ITUB20150917A1

ITUB20150917A1 - Processo per la rigenerazione di olii usati

Info

Publication number: ITUB20150917A1
Application number: ITUB2015A000917A
Authority: IT
Inventors: Francesco Gallo; Alessandro Quaglia; Maurizio Giusti; Aldo Roldi; Arcangelis Danilo De
Original assignee: Viscolube S R L
Priority date: 2015-05-28
Filing date: 2015-05-28
Publication date: 2016-11-28
Also published as: EP3098290B1; PT3098290T; ES2661316T3; PL3098290T3; EP3098290A1; HUE036574T2

Description

PROCESSO PER LA RIGENERAZIONE DI OLII USATI

DESCRIZIONE

La presente invenzione si riferisce a un processo per la rigenerazione di olii usati, in particolare di olii minerali, volto a ottenere la valorizzazione degli stessi olii, con un minore consumo energetico rispetto ai processi tradizionali.

In quasi tutti i settori della meccanica si ricorre da tempo lunghissimo all'uso di olii lubrificanti, per far scorrere fra di loro parti di motori e simili. Un esempio classico ? quello dell'olio impiegato nei motori a combustione interna per aiutare lo scorrimento dei pistoni nei cilindri, senza che le parti meccaniche si incastrino l'una nell'altra.

Spesso, gli olii lubrificanti vengono utilizzati in macchinari che comportano movimenti di scorrimento relativo delle loro parti molto veloci. Questo, oltre ad altri fatti, fa s? che gli olii lubrificanti siano frequentemente sottoposti a variazioni anche molto forti di temperatura. Per questo motivo, gli olii subiscono reazioni chimiche di vario genere, che ne alterano la natura. Si hanno cos? reazioni di scissione, di disidratazione, di deidrogenazione, di condensazione, ecc. Un esempio di tali reazioni ? la deidrogenazione-disidratazione degli olii, che porta alla formazione di carbonio sotto forma di nerofumo. In alcuni casi, si ha anche la formazione di asfalteni e bitumi. Inoltre, gli olii possono venire a contatto con altre sostanze, come, per esempio, particelle metalliche e/o ceramiche, che restano cos? all'interno dell'olio stesso. Inoltre, non ? raro che agli olii si mischino sostanze spurie, quali polimeri di vario genere, dato che non sempre il loro uso e/o la loro raccolta in seguito all'uso avvengono in modo appropriato e con cautele volte a evitare l'introduzione di sostanze estranee e a ottenere uno scarto di qualit?.

Le trasformazioni sopra citate e altre fanno s? che l'olio veda con l'uso le proprie caratteristiche fisiche e chimiche deteriorarsi, finendo per risultare addirittura nocivo alle macchine al cui interno venga utilizzato per il fatto che le sostanze estranee che si vengono a trovare aumentano sensibilmente gli attriti. Perci? ? opportuno sostituire l'olio dopo un certo uso con olio fresco, cos? da evitare riduzioni di prestazioni dei meccanismi o, addirittura, la loro rottura.

L'olio usato contiene normalmente una serie di sostanze tossiche, motivo per cui non pu? essere semplicemente scaricato nell'ambiente, ma va trattato per ridurne l'impatto ambientale. Si ? giunti, cos?, alla rigenerazione degli olii usati, che permette di ridurre lo scarto e il conseguente impatto ambientale.

I primi impianti per la ri-raffinazione degli olii usati risalgono agli anni '60 del ventesimo secolo, quando si cominci? a creare e a diffondere una coscienza ecologica. Dati gli alti costi per ottenere olii raffinati di fresco e a causa dell'aumento del consumo di questi olii, la rigenerazione degli olii usati ? venuta acquistando nel tempo importanti fette di mercato.

La creazione dei consorzi obbligatori per la raccolta degli olii usati ha poi reso disponibile con facilit? il materiale da trattare -la vera materia prima di questi processi-, oggi ampiamente reperibile a buon prezzo, anche se il suo livello qualitativo non sempre ? accettabile; in particolare, esistono scarti di qualit? anche molto differenti fra loro. Questo tipo di mercato si ? andato molto espandendo negli anni. Circa un terzo dell'olio usato viene correttamente raccolto dai consorzi e inviato alla rigenerazione o ad altri trattamenti per renderlo innocuo, il resto andando impropriamente disperso in maniera incontrollata nell'ambiente ed essendo fonte di inquinamento o, comunque, perduto nel proprio ciclo di servizio, con un danno anche economico non trascurabile.

La resa tipica di un procedimento di rigenerazione, a partire da 100 kg di olio usato da inviare al processo ? oggi di circa 60 kg di olio rigenerato (base per lubrificanti), 20-25 kg di combustibile e 20-25 kg di bitume.

Storicamente, i primi processi erano quelli con acido solforico o con propano liquido. Si trattano, cio?, gli olii aggiungendo acido solforico o propano, cos? da eliminare una buona parte delle impurezze contenute negli olii usati. Tuttavia, il processo con acido ? stato praticamente abbandonato, a causa dei notevoli problemi di inquinamento che comporta.

Il processo con acido solforico provoca la formazione di fanghi acidi, che trattengono al proprio interno quantit? non trascurabili di olio e che contengono inoltre composti polimerici e metalli pesanti; questi fanghi sono di difficile smaltimento, ci? che avviene generalmente in discarica, preferibilmente dopo una neutralizzazione, che per? aumenta il volume da smaltire degli stessi fanghi. Si ? tentata per questo la via della combustione dei fanghi, ma si ? rivelata impraticabile.

Si sono cos? sviluppati altri processi, a partire da quello gi? accennato che fa uso di propano.

La fase di trattamento acido viene completamente sostituita da una chiarifica con propano liquido. Si sceglie il propano come idrocarburo, perch? facilmente liquefacibile e di bassa densit? una volta liquefatto. Esso agisce, dunque, da fluidificante sugli olii cui venga aggiunto, cos? da permettere la separazione di una fase ad alta densit? -che contiene polimeri ad alto peso molecolare e metalli pesanti- da una seconda frazione, costituita da olii chiarificati e disidratati. Il propano viene quindi rimosso e riciclato alla miscelazione con gli olii in entrata.

Si procede poi a una filtrazione a caldo, permettendo il recupero di una frazione gassosa. Si conclude poi con decolorazione e deodorizzazione del contenuto.

Questo processo, che permette di raggiungere rendimenti pi? elevati, presenta ancora, tuttavia, alcuni svantaggi. Innanzitutto, maneggiare il propano pu? essere pericoloso per i lavoratori dell'impianto. Inoltre, una parte del propano resta intrappolato nell'asfalto; questa presenza esclude l'utilizzo del bitume ottenuto per la realizzazione di strade, con notevole limitazione del mercato e conseguente danno economico. Quindi, la frazione bituminosa in questo processo risulta semplicemente uno scarto, da smaltire e non pu? essere valorizzata. Infine, il processo ? di per s? molto pi? costoso del processo con acido solforico.

In anni pi? recenti, ? stato introdotto un nuovo tipo di processo, che prevede che gli olii usati vengano inviati al rotore assiale di una colonna di distillazione e da detto rotore vengano spruzzati sulle pareti interne della colonna, tenute ad alta temperatura grazie a un fluido diatermico che fluisce attraverso alcuni condotti. A contatto con le pareti riscaldate, la frazione vaporizzabile evapora, mentre la frazione pi? pesante rimane in fase liquida. Si raccolgono poi le frazioni e le si frazionano ulteriormente in una successiva colonna di frazionamento, dove viene suddivisa in ulteriori tagli all'interno di una successiva colonna di distillazione frazionata. Le rese di questo processo sono importanti, ma si richiede un trattamento preventivo per purificare gli olii usati.

EP 0 618 959, della stessa Richiedente, descrive un processo per riraffinare gli olii usati, in cui detti olii vengono messi a contatto con un reagente basico, riscaldati per eliminare l'acqua contenuta, ne vengono separati i polimeri e i metalli pesanti, si procede alla distillazione frazionata in colonna a riempimento per ottenere una o pi? frazioni di basi per lubrificanti e si decolora. Il reagente basico ? una base forte, l'acqua viene eliminata assieme a una frazione pi? volatile in una fase preliminare di distillazione a vaporizzazione parziale (flash), mentre polimeri e metalli pesanti vengono rimossi per lo pi? per decantazione. Tuttavia, la colonna di distillazione a riempimento tende a intasarsi per i residui solidi, tuttora contenuti nell'olio da alimentarvi. Peraltro, la colonna di distillazione per vaporizzazione parziale comporta costi di esercizio elevati.

Recentemente, la stessa Richiedente ha depositato la domanda di brevetto italiano n? MI2015A 000626, per un processo che, partendo da quello di EP 0 618 959, preveda una fase di centrifugazione dell'olio da rigenerare fra la fase di distillazione per vaporizzazione parziale e la fase di distillazione in colonna a riempimento. La pressione all'interno della colonna di distillazione a riempimento viene regolata grazie a una pompa ad anello di liquido, ottenendo un prodotto pi? pulito e un numero di interventi per rigenerare la colonna di distillazione pi? basso.

WO2004/033 608 descrive un procedimento e un dispositivo per il trattamento di olii usati, che prevede una separazione preliminare per decantazione di almeno una frazione dell'acqua e di una frazione di particelle solide (sedimenti), un riscaldamento preliminare della fase oleosa in uscita dalla fase di decantazione e la separazione centrifuga dell'olio preriscaldato a una temperatura inferiore al punto di ebollizione dell'acqua e la separazione in questo modo di acqua e altri inquinanti. Il prodotto ottenuto, tuttavia, non viene riutilizzato per produrre nuove basi lubrificanti, ma viene alimentato a una fase di combustione, insieme ad altri idrocarburi e non si ha, dunque, la sua valorizzazione.

WO96/00 273 descrive un processo di bonifica di olii usati, in vista di un loro riutilizzo. Secondo tale documento, l'olio usato viene sottoposto tal quale a una centrifugazione per rimuovere i solidi; l'olio in uscita viene messo poi a contatto con fosfato di diammonio e/o acido ossalico a temperatura tra i 60 e gli 85-90 ?C e viene quindi sottoposto a nuova centrifugazione per separare olio e acqua. Non si hanno fasi di distillazione.

In tutti i processi appena esaminati, accanto alla base lubrificante -che ? il prodotto pi? pregiato- si ottengono quantit? importanti di bitume e asfalto che viene normalmente venduta per usi semplici, come per la costruzione di strade asfaltate.

Per valorizzare anche la frazione bituminosa, la Richiedente ha depositato, contemporaneamente alla presente, una domanda di brevetto italiano che riguarda un processo per la rigenerazione di olii usati, comprendente una fase di distillazione per vaporizzazione parziale dell'olio rigenerato, una fase di decantazione della frazione pesante, una fase di distillazione in colonna di distillazione a riempimento, che permette di produrre una frazione di olio, da inviare a raffinazione con idrogeno e una frazione di bitume. In questo processo, la frazione di bitume in uscita come coda dalla fase di distillazione viene macinata, la frazione liquida che si ottiene dopo tale macinazione venendo raccolta come bitume e la frazione rimasta solida venendo riciclata alla fase di decantazione.

In tutti i procedimenti suaccennati, si hanno consumi energetici relativamente elevati e sarebbe auspicabile poterli ridurre, anche in misura minima.

Compito della presente invenzione ? di proporre un processo che permetta di ottenere basi lubrificanti e bitume di buona qualit?, possibilmente riducendo la spesa energetica necessaria, superando cos? gli inconvenienti della tecnica anteriore. Tale compito viene assolto, secondo la presente invenzione, da un processo per la rigenerazione degli olii usati, che prevede una distillazione frazionata in colonna a riempimento e una raffinazione con idrogeno dell'olio e la macinazione di sedimenti, caratterizzato da ci? che l'olio da rigenerare viene alimentato suddiviso in due frazioni separate, una di migliore qualit? e una di peggiore qualit?, contenente pi? impurezze, detta frazione di migliore qualit? venendo sottoposta a distillazione per vaporizzazione parziale, centrifugazione e disidratazione, per essere poi inviata alla colonna di distillazione a riempimento, mentre detta frazione di peggiore qualit? viene sottoposta a omogeneizzazione, macinazione e decantazione, la fase liquida che si ottiene in seguito a queste lavorazioni venendo miscelata alla frazione di migliore qualit? e la fase solida venendo rinviata alla fase di omogeneizzazione. Le rivendicazioni secondarie descrivono ulteriori forme d'esecuzione preferite.

La presente invenzione viene ora descritta in maggiore dettaglio, facendo riferimento agli annessi disegni, nei quali:

fig. 1 ? uno schema che rappresenta una prima forma d'esecuzione della presente invenzione;

fig. 2 ? uno schema che rappresenta una forma d'esecuzione alternativa della presente invenzione; e

fig. 3 ? uno schema a blocchi che rappresenta una parte di un'altra forma d'esecuzione alternativa della presente invenzione.

In fig. 1 ? rappresentata una prima forma d'esecuzione della presente invenzione. Secondo la presente invenzione, l'olio da rigenerare viene suddiviso, al momento dell'acquisizione, in due frazioni, una di migliore qualit? e una di qualit? peggiore. Normalmente, nella frazione di qualit? peggiore sono presenti quantit? sostanziali di materie estranee, come, per esempio, polimeri e simili inquinanti, mentre la frazione di migliore qualit? si presenta con un basso o addirittura trascurabile contenuto di materie solide, tali sostanze solide essendo pi? che altro residui carboniosi, legati al deterioramento dell'olio nel suo uso.

La frazione di qualit? peggiore viene alimentata in 1 all'impianto, mentre la frazione di qualit? migliore viene alimentata in 2. La frazione 1 entra poi in un miscelatore 3. Il miscelatore 3 mescola e omogeneizza l'olio che arriva, cos? da disperdere le impurezze all'interno di esso in maniera uniforme, riducendo cos? al minimo le possibili separazioni di fase. Si pu?, eventualmente, prevedere in tale occasione un trattamento delle emulsioni. La frazione miscelata e omogeneizzata in uscita dal miscelatore 3 passa, attraverso la conduttura 4 a un dispositivo di macinazione 5. Il dispositivo di macinazione 5 pu? essere di qualsiasi tipo noto. Si preferiscono strumenti come molini a palle e molini a cunei. Preferibilmente, detto dispositivo 5 di macinazione ? costituito da un molino a palle, facile da usare e che permette ottimi risultati. Il dispositivo 5 rompe e apre le particelle solide contenute nell'olio da rigenerare, rendendo cos? disponibile dell'altro olio, contenuto all'interno delle stesse particelle. Una conduttura 6 porta la frazione macinata a un decantatore 7. La parte galleggiante nel decantatore 7, contenente essenzialmente un liquido, esce attraverso una conduttura 8, mentre la parte sul fondo dello stesso decantatore 7, contenente soprattutto sedimenti solidi, dunque inquinanti, esce attraverso una conduttura 9 che la riporta al miscelatore 3.

Per quanto riguarda la frazione 2 di qualit? migliore, essa viene, innanzitutto, alimentata a una colonna 10 di distillazione per vaporizzazione parziale. La colonna 10 viene gestita a una pressione di circa 250 torr e a una temperatura di circa 130-140 ?C, di poco superiore alla temperatura dell'acqua, per eliminare il pi? possibile l'acqua dall'olio da rigenerare. La frazione acquosa lascia la colonna 10 attraverso l'uscita 11. La frazione contenente l'olio da rigenerare, invece, esce dalla conduttura 12, nella quale confluisce il liquido proveniente dalla conduttura 8, e viene alimentata a un separatore centrifugo 13. Dal separatore centrifugo 13 escono due flussi: un flusso 14, contenente per lo pi? i sedimenti solidi, che viene inviato al miscelatore 3 e un secondo flusso 15, contenente il fluido da rigenerare, che viene inviato a un'unit? 16 di disidratazione. Dall'unit? 16 l'acqua esce da un flusso 17, mentre l'olio da rigenerare esce da una conduttura 18. Nel disegno sono illustrati un solo separatore centrifugo 13 e una sola unit? di disidratazione 16, ma ? evidente che se ne potrebbero prevedere altri, sia in serie, sia in parallelo, senza per questo uscire dall'ambito della presente invenzione.

L'olio da rigenerare, presente nella conduttura 18, prima di essere sottoposto alla distillazione frazionata, pu?, facoltativamente, essere sottoposto a regolazione della sua viscosit?, secondo procedimenti di per s? noti al tecnico del ramo, migliorandone cos? l'impatto commerciale. La conduttura 18 viene alimentata a uno scambiatore di calore 19, preferibilmente un forno, che porta la temperatura dell'olio a un valore superiore a 300 ?C, preferibilmente a un valore compreso fra 350 e 400 ?C. Prima di entrare nel forno 19, l'olio da rigenerare pu? essere inviato a un ulteriore separatore centrifugo, non illustrato nelle figure. I sedimenti in uscita da questa ulteriore fase di centrifugazione vengono preferibilmente inviati al miscelatore 3. Una conduttura 20 porta l'olio riscaldato a una colonna 21 di distillazione a riempimento, dove si ha la distillazione frazionata dell'olio. La pressione all'interno della colonna 21 viene regolata, preferibilmente, a un valore compreso fra 8 e 15 torr. In una variante preferita, in detta colonna 21 di distillazione a riempimento la pressione viene regolata da una pompa ad anello di liquido, la quale permette di ridurre l'intasamento del riempimento. In coda alla colonna 21 si produce una frazione 22, contenente per lo pi? bitume, che pu? essere venduto o utilizzato come tale.

Dalla colonna 21 escono anche le frazioni di testa 23 e le frazioni intermedie 24, 25 e 26. Le frazioni 23, 24, 25 e 26 vengono poi inviate a un reattore 27, dove si ha una fase di raffinazione con idrogeno che porta alle basi lubrificanti desiderate, che escono in 28. Nei processi secondo la tecnica anteriore, il reattore 27 viene gestito normalmente a una pressione superiore a 80 bar. Il fatto di aver separato le frazioni migliore e peggiore all'inizio e di aver macinato i sedimenti in uscita dal decantatore 7 e dal separatore centrifugo 13 fa s? che, col processo secondo la presente invenzione, si possano ottenere risultati analoghi o perfino migliori gestendo il reattore 27 a una pressione di circa 60 bar, ci? che comporta un notevole risparmio energetico. Se si utilizza la versione della colonna 21 comprendente una pompa ad anello di liquido, si ha, inoltre, un netto allungamento della vita del catalizzatore contenuto nel reattore 27, la cui durata passa da una media di circa 4 mesi a una media di circa 8 mesi per la sua disattivazione. Si ha anche una riduzione della manutenzione necessaria per la colonna 21. Ci? comporta notevoli risparmi, dato che questi catalizzatori sono per lo pi? a base di metalli preziosi.

In base a una variante, la frazione 23, sia che abbia subito la raffinazione con idrogeno o come tale, pu? essere utilizzata all'interno dell'impianto per azionare un motore cogenerativo, che fornisce energia elettrica e vapore a tutto l'impianto.

Le acque in uscita dall'impianto, per esempio in 11 e in 17, possono essere sottoposte a un trattamento di ossidazione con aria a umido, permettendo cos? di recuperare vapore, da utilizzarsi nell'impianto.

In fig. 2 ? illustrata una forma d'esecuzione alternativa della presente invenzione. Componenti uguali a quelli della forma d'esecuzione precedente porteranno numeri di riferimento uguali. Le parti di funzionamento uguali a quelle della forma d'esecuzione di fig. 1 non verranno nuovamente descritte per non appesantire la lettura e, per esse, si rimanda a quanto riportato in precedenza.

La sola differenza rispetto alla forma d'esecuzione di fig. 1 ? che il bitume, in uscita dalla colonna 21 di distillazione a riempimento tramite la conduttura 22, anzich? essere utilizzato o venduto come tale, viene sottoposto a un processo di valorizzazione, che ha per effetto anche quello di spingere ulteriormente la resa a basi lubrificanti prodotte. La conduttura 22 porta il bitume a un miscelatore 29, che omogeneizza il bitume. Il bitume esce attraverso una conduttura 30 e viene da essa alimentato a un dispositivo 31 di macinazione, del tutto analogo al dispositivo 5 di miscelazione, gi? visto in precedenza. La frazione liquida, costituita da un bitume pi? pregiato e utilizzabile per usi pi? nobili del normale, come per la produzione di inchiostri, esce in 32, mentre la frazione solida viene rialimentata al miscelatore 3, assieme agli altri sedimenti e alla frazione 1, contenente l'olio da rigenerare di qualit? peggiore.

Un'altra forma d'esecuzione alternativa ? illustrata in fig. 3. Anche in questo caso, a parti uguali a quelle delle forme d'esecuzione precedenti corrispondono numeri di riferimento uguali. Anche in questo caso, la parte comune di descrizione viene omessa per evitare di appesantire la trattazione.

Le frazioni 23, 24, 25 e 26 in uscita dalla colonna 21 di distillazione a riempimento vengono alimentate a un serbatoio 34, che funge da polmone, cos? da poter eseguire in discontinuo le fasi successive, per campagne o per cariche.

Dal serbatoio 34 esce una conduttura 35 che alimenta un'unit? 36 di microfiltrazione. Da quest'unit? escono due flussi. Una conduttura 37 porta la frazione oleosa al reattore 27 di raffinazione con idrogeno, da cui usciranno le basi lubrificanti prodotte. Una conduttura 38 rimuove dall'unit? i sedimenti solidi. Eventualmente, la conduttura 38, anzich? allo scarto, potr? portare i sedimenti al miscelatore 3, aumentando la qualit? del bitume prodotto e la resa a esso. Dunque, fra la fase di distillazione frazionata in colonna a riempimento e la fase di raffinazione con idrogeno, si prevede una fase di microfiltrazione dell'olio in rigenerazione.

La presente invenzione permette di conseguire importanti risparmi energetici, ottenendo alte rese e prodotti estremamente puliti e di alto pregio. In particolare, rispetto ai processi della tecnica nota, non tutto l'olio da rigenerare viene sottoposto a distillazione per vaporizzazione parziale, ma solo la frazione di qualit? migliore. In questo modo, la colonna 10 pu? essere dimensionata relativamente piccola e richiede meno energia per il suo esercizio di quella che sarebbe necessaria per sottoporre tutto l'olio da rigenerare alla distillazione per vaporizzazione parziale. Secondariamente, come si ? visto in precedenza, la pressione all'interno del reattore di raffinazione con idrogeno viene mantenuta molto pi? bassa a parit? di rendimento, ci? che comporta una minore spesa energetica per il mantenimento della pressione.

La presente invenzione riguarda anche un impianto per la messa in opera del processo, tale impianto comprendendo una colonna 21 di distillazione a riempimento e un reattore 27 per la raffinazione con idrogeno, caratterizzato da ci? che presenta due alimentazioni 1 e 2 di olio da rigenerare e da ci? che comprende, inoltre, almeno un dispositivo 5 di macinazione dei sedimenti solidi e almeno un separatore centrifugo 13.

La presente invenzione ? stata finora descritta con riferimento a sue forme d'esecuzione preferite, ma non si limita a esse, molte potendo essere le varianti a disposizione del tecnico del ramo, senza per questo uscire dal suo ambito di protezione, che viene definito dalle rivendicazioni allegate.

ELENCO CARATTERI DI RIFERIMENTO

1 Alimentazione frazione di qualit? peggiore

2 Alimentazione frazione di qualit? migliore

3 Miscelatore

4 Conduttura

5 Dispositivo di macinazione

6 Conduttura

7 Decantatore

8 Conduttura

9 Conduttura

10 Colonna di distillazione per vaporizzazione parziale 11 Uscita (di 10)

12 Conduttura

13 Separatore centrifugo

14 Flusso con sedimenti solidi (da 13)

15 Flusso di liquido (da 13)

16 Unit? di disidratazione

17 Flusso di acqua (da 16)

18 Conduttura

19 Scambiatore di calore

20 Conduttura

21 Colonna di distillazione a riempimento

22 Frazione di bitume (da 21)

23 Frazione distillata (da 21)

24 Frazione distillata (da 21)

25 Frazione distillata (da 21)

26 Frazione distillata (da 21)

27 Reattore di raffinazione con idrogeno

28 Uscita (di 27)

29 Miscelatore

30 Conduttura

31 Dispositivo di macinazione

32 Bitume

33 -34 Serbatoio

35 Conduttura

36 Unit? di microfiltrazione 37 Conduttura

38 Conduttura

Claims

RIVENDICAZIONI 1) Processo per la rigenerazione degli olii usati, che prevede una distillazione frazionata in colonna (21) a riempimento e una raffinazione con idrogeno dell'olio e la macinazione di sedimenti, caratterizzato da ci? che l'olio da rigenerare viene alimentato suddiviso in due frazioni separate, una di migliore qualit? e una di peggiore qualit?, contenente pi? impurezze, detta frazione di migliore qualit? venendo sottoposta a distillazione per vaporizzazione parziale, centrifugazione e disidratazione, per essere poi inviata alla colonna (21) di distillazione a riempimento, mentre detta frazione di peggiore qualit? viene sottoposta a omogeneizzazione, macinazione e decantazione, la fase liquida che si ottiene in seguito a queste lavorazioni venendo miscelata alla frazione di migliore qualit? e la fase solida venendo rinviata alla fase di omogeneizzazione.
2) Processo come in 1), caratterizzato da ci? che prevede inoltre un trattamento delle emulsioni in occasione di detta fase di omogeneizzazione.
3) Processo come in 1) o in 2), caratterizzato da ci? che la parte sul fondo in detta fase di decantazione, contenente soprattutto sedimenti solidi, esce da un decantatore (7) attraverso una conduttura (9) che la riporta al miscelatore (3).
4) Processo come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato da ci? che un flusso (14) uscente dalla fase di centrifugazione e contenente per lo pi? i sedimenti solidi, viene inviato al miscelatore (3) e un secondo flusso (15) proveniente dalla stessa fase di centrifugazione viene inviato a un'unit? di disidratazione (16).
5) Processo come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato da ci? che, prima di essere sottoposto alla distillazione frazionata l'olio da rigenerare viene sottoposto a una fase di regolazione della sua viscosit?.
6) Processo come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato da ci? che la frazione di testa (23) in uscita dalla colonna (21) di distillazione a riempimento viene utilizzata all'interno dell'impianto per azionare un motore cogenerativo, che fornisce energia elettrica e vapore a tutto l'impianto.
7) Processo come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato da ci? che le acque in uscita dall'impianto vengono sottoposte a trattamento di ossidazione con aria a umido, permettendo cos? di recuperare vapore, da utilizzarsi nell'impianto.
8) Processo come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato da ci? che il bitume in uscita come coda dalla colonna (21) di distillazione a riempimento viene condotto a un miscelatore (29), che omogeneizza il bitume, per essere poi alimentato a un dispositivo (31) di macinazione la frazione solida venendo rialimentata alla fase di miscelazione (3) della frazione di qualit? peggiore alimentata al processo.
9) Processo come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato da ci? che, fra la fase di distillazione frazionata in colonna a riempimento e la fase di raffinazione con idrogeno si prevede una fase di microfiltrazione dell'olio in rigenerazione.
10) Processo come in 9), caratterizzato da ci? che i sedimenti in uscita dalla fase di microfiltrazione vengono alimentati alla fase di miscelazione (3) della frazione di qualit? peggiore alimentata al processo.
11) Impianto per la messa in opera del processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, tale impianto comprendendo una colonna (21) di distillazione a riempimento e un reattore (27) per la raffinazione con idrogeno, caratterizzato da ci? che presenta due alimentazioni (1; 2) di olio da rigenerare e da ci? che comprende, inoltre, almeno un dispositivo (5) di macinazione dei sedimenti solidi e almeno un separatore centrifugo (13).
12) Impianto come in 11), caratterizzato da ci? che detto dispositivo (5) di macinazione ? costituito da un molino a palle.
13) Impianto come in 11) e in 12), caratterizzato da ci? che in detta colonna (21) di distillazione a riempimento la pressione viene regolata da una pompa ad anello di liquido.
14) Impianto come in una qualsiasi delle rivendicazioni da 11) a 13), caratterizzato da ci? che comprende un secondo dispositivo di macinazione (31) per il bitume in uscita dalla colonna (21) di distillazione a riempimento.
15) Impianto come in una qualsiasi delle rivendicazioni da 11) a 14), caratterizzato da ci? che comprende, inoltre, un'unit? (36) di microfiltrazione.
16) Impianto come in una qualsiasi delle rivendicazioni da 11) a 15), caratterizzato da ci? che fra l'unit? (16) di disidratazione e la colonna (21) di distillazione a riempimento ? previsto un ulteriore separatore centrifugo.