ITUB20153029A1

ITUB20153029A1 - Metodo per la misura a caldo, durante la laminazione, di una dimensione di profili metallici

Info

Publication number: ITUB20153029A1
Application number: ITUB2015A003029A
Authority: IT
Inventors: Alessandro Ardesi; Antonello Mordeglia
Original assignee: Danieli Automation Spa
Priority date: 2015-08-10
Filing date: 2015-08-10
Publication date: 2017-02-10
Also published as: JP6649469B2; WO2017025910A1; EP3334542B1; US20200208957A1; US10935361B2; CN108136463A; RU2696909C1; EP3334542A1; KR102124713B1; KR20180073552A; CN108136463B; JP2018525230A

Description

"METODO PER LA MISURA A CALDO, DURANTE LA LAMINAZIONE, DI UNA DIMENSIONE DI PROFILI METALLICI"

CAMPO DI APPLICAZIONE

Il presente trovato si riferisce a un metodo per la misura a caldo, durante la laminazione, di una dimensione trasversale di profili metallici, ad esempio barre o tubi in acciaio.

In particolare, il presente trovato si riferisce a un metodo che può essere utilizzato per misurare sia il diametro esterno, nel caso di barre e tubi, sia lo spessore medio e locale nel caso in cui il profilo metallico sia un tubo,

STATO DELLA TECNICA

È noto produrre profili metallici quali tubi e/o barre di acciaio mediante laminazione a caldo. Per il controllo del processo di laminazione è utile conoscere, durante Io svolgimento del processo, una dimensione trasversale dei profili metallici, ad esempio il diametro medio nel caso di barre c/o il diametro medio e lo spessore nel caso di tubi. Ciò permette di intervenire tempestivamente per regolare il processo di laminazione al fine di ottenere profili metallici aventi il diametro e/o lo spessore voluto, ed il più possibile costante ed uniforme. E noto realizzare elementi tubolari partendo da un profilo pieno e realizzando, tramite un mandrino, il foro assiale. La fase successiva consiste nella riduzione della misura di sezione dell’elemento tubolare voluto. Tale operazione viene normalmente eseguita mediante attraversamento dell’ elemento tubolare così ottenuto in una o più gabbie di laminazione.

Questo processo può generare principalmente due tipi di problematiche qualitative dell’elemento tubolare, entrambe legate ad una difformità di spessore.

Un primo problema riguarda una difformità di spessore dovuta all’eccentricità del suddetto mandrino, in iàse di esecuzione del foro assiale, rispetto alla sezione nominale dell’elemento tubolare da realizzare.

Un secondo problema riguarda una difformità di spessore non dovuta ad eccentricità tra foro e sezione ma dovuta a variazioni circonferenziali localizzate nello spessore dell’elemento tubolare.

La difformità di spessore influisce negativamente sulla qualità della lavorazione. Inoltre, possono subire influenze anche la resistenza e le prestazioni del profilo metallico in uso.

Sono noti diversi dispositivi, e procedimenti, per misurare direttamente, e senza contatto, durante la laminazione a caldo, una dimensione di profili metallici, in particolare una dimensione trasversale. Ad esempio, sono noti dispositivi che implementano un metodo radiografico, basato sull’utilizzo di raggi gamma prodotti da sorgenti radioattive. Tale metodo prevede Pimpicgo di una o più coppie di sorgenti radioattive e uno o più rivelatori di radiazione. In base alla radiazione captata dai rilevatori di radiazione dopo l’attraversamento dell’ elemento tubolare, viene generata una corrente elettrica che viene elaborata e digitalizzata da un trasduttore di misura e successivamente inviata ad un sistema di elaborazione centrale per il calcolo dello spessore della parete dell’elemento tubolare.

Un inconveniente di tali dispositivi consiste nei costi elevati e nei problemi di sicurezza derivanti dall’utilizzo di sostanze radioattive e dalla successiva procedura di smaltimento.

Sono noti anche dispositivi di misura di una dimensione trasversale che prevedono l’utilizzo della tecnologia a laser ultrasonici. In questo caso, una sonda trasmittente emette un lascio laser ad impulsi che genera un’onda ultrasonica, la quale si propaga dall’esterno all’interno dello spessore del profilo metallico, viene riflessa dalla superficie interna dell’elemento tubolare c torna verso la superficie esterna. Un interferometro laser determina il tempo di attraversamento impiegato dall’onda ultrasonica e, nota la velocità di propagazione dell’onda ultrasonica, il dispositivo è in grado di ricavare lo spessore del profilo metallico in funzione del tempo di attraversamento misurato.

Un inconveniente dei dispositivi laser ultrasonici c che essi necessitano di una scansione angolare, dovendo quindi prevedere la movimentazione e la rotazione parziale delle parti di supporto delle sonde, per ottenere la rilevazione della misura su più porzioni di superfìcie del profilo metallico per coprire l’intera circonferenza.

Un ulteriore inconveniente di tale tecnica consiste nella sensibilità della rilevazione rispetto alla posizione delle sonde trasmittente e ricevente. Inoltre, tali dispositivi sono generalmente piuttosto costosi e di difficile gestione c manutenzione.

Sono noti anche dispositivi di misura elettromagnetici a correnti parassite. Generalmente sono utilizzate una o più bobine di trasmissione che generano un campo magnetico e una o più bobine di ricezione che rilevano le variazioni di campo magnetico indotto. Un inconveniente dei dispositivi elettromagnetici di tipo noto è dato dalla forte dipendenza della misura dalla posizione relativa fra profilo metallico e sensore.

Un ulteriore inconveniente dei dispositivi di misura elettromagnetici a correnti parassite è dato dal fatto che la misura di una dimensione trasversale di un profilo metallico c influenzata dalla conducibilità de! materiale metallico del profilo sottoposto a misura. Per questo motivo i dispositivi di misura a correnti parassite richiedono specifiche e diverse calibrazioni in base alla conducibilità del materiale dei profili da misurare.

Uno scopo del presente trovato è quello di fornire un metodo di misura del diametro e/o dello spessore di barre e tubi che consenta di effettuare la misura a caldo in modo efficiente.

Un ulteriore scopo del presente trovato è quello di realizzare un metodo di misura che permetta di effettuare la misura in modo indipendente dalla posizione del profilo metallico all’interno del dispositivo di misura utilizzato.

Un ulteriore scopo è quello di fornire un metodo di misura che sia indipendente dalla conducibilità del materiale sottoposto a misura.

Un ulteriore scopo è quello di realizzare un metodo di misura che sia sostanzialmente indipendente sia dalla velocità che dalla temperatura del profilo metallico e/o dal particolare tipo di materiale utilizzato, nel caso in cui il materiale non sia ferromagnetico, ad esempio per metalli non ferrosi o acciai inossidabili, e che sia indipendente dalla velocità e dalla temperatura, quando questa è supcriore alla temperatura di Curie, nel caso di altri tipi di materiali.

Un ulteriore scopo del presente trovato è quello di fornire un metodo di misura che possa misurare lo spessore locale di un profilo metallico, quale un tubo, in diverse posizioni angolari in maniera simultanea.

Per ovviare agli inconvenienti della tecnica nota c per ottenere questi cd ulteriori scopi e vantaggi, la Richiedente ha studiato, sperimentato c realizzato il presente trovato.

ESPOSIZIONE DEL TROVATO

11 presente trovato è espresso e caratterizzato nelle rivendicazioni indipendenti. Le rivendicazioni dipendenti espongono altre caratteristiche del presente trovato o varianti dell’idea di soluzione principale.

In accordo con i suddetti scopi, è previsto un metodo per la misura a caldo, durante la laminazione, di una dimensione trasversale di profili metallici, quali ad esempio barre piene o tubi.

In accordo con il presente trovato, il metodo per la misura a caldo, durante la laminazione, di una dimensione trasversale di un profilo metallico a tubo o a barra piena, per ricavare almeno la misura di un diametro e/o di uno spessore del profilo metallico, prevede di alimentare con una corrente sinusoidale, avente almeno due frequenze, un elemento di trasmissione, avente almeno due sezioni distinte e spazialmente separate una dall’altra e disposte lungo un asse nominale di avanzamento del profilo metallico, e di generare con il suddetto elemento di trasmissione un campo elettromagnetico avente un profilo delle linee di forza desiderato.

Il metodo prevede inoltre di rilevare un segnale relativo alle variazioni di detto campo elettromagnetico dovute al passaggio di detto profilo metallico attraverso le sezioni dell’elemento di trasmissione, con un elemento di ricezione avente una o più sezioni distinte e spazialmente separate una dall’altra disposte lungo detto asse nominale in posizione compresa nell’ingombro longitudinale complessivo di detto elemento di trasmissione.

Secondo una formulazione del presente trovato, il metodo prevede inoltre di effettuare una normalizzazione e una adimensionalizzazione del valore del flusso di campo elettromagnetico rilevato rispetto al valore della corrente per ogni frequenza, definire un modello matematico sulla base dei valori di flusso normalizzati e adimensionalizzati, ed eseguire una trasformazione omografica per determinare una corrispondenza tra valori adimensionalizzati reali e valori adimensionalizzati ideali definiti dal modello matematico. Il metodo secondo il trovato prevede inoltre di elaborare i dati ottenuti dall’omografia per calcolare il diametro e/o lo spessore medio del profilo metallico.

In questo modo, la misura di una dimensione trasversale dalle dimensioni fisiche di detto profilo metallico viene svincolata dalle dimensioni fìsiche dell’elemento di trasmissione c dell’elemento di ricezione, permettendo di avere una misura più affidabile.

Secondo forme di realizzazione la trasformazione omografica è eseguita sulla base di parametri ricavati da un primo livello di calibrazione almeno dell’elemento dì trasmissione e dell’elemento di ricezione.

Secondo forme di realizzazione, il primo livello di calibrazione prevede di rilevare almeno tre misure del campo elettromagnetico di reazione, rispettivamente una misura in assenza di un profilo metallico e due misure in presenza di due profili metallici a barra piena, in cui le misure sono effettuate per ciascuna frequenza della corrente.

Secondo forme di realizzazione, il metodo prevede di rilevare segnali relativi alle variazioni di detto campo elettromagnetico dovute al passaggio di un profilo metallico a tubo con bobine a spicchio corrispondenti a un determinato settore ottenuto dividendo in parti uguali una corona circolare, disposte attorno all’elemento di ricezione, per effettuare almeno la misura di uno spessore locale del profilo metallico a tubo.

Secondo forme di realizzazione, il metodo prevede di effettuare una compensazione della posizione del profilo metallico a tubo rispetto all’elemento di trasmissione e all’elemento di ricezione per rendere la misura di una dimensione trasversale indipendente dall’allineamento del profilo metallico rispetto all’asse nominale. Questo permette di ottenere una misura affidabile anche nel caso in cui il profilo metallico in misura non sia coassiale con l’elemento di ricezione.

In accordo con forme di realizzazione, il metodo prevede di effettuare anche una stima dell’eccentricità del profilo metallico sottoposto a misura, per determinare almeno uno spessore di parete locale per ciascun segnale rilevato da ciascuna bobina a spicchio.

In questo modo è possibile determinare l’entità dell’eventuale eccentricità del profilo metallico a tubo e in che direzione è orientata, consentendo quindi di regolare le macchine di lavorazione dei profili metallici che sono poste a monte degli elementi di trasmissione e di ricezione per correggere gli errori di lavorazione.

Il metodo secondo il trovato permette quindi, con una misura simultanea, di valutare sia il diametro esterno per profili metallici a barra o a tubo, sia gli spessori medio e locale di profili metallici a tubo.

ILLUSTRAZIONE DEI DISEGNI

Queste ed altre caratteristiche del presente trovato appariranno chiare dalla seguente descrizione di forme di realizzazione, fornite a titolo esemplificativo, non limitativo, con riferimento agli annessi disegni in cui:

- la fig. 1 è una vista prospettica parzialmente sezionata di un dispositivo per la misura a caldo di una dimensione di profili metallici in accordo con forme di realizzazione qui descritte;

- la fig. 2 è una vista in sezione di un dispositivo per la misura a caldo di una dimensione di profili metallici in accordo con forme di realizzazione qui descritte;

- la fig. 3 è una vista schematica di una parte di un dispositivo per la misura a caldo di una dimensione di profili metallici in accordo con forme di realizzazione qui descritte;

- la fig. 4 e una vista schematica di una parte di un dispositivo per la misura a caldo di una dimensione di profili metallici in accordo con varianti di forme di realizzazione qui descritte;

- la fig. 5 è una vista schematica di una parte di un dispositivo per la misura a caldo di una dimensione di profili metallici in accordo con ulteriori varianti di forme di realizzazione qui descritte;

la fig. 6 è una vista in sezione trasversale dì un dispositivo per la misura a caldo di una dimensione dì profili metallici;

- la fig. 7 è una vista prospettica parzialmente sezionata di un dispositivo per la misura a caldo di una dimensione di profili metallici in accordo con ulteriori forme di realizzazione qui descritte;

- la fig. 8 è una sezione lungo il piano di sezione P di fig. 3;

- la fig. 9 è una sezione lungo il piano di sezione P di fig. 3 in accordo con ulteriori forme di realizzazione qui descritte.

Per facilitare la comprensione, numeri di riferimento identici sono stati utilizzati, ove possibile, per identificare elementi comuni identici nelle figure. Va inteso che elementi e caratteristiche di una forma di realizzazione possono essere convenientemente incorporati in altre forme di realizzazione senza ulteriori precisazioni.

DESCRIZIONE DI FORME DI REALIZZAZIONE

Si farà ora riferimento nel dettaglio alle varie forme di realizzazione del trovato, delle quali uno o più esempi sono illustrati nelle figure allegate. Ciascun esempio è fornito a titolo di illustrazione del trovato c non è inteso come una limitazione dello stesso. Ad esempio, le caratteristiche illustrate o descritte in quanto facenti parte di una forma di realizzazione potranno essere adottate su, o in associazione con, altre forme di realizzazione. Resta inteso che il presente trovato sarà comprensivo di tali modifiche e varianti.

Le fìgg. 1 - 9 sono utilizzate per descrivere forme di realizzazione di un dispositivo 10 per la misura a caldo di una dimensione trasversale di profili metallici 12. Nella presente descrizione con la definizione “profili metallici” si intendono elementi aventi una dimensione trasversale molto inferiore al loro sviluppo longitudinale, quali ad esempio barre o tubi in acciaio.

Il dispositivo 10 può essere utilizzato per misurare la dimensione trasversale di profili metallici 12 in transito e può essere disposto, ad esempio, in un tratto intergabbia, cioè tra due gabbie di laminazione successive, o alla fine di un processo di laminazione per misurare il valore dimensionale finale del prodotto ottenuto.

La fìg. 2 è utilizzata per descrivere forme di realizzazione di un apparato 50 per la misura a caldo, durante la laminazione, di una dimensione trasversale di profili metallici 12 comprendente il suddetto dispositivo 10 e un’unità di controllo e comando 40.

L’unità di controllo e comando 40 può essere configurata sia per alimentare il dispositivo 10 con l’energia elettrica necessaria al suo funzionamento, sia per elaborare i segnali rilevati dal dispositivo 10. Le fìgg. 1 - 7 sono utilizzate per descrivere forme di realizzazione di un dispositivo di misura 10 comprendente un elemento di trasmissione 14, avente almeno due sezioni, che possono anche essere 3, 4 o più, 14a, 14b, 14c, 14d distinte e spazialmente separate una dall’altra, configurato per generare un campo elettromagnetico, ed un elemento di ricezione 18, posto in una posizione intermedia nell’ingombro complessivo dell’elemento di trasmissione 14. In accordo con forme dì realizzazione, l’elemento di ricezione 18 può avere una o più sezioni 18a, 18b distinte e spazialmente separate una dall’altra.

L’elemento di trasmissione 14 e l’elemento di ricezione 18 sono disposti, sostanzialmente allineati e coassiali tra loro, lungo un asse nominale Z di avanzamento di un profilo metallico 12 caldo in transito proveniente da lavorazione di laminazione od altro tipo di deformazione a caldo.

L’elemento di trasmissione 14 e l’elemento di ricezione 18 presentano rispettive superflui interne 24, 28, che definiscono un volume di transito del profilo metallico 12, all’ interno del quale le linee di forza del campo elettromagnetico generato dall’elemento di trasmissione 14, si dispongono sostanzialmente parallele all’asse nominale Z di avanzamento del profilo metallico 12 .

L’elemento di ricezione 18 è configurato per rilevare le variazioni del campo elettromagnetico di reazione, generato dalle correnti indotte sul profilo metallico 12, dovute al passaggio del profilo metallico 12 all’interno del campo elettromagnetico generato dall’elemento di trasmissione 14.

In accordo con forme di realizzazione descritte utilizzando figg. 1 c 2 può essere previsto un elemento di trasmissione 14 avente due sezioni 14a, 14b distinte e un elemento di ricezione 18, avente un’unica sezione 18a disposta in posizione intermedia tra le due sezioni 14a, 14b dell’elemento di trasmissione 14.

In accordo con forme di realizzazione descritte utilizzando iìg. 3, può essere previsto un elemento di trasmissione 14 suddiviso in tre sezioni 14a, 14b, 14c distinte, e un elemento di ricezione 18 con un’unica sezione 18a posizionata annegata all’interno della sezione 14b centrale dell’ elemento di trasmissione 14.

In accordo con possibili varianti realizzative descritte utilizzando fìg.

4, può essere previsto un elemento di trasmissione 14 suddiviso in tre sezioni 14a, 14b, 14c distinte, e un elemento di trasmissione 18 con un’unica sezione 18a disposta in posizione intermedia, ad esempio tra due sezioni 14a, 14b dell’elemento di trasmissione 14.

In accordo con ulteriori varianti realizzative descritte utilizzando fig.

5, può essere previsto un elemento di trasmissione 14 suddiviso in quattro sezioni 14a, 14b, 14c, 14d distinte, c un elemento di ricezione 18 suddiviso in due sezioni 18a, 18b disposte in posizione intermedia tra coppie adiacenti di sezioni 14a, 14b, 14c dell’elemento di trasmissione 14.

In accordo con ulteriori varianti rcalizzativc, non illustrate nei disegni, possono essere previsti un elemento di trasmissione 14 suddiviso in più di quattro sezioni distinte, e un elemento di ricezione 18 suddiviso in più di due sezioni distinte, posizionate tra porzioni adiacenti dell’elemento di trasmissione 14, oppure annegate all’interno di una sezione deH’elemcnto di trasmissione 14.

Secondo forme di realizzazione descritte utilizzando fìgg. 1 e 2, l’elemento di trasmissione 14, e l’elemento di ricezione 18 possono essere degli avvolgimenti, o bobine di forma sostanzialmente cilindrica, aventi rispettivi raggi RI e R2.

L’elemento di trasmissione 14, può essere costituito da una bobina, o avvolgimento, avente un’estensione complessiva LI lungo l’asse nominale Z di dimensione maggiore rispetto ad una estensione complessiva L2 dell’ elemento di ricezione 18.

Secondo forme di realizzazione descritte utilizzando fig. 2, il raggio R2 dell’ elemento di ricezione 18 è sostanzialmente uguale al raggio RI dell’elemento di trasmissione 14.

In accordo con varianti realizzative, il raggio R2 dell’ elemento di ricezione 18 può essere maggiore, o minore, del raggio RI dell’elemento dì trasmissione 14.

In accordo con forme di realizzazione, le dimensioni dell’elemento di trasmissione 14, in particolare la lunghezza LI, il raggio RI, e/o il numero di spire dell’avvolgimento, possono essere opportunamente scelti in modo tale che il campo elettromagnetico generato dall’elemento di trasmissione 14 abbia un profilo predeterminato. Il profilo del campo elettromagnetico è progettato in modo tale che la misura della dimensione del profilo metallico 12 che passa attraverso di esso non dipenda dalla sua posizione rispetto all’asse nominale Z.

La fig. 6 è utilizzata per illustrare possibili posizioni di un profilo metallico 12 all’interno del dispositivo 10. Una possibile posizione è quella indicata con il numero 16’, che corrisponde a una posizione perfettamente allineata lungo l’asse nominale Z, nella quale il profilo metallico 12 è perfettamente coassiale al dispositivo 10.

Con i numeri 16” e 16”’ sono indicate possibili posizioni in cui si può trovare il profilo metallico 12, o una sua porzione, durante l’attraversamento del dispositivo 10, nelle quali il profilo metallico 12 risulta eccentrico rispetto al dispositivo 10. In particolare, l’asse di avanzamento reale del profilo metallico 12 può non coincidere con l’asse degli elementi di trasmissione 14 e ricezione 18, andando così a falsare e rendere non precisa ed affidabile la misura del dispositivo 10.

Si può notare, inoltre, che, a seconda della dimensione del profilo 12 in misura, può aumentare o diminuire l’indice di riempimento relativo tra il profilo 12 e le superfici interne 24, 28 deir elemento di trasmissione 14 e dell’elemento di ricezione 18.

Per indice di riempimento relativo si intende il rapporto che intercorre tra l’area definita dal profilo metallico 12 intersecante un piano (X, Y) perpendicolare all’asse nominale Z e l’area definita dalle superfici interne 24, 28 sullo stesso piano (X, Y). Quanto più basso è il valore dell’indice di riempimento relativo, maggiore è la probabilità che il profilo metallico 12 risulti essere disallineato, durante la misura, rispetto all’asse nominale Z, c maggiore risulta essere la distanza del centro del profilo metallico 12 dall’asse nominale Z.

In presenza di un indice di riempimento di basso valore, si riduce quindi la precisione e la sensibilità del dispositivo di misura 10.

L’utilizzo della configurazione geometrica sopra descritta, con la generazione di un campo elettromagnetico avente un profilo delle linee di forza dal voluto andamento longitudinale, permette di rendere sostanzialmente ininfluente sulla misura la posizione del profilo metallico 12 rispetto all’asse degli elementi di trasmissione 14 e ricezione 18.

Pertanto, la misura risulta affidabile, precisa e ripetibile per qualsiasi misura del profilo metallico 12 nella gamma di misure compatibili con la dimensione degli elementi di trasmissione 14 e ricezione 18, in particolare con la dimensione dei rispettivi fori assiali.

L’elemento di trasmissione 14 è percorso da una corrente 20, che induce la generazione di campo elettromagnetico all’interno del volume definito dalle superfìci interne 24, 28,

Γ1 campo elettromagnetico generato dalla corrente 20 che circola nell’elemento di trasmissione 14 induce correnti parassite, in prevalenza azimutali, nel profilo metallico 12. Tali correnti parassite, generano a loro volta un campo di reazione, che può essere rilevato tramite il suo flusso concatenato con l’elemento di ricezione 18, ai capi del quale si manifesta una forza elettromotrice. Un segnale 22 relativo alla forza elettromotrice può essere inviato all’unità di comando e controllo 40 per essere successivamente elaborato in modo da ottenere le misure di spessore e diametro.

In accordo con ulteriori forme di realizzazione, l’elemento di trasmissione 14 può essere progettato in modo tale che il campo elettromagnetico generato abbia un profilo tale che il campo di reazione misurato dall’elemento di ricezione 18 sia sostanzialmente indipendente dalla posizione del profilo 12 all’interno del dispositivo 10.

Elaborando in modo opportuno i segnali relativi alla forza elettromotrice 22 c alla corrente 20, possono essere valutati sia lo spessore medio SI, generalmente indicato con WT (Wall Thickness) di un profilo metallico 12 lungo la circonferenza, nel caso che il profilo metallico 12 sia un tubo, sia il diametro esterno D, o OD (Outcr Diametcr) nel caso in cui il profilo metallico 12 sia un tubo o una barra. Vantaggiosamente, il dispositivo 10 secondo il presente trovato può essere utilizzato quindi per misurare durante il processo di laminazione, a caldo, una dimensione trasversale relativa sia a tubi che a barre.

In accordo con forme di realizzazione descritte utilizzando fìgg. 1, 2 e 7, il dispositivo 10 può comprendere un involucro 30 che circonda almeno l’elemento di trasmissione 14 e l’elemento di ricezione 18, che può fungere da schermo, in modo tale da impedire che il campo magnetico induca correnti anche all’esterno del dispositivo 10.

In accordo con forme di realizzazione descritte utilizzando lig. 3, il dispositivo di misura 10 può comprendere anche un sistema di termo statazione 29, configurato in modo tale da mantenere sostanzialmente uniforme, e comunque entro limiti di tolleranza accettabili, la dimensione e la conduttività dell’involucro 30, stabilizzando la temperatura dell’involucro 30, che influisce su di esse. In accordo con ulteriori forme di realizzazione, il dispositivo 10 può comprendere dispositivi di ricezione, o bobine di ricezione 31, configurate a spicchio. Secondo forme di realizzazione descritte utilizzando figg. 3 c 4, le bobine di ricezione 31 possono essere bobine aventi una forma a spicchio, corrispondenti ai settori ottenuti dividendo in parti uguali una corona circolare e disposte attorno all’elemento di ricezione 18.

Poiché le bobine di ricezione a spicchio 31 sono posizionate attorno all’ elemento di ricezione 18, e poiché il flusso del campo magnetico attraverso la superficie interna 28 dell’elemento di ricezione 18 è lo stesso che attraversa l’infinita superficie esterna ad essa, attraverso ciascuna bobina di ricezione a spicchio 31 passa solo una parte del flusso di campo magnetico. Tn particolare, il flusso che passa attraverso ciascuna bobina di ricezione a spicchio 31 c almeno parzialmente determinato dalle caratteristiche della porzione di profilo metallico 12 ad essa affacciata.

In accordo con forme di realizzazione descritte utilizzando figg. 7 e 8 possono essere previste venti bobine a spicchio 3 1 , ciascuna corrispondente ad un settore circolare di 18°.

Secondo una variante rcalizzativa descritta utilizzando figg. 9 possono essere previste quattro bobine a spicchio 31, indicate ad esempio con i numeri 3 la, 31b, 3 le, 31 d, ciascuna corrispondente ad un settore circolare di 90°.

In accordo con ulteriori varianti reali zzati ve, possono essere previste un numero qualsiasi di bobine a spicchio 31 compreso tra due e venti, o anche supcriore a venti.

In accordo con forme di realizzazione, le bobine di ricezione a spicchio 3 1 possono essere collegate in serie a gruppi per costituire delle bobine di misura, ciascuna ad esempio composta da due, tre, quattro, cinque o più bobine a spicchio 31 ,

In accordo con forme di realizzazione descritte in forma esemplificativa e non limitativa con riferimento a fìg. 9, tramite le quattro bobine a spicchio 3 la, 31b, 3 le, 3 ld, è possibile rilevare quattro diversi flussi di campo magnetico, ciascuno relativo a un settore angolare del profilo metallico 12 sottoposto a misura, nel caso d’esempio, quattro flussi relativi ad archi di circonferenza di 90°.

In questo modo può essere vantaggiosamente valutato anche lo spessore locale S2 di un profilo metallico 12, in questo caso un tubo, lungo la sua circonferenza. Viene infatti eseguita un’unica misura simultanea dei flussi di campo concatenati con l’elemento di ricezione 18 c con le bobine a spicchio 3 1 a, 31 b, 3 le, 31 d, e i dati vengono elaborati per ottenere le informazioni riguardanti le misure di diametro e spessore.

In particolare, il diametro esterno D, e gli spessori medio SI e locale S2 vengono valutati mediante elaborazione da parte dell’unità di controllo e comando 40 del segnale 22 ricevuto, relativo alla forza elettromotrice che si genera ai capi del dispositivo di ricezione 18.

Ciò permette quindi di rilevare difformità di spessore del profilo metallico 12 tubolare dovute, ad esempio, all’ eccentricità del mandrino od a difetti ondulatori del tipo cosiddetto “a margherita”.

L’unità di controllo e comando 40 può essere utilizzata per implementare un metodo per la misura a caldo di una dimensione trasversale di profili metallici.

Il metodo di misura secondo il presente trovato comprende una procedura relativa alla calibrazione del dispositivo 10 e una procedura relativa all’ implementazione di un algoritmo di calcolo per ricavare i valori delle grandezze volute.

In accordo con forme di realizzazione, Trinità di controllo e comando 40 comprende un gruppo di alimentazione 42 configurato per fornire all’elemento di trasmissione 14 la corrente 20 necessaria per l’induzione di un campo elettromagnetico longitudinale.

Il gruppo dì alimentazione 42 può comprendere una sorgente di alimentazione di energia elettrica 44, ad esempio un collegamento con una rete elettrica tradizionale, oppure un sistema di accumulo di energia elettrica.

In accordo con forme di realizzazione, la corrente 20 di alimentazione degli elementi di generazione del campo elettromagnetico può essere una corrente alternata con spettro multifrequenza, ottenuta dalla sovrapposizione di almeno due correnti sinusoidali aventi frequenze FI, F2 diverse tra loro, di cui una prima frequenza F 1 molto maggiore di una seconda frequenza F2.

Secondo forme di realizzazione, possono essere previste tre o più frequenze, che possono essere usate, ad esempio, per ricavare ulteriori informazioni riguardo alla geometria del profilo metallico 12 che deve essere misurato, oppure per Γ autocalibrazione del dispositivo 10, e/o per eliminare i modi comuni del campo di reazione.

In accordo con varianti realizzative, può essere previsto, ad esempio nel caso in cui il profilo metallico 12 in misura sia una barra, Tutilizzo di due frequenze molto vicine una all’altra, in modo tale da poter rilevare un’eventuale ovalizzazione del profilo metallico 12.

Secondo forme di realizzazione che prevedono Tutilizzo dì due frequenze FI, F2 di cui una molto maggiore dell’altra, la prima frequenza FI maggiore può essere seelta in modo tale ehe la profondità di penetrazione ad essa corrispondente per la conduttività attesa e per la gamma di profili metallici 12 soggetti a misura sia molto inferiore a uno spessore minimo atteso.

Secondo forme di realizzazione, la seconda frequenza F2 inferiore può essere scelta in modo tale che la profondità di penetrazione ad essa corrispondente sia in una determinata relazione con lo spessore atteso per il dato formato di un profilo metallico 12 correntemente in misura, in modo tale da ottimizzare le variazioni di modulo e fase del segnale 22 rilevato relativo alla forza elettromotrice.

Secondo forme di realizzazione, l’unità di controllo e comando 40 comprende anche un gruppo di elaborazione 46, configurato per elaborare il segnale 22 rilevato e implementare un algoritmo di calcolo per ottenere almeno i valori di diametro D, spessore medio SI e spessore locale S2 del profilo metallico 12 sottoposto a misura.

In accordo con forme di realizzazione, il gruppo di elaborazione 46 può essere un qualsiasi sistema di elaborazione dati, un controllore, microcontrollore, processore, o microprocessore utilizzabile in ambito di controllo.

Secondo forme di realizzazione, l’unità di controllo e comando 40 può comprendere anche un gruppo di immagazzinamento dati 48, configurato per memorizzare i dati ricevuti dal dispositivo 10 per essere elaborati, e i parametri necessari per la calibrazione del dispositivo 10.

11 segnale 22 relativo alla forza elettromotrice viene rilevato tramite l’elemento di ricezione 18 e può essere amplificato mediante un circuito ad alta impedenza di ingresso per essere successivamente digitalizzato ed elaborato dal gruppo di elaborazione 46.

L’algoritmo di calcolo prevede una prima lase di demodulazione sincrona del segnale 22 relativo alla forza elettromotrice c del segnale della corrente 20, che identifica i moduli e le fasi delle componenti del segnale 22 per ciascuna delle frequenze della corrente 20 imposta. Allo stesso modo un segnale di tensione proporzionale alla corrente 20 viene amplificato, digitalizzato ed elaborato tramite un elaboratore sincrono digitale.

Una seconda fase dell’algoritmo prevede di ricavare il “<'>fasore” del flusso del campo magnetico dal valore della forza elettromotrice indotta, essendo note le frequenze della corrente 20 imposta.

Con il termine “fasore” si intende un numero complesso rappresentabile come vettore nel piano complesso che rappresenta la trasformata di Steinmetz di una funzione sinusoidale di pulsazione ben definita.

Una terza fase dell’algoritmo prevede la normalizzazione del valore del flusso di campo magnetico ottenuto nella precedente fase rispetto al corrispondente fasore della corrente. In questo modo viene eliminato l’effetto di possibili variazioni dovute, ad esempio, alla deriva termica dell’impedenza dell’elemento di trasmissione 14.

Successivamente viene eseguita una seconda normalizzazione, in modo tale da adimensionalizzare il valore del flusso di campo magnetico, utilizzando un valore di riferimento relativo a un flusso normalizzato ottenuto a vuoto, ossia in assenza di un profilo metallico 12 all’interno del dispositivo 10. Il valore del flusso normalizzato a vuoto può essere ottenuto durante la fase di calibrazione del dispositivo 10 e memorizzato nel gruppo di immagazzinamento dati dell’ uni là di controllo e comando 40. Questo passaggio consente di svincolare l’elaborazione dei dati dai parametri fìsici del dispositivo di misura 10 e di ricondursi a un modello matematico adimensionale.

L’algoritmo prevede inoltre una quarta fase di definizione di un modello ideale teorico utilizzato per calcolare, partendo dai flussi normalizzati c adimensionai izzati, il valore del flusso del campo magnetico nell’elemento di ricezione 18 in funzione del raggio esterno medio R4, del raggio interno medio R3 e della conduttività a.

Per calcolare il valore di flusso del campo magnetico viene inoltre eseguita una trasformazione omografica, in modo tale da determinare una corrispondenza tra i fasori adimensionalizzati reali precedentemente calcolati e i fasori adimensionali del modello ideale. Con la definizione “trasformazione omografica” si intende una trasformazione conforme, che ha le proprietà di mettere in relazione biunivoca i punti di due spazi proiettivi della stessa dimensione, tale che le forme di uno spazio sono della stessa specie delle forme corrispondenti dell’altro,

I parametri necessari per eseguire la trasformazione omografica possono essere ricavati mediante la calibrazione del dispositivo 10, in particolare mediante un primo livello di calibrazione, che sarà spiegato più in dettaglio in seguito.

L’algoritmo di misura prevede una quinta fase in cui i valori normalizzati del flusso misurato, tramite la trasformazione omografica, vengono trasformati nei corrispondenti valori ideali.

La componente alla prima frequenza FI più alta del flusso ideale viene elaborata mediante il gruppo di elaborazione 46, che implementa un apposito algoritmo di risoluzione per ricavare il raggio esterno medio R4 del profilo metallico 12 in misura.

La componente alla seconda frequenza F2 più bassa del flusso ideale viene elaborata mediante il gruppo di elaborazione 46, che implementa un apposito algoritmo di risoluzione per ricavare il raggio interno medio R3 del profilo metallico 12 in misura.

Infine, nella fase sei, dalla differenza tra il valore del raggio esterno medio R4 e il valore del raggio interno medio R3 può essere calcolato il valore dello spessore medio SI.

Vantaggiosamente, conoscendo il valore del raggio esterno medio R4, può essere facilmente calcolato anche il valore del diametro esterno D. Il dispositivo di misura 10 può quindi essere utilizzato anche per la misura del diametro esterno D di una barra piena.

Nel caso in cui il profilo metallico 12 sia un tubo, l’algoritmo di calcolo può inoltre prevedere fasi di elaborazione del segnale ricevuto per calcolare lo spessore locale S2 del profilo metallico 12 in misura utilizzando segnali 23 relativi ai flussi di campo rilevati con le bobine a spicchio 31, 3 la, 3 lb, 3 le, 3 1 d. In particolare, può essere stimato un valore di eccentricità del profilo metallico 12.

Mentre il flusso ottenuto sull’elemento dì ricezione 18 non risente in modo apprezzabile di un eventuale disassamento di un profilo metallico 12 da misurare rispetto all’asse nominale Z, il flusso ottenuto sulle bobine di ricezione a spicchio 31, 3 la, 31 b, 3 le, 3 1 d può essere influenzato dalla posizione del profilo metallico 12 rispetto alle bobine di ricezione a spicchio 31, 3 la, 31b, 3 le, 31 d stesse. Infatti, più il profilo metallico 12 è vicino a una bobina di ricezione a spicchio 31, 31a, 31b, 3 le, 3 ld, più la bobina di ricezione a spicchio 31, 31a, 3 lb, 31c, 31 d si concatena con una maggior porzione del flusso di reazione prodotto dalle correnti parassite indotte nel profilo metallico 12.

L’algoritmo di calcolo per la determinazione dello spessore locale S2 prevede una prima fase di compensazione della posizione del profilo metallico 12 all’ interno del dispositivo di misura 10, effettuata sfruttando la simmetria dell’effetto della posizione su due bobine a spicchio 31, 3 la, 3 lb, 3 le, 3 ld opposte, ad esempio sulle bobine a spicchio 3 la e 3 le (fìg. 9). In accordo con forme di realizzazione, i valori di flusso rilevati dalle bobine a spicchio 31, 3 la, 3 lb, 3 le, 3 ld, vengono riportati su un piano complesso. Poiché i punti sul piano complesso rappresentanti tali flussi si muovono lungo una retta al variare della direzione e dell’entità del disassamento, l’obiettivo della compensazione è quello di spostare il punto relativo a una determinata bobina a spicchio 31, 3 1 a, 3 lb, 31 c, 31d, ottenuto per un certo disassamento, sul punto che si otterrebbe con il profilo metallico 12 perfettamente centrato sull’asse nominale Z.

Per determinare come spostare il punto, può essere sfruttata la simmetria presente tra due bobine a spicchio 31, 3 la, 3 lb, 31 c, 31 d opposte, andando a considerare, per ogni coppia, un vettore differenza tra i due punti relativi ai flussi concatenati dalle bobine a spicchio 31, 3 la, 3 lb, 3 le, 31d, sul piano complesso. Il modulo del vettore differenza

considerato quantifica la distanza tra i punti, mentre la direzione coincide con la retta su cui si muovono i punti. TI punto che si avrebbe se il profilo metallico 12 fosse centrato, grazie alla simmetria, si trova a metà tra i due punti relativi ai flussi concatenati da ciascuna coppia di bobine a spicchio 31, 3 la, 31b, 31c, 3 ld opposte. Nel caso di fig. 9 per esempio, se si considerino i flussi concatenati dalle bobine a spicchio 3 la, 3 le, è sufficiente sottrarre metà del vettore differenza, calcolato tra i punti dei flussi rilevati delle bobine a spicchio 3 la, 3 le individuati sul piano complesso, al flusso rilevato dalla bobina a spicchio 3 la, per ottenere il valore compensato del flusso per la bobina a spicchio 3 la.

In accordo con forme di realizzazione, per la compensazione della posizione può essere utilizzato un parametro ottenuto mediante un secondo livello di calibrazione, spiegato più in dettaglio nel seguito della descrizione.

L’algoritmo di calcolo prevede inoltre una prima fase in cui un segnale 23 relativo alla forza elettromotrice indotta ai capi di ciascuna bobina a spicchio 31, 31a, 3 lb, 31c, 3 ld viene elaborato in maniera analoga a quanto è stato descritto precedentemente in relazione al segnale 22 rilevato dall’ elemento di ricezione 18, fino a ottenere per ciascun segnale un valore di flusso normalizzato, adimensionalizzato e relativo a un modello ideale per ciascuna delle frequenze utilizzate.

I parametri necessari alla normalizzazione e alla trasformazione omografica, anche in questo caso, possono essere ottenuti tramite il primo livello di calibrazione, eseguito per ciascuna bobina a spicchio 3 1 , 31a, 3 Ib, 31c, 31d.

In una fase successiva, descritta ad esempio utilizzando fig. 9, l’algoritmo di calcolo prevede di ricavare, per ciascuna bobina a spicchio 3 1 a, 31 b, 3 le, 31d, i raggi interni R5, R6, R7, R8 e quindi il valore del raggio interno medio R9 come media aritmetica dei valori dei raggi interni R5, R6, R7, R8.

Utilizzando i segnali 23 ricavati mediante le bobine a spicchio 3 la, 3 1 b, 3 le, 31 d e il segnale 22 rilevato dall’elemento di ricezione 18, inoltre è possibile effettuare una stima di un’eventuale eccentricità di un profilo metallico 12 a tubo sottoposto a misura.

Conoscendo la misura dei valori medi ottenuti con l’elemento di ricezione 18, è infatti possibile calcolare un indice di eccentricità, corrispondente al rapporto tra ciascun valore dei raggi interni R5, R6, R7, R8 ottenuti con le bobine a spicchio 3 la, 3 lb, 3 le, 3 ld e il valore del raggio interno medio R3. Per ogni bobina a spicchio 31a, 3 1 b, 31c, 31d, si può quindi ottenere un valore adimensionale che contiene l’informazione sullo spessore della parte di profilo metallico 12 nell’area sottesa alla corrispondente bobina a spicchio 3 1 a, 3 lb, 3 le, 31 d.

Nel caso in cui ci siano più di quattro bobine a spicchio 31, come ad esempio in fig. 8, per ciascuna di esse l’algoritmo di calcolo prevede dì ricavare il relativo raggio interno e quindi il raggio medio e l’indice di eccentricità.

Il valore ottenuto risulta essere linearmente dipendente dal modulo dell’eccentricità, per cui, tramite una semplice funzione lineare, è possibile ottenere dall’indice adimensionale un numero che sia coerente con le dimensioni del tubo. I parametri che devono essere utilizzati nella funzione lineare possono essere individuati tramite un terzo livello di calibrazione. Tramite questo calcolo può essere ottenuta solo una stima del raggio interno, e quindi dello spessore locale, ma può essere sufficiente rilevare la presenza di un’eccentricità e un indice adimensionale che la quantifichi per poter controllare il processo e produrre tubi non eccentrici.

Il vettore di eccentricità può essere quindi calcolato a partire dal raggio interno medio R9, dai raggi interni R5, R6, R7, R8 e dal raggio esterno medio R4.

Innanzitutto vengono calcolati gli spessori di parete locali S5, S6, S7, S8 relativi a ciascuna bobina a spicchio 31a, 3 lb, 31c, 3 1 d come differenza tra il raggio esterno medio R4 e i raggi interni R5, R6, R7, R8. Successivamente viene calcolato anche lo spessore medio SI come differenza tra il raggio esterno medio R4 e il raggio interno medio R3. Sottraendo infine ai quattro spessori di parete locali S5, S6, S7, S8 lo spessore di parete medio S 1 si possono valutare e definire le componenti del vettore eccentricità, e ricavare quindi modulo e fase di tale vettore. In questo modo, vantaggiosamente, è possibile determinare se il profilo metallico 12 misurato è eccentrico, e allo stesso tempo quantificare l’entità dell’ eccentricità e in che direzione è rivolta, in modo tale da poter intervenire durante il processo di laminazione per risolvere i problemi di disassamento.

La calibrazione del dispositivo 10 comprende tre distinti livelli per ottenere i corrispondenti parametri necessari per la trasformazione omografica, per la compensazione della posizione e per la rilevazione e la stima dell’ eccentricità.

In accordo con forme di realizzazione, il primo livello di calibrazione prevede di ricavare tre valori relativi al flusso magnetico in condizioni note. I valori possono essere ricavati usando due barre piene aventi diametri diversi e noti con precisione e rilevando la misura del flusso a vuoto, ovvero quando nel dispositivo 10 non è presente alcun profilo metallico 12. In accordo con forme di realizzazione, i diametri delle barre utilizzate possono essere scelti in modo da definire gli estremi del campo di misura previsto per un dato misuratore; il valore nominale atteso deve perciò essere compreso nell’ intervallo così definito. Ad esempio, se il diametro esterno D nominale è 100 mm, allora i diametri delle barre utilizzate per la calibrazione possono essere pari rispettivamente a 80 mm e 120 mm.

Secondo forme di realizzazione, le barre utilizzate hanno la stessa conduttività e sono realizzate con lo stesso materiale grezzo di partenza. Il primo livello di calibrazione consiste quindi nel misurare i valori di flusso alla frequenza più bassa FI e alla frequenza più alta F2 senza nulla all’interno del dispositivo di misura 10, e con due diverse barre di riferimento piene.

Secondo forme di realizzazione, il secondo livello di calibrazione è utilizzato per valutare un parametro che può essere utilizzato, ad esempio, per compensare la posizione di un profilo metallico 12 rispetto all’asse nominale Z. Per questo scopo viene effettuata una misura utilizzando un tubo non eccentrico di dimensioni note, spostato rispetto all’asse Z del dispositivo 10 di una certa quantità. 11 parametro viene determinato mediante un problema di minimo, con P obbiettivo di rendere minima la differenza tra i valori compensati del flusso sulle bobine a spicchio 31, 3 la, 31 b, 3 le, 3 ld.

In accordo con forme di realizzazione descritte utilizzando, il terzo livello di calibrazione prevede di effettuare una misura su un tubo a eccentricità nota, orientata in direzione nota. Ad esempio, secondo forme di realizzazione descritte utilizzando fig. 9, mettendo in relazione i raggi interni R5, R7, ottenuti dai flussi misurati sulle bobine a spicchio 3 la, 3 le, con i valori di raggio interno R3 del tubo eccentrico, si ottengono per interpolazione lineare i coefficienti per la stima e la valutazione dell’ eccentricità.

In accordo con forme realizzative, i parametri ottenuti mediante i diversi livelli di calibrazione possono essere memorizzati nel gruppo di immagazzinamento dati 48 per essere successivamente utilizzati per P implementazione dell’algoritmo di calcolo.

È chiaro che al dispositivo per la misura a caldo, durante la laminazione, di una dimensione trasversale di profili metallici fin qui descritto possono essere apportate modifiche e/o aggiunte di parti, senza per questo uscire dall’ambito del presente trovato.

È anche chiaro che, sebbene il presente trovato sia stato descritto con riferimento ad alcuni esempi specifici, una persona esperta del ramo potrà senz’altro realizzare molte altre forme equivalenti di dispositivo per la misura a caldo, durante la laminazione, di una dimensione trasversale di profili metallici, aventi le caratteristiche espresse nelle rivendicazioni e quindi tutte rientranti nell’ambito di protezione da esse definito.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Metodo per la misura a caldo, durante la laminazione, di una dimensione trasversale di un profilo metallico (12) a tubo o a barra piena per ricavare almeno la misura di un diametro (D) c/o di uno spessore medio (SI) di detto profilo metallico (12), caratterizzato dal fatto che prevede di: - alimentare con una corrente (20) sinusoidale, avente almeno due frequenze (FI, F2), un elemento di trasmissione (14) avente almeno due sezioni (14a, 14b, 14c, 14d) distinte e spazialmente separate una dall’altra e disposte lungo un asse nominale (X) di avanzamento di detto profilo metallico (12); - generare con detto elemento di trasmissione (14) un campo elettromagnetico avente un profilo delle linee di forza desiderato; - rilevare un segnale (22) relativo alle variazioni dì detto campo elettromagnetico dovute al passaggio di detto profilo metallico (12) attraverso dette sezioni (I4a, 14b, 14c, 14d) di detto elemento di trasmissione (14), con un elemento di ricezione (18) avente una o più sezioni (18a, 18b) distinte c spazialmente separate una dall’altra disposte lungo detto asse nominale (Z) in posizione compresa nell’ingombro longitudinale complessivo di detto elemento di trasmissione (14); - effettuare una normalizzazione e una adimensionalizzazione del valore di detto flusso di campo elettromagnetico rilevato rispetto al valore di detta corrente (20) per ogni frequenza (FI, F2); - definire un modello matematico sulla base dei valori di flusso normalizzati e adimcnsionalizzati; - eseguire una trasformazione omografica per determinare una corrispondenza tra valori adimensionalizzati reali e valori adimensionalizzati ideali definiti dal modello matematico per svincolare detta misura di una dimensione trasversale di detto profilo metallico (12) dalle dimensioni fisiche di detto elemento di trasmissione (14) e di detto elemento di ricezione (18); - elaborare i dati ottenuti dall’omografìa per calcolare detto diametro (D) e/o detto spessore medio (SI) di detto profilo metallico (12).
2. Metodo come nella rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta trasformazione omografica è eseguita sulla base di parametri ricavati da un primo livello di calibrazione almeno di detto elemento di trasmissione (14) e di detto elemento di ricezione (18).
3. Metodo come nella rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detto primo livello di calibrazione prevede di rilevare almeno tre misure di detto campo elettromagnetico di reazione, rispettivamente una misura in assenza di un profilo metallico (12) e due misure in presenza di due profili metallici (12) a barra piena, dette almeno tre misure essendo effettuate per ciascuna di dette frequenze (FI, F2) della corrente (20).
4. Metodo come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 1 a 3, caratterizzato dal fatto che prevede di rilevare segnali (23) relativi alle variazioni di detto campo elettromagnetico dovute al passaggio di un profilo metallico (12) a tubo con bobine a spicchio (31 , 3 l a, 31b, 3 le, 3 Id) corrispondenti a un determinato settore ottenuto dividendo in parti uguali una corona circolare, disposte attorno a detto elemento di ricezione (18) per effettuare almeno la misura di uno spessore locale (S2) di detto profilo metallico (12) a tubo.
5. Metodo come nella rivendicazione 2 e 4 o 3 c 4, caratterizzato dal fatto che prevede di elaborare detti segnali (23) rilevati con dette bobine a spicchio (31, 31 a, 3 lb, 3 le, 31 d) mediante normalizzazione, adimensionalizzazione c trasformazione omografica usando i parametri ottenuti da detto primo livello di calibrazione.
6. Metodo come nella rivendicazione 5 caratterizzato dal fatto che prevede di effettuare una compensazione della posizione di detto profilo metallico (12) a tubo rispetto a detti elemento di trasmissione (14) e elemento di ricezione (18) per rendere detta misura di una dimensione trasversale indipendente dall’allineamento di detto profilo metallico (12) rispetto a detto asse nominale (Z),
7. Metodo come nella rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che detta compensazione della posizione è effettuata utilizzando almeno un parametro ottenuto da un secondo livello di calibrazione almeno di detto elemento di trasmissione (14) e di detto elemento di ricezione (18) che prevede di rilevare almeno una misura di detto campo elettromagnetico di reazione in presenza di un profilo metallico (12) non eccentrico e di dimensioni note spostato rispetto a detto asse nominale (Z).
8. Metodo come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 4 a 7, caratterizzato dal fatto che prevede di effettuare una stima dell’eccentricità di detto profilo metallico (12) per determinare almeno uno spessore di parete locale (S5, S6, S7, S8) per ciascun segnale (23) rilevato da ciascuna bobina a spicchio (31, 31 a, 3 lb, 3 le, 31 d).
9. Metodo come nella rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che detta stima dell’ eccentricità è effettuata utilizzando almeno un parametro ottenuto da un terzo livello di calibrazione almeno di detto elemento di trasmissione (14) e di detto elemento di ricezione (18) che prevede di rilevare almeno una misura di detto campo elettromagnetico di reazione in presenza di un profilo metallico (12) a tubo di dimensioni note avente eccentricità nota c orientata in direzione nota.
10. Dispositivo per la misura a caldo, durante la laminazione, di una dimensione trasversale di un profilo metallico (12) caratterizzato dal fatto che comprende un elemento di trasmissione (14) avente almeno due sezioni (14a, 14b, 14c, 14d) distinte c spazialmente separate una dall’altra e disposte lungo un asse nominale (Z) di avanzamento del profilo metallico (12), detto elemento di trasmissione (14) essendo configurato per generare un campo elettromagnetico avente un profilo delle linee di forza desiderato, e un elemento di ricezione (18) disposto lungo detto asse nominale (Z) in posizione compresa nell’ingombro longitudinale complessivo di detto elemento di trasmissione (14) e configurato per rilevare un segnale (22) relativo alle variazioni di detto campo elettromagnetico dovute al passaggio di detto profilo metallico (12).
11. Dispositivo come nella rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che comprende inoltre una pluralità di bobine di ricezione (31, 31a, 3 1 b, 31c, 31d), configurate ciascuna a spicchio e corrispondenti ad un relativo settore ottenuto dividendo in parti eguali una corona circolare, disposte attorno a detto elemento di ricezione (18).