ITTV20120100A1 - "procedimento per ottenere in modo ripetibile componenti di occhiali in plastica multi-materiale con zone miscelate a compenetrazione calibrata". - Google Patents

Description

PROCEDIMENTO PER OTTENERE IN MODO RIPETIBILE COMPONENTI DI OCCHIALI IN PLASTICA MULTI -MATERIALE CON ZONE MISCELATE A COMPENETRAZIONE CALIBRATA.

[0001] Il presente trovato ha per oggetto un procedimento di stampaggio decorativo per ottenere componenti di occhiali in plastica ad effetto maculato e sfumato, del tipo denominato convenzionalmente tartarugato od anche avana, in modo altamente controllato e ripetibile, mediante iniezione di almeno due materiali tra loro alternati, con anche zone a compenetrazione calibrata; à ̈ inoltre oggetto del trovato il prodotto finito così ottenuto, comprendente una pluralità di aree omogenee alternate, nei due materiali contigui singolarmente presi, che sono intervallate da zone sfumate a miscelazione progressiva ed uniforme dei detti materiali.

CAMPO D’APPLICAZIONE DEL TROVATO

[0002] L’ invenzione trova preferenziale applicazione nell’industria ottica, con particolare se pur non esclusiva applicazione nei processi di produzione di componenti per montature di occhiali quali le astine laterali; il procedimento descritto, tuttavia, à ̈ adatto a produrre qualsivoglia componente in plastica con il medesimo effetto estetico descritto e con elevata ripetibilità.

[0003] Il trovato descrive un procedimento atto ad ottenere effetti estetici convenzionalmente definiti di tipo tartarugato, essendo assimilabili al tradizionale effetto policromatico e parzialmente traslucente ottenuto dalla lavorazione artigianale del guscio naturale di tartaruga, altrimenti denominato carapace, al fine di realizzare occhiali tradizionali di pregio ed anche altri oggetti d’uso, quali ad esempio i pettini. Generalmente tali effetti presentano un colore di fondo neutro o semitrasparente che comprende macchie di colore anche compenetrate naturalmente sfumate. Le tonalità cromatiche maggiormente diffuse per questo tipo di materiale variano dal giallo chiaro semitrasparente al marrone prevalentemente opaco, con zone dove sono miscelati e sfumati in modo uniforme, graduale e progressivo fino all’estinzione del colore maggiormente coprente. Anche il corno naturale, previo assottigliamento ed opportuna lavorazione, assume talvolta un effetto di tipo tartarugato essendo quindi usato nella tradizione per realizzare oggetti pregiati; tuttavia, il corno presenta generalmente tonalità più scure ed una base più lattiginosa rispetto alla tartaruga.

[0004] Nello specifico settore dell’ occhialeria, il detto effetto tartarugato viene oggi imitato industrialmente con anche nuove varianti non esattamente riscontrabili nella tartaruga naturale ma che sono convenzionalmente assimilabili al detto effetto tartarugato, ad esempio con l’accostamento di diverse tonalità cromatiche, oppure con un diverso grado di trasparenza, luminosità o saturazione dei colori, oppure anche con dimensioni diverse delle zone cromaticamente omogenee e delle zone sfumate. In generale, il detto effetto se ottenuto con procedimenti industriali viene convenzionalmente denominato avana o havana nel settore dell’ occhialeria, e viene talvolta associato a termini che ne descrivono le tonalità cromatiche di riferimento e talvolta ricordano la lavorazione tradizionale della tartaruga essendo comprese tra il giallo chiaro ed il marrone scuro; ad esempio, sono noti effetti denominati havana blonde, demi-blonde, honey, light-brown, demi-brown o brown, in funzione del colore e della predominanza visiva della base chiara, generalmente traslucida o leggermente lattiginosa, rispetto alle macchie scure o comunque visivamente contrastanti.

[0005] Il detto effetto avana nel settore industriale dell’ occhialeria à ̈ riconosciuto come finitura di pregio e viene attualmente realizzato mediante lavorazione meccanica di lastre policromatiche in plastica che già presentano l’effetto voluto, generalmente a base di acetato di cellulosa, oppure à ̈ ottenuto con una verniciatura policromatica direttamente sul particolare precedentemente realizzato, che à ̈ generalmente in plastica trasparente al fine di consentire una traslucenza di base.

Entrambi questi due processi sono caratterizzati da un elevato costo industriale e dagli altri noti problemi come descritti in seguito.

[0006] Attualmente à ̈ anche possibile ottenere direttamente da stampaggio multimateriale dei particolari policromatici in plastica ad effetto maculato con disposizione sostanzialmente casuale e non miscelata delle macchie, oppure miscelata casualmente, come ad esempio nell’effetto melange o nel marmorizzato; tuttavia, i procedimenti convenzionali e noti di stampaggio non consentono di ottenere prodotti ad effetto tartarugato con la qualità e le caratteristiche estetiche richieste attualmente dal settore industriale dell’ occhialeria. I produttori di astine e montature per occhiali, infatti, da lungo tempo tentano di imitare mediante stampaggio ad iniezione gli effetti ottenuti in modo convenzionale.

STATO DELL’ARTE

[0007] Generalmente, nell’ambito dello specifico settore tecnico, i sistemi più evoluti di stampaggio ad iniezione multi-materiale prevedono presse atte a plasticizzare ed iniettare due materiali diversi nello stesso stampo, generalmente in modo alternato al fine di sovrastampare dettagli del prodotto, ad esempio terminali in gomma, oppure per realizzare particolari estetici a contrasto. Sono noti occhiali policromatici a due colori ad effetto maculato ottenuti con le dette presse al fine di ottenere il noto effetto marmorizzato ed anche l’effetto mimetico, altrimenti denominato camuflage o militare, essendo di non complessa realizzazione poiché consiste neH’iniettare alternativamente piccole quantità di materiali diversi in modo sostanzialmente casuale e non ripetibile. In particolare, à ̈ noto che tali effetti sono caratterizzati da assenza di miscelazione del materiale, ovvero à ̈ presente in modo molto ridotto, essendo le macchie dei diversi colori sostanzialmente non sfumate oppure sfumate in modo casuale con anche stilature evidenti che spesso caratterizzano i difetti dei pezzi stampati in materiale plastico. La qualità del detto effetto tartarugato, invece, si basa su sfumature uniformi e progressive tra due colori alternati e compenetrati, a guisa di naturale espansione e diluizione del colore maggiormente coprente sull’ altro, in modo anche controllabile e ripetibile. A titolo di esempio, ricordiamo che le soluzioni note di imitazione dell’effetto tartarugato mediante stampaggio ad iniezione sono considerate accettabili solo su componenti ritenuti di basso valore, quali ad esempio i pettini in plastica policromatici, ma non su astine e montature di occhiali, essendo un prodotto pregiato dove à ̈ richiesta elevata qualità realizzativa.

[0008] Recentemente, sono disponibili sul mercato diverse soluzioni evolute di presse multi-materiale ed alcune sono anche predisposte al controllo intervallato dell’ iniezione; si vedano, a titolo di esempio, le presse commercializzate dalla società tedesca Arburg Gmbh - Lossburg (www.arburg.com) con il nome commerciale Allrounder, che anche montano un dispositivo denominato piastra ad intervalli, od interval unit in lingua inglese, atta a parzializzare il flusso dei diversi materiali in modo continuo ed alternato.

[0009] Al fine di determinare lo stato dell'arte relativo alla soluzione proposta à ̈ stata effettuata una verifica convenzionale, interrogando data base pubblici, che ha portato all'individuazione di alcune anteriorità, di seguito riportate.

DI: GB2255525 (O’Flanagan)

D2: IT 1197484 (Frontini)

D3: US3461197 (Lemelson)

D4: GB 1472075 (Billion S.A.)

[0010] In DI viene descritto un procedimento per ottenere oggetti policromatici in plastica ad imitazione di alcuni materiali naturali, quali ad esempio il marmo, essendo formati da una base di materiale trasparente che contiene aree in almeno un secondo materiale colorato; il procedimento consiste nello stampaggio di una miscela di materiali che fondono a temperature diverse, in particolare essendo il secondo materiale in condizione di rammollimento rispetto al primo materiale che à ̈ in condizione fusa.

[0011] D2 propone un procedimento di fabbricazione di materiale plastico in lastra od in pezzi stampati, con effetti di colore e sfumatura in massa, in particolare per occhialeria, ad imitazione della tartaruga naturale, essendo caratterizzato da una miscela di granuli in due diversi materiali termoplastici, anche addittivati, che viene introdotta in uno stampo riscaldato e pressato per almeno 10 minuti.

[0012] In D3 viene descritto un metodo di stampaggio di articoli in plastica basato su un primo materiale formato centralmente che anche comprende una pluralità di segmenti a guisa di filamenti ottenuti da una pluralità di ugelli disposti in modo concentrico e regolati da valvole.

STATO DELL’ARTE MAGGIORMENTE PERTINENTE

[0013] D4 propone un procedimento per lo stampaggio ad iniezione di articoli in materiale plastico con imitazione dell’ effetto tartaruga, quali ad esempio occhiali o pettini, che à ̈ basato sull’utilizzo di uno stampo multi-cavità e di una pressa dotata di due gruppi di plasticizzazione con l’invio alternato di quantità determinate di materiali in un canale comune e unico di alimentazione, riempiendo lo stampo in modo continuo.

[0014] Tutto ciò considerato, si può ragionevolmente affermare che:

• sono noti procedimenti di stampaggio ad iniezione bi-materiale con doppia unità di plasticizzazione;

• sono noti dispositivi di parzializzazione controllata dei flussi;

• sono noti componenti di occhiali ottenuti per stampaggio ad iniezione;

• sono noti articoli in plastica policromatici ad effetto maculato, del tipo non calibrato, ottenuti per stampaggio ad iniezione bi-materiale;

· sono noti procedimenti di produzione di lastre policromatiche in acetato ad effetto tartarugato con aree a compenetrazione omogenea dei colori;

• sono noti articoli in plastica ad effetto tartarugato quali montature per occhiali e pettini ottenuti da lavorazione di lastre policromatiche in acetato; • sono noti articoli in plastica ad effetto tartarugato quali montature per occhiali ottenuti per verniciatura multicolore su base plastica trasparente o semitrasparente.

INCONVENIENTI

[0015] I due procedimenti convenzionalmente utilizzati dal settore industriale dell’ occhialeria per produrre componenti di occhiali ad effetto tartarugato di alta qualità ad elevate tirature sono la lavorazione meccanica di lastra decorativa in acetato oppure la verniciatura di un particolare in plastica trasparente o semitrasparente precedentemente ottenuto; entrambi i detti procedimenti risultano complessi, costosi ed anche comportano lunghi tempi - ciclo. In particolare, l’uso della lastra di acetato comporta il notevole costo del semilavorato di base cui si aggiungono i costi delle diverse lavorazioni meccaniche e delle finiture necessarie ad ottenere il pezzo finito; inoltre, non à ̈ garantita l’esatta ripetibilità estetica. L’aspetto estetico dei prodotti realizzabili risulta anche limitato essendo funzione delle lavorazioni meccaniche realizzabili e della lastra di partenza, che à ̈ vincolante riguardo alla scelta del fornitore e alle variazioni estetiche disponibili a catalogo. L’effetto tartarugato ottenuto per verniciatura, invece, comporta un costo elevato essendo sostanzialmente una decorazione aggiuntiva con un’elevata percentuale di scarti; infatti, la verniciatura necessita di impianti dedicati e con problemi di inquinamento o costi ambientali. Le verniciature, infine, comportano spesso problematiche legate ad allergie o irritazioni dell’ epidermide, per cui la tendenza dei produttori di occhiali in plastica à ̈ di utilizzarle il meno possibile.

[0016] E’ noto che le soluzioni proposte di procedimenti industriali alternativi e atti a realizzare articoli policromatici in plastica ad effetto decorativo per il tramite di stampaggio ad iniezione non sono in grado di ottenere dei particolari in plastica per occhialeria, quali ad esempio le astine laterali, che imitano in modo qualitativamente soddisfacente il detto effetto estetico di tipo tartarugato; in particolare, non sono ottenibili Γ uniformità di aspetto e consistenza, un ottimo grado di ripetibilità e precisione delle caratteristiche estetiche previste quali la forma e la colorazione delle aree omogenee ed anche delle aree compenetrate e sfumate. Sono infatti noti i difetti tipici che ricorrono nello stampaggio bi-materiale di articoli maculati, quali le striature, le compenetrazioni disomogenee o la forma casuale delle macchie e delle sfumature; risulta quindi impossibile, con i procedimenti noti, ottenere un’ottima imitazione dell’ effetto tartarugato, di qualsivoglia varietà pregiata richiesta dal mercato. Si rileva, inoltre, che risulta impossibile ottenere componenti esattamente accoppiabili, come invece à ̈ generalmente previsto per le astine di occhiali in plastica di alta qualità prodotte industrialmente ad elevate tirature.

[0017] In particolare, si nota che le soluzioni con disposizione sostanzialmente casuale dei materiali, come in DI e D3, presentano elevata variabilità nel risultato e si adattano ad effetti intrinsecamente casuali e privi di compenetrazioni sfumate, quali ad esempio l’effetto marmo, ma non per l’effetto tartarugato. La soluzione descritta in D2 prevede, invece, tempi di realizzazione estremamente lunghi che risultano incompatibili con le esigenze produttive ed i costi di un’azienda competitiva che produce articoli di alta qualità ad elevate tirature. La soluzione proposta in D4 risulta inadeguata al controllo delle aree sfumate, presentando una compenetrazione disomogenea e non calibrata, quindi non adatta ad ottenere effetti di tipo tartarugato, ripetibili e di alta qualità.

[0018] Tutto ciò considerato à ̈ ragionevole la necessità delle imprese del settore d’individuare delle soluzioni innovative ed in grado di superare almeno i problemi poc’anzi rilevati.

BREVE DESCRIZIONE DEL TROVATO

[0019] Questi ed altri scopi, sono raggiunti con la presente innovazione secondo le caratteristiche di cui alle annesse rivendicazioni, risolvendo i problemi esposti mediante un procedimento per ottenere componenti di occhiali ad effetto tartarugato in modo controllato e ripetibile, mediante stampaggio ad iniezione di almeno due materiali secondo le seguenti fasi principali (Fasi A - G): plasticizzazione separata, accoppiamento con parzializzazione, iniezione intervallata sequenzialmente, raffreddamento, apertura, estrazione, finitura. In particolare, la fase di iniezione prevede specifiche condizioni operative e specifiche attrezzature, tra cui uno stampo (10) del tipo multi-cavità (130A-D) con canali ad albero bilanciato (120), essendo abbinato ad un dispositivo parzializzatore controllato elettronicamente in modo tale che in ogni singola cavità (130A-D) entri contemporaneamente la medesima quantità di materiale, nella medesima sequenza, nella medesima posizione ed alla stessa velocità, ottenendo il medesimo effetto estetico in ogni pezzo stampato, dato da zone omogenee (301, 302) alternate ed intervallate da zone miscelate (303) che sono a compenetrazione calibrata e gradualmente sfumate.

SCOPI

[0020] In tal modo attraverso il notevole apporto creativo il cui effetto ha consentito di raggiungere un considerevole progresso tecnico, sono conseguiti alcuni scopi e vantaggi.

[0021] Un primo scopo à ̈ stato quello di realizzare un procedimento produttivo per ottenere componenti iniettati in plastica per occhiali, quali ad esempio le astine laterali della montatura altrimenti denominate stanghette, tali da imitare il noto effetto maculato e sfumato che nel settore specifico dell’ industria dell’ occhialeria viene denominato avana o havana ed anche, più in generale, effetto tartarugato; in particolare, à ̈ consentito un elevato controllo dell’iniezione multi - materiale in modo tale da ottenere una compenetrazione calibrata dei materiali con un ottimo grado di ripetibilità e precisione delle caratteristiche estetiche sia delle aree omogenee che delle aree miscelate e sfumate, eliminando i difetti noti e tipici quali le stilature, le compenetrazioni disomogenee o la forma casuale delle dette aree.

[0022] Un secondo scopo che si à ̈ voluto conseguire con l’innovativo procedimento produttivo proposto à ̈ quello di garantire elevati volumi produttivi e ridotti tempi -ciclo con elevata ripetibilità ed omogeneità dei pezzi prodotti in ogni singola cavità dello stampo, sia in riferimento alla stessa stampata che in quelle successive; in particolare, tale caratteristica agevola notevolmente le operazioni di accoppiamento delle astine ed anche le operazioni di logistica.

[0023] Un terzo scopo à ̈ stato quello di produrre componenti di occhiali iniettati con l’effetto estetico tartarugato sopra descritto, che presentano una qualità del prodotto sostanzialmente simile ai prodotti convenzionali presenti sul mercato, ottenuti per il tramite di lavorazione di lastre di acetato di cellulosa o per il tramite di verniciatura, ma ad un costo notevolmente inferiore e quindi commercializzabili ad un prezzo inferiore, incrementando la competitività in un settore industriale densamente affollato.

[0024] Un quarto scopo che si à ̈ voluto conseguire à ̈ stato quello di ottenere dei particolari iniettati per occhialeria utilizzando materiali dalle proprietà tattili od estetiche che sono anche diverse ed evolute rispetto alle soluzioni da lastra o da verniciatura, svincolandosi dai fornitori convenzionali dei semilavorati ed aumentando l’offerta al cliente con nuove varianti estetiche.

[0025] Questi ed altri vantaggi appariranno dalla successiva particolareggiata descrizione realizzati va, con l’aiuto degli schemi allegati.

CONTENUTO DEI DISEGNI

D'AGOSTINI

Figura 1: rappresenta una matrice di stampo a quattro cavità per astine di occhiale, con i canali di alimentazione ad albero bilanciato.

Figura 2: rappresenta una vista ortogonale laterale di un’astina per occhiale con indicate a contrasto le aree corrispondenti ad ogni singola immissione di materiale; la cerniera elastica à ̈ presente a scopo esemplificativo.

Figura 3: rappresenta una vista frontale di cui in Fig. 2.

Figura 4: rappresenta una vista di dettaglio di cui in Fig. 3, con evidenziata in modo semplificato la conformazione della zona miscelata, a stampaggio terminato; l’effetto di sfumatura à ̈ indicativo, non realistico.

Figura 5: rappresenta uno schema semplificato di flusso produttivo del procedimento oggetto della presente invenzione.

Figura 6: rappresenta una tabella con le condizioni operative preferenziali ed ottimizzate per ottenere astine con l’effetto estetico avana brown, in acetato di cellulosa.

DESCRIZIONE REALIZZATI V A

[0026] L’oggetto del presente trovato à ̈ un procedimento per ottenere prodotti stampati in plastica ad effetto decorativo di alta qualità e ripetibile, senza trattamenti aggiuntivi sul pezzo finito e con costi inferiori rispetto alle soluzioni convenzionalmente utilizzate; in particolare, il detto procedimento risulta adatto alla produzione industriale di componenti di occhiali in plastica ad effetto maculato e sfumato, del tipo denominato convenzionalmente avana o più genericamente tartarugato, essendo realizzabili agevolmente, in modo controllato e con tirature elevate. Il trovato prevede l’utilizzo della tecnologia dello stampaggio multi -iniezione di almeno due materiali (MI, M2), essendo migliorata ed ottimizzata al fine di ottenere pezzi finiti comprendenti una pluralità di aree omogenee, singolarmente alternate nei diversi materiali, che sono intervallate da aree miscelate e sfumate a compenetrazione calibrata dei detti materiali.

[0027] Le attrezzature principali previste dal procedimento in oggetto sono:

· una pressa per stampaggio multi - iniezione dotata di almeno due unità di plasticizzazione separate e atte ad immettere i due diversi flussi nel medesimo stampo, come di seguito descritto;

• un dispositivo di interfaccia del tipo miscelatore - parzializzatore dei flussi, anteposto all’entrata nello stampo, come di seguito descritto;

· uno stampo multi - cavità che comprende un sistema a materozza con canale di alimentazione del tipo ad albero bilanciato, come di seguito descritto.

[0028] I materiali (MI, M2) che vengono immessi contestualmente aH’intemo delle dette unità di plasticizzazione appartengono alla stessa tipologia di materiale plastico, con simile composizione chimica ma con almeno una caratteristica estetica differente tra: tonalità cromatica, altrimenti definita colore; luminosità, altrimenti definita chiarezza; saturazione, altrimenti definita brillantezza o intensità; opacità, altrimenti definita trasparenza. In particolare, le principali tipologie di polimeri termoplastici per stampaggio ad iniezione che risultano adatte al procedimento in oggetto sono:

· il diacetato di cellulosa, altrimenti denominato CA con acronimo intemazionale; a titolo di esempio, à ̈ adatto il materiale della società italiana Gibaplast S.a.s., Gazzada - Varese, che viene commercializzato con il nome Gibaplast CA Acetato Di Cellulosa essendo comprensivo di plastificanti, coloranti e stabilizzanti addizionali adatti allo scopo;

• il propionato di cellulosa, altrimenti denominato CP con acronimo intemazionale; a titolo di esempio, sono adatti i materiali della società tedesca Albis Plastic Gmbh, Hamburg, che vengono commercializzati con i nomi Cellidor CP 310-10A e Cellidor CP310-17A essendo comprensivi di plastificanti, coloranti e stabilizzanti addizionali in percentuali diversificate secondo l’effetto da ottenere;

[0029] Tali materiali sono agevolmente reperibili in molteplici gradazioni estetiche, ad esempio colorazione e traslucenza; esiste anche una versione incolore, altrimenti denominata neutra, atta a formare la base traslucida su cui iniettare aree colorate ad imitazione di alcune lastre di acetato convenzionalmente utilizzate per realizzare montature di occhiali con particolari effetti estetici. Oltre ai materiali sopra descritti, à ̈ anche possibile utilizzarne altri, di diversa tipologia, al fine di ottenere varianti innovative dal punto di vista tattile o cromatico, ma con sfumature meno estese rispetto ai detti CA o CP; a titolo di esempio, risultano adatti allo scopo gli elastomeri termoplastici denominati TPE con acronimo intemazionale, tra i quali la famiglia di materiali del tipo stirene - etilene - butadiene - stirene o SEBS prodotti della società tedesca Kraiburg Tpe Gmbh, Waldkraiburg, oppure la famiglia di materiali denominata commercialmente Keyflex della società coreana LG Chem Limited, Seoul.

[0030] Il processo di stampaggio decorativo descritto dal trovato prevede una pressa di tipo multi - iniezione dotata di almeno due unità di plasticizzazione separate atte ad immettere alternativamente, in continuità sequenziale, i flussi dei diversi materiali (MI, M2) nel medesimo stampo (10), essendo la detta pressa dotata di un particolare dispositivo miscelatore - parzializzatore dei detti flussi che viene anteposto all’entrata del fuso nello stampo ed à ̈, ad esempio, del tipo convenzionalmente denominato piastra ad intervalli', tale dispositivo à ̈ controllato elettronicamente in modo tale da intervallare con precisione i due flussi, anche con quantità e velocità diverse per singola immissione, quindi modificando consapevolmente le aree omogenee monomateriale e le aree miscelate in funzione del risultato estetico previsto. L’effetto estetico finale dipende da numerose variabili quali, ad esempio, la logica sequenziale utilizzata, le caratteristiche chimiche ed estetiche dei materiali, la quantità di materiale per ogni singola immissione, la temperatura del fuso e del dispositivo miscelatore - parzializzatore, la velocità di iniezione, essendo le dette variabili anche diverse tra le singole immissioni in modo tale da modificare la conformazione e l’aspetto delle aree omogenee e delle aree compenetrate. La buona riuscita dell’effetto ricercato ed anche la sua riproducibilità in modo uguale per tutte le cavità (130A-D) dello stampo (10) e per tutte le stampate successive, sono strettamente legate al controllo delle variabili sopra descritte ed anche allo stampo utilizzato, che à ̈ predisposto a tal fine con particolari accorgimenti.

[0031] Lo stampo (10) adatto ad ottenere il risultato sopra descritto in modo ripetibile e con alta produttività à ̈ di tipo multi-cavità, essendo tali cavità uguali od eventualmente simmetriche ed essendo lo stampo anche caratterizzato da canali di alimentazione che sono del tipo ad albero bilanciato con diramazioni simmetriche, di lunghezza e volume interno sostanzialmente uguali per ogni percorso che singolarmente entra nelle dette cavità. A titolo di esempio non limitativo, in (Fig. 1) à ̈ rappresentata una matrice di stampo (10) a quattro impronte (130A-D) per astine di occhiali adatto al trovato, che comprende un sistema a materozza con canale di alimentazione ad albero bilanciato (120, 140) che à ̈ originato centralmente dall’entrata del fuso (110), in corrispondenza dell’ugello del detto dispositivo miscelatore - parzializzatore esterno, e che si dirama simmetricamente due volte in modo tale da alimentare direttamente ogni singola cavità (130A-D) in modo sostanzialmente uguale, attraverso il relativo punto di iniezione (121A-D). Ogni particolare richiede uno stampo con uno specifico dimensionamento dei canali ed anche con un numero di cavità, altrimenti dette impronte, che à ̈ funzione sia della conformazione del pezzo sia delle variabili sopra descritte; generalmente, in proporzione al volume totale del singolo pezzo ed alla relativa materozza, per ottenere un buon risultato estetico ed anche una buona riproducibilità à ̈ adatto un numero di cavità pari a 2, 4 oppure 8. Nel caso specifico di astine per occhiali ad effetto maculato e sfumato convenzionalmente denominato avana, di tipologia standard e medie dimensioni, il numero ottimale di cavità à ̈ 4. Le cavità (130A-D) atte a produrre astine per occhiale rappresentate in (Fig. 1) comprendono per completezza anche un inserto del tipo anima metallica (151) che integra lo snodo elastico (152), essendo tali componenti opzionali e talvolta presenti su alcune realizzazioni.

[0032] L’ iniezione dei materiali (MI, M2) à ̈ quindi del tipo continuo e intervallato e segue una logica sequenziale che, in funzione dell’effetto estetico ricercato, viene adattata alle specifiche caratteristiche del prodotto, del materiale, delle attrezzature e delle variabili di processo; ad esempio per ottenere una diversa densità di maculato od un diverso grado di compenetrazione, come di seguito descritto. In generale, ogni singola immissione nelle cavità (130A-D) prevede una determinata quantità di materiale, con velocità e temperature che sono ottimali in funzione dell’ordine di entrata, dell’effetto coprente e dell’ampiezza di ogni singola macchia, in modo tale da ottenere il detto effetto maculato e sfumato anche garantendolo uguale in tutti i pezzi stampati.

[0033] In particolare, ricordiamo che ogni materiale presenta modalità visibili di miscelazione che anche dipendono dalle proprie caratteristiche estetiche, principalmente la tonalità cromatica e l’opacità, apparendo alcuni colori maggiormente coprenti rispetto ad altri con anche diversa percezione delle dette aree miscelate.

[0034] In termini generali, la combinazione delle caratteristiche chimico - fisiche ed estetiche dei materiali iniettati (MI, M2), le quantità, le condizioni di stampaggio ed anche la geometria del particolare, assieme ad un controllo preciso del dispositivo miscelatore - parzializzatore, determina la conformazione iniziale delle singole immissioni (201 - 206) durante lo stampaggio (Figg. 2, 3); tale combinazione di variabili, inoltre, ne determina le modalità di compenetrazione e l’aspetto definitivo come appariranno sul pezzo finito a stampaggio completato, essendo anche controllabili come di seguito esposto. A titolo di esempio non limitativo, in (Fig. 4) sono evidenziate in modo semplificato, non realistico, sia le zone omogenee (301, 302) sia le zone miscelate (303) dei due materiali come risultano configurate sul pezzo finito; tali zone miscelate (303) costituiscono sostanzialmente un’area di intervallo tra una zona omogenea e l’altra (301, 302), creando una zona di interfaccia dove il materiale più coprente sfuma gradualmente sul materiale meno coprente fino ad estinguersi.

[0035] La calibrazione del detto effetto maculato e sfumato avviene principalmente controllando e bilanciando tre parametri: la quantità di materiale immesso, la velocità di immissione ed il contrasto tra le caratteristiche estetiche dei materiali (MI, M2). In particolare, il volume singolarmente immesso influenza direttamente la densità del maculato, mentre la velocità di immissione, essendo legata alla temperatura ed al grado di fusione o indurimento dei materiali che vengono a contatto, ne influenza direttamente la compenetrazione ed in particolare determina la dimensione delle singole aree miscelate (303), cioà ̈ la lunghezza delle sfumature; infine, il grado di differenza relativa tra le singole proprietà visibili dei due materiali (MI, M2) contigui, quali la tonalità cromatica, la luminosità, la saturazione e l’opacità, influenza in modo sensibile la percezione delle dette aree miscelate (303) sul prodotto finito, e particolarmente condiziona la visibilità delle dette sfumature, altrimenti definibile contrasto, ed anche la gradualità nella compenetrazione, altrimenti definibile morbidezza. A titolo di esempio, à ̈ agevolmente incrementabile tale percezione utilizzando un materiale molto più coprente rispetto all’altro, con tonalità cromatiche tra loro distanti ed eventualmente con livelli di luminosità ed opacità differenti, ad esempio marrone scuro opaco su giallo chiaro semitrasparente.

[0036] Il procedimento di stampaggio decorativo ottimizzato come previsto dal trovato consente di controllare tutte le variabili sopra descritte in modo tale da superare i principali problemi noti quali, in particolare, la casualità nella conformazione delle zone omogenee e delle sfumature, la disomogeneità di compenetrazione con le tipiche stilature, e la nota impossibilità di replicare il detto effetto maculato e sfumato con precisione in tutte le singole cavità (130A-D) dello stampo (10) ed in tutte le stampate successive. Con anche riferimento allo schema semplificato di flusso produttivo (Fig. 5), il detto procedimento comprende almeno le seguenti fasi operative principali: Fase A) plasticizzazione separata di almeno due materiali; Fase B) accoppiamento dei flussi con dispositivo parzializzatore;

Fase C) iniezione intervallata sequenzialmente e continua nello stampo; Fase D) raffreddamento; Fase E) apertura stampo; Fase F) estrazione pezzi stampati; Fase G) finitura dei pezzi stampati. Come sopra descritto, il dispositivo parzializzatore, di cui alla Fase B, à ̈ del tipo denominato piastra ad intervalli ed à ̈ controllato elettronicamente per consentire l’iniezione, di cui alla Fase C, in modo tale che in ogni singola cavità dello stampo entri contemporaneamente la medesima quantità di materiale, nella medesima sequenza, nella medesima posizione ed alla stessa velocità, ottenendo il medesimo effetto estetico di combinazione in ogni pezzo stampato. In particolare, il detto effetto estetico di combinazione à ̈ di tipo tartarugato con zone omogenee tra loro alternate, nei diversi materiali singolarmente presi, che sono anche intervallate da zone miscelate a compenetrazione calibrata, dove il materiale maggiormente coprente à ̈ gradualmente sfumato sul materiale meno coprente fino ad estinguersi; ogni zona miscelata presenta una conformazione derivata dalla zona omogenea precedente. Al fine di ottenere tale risultato la temperatura di stampaggio dei materiali à ̈ compresa tra 180 e 230°C, tipicamente tra 190 e 215°C, mentre la temperatura operativa del dispositivo parzializzatore à ̈ compresa tra 185 e 235°C, tipicamente tra 200 e 220°C; in funzione del tipo di materiale iniettato (MI, M2) tali temperature vanno regolate nel dettaglio secondo il grado di compenetrazione desiderato. A titolo di esempio, per l’acetato di cellulosa ed un grado di compenetrazione medio risultano ottimali una temperatura del materiale pari a 195°C ed una temperatura del dispositivo parzializzatore pari a 200°C; per il propionato di cellulosa, invece, sono previste temperature maggiori come di seguito descritto.

[0037] In particolare, nella preferenziale configurazione realizzativa tale procedimento risulta adatto ad ottenere astine per occhiale ad effetto convenzionalmente denominato avana con soli due materiali (MI, M2), i quali vengono iniettati alternativamente nelle cavità (130A-D) a guisa di macchie (Figg.

2, 3) che, in funzione delle caratteristiche dei materiali e delle variabili sopra descritte, si compenetrano parzialmente durante la permanenza all’ interno dello stampo, sfumando i relativi contorni (Fig. 4). Tale compenetrazione realizza sul pezzo finito e raffreddato un pregevole effetto estetico di combinazione dato dalle zone che restano sostanzialmente monomateriale, alternate nei due materiali (MI, M2) singolarmente presi, essendo anche denominate zone omogenee (301, 302), che sono intervallate da aree sfumate di interfaccia, essendo anche denominate zone miscelate a compenetrazione calibrata (303). In dette zone sfumate il materiale maggiormente coprente à ̈ gradualmente miscelato al materiale meno coprente fino ad estinguersi, anche presentando una conformazione che visivamente deriva dalla zona omogenea precedente, essendo uniforme e progressiva la diluizione del materiale maggiormente coprente fino all’ estinzione.

[0038] Per ottenere tale effetto alle modalità sopra descritte, la detta Fase C prevede almeno quattro immissioni totali e fino al completo riempimento delle cavità. In particolare, la quantità di materiale da introdurre nello stampo ad ogni singola immissione à ̈ proporzionale al numero totale di immissioni rispetto al volume totale da introdurre, comprensivamente della materozza; i due materiali (MI, M2) sono tra loro volumetricamente complementari per ogni coppia di immissioni contigue con un valore della prima immissione che à ̈ compreso tra 40% e 50% ed un valore della seconda che à ̈ complementare, cioà ̈ compreso tra 60% e 50%, essendo variabili il tipo di maculato e l’ordine di entrata dei due materiali. Un componente di piccole dimensioni quale un terminale di astina per occhiale richiede generalmente dalle quattro alle sei iniezioni, mentre un’ astina completa richiede generalmente dalle otto alle dodici iniezioni; a titolo di esempio non limitativo e per riferimento (Figg. 1 - 4), al fine di ottenere da uno stampo (10) quattro astine intere con sei zone omogenee (301, 302) e cinque zone miscelate a compenetrazione calibrata (303) sono necessarie dieci immissioni totali comprensivamente della materozza. A tal fine, le tipiche condizioni operative sono: temperatura del materiale pari a 205°C /-10% e temperatura del dispositivo parzializzatore pari a 210°C /-10%, con una velocità di iniezione pari a 50 cm3/sec /-20% per ogni immissione in cavità essendo eventualmente incrementata nelle ultime due immissioni al fine di migliorare il compattamento del fuso.

[0039] A titolo di esempio, nel caso preferenziale di dieci immissioni totali, comprensivamente della materozza, il volume della prima immissione (201) à ̈ quindi pari ad un quinto del volume totale del primo materiale essendo compreso tra 8% e 10%, come anche per la terza (203), la quinta (205), la settima e la nona immissione, mentre il volume della seconda immissione (202) à ̈ quindi pari ad un quinto del volume totale del secondo materiale essendo compreso tra 12% e 10, come anche per la quarta (204), la sesta (206), l’ottava e la decima immissione. Il bilanciamento di tali volumi, della velocità di immissione e delle temperature operative, consente di ottenere la compenetrazione dei materiali con il contrasto e la morbidezza di sfumatura desiderati, anche in funzione delle diverse proprietà dei materiali e dell’effetto estetico richiesto, essendo calibrato e ripetibile come sopra descritto.

[0040] In particolare, in (Fig. 6) sono riportate a titolo di esempio non limitativo le condizioni operative preferenziali ed ottimizzate per ottenere in modo ripetibile astine per occhiali in acetato di cellulosa con finitura di tipo avana brown a media densità di maculato, con uno stampo a quattro cavità simmetriche, canali bilanciati con entrata centrale del fuso in corrispondenza del dispositivo miscelatore -parzializzatore; risulta adatto ad ottenere tale effetto l’acetato di cellulosa per iniezione della società Gibalast, come sopra descritto, nelle due tonalità cromatiche commercializzate con i codici 12/054 - giallo e 13/239 - marrone, per un totale di 10 immissioni alternate di cui 6 restano visibili sul pezzo finito dopo Γ asportazione della materozza, cioà ̈ 3 zone omogenee per ciascun materiale (301, 302), cui si aggiungono le relative zone miscelate (303) a compenetrazione calibrata.

[0041] In un’alternativa realizzazione dell’ effetto sopra descritto à ̈ possibile, ad esempio, utilizzare il propionato di cellulosa per iniezione della società Albis nelle specifiche varietà CP 310-10A e CP310-17A con un diverso risultato estetico. In particolare, tale configurazione realizzativa prevede maggiori temperature del materiale, generalmente comprese tra 205 e 215 °C, maggiore temperatura del dispositivo parzializzatore, circa 220°C e maggiore variabilità nella velocità di iniezione, essendo generalmente compresa tra 40 e 60 cm<3>/sec. Al fine di migliorare il compattamento finale del fuso à ̈ preferibile aumentare la velocità ad un valore compreso tra 80 e 120 cm<3>/sec per la nona immissione e tra 120 e 170 cm<3>/sec per la decima immissione.

LEGENDA

(10) matrice di stampo a quattro cavità per astine di occhiale

(110) entrata del fuso per alimentazione interna

(120) canale di alimentazione ad albero bilanciato

(121A-D) punto di iniezione

(130A-D) cavità, altrimenti nota come impronta

(140) direzione flusso materiale fuso

(151) anima metallica (opzionale)

(152) snodo elastico integrato (opzionale)

(20) astina di occhiale

(201) prima immissione nel materiale MI

(202) seconda immissione, nel materiale M2

(203) terza immissione, nel materiale MI

(204) quarta immissione, nel materiale M2

(205) quinta immissione, nel materiale MI

(206) sesta immissione, nel materiale M2

(301) zona omogenea in un primo materiale, a stampaggio terminato (302) zona omogenea in un secondo materiale, a stampaggio terminato (303) zona miscelata a compenetrazione calibrata

Claims (6)

1. RIVENDICAZIONI 1. Procedimento per ottenere in modo controllato ed altamente ripetibile componenti di occhiali in plastica ad effetto maculato e sfumato, per il tramite di stampaggio ad iniezione di almeno due materiali, secondo un ciclo di lavorazione che comprende almeno le seguenti fasi operative: Fase A) plasticizzazione separata dei materiali; Fase B) accoppiamento dei flussi con dispositivo parzializzatore; Fase C) iniezione intervallata sequenzialmente e continua in uno stampo; Fase D) raffreddamento; Fase E) apertura stampo; Fase F) estrazione pezzi stampati; Fase G) finitura dei pezzi stampati; caratterizzato dal fatto che lo stampo (10) à ̈ del tipo multi-cavità (130A-D) ugualmente conformate; e dove il detto stampo à ̈ predisposto con l’entrata del fuso (110) in corrispondenza del detto dispositivo parzializzatore e con canale di alimentazione (120) del tipo ad albero bilanciato, essendo ogni diramazione ugualmente conformata e con uguale percorso, ancorché simmetrico, in modo tale da consentire uguale riempimento di ogni singola cavità (130A-D); e dove il detto dispositivo parzializzatore, di cui alla detta Fase B, à ̈ del tipo denominato piastra ad intervalli ed à ̈ controllato elettronicamente per consentire iniezione continua ed alternata dei materiali (MI, M2), di cui alla detta Fase C, in modo tale che in ogni singola cavità (130A-D) entri contemporaneamente la medesima quantità dello stesso materiale, nella medesima sequenza, nella medesima posizione ed alla stessa velocità, ottenendo in ogni pezzo stampato il medesimo effetto estetico di combinazione, che à ̈ di tipo tartarugato con zone omogenee, alternate nei singoli materiali, che sono anche intervallate da zone miscelate a compenetrazione calibrata e gradualmente sfumata; e dove i materiali (MI, M2) iniettati nelle dette cavità (130A-D) sono polimeri termoplastici per stampaggio ad iniezione che hanno la medesima base polimerica ma che appaiono diversi tra loro in almeno una tra le seguenti proprietà estetiche: tonalità cromatica, luminosità, saturazione e opacità; e dove la temperatura di stampaggio dei detti materiali à ̈ compresa tra 180 e 230°C, mentre la temperatura della detta piastra ad intervalli à ̈ compresa tra 185 e 235°C.
2. 2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che sono previste almeno quattro immissioni e fino al completo riempimento delle cavità (130A-D) e del canale (120); e dove la quantità di materiale (MI, M2) per ogni immissione à ̈ proporzionale al numero totale delle immissioni previste rispetto al volume totale; e dove ogni coppia di immissioni contigue à ̈ volumetricamente complementare secondo un rapporto che prevede un volume compreso tra 40% e 50% per la prima immissione ed un volume compreso tra 60% e 50% per la seconda immissione contigua, essendo indipendente l’ordine di entrata; e dove la calibratura del detto effetto estetico di combinazione à ̈ ottenuta per il tramite di modifica e bilanciamento dei seguenti parametri: un primo parametro à ̈ il volume singolarmente immesso, al fine di controllare la dimensione di ogni zona omogenea, un secondo parametro à ̈ la velocità di immissione, al fine di controllarne la compenetrazione, un terzo parametro à ̈ il grado di differenza relativa tra le dette proprietà estetiche dei materiali (MI, M2) contigui, al fine di controllare il contrasto e la gradualità nella compenetrazione.
3. 3. Procedimento secondo le rivendicazioni le 2, caratterizzato dal fatto che la velocità di iniezione à ̈ compresa tra 40 e 60 cm3/sec per ogni immissione interna alle cavità.
4. 4. Procedimento secondo le rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che il detto stampo à ̈ a quattro impronte atte a produrre astine di occhiali; e dove la detta Fase C prevede Pimmissione nello stampo in modo continuo ed alternato di due materiali (MI, M2) aventi la medesima base polimerica ma diversi tra loro in almeno una tra le dette proprietà estetiche, essendo indipendente l’ordine di entrata; e dove per ottenere un’astina completa con sei zone omogenee (301, 302) e cinque zone miscelate a compenetrazione calibrata (303) sono previste dieci immissioni totali, comprensive del riempimento dei canali, alle seguenti condizioni operative di riferimento : Immissione Materiale Temperatura Temperatura Quantità Velocità materiale dispositivo materiale iniezione parzializzatore (complementare) °C °C % cm<3>/sec (+/-10%) (+/-10%) (+/-20%) 1 MI 205 210 8 -10 50 2 M2 205 210 10 - 12 50 3 MI 205 210 8 -10 50 4 M2 205 210 10 - 12 50 5 MI 205 210 8 -10 50 6 M2 205 210 10 - 12 50 7 MI 205 210 8 -10 50 8 M2 205 210 10 - 12 50 9 MI 205 210 8 -10 ≥ preced. 10 M2 205 210 10 - 12 ≥ preced.
5. 5. Procedimento secondo le rivendicazioni 1 e 2, caratterizzato dal fatto che i materiali (MI, M2) iniettati nella stessa cavità (130A-D) sono polimeri termoplastici alternativamente scelti tra: il diacetato di cellulosa anche denominato CA, oppure il propionato di cellulosa anche denominato CP, oppure un elastomero termoplastico del tipo TPE.
6. 6. Un componente di occhiale in plastica ad effetto maculato e sfumato, ottenuto in modo altamente controllato e ripetibile mediante stampaggio ad iniezione di almeno due materiali, un dispositivo parzializzatore ed uno stampo multi-cavità, caratterizzato dal fatto che presenta il medesimo effetto estetico in ogni pezzo stampato, comprendente zone omogenee (301, 302) tra loro alternate, nei diversi materiali (MI, M2) singolarmente presi, che sono anche intervallate da zone miscelate a compenetrazione calibrata (303), dove il materiale maggiormente coprente à ̈ gradualmente sfumato sul materiale meno coprente fino ad estinguersi in modo tale da imitare i materiali pregiati ad effetto tartarugato; e dove ogni zona miscelata presenta una conformazione non casuale ma derivata dalla zona omogenea precedente; e dove ogni pezzo stampato presenta il medesimo aspetto, con uguale conformazione di ogni singola zona omogenea (301, 302) ed ogni singola zone miscelata (303), nella medesima sequenza e nella medesima posizione in ogni cavità (130A-D) ed anche nelle stampate successive; e dove i materiali (MI, M2) che costituiscono il componente hanno la medesima base polimerica apparendo visivamente diversi tra loro in almeno una tra le seguenti proprietà: tonalità cromatica, luminosità, saturazione e opacità; e dove i detti materiali sono polimeri termoplastici per stampaggio ad iniezione alternativamente scelti tra: il diacetato di cellulosa altrimenti denominato CA, oppure il propinato di cellulosa altrimenti denominato CP, oppure un elastomero termoplastico del tipo denominato TPE.