azionamento da parte dell’operatore è condizione necessaria affinché il macchinario prospicente o associato ad un’area di rischio riceva il consenso all’attivazione, ad esempio per eseguire un movimento necessario per effettuare l’incorsatura, oppure un qualunque movimento attinente ad una operazione di “jog”.

Se in un recinto sono previsti N attivatori di sicurezza, il consenso all’attivazione del macchinario associato a un’area di rischio è dato solo quando una parte o tutti gli N attivatori di sicurezza vengono azionati. In generale, il numero di attivatori di sicurezza da attivare è pari al numero di operatori che sono entrati nel recinto e che sono stati contati attraverso il varco di accesso. Il numero di operatori consentito nel recinto per poter eseguire operazioni che richiedono la messa in moto di organi meccanici è pari al massimo ad N. In questo modo gli operatori possono mettere in moto gli organi prospicenti una determinata area di rischio, solo se ciascuno di essi attiva uno degli N attivatori di sicurezza. Gli attivatori di sicurezza sono posti in maniera tale che un operatore non possa raggiungere più di un attivatore di sicurezza simultaneamente, ed inoltre sono posti in maniera tale che possano essere raggiunti solo stando fuori dalle aree di rischio.

Non è necessario che per eseguire un’operazione nel recinto entri un numero di operatori pari al numero N di attivatori di sicurezza. In forme di realizzazione del sistema qui descritto si può, infatti, prevedere che, tramite la disposizione di controllo, venga impostata una funzione che consenta F accesso al recinto ad un numero (N-x) di operatori (con x<N). In questo caso il sistema conta il numero di operatori che entrano nel recinto e controlla F attivazione dei macchinari prospicenti le aree di rischio quando (N-x) attivatori di sicurezza sono attivati simultaneamente. Ad esempio, se N=2, è possibile in questo modo consentire F intervento di un solo operatore o alternativamente di due operatori, in funzione delle operazioni da eseguire. Tramite un’opportuna interfaccia con la disposizione di controllo, si può comunicare al sistema il numero (1 o 2) di operatori che si intende far entrare nel recinto, e di conseguenza la disposizione di controllo farà in modo che l’attivazione degli organi mobili del macchinario sia abilitata tramite l’attivazione di un solo attivatore di sicurezza, oppure di entrambi gli attivatori di sicurezza, rispettivamente.

In alternativa, il semplice conteggio degli operatori che entrano nel recinto indica quanti attivatori di sicurezza è necessario azionare affinché venga dato il consenso all’operazione che richiede la messa in moto del macchinario, ad esempio l’incorsatura.

In alcune forme di realizzazione si può prevedere che, se viene rilevato l’accesso nel recinto di un numero di operatori superiore al numero N di attivatori di sicurezza, la disposizione di controllo inibisca Fattivazione di qualunque movimento di organi meccanici nel recinto. Il consenso all’azionamento degli organi meccanici verrà riabilitato solo quando il numero di operatori all’interno del recinto sarà calato ad N o ad un numero inferiore di N di operatori. Ad esempio, se entrano M operatori, con M>N dove N è il numero di attivatori di sicurezza nel recinto, la disposizione di controllo blocca qualunque consenso all’azionamento di organi meccanici nel recinto. Quando gli M-N operatori sono usciti dal recinto (e quindi il numero di operatori rimanenti nel recinto non supera il numero di attivatori di sicurezza), la disposizione di controllo può riattivare la possibilità di abilitare l’azionamento di organi meccanici mobili. Tale azionamento sarà possibile quando verrà azionato un numero di attivatori di sicurezza (compreso tra 1 e N) corrispondente al numero di operatori che sono rimasti nel recinto.

Con questa configurazione è possibile effettuare l’accesso nel recinto in condizioni di sicurezza per un numero variabile di operatori e si garantisce che operazioni che richiedono l’azionamento di organi meccanici possano essere eseguite solo quando nel recinto vi è un numero di operatori pari o inferiore la numero di attivatori di sicurezza, i quali operatori devono tutti azionare un rispettivo attivatore di sicurezza per dare il consenso al movimento degli organi meccanici.

In alternativa, o in combinazione, si può prevedere che operazioni di manutenzione od altro, che richiedono F accesso di un numero di operatori superiore al numero di attivatori di sicurezza associati a ciascuna area di rischio, siano effettuate usando per l’accesso al recinto un secondo varco di accesso, privo di contatore di passaggi, cioè del numero di persone che entrano nel recinto e che escono da esso. Questo secondo varco di accesso può essere controllato in maniera tradizionale, in modo da non aprirsi se il macchinario nel recinto si trova in movimento e da non consentire il ripristino del movimento sino a che il secondo varco di accesso non è stato chiuso.

In questo caso, o anche quando viene perso per qualunque ragione (ad esempio per un calo di tensione) il conteggio delle persone attraverso il primo varco di accesso, la disposizione di controllo può essere configurata e disposta in modo da impedire il ripristino della condizione di normale funzionamento del macchinario di lavorazione sino a che non è stata eseguita una routine di reset (o procedura di ripristino) del macchinario di lavorazione. Esempi di routine di reset sono descritti nel seguito.

In generale la routine di reset può essere eseguita usando una chiave univoca, in dotazione a un responsabile della sicurezza della linea, od operatore addetto alla routine di reset. Nel recinto e/o al suo esterno sono disposti uno o più lettori della chiave univoca. L’operatore addetto alla routine di reset ispeziona l’interno del recinto e comunica alla disposizione di controllo F avvenuta ispezione facendo leggere al od ai lettori di chiave univoca la propria chiave univoca.

Ulteriori vantaggiose caratteristiche e forme di realizzazione del sistema di controllo degli accessi sono descritte nel seguito e nelle allegate rivendicazioni, che formano parte integrante della presente descrizione.

Come accennato, il sistema descritto può essere usato con particolare vantaggio per proteggere e controllare gli accessi ad una linea di lavorazione per la trasformazione di carta tissue. Questa linea può comprendere almeno uno svolgitore di bobine di materiale nastriforme, almeno una ribobinatrice che produce rotoli di materiale nastriforme proveniente dallo svolgitore, almeno una macchina di chiusura del lembo finale dei rotoli formati dalla ribobinatrice.

BREVE DESCRIZIONE DEI DISEGNI

L'invenzione verrà meglio compresa seguendo la descrizione e l'unito disegno, il quale mostra pratiche forme di realizzazione non limitative dell'invenzione. Più in particolare, nel disegno:

la Fig.I illustra una vista laterale di un esempio di realizzazione di una linea di trasformazione di carta tissue per la produzione di rotoli;

la Fig.2 illustra una vista in pianta schematica di un primo recinto circondante gli svolgitori della linea di trasformazione di Fig.I;

la Fig.3 illustra una vista in pianta schematica di un secondo recinto circondante il goffratore, la ribobinatrice e la macchina di chiusura del lembo libero dei rotoli della linea di trasformazione della Fig. 1;

la Fig.4 illustra la sequenza di accesso e di successiva uscita di un operatore da un recinto;

la Fig.5 illustra una vista in pianta semplificata di un varco di accesso con due porte in serie.

DESCRIZIONE DETTAGLIATA DI FORME DI REALIZZAZIONE

Nella descrizione che segue e nelle figure allegate viene fatto riferimento ad una linea per la trasformazione di carta tissue, tramite la quale bobine di carta vengono trasformate in rotoli di minori dimensioni radiali, che vengono poi tagliati ortogonalmente all’asse del rotolo per produrre rotolini destinati alla distribuzione al consumatore finale. Si deve comprendere, tuttavia, che caratteristiche del sistema di controllo qui descritto possono essere utilizzate con vantaggio per il controllo dell’accesso a macchinari di lavorazione diversi da quelli di una linea di trasformazione di carta tissue. In particolare, il sistema qui descritto può essere utilizzato con vantaggio per il controllo dell’accesso a macchinari in generale, dove sia necessario effettuare l’incorsatura di un materiale continuo, quale un materiale in nastro od in filo, oppure in altre situazioni in cui sia necessario regolamentare e controllare l’accesso ad aree di rischio di una linea di lavorazione o di un macchinario o aggregato di macchinari di lavorazione, dove eventualmente necessario eseguire interventi durante i quali i macchinari devono funzionare ad intermittenza o in modo parziale (cosiddetto “jog”).

In Fig.l è mostrata una vista laterale della linea di trasformazione di carta tissue, complessivamente indicata con 1. La linea di trasformazione 1 qui descritta comprende un certo numero di stazioni esemplificative, poste in sequenza lungo il verso di avanzamento del materiale nastriforme, complessivamente indicato dalla freccia F, Si deve comprendere che il numero ed il tipo di stazioni e di corrispondenti macchinari può variare a seconda della configurazione della linea, del tipo di materiale da produrre e così via. Ad esempio, nella forma di realizzazione illustrata viene previsto di trasformare veli di materiale nastriforme provenienti da bobine madri in rotoli o log di materiale nastriforme multi velo. In altre forme di realizzazione si può prevedere che la linea di trasformazione produca prodotti piegati, ad esempio tovaglioli o fazzoletti di carta.

Nella forma di realizzazione illustrata la linea di trasformazione 1 comprende un primo svolgitore 3 ed un secondo svolgitore 5. Gli svolgitori 3 e 5 possono svolgere bobine Bl, B2 di veli di carta tissue Vi e V2, che devono essere alimentati lungo percorsi di alimentazione che convergono in una stazione a valle degli svolgitori 3 e 5, in cui è disposto un gruppo goffratore o un gruppo goffratore e laminatore 7. Nel gruppo goffratore e laminatore 7 i due veli Vi e V2 vengono goffrati e uniti tra loro, ad esempio per incollaggio, ed il nastro multi velo N ottenuto avanza lungo un percorso di avanzamento verso una ribobinatrice 9, passando attraverso un perforatore I l a monte della ribobinatrice 9. La ribobinatrice 9 avvolge il nastro multi velo N in rotoli R che vengono alimentati secondo la freccia FR verso una macchina di chiusura del lembo libero dei rotoli R, complessivamente indicata con 13.

In altre forme di realizzazione il gruppo goffratore, o goffratore e laminatore 7 può essere omesso ed eventualmente sostituito da un gruppo di unione meccanica (mechanical ply-bonding) dei veli VI, V2. In ulteriori forme di realizzazione, possono essere previsti uno più gruppi stampa.

Le singole macchine che compongono la linea di trasformazione 1 sono di per sé note e non verranno descritte. Esse comprendono una molteplicità di organi in movimento, quali bracci, rulli, cinghie, catene, alberi ed altro, i quali costituiscono un pericolo per gli operatori.

Tra le varie stazioni della linea I sono previste aree a cui deve poter avere accesso il personale addetto alla manutenzione o il personale addetto alla gestione della linea. Alcune di queste aree sono disposte lungo la linea tra macchine adiacenti della linea stessa. Le aree prossime ai macchinari che presentano organi in movimento sono nel seguito indicate anche come aree di rischio, poiché l’accesso e la permanenza in tali aree può comportare rischi per gli operatori, a causa della vicinanza con organi meccanici, se questi vengono posti in movimento in presenza di operatori nell’ area di rischio.

Ad esempio, aree di rischio che si estendono trasversalmente alla linea di trasformazione 1 sono indicate con A1-A7 nello schema di Fig.L Una prima area di rischio Al è posta a monte del primo svolgitore 3, una seconda area di rischio A2 è posta tra il primo svolgitore 3 ed il secondo svolgitore 5, una terza area di rischio A3 è posta a valle del secondo svolgitore 5, una quarta area di rischio A4 è posta a monte del gruppo goffratore e laminatore 7, una quinta area di rischio A5 ed una sesta area di rischio A6 sono poste tra il gruppo goffratore e laminatore 7 e la ribobinatrice 9e una settima area di rischio A 7 è posta tra la ribobinatrice 9 e la macchina 13 di chiusura del lembo libero dei rotoli R prodotti dalla ribobinatrice 9.

Il macchinario costituito dagli svolgitori 3, 5, dal goffratore e laminatore 7, dal perforatore 11, dalla ribobinatrice 9 e dalla macchina 13 di chiusura del lembo libero dei rotoli è protetto da uno o più recinti. Nella forma di realizzazione illustrata, sono previsti due recinti schematicamente illustrati nelle Figg. 2 e 3, che rappresentano schematicamente ed in pianta ciascun recinto ed i macchinari contenuti in essi. Si deve comprendere che il numero e la suddivisione dei recinti può essere diverso rispetto a quanto qui descritto, ad esempio in funzione del tipo e del numero di stazioni e macchinari che costituiscono la linea.

Nella forma di realizzazione illustrata, con specifico riferimento alla Fig.2, continuando a riferirsi anche alla Fig.I, un primo recinto 21 racchiude le aree di rischio Al, A2, A3, il primo svolgitore 3 ed il secondo svolgitore 5. Il recinto 21 può essere realizzato in qualunque modo idoneo a svolgere la funzione di impedire un accesso non controllato ai macchinari ed alle aree di rischio racchiuse al suo interno.

Nella forma di realizzazione illustrata, il recinto presenta due zone, indicate con Zi e Z2, rispettivamente. La zona ZI si trova su un lato della linea di trasformazione 1 e la zona Z2 si trova sull’altro lato della linea di trasformazione 1. In vantaggiose forme di realizzazione, le macchine della linea di trasformazione I che si trovano nel recinto 21 sono disposte con il loro lato su cui sono disposti gli organi di trasmissione rivolto verso la zona Z2, mentre le aree di rischio Al, A2, A3 sono disposte con un accesso rivolto verso la zona ZI. Sbarramenti 23 impediscono agli operatori addetti alla gestione ed alla manutenzione della linea il passaggio dalla zona ZI alla zona Z2 e viceversa.

Nella forma di realizzazione illustrata, il recinto 21 presenta un primo varco di accesso 25 e un secondo varco di accesso 27 per entrare nel recinto 21. Il primo varco di accesso 25 ed il secondo varco di accesso 27 sono configurati e controllati in modo da consentire l’accesso all’ interno del recinto 21 solo quando i macchinari protetti dal recinto 21, e cioè gli svolgitori 3 e 5, si trovano in una condizione di sicurezza, differente dalla condizione di normale funzionamento. Ad esempio, la condizione di sicurezza può essere una condizione di arresto o di stand-by degli svolgitori 3, 5. In generale la condizione di sicurezza che consente l’apertura del primo varco di accesso 25 può essere uguale o diversa dalla condizione di sicurezza che consente l’apertura del secondo varco di accesso 27. In altre forme di realizzazione la condizione di sicurezza può essere la stessa per l’accesso tramite l’uno o l’altro dei due varchi di accesso 25, 27.

La condizione di sicurezza può essere imposta da un’unità centrale di controllo che gestisce il sistema di controllo degli accessi alla linea 1, ad esempio tramite un’interfaccia utente. Si può prevedere ad esempio che l’apertura dei due varchi di accesso 25, 27 sia inibita quando la condizione di sicurezza (ad esempio l’arresto dei macchinari) non è soddisfatta. In altre forme di realizzazione si può prevedere che l’apertura dell’uno o dell’altro dei due varchi di accesso 25, 27 provochi il passaggio della linea 1 o dei macchinari 3, 5 all’interno del recinto ad una condizione di sicurezza. In taluni casi, se le velocità di produzione dei singoli macchinari lungo la linea 1 sono tra loro correlate, l’accesso nel recinto 21 può richiedere o provocare l’arresto anche dei macchinari contenuti nell’altro recinto, che verrà descritto nel seguito, e viceversa.

Non si esclude la possibilità che l’accesso al recinto 21 sia consentito solo dopo che un operatore ha imposto alla linea 1 di passare da una condizione di normale funzionamento ad una condizione di sicurezza e che in combinazione a ciò ai varchi di accesso 25, 27 siano associati organi sensori che inibiscono il funzionamento in condizioni normali dei macchinari nel recinto 21 quando attraverso l’uno e/o l’altro dei varchi di accesso 25, 27 si verifica il passaggio od un tentativo di passaggio di personale.

Nella forma di realizzazione illustrata, il primo varco di acceso 25 ed il secondo varco di accesso 27 sono posizionati in modo da consentire accesso alla zona ZI, ma non alla zona Z2. Nella forma di realizzazione illustrata in Fig. 2 il recinto 21 presenta un terzo varco di accesso 29 alP interno del recinto, posto sul lato opposto rispetto al primo varco di accesso 25 e al secondo varco di accesso 27. Attraverso il terzo varco di accesso 29 è possibile entrare nella zona Z2, ma non nella zona ZI del recinto 21, a causa della presenza degli sbarramenti 23. Viceversa, attraverso i varchi 25, 27 non è possibile accedere alla zona Z2.

Il primo varco di accesso 25 può essere configurato in modo da determinare (contare) il numero di persone che entrano nel recinto 21 ed il numero di persone che escono dal recinto 21 tramite la disposizione di controllo del sistema. Tramite un’opportuna configurazione del varco di accesso è anche possibile far sì che il primo varco di accesso 25 consenta il passaggio di una sola persona per volta. E’ anche possibile configurare il primo varco di accesso 25 affinché attraverso di esso possa entrare nel recinto 21 un numero massimo predeterminato di persone, ad esempio anche una sola persona, nel modo e per i motivi che appariranno chiari nel seguito. In alcune forme di realizzazione si può prevedere la possibilità di impostare il primo varco di accesso 25 in modo che esso consenta l’accesso ad un numero massimo di persone, ad esempio per eseguire operazioni di incorsatura dei veli di carta, oppure un numero qualsiasi di persone. In alcune forme di realizzazione si può prevedere che, a seconda del tipo di accesso impostato (a numero limitato di persone, o a numero indeterminato di persone), certe funzioni della linea 1 siano consentite o inibite.

Al fine di consentire queste funzioni il primo varco di accesso 25 può essere associato ad un’unità centrale di controllo appositamente programmata che costituisce o forma parte di una disposizione di controllo, indicata con 39 (cfr. Fig.3).

Come schematicamente rappresentato in Fig. 2 e nella vista schematica in pianta di Fig. 5, nella forma di realizzazione illustrata il primo varco di accesso 25 comprende una prima porta di accesso 31 ed una seconda porta di accesso 33. Nel presente contesto, per porta di accesso si intende un qualunque elemento apribile, ad esempio a scorrimento, oppure a battente, che permette di aprire un passaggio attraverso il recinto 21. Le porte 31 e 33 sono disposte in serie, cioè in sequenza, così che per entrare nel recinto 21 è necessario attraversare sequenzialmente la prima porta di accesso 31 e la seconda porta di accesso 33, mentre per uscire dal recinto 21 è neces sario attraversare sequenzialmente la seconda porta di accesso 33 e poi la prima porta di accesso 31.

Tra la prima porta di accesso 31 e la seconda porta di accesso 33 è definita una zona di transito 35. Per controllare gli accessi attraverso il primo varco di accesso 25, la zona di transito 35 può comprendere dispositivi che consentono il passaggio di una sola persona per volta in ingresso al recinto 21 e/o in uscita dal recinto 21.

Secondo una possibile forma di realizzazione, nella zona di transito 35 può essere prevista una pedana 37 (Fig.5), corredata di sensori opportunamente disposti. La pedana 37 può avere una zona centrale, in Fig. 5 delimitata da una linea rettangolare 37A, la cui dimensione è tale che su di essa possa stare una sola persona, come schematizzato dalle impronte di scarpa rappresentate in Fig. 5(A), Opportuni sensori o celle di carico disposte all’ esterno del perimetro delimitante la zona centrale, ed eventualmente posti anche lungo la linea rettangolare 37A, determinano se una persona si trova in tutto o in parte fuori dal perimetro delimitato dalla linea rettangolare 37A. In Fig. 5(A) è schematizzata la situazione in cui una persona è correttamente posizionata nella zona delimitata dal rettangolo 37A, mentre in Fig.5B è mostrata una situazione in cui nella zona di transito 35 si trovano due persone. Poiché la superficie della zona delimitata dalla linea rettangolare 37A è troppo piccola perché al suo interno possano stare due persone, un piede della seconda persona che si trova nella zona di transito 35 preme sulla linea rettangolare 37A e/o sull’area della pedana 37 esterna alla linea rettangolare 37A. Questa situazione viene rilevata dai sensori (non mostrati) che si trovano sotto la pedana 37. Quando si verifica questa situazione, il sistema non consente l’apertura della seconda porta di accesso 33 se le persone stanno tentando di entrare nel recinto 21, oppure non consente l’apertura della prima porta di accesso 31 se le persone stanno tentando di uscire dal recinto 21.

In altre forme di realizzazione, si può prevedere che alla zona di transito 35 siano associati mezzi aggiuntivi o diversi da quelli descritti, per determinare se tra la prima porta di accesso 31 e la seconda porta di accesso 33 si trova più di una persona. Ad esempio, è possibile disporre sensori di peso o celle di carico associate alla pedana 37, le quali determinano il peso che grava sulla pedana. Assumendo che il peso di una persona adulta sia mediamente compreso tra un peso minimo Pm ed un peso massimo PM, è possibile bloccare l’apertura dell’una o dell’altra delle porte 31, 33 quando il peso rilevato è superiore ad una soglia determinata in base a Pm e PM, che viene superata solo se sulla pedana gravano due o più persone di peso compreso tra Pm e PM.

In altre forme di realizzazione si possono ipotizzare altri sistemi di rilevamento del numero di persone che si trovano nella zona di transito 35, ad esempio sensori di volume od altro.

In generale, ed indipendentemente dal tipo di tecnologia usata, ciò che interessa è verificare che il numero di persone che stazionano temporaneamente nella zona di transito 35 non sia superiore a uno.

La prima porta di accesso 31 e la seconda porta di accesso 33 possono essere dotate di attuatori di apertura, oppure di organi di blocco, o di altri sistemi che ne impediscono o ne consentono l’apertura, a seconda delle condizioni della linea I e del sistema di controllo dell’accesso alla linea 1, il quale sistema comprende il recinto 21, i varchi di accesso 25, 27 ed altre apparecchiature che verranno descritte nel seguito. Il sistema di controllo dell’accesso può comprendere l’unità centrale di controllo schematicamente indicata con 39 e mostrata in Fig. 3. L’unità centrale di controllo 39 può comprendere un microprocessore, un PLC o altro dispositivo elettronico programmabile, interfacciato con la prima porta di accesso 31, con la seconda porta di accesso 33 e con i mezzi che determinano il numero di persone presenti nella zona di transito 35, ad esempio i sensori sotto la pedana 37, od che con altri dispositivi elettrici ed elettronici opportuni che verranno descritti nel seguito e che servono ad altre funzioni di sicurezza del sistema di controllo degli accessi alla linea 1.

Come apparirà chiaro dalla descrizione che segue, il sistema di controllo dell’ accesso alla linea I comprende, nell’ esempio illustrato, anche un secondo recinto, che comprende organi elettronici, meccanici ed elettro-meccanici simili a quelli del primo recinto 21 . Anche questi possono essere gestiti dalla stessa unità centrale di controllo 39. Peraltro, non si esclude la possibilità di utilizzare un sistema di intelligenza distribuita, in cui più unità periferiche di controllo gestiscono alcuni soltanto dei dispositivi elettrici, elettronici ed elettro- meccanici del sistema di controllo, oppure due unità centrali di controllo, una per ciascun recinto. Le varie unità periferiche o centrali di controllo possono essere interconnesse tra loro a formare una rete con o senza una struttura gerarchica. La o le unità di controllo (centrali e/o periferiche) costituiscono o formano parte di una disposizione di controllo del sistema di controllo dell’ accesso alla linea 1.

Alla prima porta di accesso 31 può essere associato un primo organo di comando 41 dell’ apertura della prima porta di accesso 31. Il primo organo di comando 41 è posto alP esterno del recinto 21 e consente ad un operatore di aprire la porta di accesso 31. Alla seconda porta di accesso 33 è associato un secondo organo di comando 43 dell’ apertura della seconda porta di accesso 33. Il secondo organo di comando 43 è posto dentro la zona di transito 35 e serve ad aprire la seconda porta di accesso 33 da parte di un operatore che si trova nella zona di transito 35 e che ha quindi già superato la prima porta di accesso 31. Alla seconda porta di accesso 33 è associato un terzo organo di comando 45 dell’ apertura della seconda porta di accesso 33. Il terzo organo di comando 45 è posto all’ interno del recinto 21 e serve ad aprire la seconda porta di accesso 33 da parte di un operatore che si trova alP interno del recinto 21, Infine, alla prima porta di accesso 31 è associato un quarto organo di comando 47 delPapertura della prima porta di accesso 31. Il quarto organo di comando 47 si trova all’ interno della zona di transito 35 e consente quindi l’apertura della prima porta di accesso 31 da parte di un operatore che si trova nella zona di transito 35.

All’interno del recinto e/o della zona di transito 35 possono essere disposti anche pulsanti di apertura di emergenza, che consentono l’apertura delle porte 31, 33 ad esempio in caso di interruzione dell’alimentazione elettrica, una situazione che comporta comunque l’arresto della linea I.

Gli organi di comando 41, 43, 45, 47 possono essere opportunamente interfacciati con l’unità centrale di controllo 39, oppure con un’unità di controllo periferica, in modo che questa possa inibire l’uno o l’altro dei suddetti organi di comando in base alle condizioni operative della linea 1 e/o di altre condizioni, in particolare in funzione della presenza di più persone nella zona di transito 35, e della condizione di apertura o chiusura dell’una ovvero dell’altra delle due porte 31, 33, il tutto come verrà meglio spiegato in relazione alle modalità di controllo degli accessi.

Gli organi di comando 41, 43, 45, 47 possono essere semplici pulsanti. In altre forme di realizzazione, tutti od alcuni degli organi di comando possono essere costituiti o comprendere lettori di un supporto contenente un codice identificativo, ad esempio lettori RFID, oppure lettori ottici di codici a barre, di caratteri ORC od altri codici leggibili da una macchina. In altre forme di realizzazione più sofisticate, gli organi di comando possono comprendere lettori di caratteristiche biometriche dell’operatore.

In generale, in questi casi gli organi di comando possono essere configurati in modo non solo da attivare (se ne ricorrono le condizioni) l’apertura della rispettiva porta di accesso 31 o 33, ma anche di acquisire una informazione atta ad identificare l’operatore che ha comandato l’apertura della rispettiva porta. Questa informazione può essere memorizzata, eventualmente in combinazione con informazioni sulla data e l’ora di accesso, il che può essere utile per creare un log degli eventi.

Gli organi di comando possono essere funzionalmente collegati all’unità centrale di controllo 39 in modo che tramite di essa possano essere abilitati o disabilitati i comandi di apertura delle rispettive porte, ed anche in modo tale da consentire all’unità centrale di controllo di raccogliere e memorizzare le informazioni relative agli eventi di accesso ed uscita nel e dal recinto 21,

Al primo varco di accesso 25 può essere associato un contatore di accessi, che è configurato per contare il numero di persone che entrano e il numero di persone che escono attraverso il varco di accesso 25. Con 26 è schematicamente indicato un display del contatore di accessi. Questo contatore può essere localizzato nell’unità centrale di controllo 39.

Nella forma di realizzazione di Fig.2 il secondo varco di accesso 27 comprende una terza porta di accesso 51 all’ interno del recinto 21. La terza porta di accesso 51 può essere associata ad un organo di comando 53 che impedisce l’apertura della porta se il macchinario all’interno del recinto 21 è in movimento e che impedisce il riavvio del macchinario se la terza porta di accesso 51 non è chiusa.

La terza porta di accesso 51 del secondo varco di accesso 27 può essere opportunamente interfacciata con l’unità centrale di controllo 39, in modo che l’apertura della terza porta di accesso 51 del secondo varco 27 sia inibita se la linea 1 o i macchinari interni al recinto 21 non si trovano in una condizione di sicurezza. Tramite il collegamento all’unità centrale di controllo 39 è possibile inibire il riavvio della linea 1 o dei macchinari che si trovano nel recinto 21 se la porta di accesso 51 è aperta.

In altre forme di realizzazione il secondo varco di accesso 27 può non essere presente. La funzione del secondo varco di accesso 27 può essere assunta dal primo varco di accesso 25, ad esempio inibendo le funzioni di conteggio dei passaggi, cioè delle persone in ingresso ed in uscita dal recinto, e la funzione di passaggio individuale di una persona per volta.

Come sopra osservato, all’ interno del recinto 21 sono previste aree di rischio Al, A2, A3, A ciascuna zona di rischio può essere associato un lettore di chiave univoca formante parte del sistema di controllo dell<1>accesso. In Fig. 2 i lettori di chiave univoca associati alle aree di rischio Al, A2, A3 sono indicati con 61, 63, 65, Per lettore di chiave univoca si intende nel presente contesto un qualunque dispositivo atto a leggere una chiave univoca riprodotta o memorizzata su un supporto idoneo. Una chiave univoca può essere ad esempio un codice memorizzato in un tag RFID, che può essere contenuto in una scheda o in un gettone (token). Il lettore di chiave univoca sarà in tal caso un lettore RFID. In altre forme di realizzazione la chiave univoca può essere un codice a barre, oppure un codice ORC, od altro codice leggibile da una macchina, riportato su una tessera, su una scheda, su un braccialetto o su un qualunque altro supporto che può essere dato in uso ad un operatore. Come apparirà chiaro dalla descrizione che segue di modalità di accesso al recinto 21, uno scopo dei lettori di chiave univoca è quello di verificare il passaggio di un operatore associato alla chiave univoca. Per i motivi che appariranno chiari nel seguito, la chiave univoca è disponibile in un solo esemplare ed assegnata ad un solo operatore.

Anziché un dato riportato su un dispositivo esterno, la chiave univoca può essere anche una caratteristica biometrica dell’operatore. La caratteristica biometrica può essere la voce dell’operatore (impronta vocale), l’impronta digitale dell’operatore, oppure una rete di capillari, ad esempio di un dito, oppure della retina dell’operatore, o qualunque altra caratteristica atta a identificare l’operatore in maniera univoca.

Un ulteriore lettore di chiave univoca, indicato con 66, è posto all’esterno del recinto 21, ad esempio in vicinanza del primo varco 25. I lettori di chiave univoca 61, 63, 65, 66 sono interfacciati all’unità centrale di controllo 39, o ad una o più unità di controllo periferiche, per gli scopi chiariti in seguito.

Il sistema di controllo dell’accesso ai macchinari 3, 5 della linea 1 può comprendere, inoltre, per tutte o per alcune delle aree di rischio Al, A2, A3, un attivatore di sicurezza. Nel presente contesto, per attivatore di sicurezza si intende un dispositivo o un aggregato che fornisce il consenso all’attivazione di tali funzioni. L’attivatore di sicurezza, oltre che fornire il consenso o abilitazione all’attivazione delle funzioni, può anche servire alla gestione o al controllo di tali funzioni. L’attivatore è denominato di sicurezza poiché si trova posizionato, rispetto ai mac chinari o parti di essi che vengono attivati dall’attivatore (o la cui attivazione è abilitata dal consenso fornito dall’attivatore di sicurezza), in posizione tale che l’operatore può azionare l’attivatore di sicurezza solo quando si trova fuori dall’area di rischio pertinente, cioè quella in vicinanza del macchinario o di parte di esso la cui attivazione può essere consentita dall’attivatore di sicurezza..

Nell’esempio illustrato in Fig, 2 sono previsti un primo attivatore di sicurezza 67 associato all’area di rischio A2 ed un secondo attivatore di sicurezza 69 associato all’ area di rischio A3. Le aree di rischio A2 ed A3 sono adiacenti al lato di uscita del primo svolgitore 3 e del secondo svolgitore 5. Nell’ esempio illustrato l’area di rischio A2 è quella cui l’operatore deve accedere per predisporre lo svolgitore 3 all’incorsatura del velo VI, mentre l’area di rischio A3 è quella cui l’operatore deve accedere per predisporre lo svolgitore 5 all’incorsatura del velo V2.

Come sopra accennato, l’incorsatura richiede l’attivazione di alcuni degli organi meccanici della relativa macchina, attraverso cui il velo deve essere incorsato. Questa attivazione avviene per mezzo del relativo attivatore di sicurezza 67 e 69, oppure viene abilitata dal rispettivo attivatore di sicurezza 67, 69. Poiché l’attivatore di sicurezza si trova all’ esterno della relativa area di rischio A2 ovvero A3, l’operatore è obbligato a uscire dall’area di rischio prima di attivare il moto (jog) degli organi dello svolgitore che eseguono l’incorsatura. Se l’attivatore di sicurezza si limita a dare il consenso all’attivazione degli organi che devono muoversi per eseguire l’incorsatura, l’attivatore di sicurezza sarà configurato in modo che l’operatore lo debba mantenere azionato, ad esempio premuto, per tutto il tempo in cui, tramite un differente organo di comando, ad esempio una pulsantiera, comanda e controlla l’attivazione ed esecuzione dei movimenti degli organi dello svolgitore che eseguono l’incorsatura.

L’incorsatura avviene, quindi, in condizioni di sicurezza.

Avendo descritto i componenti del sistema di controllo con riferimento al primo recinto 21, nel seguito vengono descritte due distinte modalità di accesso all’interno del recinto 21.

Una prima modalità di accesso viene eseguita quando è necessario ad esempio procedere all’incorsatura di uno o di entrambi i veli VI, V2. Ciò può verificarsi non solo al primo avvio della linea 1, ma ogni qual volta i veli si rompono , Occorre in questo caso introdurre il lembo iniziale o testa del velo VI ovvero V2 attraverso il suo percorso nella linea 1.

Usualmente l’operazione di incorsatura negli svolgitori può essere eseguita da un solo operatore. Questo entra nel recinto 21 attraverso il primo varco di accesso 25. Il primo varco di accesso 25 può essere controllato in modo da consentire l’accesso nel recinto 21 ad un solo operatore, ovvero al numero minimo di operatori richiesti per l’operazione (incorsatura, nell’esempio) da eseguire.

La procedura di accesso è illustrata nelle fasi da (A) a (E) della Fig.4. L’operatore O attiva il primo organo di comando 41, Fig. 4(A). Se i macchinari all’interno del recinto 21 sono in condizione di sicurezza, ad esempio se sono fermi, la prima porta di accesso 31 si apre e l’operatore O entra nella zona di transito 35, come mostrato in Fig. 4(B), altrimenti l’accesso nel recinto 21 rimane interdetto. In alternativa, si può prevedere che la linea si fermi in risposta al tentativo di accesso attraverso la prima porta 31, e che successivamente all’arresto così provocato, l’operatore possa aprire la prima porta di accesso 31.

Nella fase successiva, la prima porta di accesso 31 si chiude. L’operatore O può interrompere la procedura e uscire nuovamente, agendo sul quarto organo di comando 47. Viceversa, l’operatore O può accedere all’ interno del recinto 21 azionando il secondo organo di comando 43. La seconda porta di accesso 33 si apre solo se nella zona di transito 35 si trova un solo operatore O. In caso contrario, la seconda porta di accesso 33 non si apre. Inoltre, la seconda porta di accesso 33 non si apre fino a che la prima porta di accesso 31 non si è chiusa.

In questo modo viene garantito che nel recinto 21 può entrare un solo operatore per volta. L’accesso dell’operatore viene registrato, ad esempio tramite l’unità centrale di controllo 39. Il passaggio del primo operatore O può essere visualizzato dal contatore 26.

Come detto, l’unità centrale di controllo 39 che gestisce il sistema di controllo degli accessi può essere programmato in modo tale che attraverso il primo varco 25 entri nel recinto 21 un solo operatore O. In questo caso, una volta che il primo operatore O è entrato nel recinto 21 tramite apertura sequenziale della prima porta di accesso 31 e della seconda porta di accesso 33, il primo varco di accesso 25 rimane interdetto e non consente l’accesso di ulteriori operatori. In altre forme di realizzazione, o per l’esecuzione di altre operazioni, come più avanti descritto, può essere prevista la possibilità di consentire l’accesso ad un numero diverso di operatori, eventualmente senza limitazioni. Viene comunque previsto di contare il numero di operatori che passano attraverso il primo varco 25 sia in ingresso nel recinto 21, sia in uscita dal recinto 21. In questo modo l’unità centrale di controllo 39 conosce il numero complessivo di operatori O che sono entrati nel recinto 21.

Una volta che l’operatore è all’ interno del recinto 21, può eseguire le operazioni richieste, ad esempio l’incorsatura dell’uno o dell’altro o di entrambi i veli Vi e V2, Terminata l’operazione di incorsatura l’uscita dal recinto 21 avviene secondo la sequenza illustrata nelle Figg. 4(F) a 4(L). L’operatore attiva il terzo organo di comando 45 dell’apertura della seconda porta 33. La porta 33 si apre se la prima porta 31 è chiusa e se la zona di transito 35 è vuota. In caso contrario l’apertura della seconda porta 33 rimane interdetta. In Fig.4(G) è mostrata l’apertura della seconda porta di accesso 33 che consente all’operatore O di entrare nella zona di transito 35.

Quando l’operatore O è entrato nella zona di transito 35, la seconda porta 33 si chiude, come mostrato in Fig. 4(H) e può essere aperta la prima porta di accesso 31. Questa viene aperta tramite il quarto organo di comando 47 dell’apertura della prima porta. L’operatore esce dalla prima porta di accesso 31, come mostrato in Fig. 4(1). Una volta che l’operatore O è uscito, la prima porta di accesso 31 si chiude. L’uscita dell’operatore O viene registrata e il contatore 26 viene decrementato di uno. Se nel recinto 21 è entrato un solo operatore, il contatore 26 toma così a zero. Se sono entrati nel recinto 21 più operatori, il contatore 26 tornerà a zero solo dopo che la procedura di uscita sopra descritta sarà stata eseguita da tutti gli operatori che sono entrati nel recinto 21.

Contando il numero di operatori che sono entrati nel recinto 21, il che è reso possibile dal fatto che il primo varco di accesso 25 consente soltanto il passaggio di un operatore per volta, è così possibile determinare se tutti gli operatori che sono entrati sono anche usciti dal recinto 21. La linea 1, o i macchinari contenuti nel recinto 21 possono essere riavviati solo dopo che l’unità centrale di controllo 39 ha rilevato che tanti operatori sono entrati e lo stesso numero di operatori è uscito dal recinto 21 attraverso il varco di accesso 25.

Questa procedura consente di garantire che la linea 1, ovvero i macchinari contenuti nel recinto 21, siano riavviati solo dopo che tutti gli operatori sono effettivamente usciti.

In questa fase il secondo varco di accesso 27 può essere opportunamente inibito. Oppure, l’unità centrale di controllo 39, od altra unità d controllo periferica, può far sì che l’apertura del secondo varco di accesso 27 provochi una messa fuori servizio della linea, che richiede una procedura o routine di reset, come di seguito descritta.

Quando l’operatore O è all’interno del recinto 21, egli può eseguire operazioni sul macchinario all’interno del recinto 21, ad esempio può effettuare l’incorsatura dei veli VI e V2. A tale scopo egli dovrà entrare sequenzialmente in più aree di rischio Al, A2, A3 ed eseguire operazioni manuali, ad esempio di introduzione del lembo libero iniziale in cinghie di trasporto per l’incorsatura. A queste operazioni manuali segue una attivazione parziale del macchinario, ad esempio l’attivazione delle cinghie per l’incorsatura.

Al fine di effettuare questa ulteriore operazione in condizioni di sicurezza, l’operatore è costretto a portarsi fuori dalla relativa area di rischio, ad esempio l’area A2 o A3, dove egli trova il rispettivo attivatore di sicurezza 67, tramite il quale può attivare le operazioni meccaniche di incorsatura o altre operazioni che devono essere eseguite da uno o più degli organi meccanici mobili dei macchinari nel recinto 21. L’attivatore di sicurezza 67 può essere un semplice pulsante o altro organo di attivazione che una volta azionato avvia il movimento degli organi meccanici. In altre forme di realizzazione, l’attivatore di sicurezza 67 può essere un organo che deve essere attivato dall’operatore al solo fine di confermare la sua presenza all’ esterno dell’ area di rischio (e quindi di confermare che non si trova più nell’area di rischio), dando il consenso alla successiva operazione di attivazione. Un diverso organo di azionamento può essere abilitato dall’attivatore di sicurezza, e tramite detto diverso organo di azionamento può essere comandata l’attivazione di uno o più organi meccanici del macchinario nel recinto 21.

Interventi dell’operatore possono essere effettuati in tutte le aree di rischio dove sono previsti attivatori di sicurezza.

Una volta terminate queste attività, l’operatore esce dal recinto 21 con la procedura sopra descritta con riferimento alla sequenza delle Figg 4(F) -4(L).

Poiché a ciascuna area di rischio A2, A3, in cui possono essere attivati uno o più organi mobili per effettuare l’incorsatura, è associato un solo attivatore di sicurezza 67, 69, per evitare il rischio che due operatori entrino nel recinto 21 e che uno di essi agisca sull’attivatore di sicurezza attivando gli organi meccanici in movimento mentre Γ altro operatore si trova nell’area di rischio, in vantaggiose forme di realizzazione il primo varco di accesso 25 è controllato dall’unità centrale di controllo 39 in modo da consentire sempre la presenza al massimo di un operatore nel recinto 21, il che è reso possibile dal fatto che al varco di accesso 25 sono associati i mezzi sopra descritti per il conteggio del numero di operatori che entrano e escono attraverso il varco. E’ possibile ad esempio fare in modo che le porte di accesso del primo varco di accesso 25 non si aprano per far entrare un secondo operatore nel recinto quando già un altro operatore si trova all’interno di questo.

In alternativa, è possibile programmare il controllo del primo varco di accesso 25 in modo che se viene contato l’ingresso di più operatori nel recinto 21, semplicemente tutti gli azionamenti vengono inibiti, così che non sia possibile eseguire l’operazione di incorsatura. Solo quando tutti gli operatori eccetto uno sono usciti dal recinto 21 l’unità centrale di controllo 39, od altra unità della disposizione di controllo riattiva le funzioni che consentono l’incorsatura in condizioni di sicurezza.

L’esempio qui descritto prevede un singolo azionatore di sicurezza per ciascuna area di rischio. Come verrà chiarito anche con riferimento alla Fig.3, questo non è tuttavia l’unica possibile configurazione. Si può, infatti, prevedere in maniera analoga che a ciascuna area di rischio sia associato un numero N di azionatori di sicurezza e che N sia anche il numero massimo di operatori che può entrare nel recinto senza che venga inibita dall’unità centrale di controllo 39 la possibilità di eseguire un >g”.

Inoltre, anche nella configurazione di Fig.2 non è necessario che il sistema consenta l’accesso ad un solo operatore per eseguire l’incorsatura. Infatti, all’interno del recinto 21 sono presenti due attivatori di sicurezza 67, 69, che sono posti rispetto alle aree di rischio e l’uno rispetto all’altro in modo tale che un operatore non possa azionare un attivatore di sicurezza rimanendo in un’area di rischio e in maniera tale da non poter agire su due attivatori di sicurezza contemporaneamente. Pertanto, l’unità centrale di controllo 39 può essere configurata in modo tale da consentire l’ingresso nel recinto 21 ad un numero N di operatori pari al numero totale di attivatori di sicurezza che si trovano posizionati come sopra descritto, indipendentemente dal numero di attivatori di sicurezza associati ad ogni singola area di rischio. Nel caso di Fig.2, possono ad esempio entrare due operatori al massimo. Quando questi sono entrati, possono essere attivati movimenti di organi meccanici nell’ una o nell’altra area di rischio ad esempio per eseguire l’incorsatura solo quando entrambi gli attivatori di sicurezza sono attivati dai due operatori. Questo garantisce che nessun operatore si trova all’ interno delle aree di rischio e quindi gli organi mobili richiesti per eseguire l’incorsatura, o comunque una qualunque operazione di “jog” possono essere attivati.

Se attraverso il varco di accesso 25 entrano uno o più ulteriori operatori, il consenso al razionamento degli organi meccanici viene negato, in quanto gli operatori eccedenti il numero di attivatori di sicurezza (due nell’esempio) potrebbero accidentalmente entrare nell’ una o nell’altra area di rischio e subire un danno. Solo dopo che il numero di operatori nel recinto 21 è tornato pari a due o a uno, può essere ripristinata la condizione operativa che consente l’azionamento degli organi meccani -ci. Tale condizione operativa richiederà l’attivazione di uno o di due attivatori di sicurezza a seconda che il numero rimanente di operatori nel recinto 21 sia pari a due o pari a uno.

Da quanto sopra descritto risulta evidente che il sistema di controllo dell’accesso al recinto 21 e ai macchinari in esso contenuti da parte di uno o più operatori garantisce uno standard di sicurezza molto elevato, e nettamente superiore a quanto conseguibile dai sistemi tradizionali.

Interventi di manutenzione che richiedono più operatori possono essere effettuati ad esempio utilizzando il secondo varco di accesso 27 anziché il primo varco di accesso 25. Il secondo varco di accesso 27 ha il consenso ad aprirsi quando il macchinario nel recinto 21 si trova in condizione di sicurezza, ad esempio è fermo. Tramite l’organo di comando 53 la terza porta di accesso 51 viene aperta consentendo l’ingresso del personale addetto alla manutenzione. Il numero di persone che entra nel recinto 21 in questo caso non viene rilevato. Il personale addetto alla manutenzione può uscire dal recinto 21 attraverso la stessa terza porta di accesso 51 una volta terminate le operazioni di manutenzione. In alternativa, la terza porta di accesso 51 del secondo varco di accesso 27 può essere chiusa e gli operatori addetti alla manutenzione possono uscire dal primo varco di accesso 25.

Poiché, tuttavia, il numero di persone che sono entrate nel recinto 21 non è stato rilevato, non è possibile sapere, in base ai dati acquisiti dalla disposizione di controllo (es. unità centrale di controllo 39 o rete di unità periferiche di controllo) quando e se tutti gli operatori sono usciti dal recinto.

Per maggiore sicurezza, è quindi opportuno effettuare una routine o procedura che consenta di verificare che nessun operatore sia rimasto nel recinto 21. Tale routine o procedura viene nel seguito denominata procedura o routine di reset. La routine di reset viene eseguita nel modo di seguito descritto. La routine di reset, altrimenti definibile come procedura di ripristino, può essere eseguita anche ogni volta che per qualche ragione si è perso il conteggio del numero di persone che sono transitate attraverso il varco di accesso 25, anche quando il varco di accesso 27 non è stato aperto.

Un operatore responsabile del reset della linea 1 è Punico soggetto in possesso di una chiave univoca, tramite la quale può essere eseguita la routine di reset. La chiave univoca è quella chiave alla cui lettura sono destinati i lettori di chiave univoca 61, 63, 65, 66 sopra descritti. Come sopra richiamato, la chiave univoca può essere una chiave fisica, custodita dall’operatore responsabile del reset della linea, oppure può essere una caratteristica biometrica dell’operatore responsabile del reset della linea.

La routine di reset può avvenire come segue. L’operatore responsabile del reset entra nel recinto 21, ad esempio attraverso il secondo varco di accesso 27 o attraverso il primo varco di accesso 25. 1 due varchi di accesso 25 e 27 devono poi essere chiusi. Una volta che entrambi i varchi di accesso 25 e 27 sono chiusi, l’operatore responsabile del reset controlla che la zona ZI e ciascuna area di rischio Al, A2 e A3 siano vuote, cioè che nessun operatore si trovi in una delle aree di rischio. Per comunicare all’unità centrale di controllo 39, od altre unità periferiche della disposizione di controllo che gestisce il sistema, che una determinata area di rischio è stata controllata e risulta vuota, l’operatore responsabile della routine di reset della linea 1 fa leggere la propria chiave univoca al lettore di chiave univoca associato alla suddetta area di rischio. Ad esempio, verificato che nessuna persona si trova nell’area di rischio A2, l’operatore responsabile della routine di reset fa leggere la chiave univoca dal lettore di chiave univoca 61. La stessa operazione viene ripetuta per tutte le aree di rischio del recinto 21.

Una volta che tutti i lettori di chiave univoca hanno letto la chiave univoca dell’operatore responsabile della routine di reset, quest’ultimo può uscire dal recinto attraverso il primo varco di accesso 25. A tale scopo può essere previsto che l’unità centrale di controllo 39 abiliti l’apertura della seconda porta di accesso 33 tramite l’organo di comando 45. L’operatore responsabile della routine di reset apre così la porta di accesso 33 ed entra nella zona di transito 35. Una volta che la porta di accesso 33 si è richiusa, viene abilitato il quarto organo di comando 47, tramite il quale l’operatore di responsabile della routine di reset apre la prima porta di accesso 31 ed esce dal recinto 21.

La sequenza di lettura della chiave univoca da parte dei lettori di chiave univoca 61, 63, 65 può essere qualsiasi, anche se non si esclude la possibilità di imporre, tramite programmazione dell’unità centrale di controllo 39, che la sequenza sia prestabilita. In alcuni casi può essere previsto un intervallo di tempo massimo tra letture successive, trascorso il quale la procedura deve essere ricominciata dall’inizio.

La routine di reset può prevedere poi che, una volta uscito, l’operatore responsabile della routine di reset faccia leggere la chiave univoca al lettore di chiave univoca esterno 66. Questa lettura conclude la routine di reset. Anche per eseguire la lettura della chiave univoca da parte del lettore esterno di chiave univoca può essere previsto un ritardo temporale massimo rispetto all’ultima lettura da parte dei lettori di chiave univoca interni al recinto.

L’operatore responsabile della routine di reset ha il compito di far leggere la propria chiave univoca dai vari lettori di chiave univoca solo dopo aver verificato che nessuna persona sia presente nelle aree di rischio associate ai rispettivi lettori di chiave univoca. Facendo leggere la chiave univoca al lettore esterno di chiave univoca 66 l’operatore responsabile della routine di reset comunica all’ unità centrale di controllo 39 che il recinto 21 è stato controllato e risulta vuoto, cioè che nessun addetto alla manutenzione o altra persona è rimasta all’ interno del recinto 21.

Solo dopo il completamento di questa routine di reset l’unità centrale di controllo 39 fornisce il consenso al riavvio della linea 1 o dei macchinari nel recinto 21. La procedura o routine di reset descritta garantisce che il riavvio della linea a seguito di una interruzione per manutenzione avvenga solo dopo che tutte le aree di rischio sono state ispezionate. Un unico operatore, in possesso della chiave univoca, è responsabile della procedura o routine di reset e pertanto qualora la linea fosse riavviata con la presenza di persone all’ interno del recinto, la responsabilità di tale situazione anomala e di eventuali incidenti da essa derivanti è attribuita con certezza all’operatore in possesso della chiave univoca. Per questo motivo è opportuno che esista un solo esemplare di chiave unica. In caso di danneggiamento o smarrimento, sarà necessario produrre una nuova chiave univoca, differente dalla precedente, e riprogrammare l’unità centrale di controllo o altra unità di controllo della disposizione di controllo del sistema.

Per garantire un ulteriore grado di sicurezza, il sistema può essere corredato di una o più videocamere 71, 73, 75, disposte per inquadrare zone strategiche del recinto e/o dei macchinari al suo interno. Le videocamere possono essere interfacciate all’unità centrale di controllo 39 e/o ad altri dispositivi di gestione e di memorizzazione delle registrazioni, oppure a monitor di una sala di controllo remota.

In una forma di realizzazione alternativa si può realizzare il recinto 21 con un unico varco di accesso 25, corredato di una disposizione di conteggio del numero di operatori che entrano ed escono dal recinto 21 attraverso di esso. Oppure è possibile programmare la disposizione di controllo per utilizzare il varco di accesso 25 anche per l’ingresso di un numero non limitato di operatori per operazioni di manutenzione, in alternativa all’accesso tramite il varco di accesso 27.

In questo caso, l’unità centrale di controllo 39 può essere programmata in modo tale che:

- quando entra un solo operatore nel recinto 21, vengono attivati gli organi (in particolare gli attivatori di sicurezza 67, 69) che consentono l’incorsatura. Nel modo sopra descritto l’attivazione del movimento parziale (jog) degli organi meccanici necessari per eseguire l’incorsatura avviene in condizioni di sicurezza se all’ interno del recinto 21 è presente un solo operatore;

- quando nel recinto 21 entra più di un operatore, i macchinari all’interno vengono inibiti, in maniera che non possa verificarsi una condizione di rischio. Un numero di operatori maggiore di uno può essere richiesto per motivi di manutenzione;

- per poter riavviare i macchinari all’ interno del recinto 21 viene richiesto che il varco di accesso 21 rilevi un numero di passaggi in uscita pari al numero di passaggi in ingresso, cioè che venga determinato, tramite il controllo del varco di accesso 21, che tutti gli operatori che sono entrati sono anche usciti; In ogni caso, anche se il primo varco di accesso 25 viene usato solo per operazioni di incorsatura, con ingresso di un numero condizionato o limitato di operatori, si può anche prevedere che, se viene perso il conteggio del numero di operatori transitati in ingresso o in uscita dal varco di accesso 25, ad esempio nel caso di una temporanea mancanza di tensione, per poter riavviare i macchianti all<1>interno del recinto venga richiesto di eseguire una procedura o routine di reset come sopra descritta, da parte di un operatore responsabile della routine di reset, tramite la chiave univoca e i rispettivi lettori di chiave univoca 61, 63, 65, 66 presenti all’interno ed all’esterno del recinto 21,

In alcune forme di realizzazione si può anche prevedere che le operazioni di manutenzione possano essere autorizzate solo dall’operatore responsabile della procedura di reset, ad esempio tramite lettura della chiave univoca tramite il lettore di chiave univoca 66. In questo modo si può comunicare al sistema che la limitazione al numero di persone simultaneamente presenti nel recinto 21 viene sospesa e che il riavvio della linea 1 può avvenire solo dopo l’esecuzione della routine di reset. In questo caso, inoltre, l’unità centrale di controllo 39 impedisce l’avvio di operazioni parziali, ad esempio di incorsatura, dei macchinari. Ciò poiché, non essendo noto il numero di persone che sono entrate nel recinto 21, non è possibile garantire che le operazioni suddette avvengano con tutti gli operatori fuori dalle aree di rischio.

Il terzo varco di accesso di accesso 29 può essere un varco tradizionale, come il secondo varco 27. Esso può comprendere una porta 30 con un organo di comando 32 che permettono, sotto il controllo dell’unità centrale di controllo 39, di accedere alla zona Z2 del recinto 21 attraverso il terzo varco di accesso 29 solo quando i macchinari all’interno del recinto 21 sono fermi. L’organo di comando 32, inoltre, consente tramite l’unità centrale di controllo 39 di riavviare i macchinari nel recinto solo dopo la chiusura della porta 30. In pratica, il terzo varco di accesso 29 funziona come il secondo varco di accesso 27.

La zona Z2 è facilmente ispezionatole dall’esterno del recinto o comunque dal terzo varco di accesso 29, in quanto non vi sono aree di rischio che si estendono tra macchine consecutive contenute nel recinto 21. Quindi, è possibile gestire questo terzo varco di accesso come un normale cancello di accesso. Ad esempio, dopo l’arresto dei macchinari contenuti nel recinto 21, uno o più operatori entrano nella zona Z2 del recinto per eseguire ad esempio operazioni di manutenzione sulla linea. Terminate le operazioni, gli operatori escono e chiudono il terzo varco di accesso. A questo punto la linea può essere riavviata.

Per un maggior grado di sicurezza, al terzo varco di accesso 29 può essere associato un lettore di chiave univoca 68 analogo ai lettori di chiave univoca 61, 63, 65, 66. In questo caso si può prevedere che l’operatore responsabile della routine di reset sia anche responsabile di una routine di reset nel caso di accesso alla zona Z2 del recinto 21. La routine di reset si potrà limitare in questo caso alle operazioni seguenti:

• accesso alla zona Z2;

• verifica dell’assenza di personale nella zona Z2;

• uscita e chiusura della porta 30;

• inserimento della chiave univoca nel lettore di chiave univoca 68 e lettura della chiave univoca da parte del lettore di chiave univoca 68 che comunica l’avvenuta lettura all’unità centrale di controllo 39, abilitando così il riavvio dei macchinari nel recinto 21.

Le routine di reset descritte per la zona ZI e per la zona Z2 possono essere eseguite entrambe oppure solo una di esse, in funzione del tipo di accessi che si sono verificati e della perdita o del mantenimento del conteggio di passaggi attraverso il primo varco di accesso 25. La Fig.3 illustra una disposizione di elementi simile a quella della Fig. 2, per un secondo recinto che circonda il gruppo goffratore e laminatore 7, la ribobinatrice 9, il perforatore 11 e la macchina 13 di chiusura del lembo libero finale dei rotoli prodotti dalla ribobinatrice 9. 11 recinto è complessivamente indicato con 101 ed al suo interno sono ancora individuate due zone ZI e Z2 poste ai due lati della linea 1, cioè delle macchine 7, 9, 11 e 13, Sbarramenti 103 impediscono il transito di persone dalla zona Z2, dove si trovano gli organi di trasmissione dei macchinari interni al recinto 101, alla zona ZI ed alle aree di rischio poste tra le macchine 7, 9, 11 e 13, indicate schematicamente ed esemplificativamente con A4, a monte del gruppo goffratore e laminatore 7, A5 ed A6 tra il gruppo goffratore e laminatore 7 e la ribobinatrice 9, A 7 tra la ribobinatrice 9 e la macchina 13 di chiusura del lembo libero finale dei rotoli.

Il recinto 101 comprende un primo varco di accesso 105 ed un secondo varco di accesso 107 alla zona ZI. Inoltre, il recinto 101 comprende un terzo varco di accesso 109 alla zona Z2.

Il primo varco di accesso 105 comprende una prima porta di accesso II I ed una seconda porta di accesso 113 poste in serie, analoghe alle porte di accesso 31 e 33 del primo varco di accesso 25 del recinto 21. Tra le porte di accesso 111 e 113 è prevista una zona di transito 115 con una pedana 117, analoghe a quelle previste per il varco di accesso 25. Le porte di accesso 111 e 113 sono, inoltre, corredate di un primo organo di comando 121 dell’apertura della porta di accesso 111 dall’esterno, di un secondo organo di comando 123 dell’apertura della porta di accesso 113 dall’esterno, di un terzo organo di comando 125 dell’apertura della porta di accesso 1 13 dall’interno e di un quarto organo di comando 127 dell’apertura della prima porta di accesso 111 dall’interno, equivalenti agli organi di comando 41,43, 45, 47 della prima porta di accesso 31 e della seconda porta di accesso 33 del primo varco 25 del recinto 21 di Fig.2.

Al primo varco di accesso 105 è associato un contatore, schematicamente indicato con 106. Il primo varco di accesso 105 funziona ed è controllato dall’unità centrale di controllo 39 nello stesso modo del varco 25.

Le operazioni di incorsatura attraverso il gruppo goffratore e laminatore 7 ed attraverso la ribobinatrice 9 possono richiedere la presenza di due operatori. Le aree di rischio A4, A5, A6 ed A7 possono in tal caso essere corredate ciascuna di due attivatori di sicurezza, equivalenti agli attivatori di sicurezza 67, 69 di Fig.2 ed indicati con 131, 133 per la zona di rischio A4, con 135, 137 per la zona di rischio A5, con 139, 141 per la zona di rischio A6 e con 143, 145 per la zona di rischio A7. La funzione degli attivatori di sicurezza 131-145 è la stessa già descritta per gli attivatori di sicurezza 61-69, con la differenza che in questo caso i due attivatori di sicurezza di ciascuna area di rischio possono essere posti alle estremità opposte della rispettiva area di rischio per obbligare i due operatori a spostarsi ai due lati della macchina e ad attivare entrambi gli attivatori di sicurezza simultaneamente per avviare l’azionamento della macchina ed eseguire l’incorsatura. Il consenso all’azionamento della macchina non viene dato se gli attivatori di sicurezza della coppia non sono azionati simultaneamente. Si garantisce in questo modo che entrambi gli operatori siano all’esterno dell’area di rischio.

In questo esempio, poiché gli attivatori di sicurezza sono posti a coppie, l’unità centrale di controllo 39 può essere opportunamente programmata per consentire l’accesso al massimo di due operatori attraverso il primo varco di accesso 105, che è corredato di un sistema di conteggio degli operatori in ingresso ed in uscita. Infatti, la presenza di coppie di attivatori di sicurezza garantisce che ogni operazione necessaria ad esempio per l’incorsatura e che richieda il movimento di organi meccanici avvenga con i due operatori in posizione di sicurezza rispetto alle aree di rischio.

L’accesso attraverso il varco 105 avviene come già descritto per il varco 25. Per operazioni di manutenzione che richiedono un numero maggiore di operatori, l’accesso può avvenire attraverso il varco 107, dove è prevista una terza porta di accesso 147 con un organo di comando 149 avente le stesse funzioni dell’organo 53 di Fig.2.

In alternativa, come già descritto per il recinto 21 di Fig.2, anche per il recinto 101 l’accesso per la manutenzione può avvenire attraverso il varco di accesso 105, consentendo l’ingresso di un numero di persone maggiore di due. In questo caso rimane attivato il conteggio delle persone in ingresso nel recinto 101 ed in uscita da esso, ma viene impedita la possibilità di attivare, tramite gli attivatori di sicurezza 135-145, i movimenti degli organi meccanici nelle aree di rischio, in quanto non è garantito che all’interno del recinto siano presenti al massimo due operatori.

Il secondo varco di accesso 107 può essere omesso o reso inattivo, così come nel caso del recinto 21.

All’ interno del recinto 101 sono, inoltre, previsti lettori di chiave univoca 161, 163, 165, 167, associati uno a ciascuna area di rischio A4, A5, A6, A7 ed un lettore di chiave univoca esterno 169. I lettori di chiave univoca servono per eseguire una routine o procedura di reset da parte dell’operatore responsabile del reset della linea quando viene effettuato un intervento di manutenzione con ingresso di personale addetto alla manutenzione attraverso la porta di accesso 147 del secondo varco di accesso 107. La procedura o routine di reset può essere eseguita nello stesso modo già descritto con riferimento alla Fig. 2, utilizzando i lettori di chiave univoca 161-169.

Anche al recinto 101 possono essere associate videocamere di sorveglianza, indicate con 171, 173, 175, 177, sia all’esterno che all’interno del recinto 101.

Anche nel caso del recinto 101 è possibile prevedere una modalità alternativa di accesso, attraverso il primo varco 105, di più di due operatori per eseguire operazioni di manutenzione, dopo le quali viene effettuata una routine o procedura di reset come descritta. Poiché alle aree di rischio interne al recinto 101 sono associati - ove necessario, perché sono presenti organi mobili attivabili per l’incorsatura - attivatori di sicurezza a coppie, è possibile in questo caso consentire l’ingresso a due operatori per eseguire le operazioni di incorsatura. L’accesso di più di due operatori provoca Γ inibizione di qualunque movimento degli organi meccanici nel recinto 101 e la necessità di eseguire la routine di reset per far ripartire la linea.

Il terzo varco di accesso 109 funziona come il terzo varco di accesso 29 descritto con riferimento alla Fig.2.

Nella descrizione che precede si è fatto riferimento a varchi di accesso 25, 105 che, al fine di consentire il conteggio dei transiti, cioè del numero di persone che entrano nel recinto 21 o 101 e che escono da esso, presentano due porte di accesso disposte in serie, con sistemi che controllano il numero di persone presenti nella zona di transito 35, o 115 e la sequenza di apertura e chiusura delle porte di accesso. Questa configurazione è particolarmente vantaggiosa, poiché permette un agevole passaggio del personale addetto alla gestione della linea. Tuttavia, non si esclude la possibilità di configurare il varco di accesso 25 o 105 in maniera diversa, mantenendo la funzione conteggio del numero di persone che entrano ed escono dal recinto 21 o 101. Ad esempio può essere previsto un tornello ruotante. Oppure può essere previsto un corridoio con sensori di carico, oppure fotocellule a barriera od altri dispositivi di rilevamento, che determinano il numero di persone in transito, in combinazione ad un sistema di chiusura che impedisce comunque P accesso quando le macchine alPintemo del recinto sono in movimento.

Claims

SISTEMA DI CONTROLLO DELL’ACCESSO A MACCHINARI DI LAVORA-ZIONE RIVENDICAZIONI L Un sistema per regolare l’accesso in condizioni di sicurezza a un macchinario di lavorazione con organi in movimento, comprendente: almeno un recinto che circonda il macchinario di lavorazione; un primo varco di accesso all’ interno del recinto; una disposizione di controllo funzionalmente collegata al primo varco di accesso; il primo varco di accesso e la disposizione di controllo essendo configurati per contare il numero di operatori che entrano nel recinto ed escono dal recinto; in cui: la disposizione di controllo ed il primo varco di accesso sono configurati in maniera da consentire l’apertura del primo varco di accesso solo quando il macchinario di lavorazione si trova in una condizione di sicurezza, differente da una condizione di normale funzionamento del macchinario di lavorazione; ed il cui la disposizione di controllo ed il primo varco di accesso sono configurati per impedire il ripristino della condizione di normale funzionamento del macchinario di lavorazione a seguito di un accesso attraverso il primo varco di accesso, sino a che attraverso il primo varco di accesso non è passato in uscita dal recinto un numero di operatori uguale al numero di operatori entrati nel recinto attraverso il primo varco di accesso.
2, Il sistema della rivendicazione 1, in cui: all’ interno del recinto è prevista almeno un’area di rischio; nel recinto è disposto un numero di attivatori di sicurezza funzionalmente collegati alla disposizione di controllo; ed in cui il primo varco di accesso è controllato per consentire l’ingresso nel recinto di un numero di operatori non superiore al numero di attivatori di sicurezza.
3. Il sistema della rivendicazione 1, in cui: all’ interno del recinto è prevista almeno un’area di rischio; nel recinto è disposto un numero di attivatori di sicurezza; ed in cui il primo varco di accesso è controllato dalla disposizione di controllo in modo da consentire un’attivazione almeno parziale di almeno una funzione del macchinario di lavorazione nell 'area di rischio solo tramite azionamento simultaneo di un numero di attivatori di sicurezza pari al numero di operatori che sono entrati nel recinto.
4. Il sistema della rivendicazione 3, in cui la disposizione di controllo è configurata in modo tale che se nel recinto entra un numero di operatori superiore al numero di attivatori di sicurezza, l’attivazione parziale viene inibita almeno sino a che il numero di operatori nel recinto non diminuisce fino a divenire pari o inferiore al numero di attivatori di sicurezza.
5. Il sistema di una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui, la disposizione di controllo è configurata e disposta in modo che, se viene persa una informazione sul numero di operatori transitati attraverso il primo varco di accesso, la disposizione di controllo impedisce il ripristino della condizione di normale funzionamento del macchinario di lavorazione sino a che non è stata eseguita una routine di reset del macchinario di lavorazione.
6. Il sistema di una o più delle rivendicazioni precedenti, comprendente un secondo varco di accesso all’interno del recinto; in cui il secondo varco di accesso è controllato in maniera da consentire la sua apertura solo quando il macchinario si trova in una condizione di sicurezza, differente dalla condizione di normale funzionamento del macchinario di lavorazione.
7. Il sistema di una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui il primo varco di accesso comprende una prima porta di accesso ed una seconda porta di accesso poste tra loro in serie, disposte e configurate per consentire il transito di un solo operatore per volta in ingresso al recinto e in uscita dal recinto.
8. Il sistema della rivendicazione 7, in cui il primo varco di accesso comprende: un primo organo di comando dell’apertura della prima porta di accesso, posto all’esterno del recinto; un secondo organo di comando dell’apertura della seconda porta di accesso, posto tra la prima porta di accesso e la seconda porta di accesso; un terzo organo di comando dell’apertura della seconda porta di accesso, posto all’interno del recinto; un quarto organo di comando dell’apertura della prima porta di accesso, posto tra la prima porta di accesso e la seconda porta di accesso.
9. Il sistema della rivendicazione 7 o 8, in cui la disposizione di controllo è configurata per consentire: l’apertura della seconda porta di accesso dall’esterno del recinto solo quando la prima porta di accesso è chiusa; e l’apertura dalla prima porta di accesso dall’interno del recinto solo quando la seconda porta di accesso è chiusa.
10. Il sistema della rivendicazione 7, 8 o 9, in cui la disposizione di controllo è configurata per consentire: P apertura della seconda porta di accesso tramite il secondo organo di comando solo quando la prima porta di accesso è chiusa; l’apertura della prima porta di accesso tramite il quarto organo di comando solo quando la seconda porta di accesso è chiusa; l’apertura della seconda porta di accesso tramite il terzo organo di comando solo quando la prima porta di accesso è chiusa; l’apertura della prima porta di accesso tramite il primo organo di comando solo quando la seconda porta di accesso è chiusa.
11. Il sistema di una o più delle rivendicazioni 7 a 10, in cui tra la prima porta di accesso e la seconda porta di accesso è posta una disposizione che: impedisce l’apertura della seconda porta di accesso provenendo dall’esterno del recinto, se tra la prima porta di accesso e la seconda porta di accesso è presente più di un operatore; e che impedisce l’apertura della prima porta di accesso provenendo dall’interno del recinto se tra la prima porta di accesso e la seconda porta di accesso è presente più di un operatore.
12. Il sistema di una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui il primo varco di accesso comprende organi di lettura di codici univoci identificativi degli operatori che transitano attraverso il primo varco di accesso.
13. Il sistema di una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui: l’interno del recinto è suddiviso in una prima zona ed in una seconda zona, tra le quali è disposto il macchinario di lavorazione; la prima zona è separata dalla seconda zona in modo tale che non vi sia un passaggio per un operatore dalla prima zona alla seconda zona; il primo varco di accesso ed il secondo varco di accesso, se presente, sono di sposti per consentire l’accesso alla prima zona; ed un terzo varco di accesso è disposto per consentire l’accesso alla seconda zona.
14. Il sistema della rivendicazione 13, in cui il terzo varco di accesso è controllato in maniera da consentire la sua apertura solo quando il macchinario si trova in una condizione di sicurezza, differente dalla condizione di normale funzionamento del macchinario di lavorazione.
15. Il sistema della rivendicazione 14, in cui la disposizione di controllo è configurata e disposta per impedire il ripristino della condizione di normale funzionamento del macchinario di lavorazione a seguito di una accesso attraverso il terzo varco di accesso, sino a che non è stata eseguita una routine di reset del macchinario di lavorazione.
16. Il sistema di una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui all’interno del recinto è disposto almeno un lettore di chiave univoca, collegato funzionalmente alla disposizione di controllo.
17. Sistema come da rivendicazione 16, in cui all’interno del recinto è disposto un lettore di chiave univoca per ciascuna area di rischio all’ interno del recinto, i lettori di chiave univoca essendo funzionalmente collegati alla disposizione di controllo.
18. Sistema come da rivendicazione 16 o 17, in cui all<5>esterno del recinto è disposto un lettore esterno di chiave univoca, associato al primo varco di accesso e funzionalmente collegato alla disposizione di controllo.
19. Il sistema della rivendicazione 16, 17 o 18, in cui la disposizione di controllo è configurata per eseguire una routine di reset se si verifica una condizione di incertezza o indeterminatezza circa la presenza di operatori all<1>interno del recinto, e per impedire il funzionamento del macchinario se tale routine di reset non è stata eseguita.
20. Il sistema della rivendicazione 19, in cui la routine di reset comprende le seguenti fasi: inserimento, da parte di un operatore abilitato trovantesi all’ interno del recinto, di una chiave univoca in ciascuno dei lettori di chiave univoca posti all’interno del recinto, quando il primo varco di accesso, ed il secondo varco di accesso se presente, sono chiusi; e lettura della chiave univoca da parte dei lettori di chiave univoca interni al recinto; uscita dell’operatore abilitato dal recinto attraverso il primo varco di accesso.
21. Il sistema della delle rivendicazioni 18 e 20, in cui la routine di reset comprende, inoltre, una fase di inserimento da parte dell’operatore della chiave univoca nel lettore esterno di chiave univoca e di lettura della chiave univoca da parte del lettore esterno di chiave univoca, dopo che l’operatore è uscito dal recinto.
22. Il sistema di una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui la condizione di sicurezza è una condizione di arresto del macchinario di lavorazione.
23. Una linea di lavorazione comprendente almeno un macchinario di lavorazione ed un sistema come da una o più delle rivendicazioni precedenti.
24. La linea di lavorazione della rivendicazione 23, comprendente almeno uno svolgitore di bobine di materiale nastriforme, almeno una ribobinatrice che produce rotoli di materiale nastriforme proveniente dallo svolgitore, almeno una macchina di chiusura del lembo finale dei rotoli formati dalla ribobinatrice.
25. Una linea di trasformazione di materiale nastriforme, comprendente: un primo svolgitore, un secondo svolgitore, un goffratore, una ribobinatrice, una macchina per la chiusura del lembo finale dei rotoli formati dalla ribobinatrice, disposti in sequenza; lungo la linea di trasformazione essendo previsti percorsi per il materiale nastriforme dai due svolgitori al gruppo goffratore e dal gruppo goffratore alla ribobinatrice; organi per l’incorsatura del materiale nastriforme nei rispettivi percorsi; almeno un sistema come da una o più delle rivendicazioni 1 a 22, il cui recinto circonda almeno una porzione della linea di trasformazione.
26. La linea di trasformazione della rivendicazione 25, comprendente un primo recinto al cui interno sono disposti il primo svolgitore ed il secondo svolgitore, ed un secondo recinto, al cui interno sono disposti almeno il gruppo goffratore e la ribobinatrice.
27. La linea di trasformazione della rivendicazione 26, in cui sono previste una o più aree di rischio all’ interno del o dei recinti, disposte in una o più delle seguenti posizioni: a monte del primo svolgitore; tra il primo svolgitore ed il secondo svolgitore; tra il secondo svolgitore e il goffratore, tra il goffratore e la ribobinatrice; tra la ribobinatrice e la macchina di chiusura del lembo libero dei rotoli.