ITTO20111075A1 - Procedimento e apparecchiatura di stampaggio ad iniezione di particolari plastici - Google Patents

Description

DESCRIZIONE dell'invenzione industriale dal titolo:

"Procedimento e apparecchiatura di stampaggio ad iniezione di particolari plastici"

TESTO DELIA DESCRIZIONE

Campo dell'invenzione

La presente invenzione si riferisce alla produzione di particolari plastici aventi una alta valenza estetica e tolleranze dimensionali determinate. Tali particolari presentano generalmente anche le caratteristiche di avere dimensioni elevate e spessori sempre più ridotti, in modo da coprire superfici sempre più elevate e allo stesso tempo ridurre il peso del particolare stesso. Questa tendenza è presente soprattutto nel settore dell'auto dove le normative internazionali impongono di ridurre le emissioni inquinanti, e quindi i consumi, anche attraverso la riduzione di peso dei veicoli.

Nel settore dello stampaggio ad iniezione di resine plastiche, conseguire gli obiettivi sopracitati risulta difficoltoso, in quanto devono essere utilizzate pressioni di iniezioni molto elevate per contrastare le elevate perdite di carico dovute a spessori sottili e percorsi lunghi, nonché alla viscosità intrinseca dei materiali plastici. Questi elevati gradienti di pressione sono le principali cause di difetto sui particolari e di inefficienza sulle attrezzature atte a produrli.

Sui particolari stampati, grandi differenze di pressioni tra zone localizzate vicino agli ingressi di materiale nella cavità stampo e le zone più remote, comportano problemi di deformazione causata da post-ritiro differenziato tra le zone con diverse densità locali, di risucchi causati dalle alte perdite di carico e da una solidificazione troppo rapida delle zone adiacenti, di aumento del peso del particolare, a causa delle elevate densità localizzate e del cedimento degli stampi e dei piani delle presse che sollecitate ad alte pressioni in prossimità dei punti di iniezione in cavità, tendono ad arretrare o deformarsi elasticamente, e problemi dovuti alle elevate tensioni interne che possono rendere più fragile il particolare prodotto durante l'uso.

Sulle attrezzature le elevate pressioni di stampaggio comportano una maggiore sollecitazione degli organi meccanici con una conseguente riduzione della vita delle stesse, un aumento delle masse degli stampi e dei piani pressa per resistere a tali sollecitazioni, con un conseguente incremento dei costi, ed un consumo energetico maggiore per generare tali forze elevate.

Stato della tecnica anteriore

Per cercare di ovviare ai menzionati problemi sono conosciuti da molti anni sistemi di iniezione aventi un distributore di materiale plastico ed una moltitudine di iniettori, che trasportano il materiale plastico fuso dal gruppo di plastificazione e iniezione della pressa a differenti punti di iniezione nella cavità dello stampo. In questo modo si può portare il materiale plastico, mantenendolo fuso, anche nelle zone più esterne del particolare plastico, avendo perdite di pressione distribuite lungo i condotti del distributore e degli ugelli inferiori a quelle che si avrebbero cercando di spingere il materiale da un unico punto di iniezione attraverso la cavità stampo in cui il materiale plastico aumenta di viscosità a causa del raffreddamento.

Per migliorare ulteriormente la distribuzione delle pressioni all'interno della cavità è uso comune utilizzare ugelli di iniezione riscaldati del sistema di camera calda provvisti di sistema di otturazione dell'orifizio dello stampo, in modo da bloccare il flusso di materiale che fuoriesce da alcuni ugelli e convogliarlo su altri. E' consuetudine ad esempio chiudere gli ugelli primi ad iniettare dentro la cavità dello stampo, generalmente quelli in zona centrale al pezzo e prossimi all'ingresso nel distributore del materiale fuso proveniente dal gruppo di plastificazione e lasciare aperti gli ultimi, disposti generalmente in zone esterne al pezzo e più distanti dall'ingresso nel distributore. E' quindi possibile esercitare la pressione di mantenimento generata dal gruppo di plastificazione della pressa, nelle sole zone più remote del particolare plastico. Un sistema di iniezione multi ugello presenta lo svantaggio di generare linee di giunzione in prossimità delle zone in cui i fronti del fuso provenienti dai diversi ugelli vengono in contatto e si saldano tra loro. Queste linee di saldatura non sono accettate nei particolari con elevata valenza estetica, e causano problemi anche durante le successive fasi di verniciatura del particolare plastico.

Per ovviare a questo problema di fa spesso uso della tecnica di iniezione a cascata, o sequenziale, per cui gli ugelli ad otturazione aprono il rispettivo orifizio secondo una sequenza ben definita in modo che quelli successivi all'apertura del primo, iniettano materiale quando il fronte del fuso che scorre all'interno della cavità ha oltrepassato il rispettivo orifizio. Con questa tecnica si crea un solo fronte di avanzamento del materiale, che viene spinto avanti dal materiale apportato dal retro, eliminando le linee di qiunzione del materiale dovuto alla disposizione deqli ugelli. Il problema legato a questa modalità di iniezione è quello che la pressione di iniezione all'interno del distributore e degli ugelli che trasportano il materiale fuso è progressivamente crescente e l'apertura di un orifizio causa una rapida perdita di pressione a monte dell'orifizio stesso all'interno del distributore, un conseguente rallentamento del fronte di avanzamento del fuso in cavità dovuto all'iniezione dagli ugelli già aperti ed una rapidissima accelerazione del flusso di iniezione a valle degli ultimi aperti, con effetto quasi esplosivo. Questo effetto causa nel pezzo dei difetti estetici non accettati.

Per cercare di ovviare a questo problema sono stati studiati e progettati sistemi di strozzamento all'interno dei distributori del materiale, negli ugelli, nelle interfacce tra questi o in prossimità degli orifizi, tali da controllare il deflusso di materiale plastico e la pressione a valle della strozzatura stessa. Esempi di questi strozzatori sono le applicazioni US6767486B2 a nome di Doughty e altri, o US2010225025A1 di Striegel. Questi sistemi, benché riescano a superare i problemi dovuti all'effetto esplosivo causato dall'apertura dell'orifizio quando il distributore è in pressione durante il riempimento della prima parte della cavità, non permettono di modulare la pressione di mantenimento al termine dell'iniezione in quanto, durante questa fase in cui il distributore risulta pressurizzato in modo costante, non c'è portata di materiale e qli strozzatori non sono efficaci. Inoltre siffatti sistemi necessitano di impostare sul relativo controllo elettronico curve e profili di pressione non direttamente colleqati ai parametri caratteristici dello stampaqqio ad iniezione e quindi di difficile interpretazione per l'operatore medio addetto alla pressa.

I sequenti documenti descrivono qenericamente l'impieqo di più qruppi di iniezione che alimentano e riempiono una sinqola cavità dello stampo: GB-1199078 in cui viene semplicemente menzionata tale possibilità in riferimento alla fiqura 3, e CA-1328721 dove viene descritta una macchina per la produzione di una moltitudine di particolari tramite più qruppi di iniezione.

Sintesi dell'invenzione

Lo scopo della presente invenzione è quello di ovviare ai suddetti inconvenienti e di rendere disponibile un procedimento che consenta di miqliorare la produzione di particolari plastici aventi una alta valenza estetica e tolleranze dimensionali determinate.

II procedimento oqqetto dell'invenzione viene applicato nel processo di stampaqqio comprendente una pressa ad iniezione plastica provvista di due o più qruppi di plastificazione e iniezione controllati dalla pressa o indipendenti da essa, uno stampo con una cavità per la formazione del particolare, due o più sistemi di distribuzione del materiale plastico connessi in modo indipendente al rispettivo qruppo di plastificazione, consistenti ciascuno di un ingresso del materiale plastico fuso proveniente dal rispettivo gruppo, di un distributore riscaldato per il trasporto del materiale plastico, ciascun distributore connesso a uno o più ugelli riscaldati di iniezione, eventualmente provvisti di sistema di otturazione per interrompere il passaggio del materiale plastico fuso dentro la cavità, in corrispondenza di orifizi di iniezione posizionati in zone specifiche della cavità, e distanti tra loro in relazione alla dimensione del particolare.

L'attrezzatura è quindi progettata in modo tale che tutti i flussi di materiale plastico fuso, provenienti da ciascun gruppo di plastificazione, rimangono distinti lungo tutto il percorso esterno alla cavità dello stampo.

Il procedimento è caratterizzato dal fatto che il materiale plastico del medesimo tipo e colore è plastificato per mezzo di due o più gruppi di iniezione e plastificazione, viene trasportato per mezzo di due o più sistemi di distribuzione a camera calda in modo indipendente, viene iniettato all'interno della cavità dello stampo attraverso due o più ugelli riscaldati di iniezione connessi ai suddetti sistemi di distribuzione a canale caldo indipendenti, il materiale plastico riempie la cavità in modalità sequenziale, parallela o leggermente differita, attraverso la pressione di iniezione esercitata dal relativo gruppo di iniezione che è indipendente dalla pressione di iniezione generata dagli altri gruppi di iniezione, e viene impaccato tramite la pressione di mantenimento generata sempre dai rispettivi gruppi di plastificazione in modo indipendente.

La pressione di mantenimento può quindi essere esercitata in modo differenziato e localizzato su ciascuna area della cavità asservita dai relativi ugelli, distributori e gruppi di plastificazione indipendenti, fisicamente distinti rispetto ai flussi di materiale plastico e termoregolati in modo indipendente.

L'invenzione ha pure per oggetto un'apparecchiatura di stampaggio per l'attuazione del procedimento.

Breve descrizione dei disegni

L'invenzione verrà ora descritta dettagliatamente con riferimento ai disegni annessi, forniti a puro titolo di esempio non limitativo, nei quali:

la figura la mostra un esempio di particolare plastico per cui il procedimento descritto risulta particolarmente efficace, mentre in figura lb viene mostrato il sistema abituale di iniezione di tale particolare,

le figure 2a e 2b mostrano due possibili configurazioni per realizzare il particolare di figura la con il procedimento secondo la presente invenzione,

le figure 3a e 3b mostrano due viste dettagliate della configurazione rappresentata in figura 2b.

le figure 4b e 4b illustrano una ulteriore applicazione del procedimento secondo l'invenzione applicato ad un altro tipo di particolare, con una configurazione simile a quella di figura 2b.

Descrizione dettagliata dell'invenzione

In figura la è rappresentato un possibile particolare plastico per cui il processo descritto nella presente invenzione risulta particolarmente efficace. In questo esempio è rappresentato un paraurti (100) per vettura automobilistica, che presenta le peculiari caratteristiche di: dimensione elevata (1200 ÷ 1500mm) rispetto allo spessore (2,0 ÷ 3,0mm), peso medio-elevato (generalmente superiore a 1200 ÷ 1500 grammi), alta valenza estetica per la sua posizione ben visibile sull'auto, e necessità di ulteriori lavorazioni in successive fasi di produzione, quali la verniciatura che, per ottenere un ottimo risultato estetico, richiede un supporto plastico di buona qualità senza difetti superficiali di tipo estetico e senza difetti localizzati di natura chimico/fisico del materiale plastico causati della trasformazione durante il processo di stampaggio. Altri particolari plastici, sempre del settore dell'auto possono presentare simili caratteristiche peculiari, come ad esempio gli spoiler, le cappelliere o le plance, oppure le modanature decorative o funzionali, quali griglie o mostrine, che spesso subiscono un processo di cromatura o alluminatura maggiormente sensibile rispetto alla verniciatura ai difetti del supporto plastico dovuti alla trasformazione o alle differenti densità locali causati da impaccamenti del materiale plastico non uniformi. Altri particolari per cui risulta efficace il procedimento -oggetto dell'invenzione possono essere le pannellature di copertura laterali dei tettucci apribili, come rappresentato ad esempio in fig.4, che sono realizzate con materiali plastici molto tecnici e viscosi, tra cui il policarbonato o il polimetil metacrilato, per cui le pressioni di iniezione raggiungono valori molto elevati e risulta difficile controllarne le deformazioni.

Generalmente tutti questi particolari presentano, nelle zone o superfici non in vista, delle strutture per rinforzare o agganciare detto particolare alla carrozzeria o fissare altri componenti al pezzo stesso. Queste strutture possono essere delle clip, delle nervature o altre protrusioni con caratteristiche funzionali, che possono generare delle difettosità sulla superficie opposta estetica quali risucchi locali, deformazioni o segni di flusso generati da una locale turbolenza durante il riempimento.

In figura lb è rappresentato lo schema di iniezione che viene normalmente adottato per la produzione del particolare (100): un gruppo di plastificazione (1) trasforma il materiale plastico e lo inietta attraverso un unico sistema di distribuzione a canale caldo (2) ed attraverso una moltitudine di ugelli (3, 4 e 4') ad esso collegati, entro una cavità dello stampo (non raffigurato). Generalmente, per evitare, ridurre o guidare la posizione delle linee di giunzione tra i diversi fronti del materiale plastico viene usato un sistema di iniezione a cascata facendo uso di ugelli ad otturazione, con una spina di chiusura dell'orifizio in comunicazione diretta con la cavità o con un canale esterno ad essa, comandata da un attuatore meccanico, elettrico, idraulico o pneumatico. Generalmente, e facendo riferimento alla figura lb, si inietta dapprima il materiale dagli ugelli centrali (3) e quando il fronte di flusso oltrepassa la posizione degli orifizi degli ugelli laterali (4 e 4'), avviene l'apertura dei rispettivi orifizi connessi agli ugelli (4 e 4') in questo caso sdoppiati e disposti simmetricamente.

Prima dell'apertura degli ugelli la pressione di iniezione richiesta per far avanzare il materiale nella cavità dello stampo sale a causa della viscosità crescente e delle perdite di carico, causando una pressurizzazione di tutto il distributore (2) comprese le porzioni dei canali degli ugelli laterali ancora chiusi (4 e 4'). E' facile comprendere come l'apertura di questi ugelli (4 e 4') causa una repentina caduta della pressione di iniezione con conseguente rallentamento del fronte di avanzamento del materiale iniettato dai primi ugelli (3), ed una repentina accelerazione del materiale iniettato dai secondi ugelli (4 e 4'), generando relativi difetti estetici.

In figura 2a è raffigurato un sistema di iniezione secondo il procedimento descritto in questa applicazione, in cui il materiale plastico è trasformato da due gruppi di plastificazione indipendenti, uno principale (210) ed uno secondario (220), che alimentano in modo distinto ed indipendente due sistemi di canale caldo anch'essi indipendenti (212 e 222 rispettivamente) . Il primo distributore (212) è connesso ai primi due ugelli (214) che iniettano il materiale nella cavità per primi, riempiendola sino al raggiungimento degli orifizi dei secondi ugelli (224 e 224') che sono connessi al secondo distributore (222) e vengono alimentati dal secondo gruppo di plastificazione (220). Tale distributore (222) connette entrambe le coppie di ugelli laterali (224 e 224'), in quanto simmetriche rispetto al pezzo. Quando il fronte raggiunge gli orifizi di questi ugelli, coprendo quindi la zona centrale (101), il secondo gruppo di plastificazione può iniziare la fase di iniezione pressurizzando il distributore (222) in modo controllato e facendo affluire il materiale attraverso gli ugelli laterali (224 e 224').

Il primo distributore (212) non viene assolutamente influenzato dall'iniezione del secondo gruppo di plastificazione (220) ed il fronte di avanzamento del materiale non subisce variazioni. Durante la fase di iniezione del secondo gruppo (220), il primo (210) può rallentare e passare in modalità di mantenimento della pressione, in modo da impaccare il materiale della sola zona centrale (101) del particolare stampato (100). Al termine della fase di iniezione, anche il secondo gruppo di plastificazione (220) può passare in modalità di mantenimento della pressione, impaccando il particolare (100) in modo distinto nelle zone laterali (102) e (102') rispetto a quella centrale (101).

In figura 2b è raffigurata un altra configurazione del procedimento descritto, in cui le zone laterali (102) e (102') del particolare (100) sono iniettate in modo indipendente, differenziandosi dal caso di figura 2a per il fatto che il materiale plastico viene plastificato tramite 3 gruppi di plastificazione indipendenti, quello centrale (210), uno destro (221) ed uno sinistro (221') i quali alimentano 3 distributori indipendenti (212), (223) e (223') rispettivamente, questi ultimi separati rispetto al distributore (222) descritto nella configurazione precedente di figura 2a.

Questa configurazione presenta il vantaggio di poter diversificare il riempimento e il compattamento delle zone laterali (102) e (102') del particolare (100), procedimento che risulta utile soprattutto nel caso di asimmetria della geometria del particolare (100) o delle strutture di rinforzo o di aggancio alla carrozzeria. Nel caso invece di perfetta simmetria della geometria del particolare (100) i due gruppi di plastificazione e iniezione agiranno simultaneamente .

Inoltre si possono ridurre i volumi iniettati aumentando la precisione delle fasi di iniezione e riducendo i tempi di residenza del materiale all'interno dei gruppi di plastificazione, dei distributori di canale caldo e degli ugelli di iniezione, evitandone il degrado e la decomposizione chimica. Secondo una possibile variante, i due gruppi di plastificazione laterali (221 e 221') potrebbero essere degli iniettori di piccole dimensioni montati direttamente nello stampo o agganciati all'esterno di esso in posizione laterale o simile. In un ulteriore caso, i due gruppi di plastificazione laterali (221 e 221') possono essere identici ed essere gestiti e comandati da una unica unità di controllo, generando velocità, pressione di iniezione e pressione di mantenimento pressoché identici e riducendo inoltre le risorse necessarie ed i costi dell'apparecchiatura .

I gruppi di plastificazione e iniezione possono essere convenientemente anche in numero maggiore di 3, in funzione sempre del particolare plastico da produrre.

La soluzione di figura 2a presenta il vantaggio rispetto a quella di figura 2b di mantenere la simmetria dell'iniezione delle zone laterali, con l'utilizzo di un solo gruppo di plastificazione aggiuntivo (220) posizionato in configurazione detta "piggy-back", inclinata sopra l'iniettore centrale (210). Tale gruppo può essere montato anche direttamente nello stampo in posizione verticale, ottenendone i medesimi risultati e benefici.

In figura 3a e 3b è rappresentato il sistema di iniezione schematizzato in figura 2b, dove si evidenziano i distributori distinti (312), (320) e (320') del materiale plastico fuso, gli ugelli ad otturazione (314), (324) e (324') ad essi connessi in modo indipendente, che a loro volta apportano il materiale plastico tramite gli orifizi di iniezione (315), (325) e (325') alla cavità dello stampo. Gli ugelli ad otturazione (314) chiudono il passaggio di materiale attraverso i relativi orifizi dello stampo e tramite un spina di otturazione comandata attraverso cilindri idraulici o pneumatici (350), connessi e controllati in modo indipendente.

In figura 4a e 4b è rappresentata una variante del sistema per l'attuazione del procedimento oggetto dell'invenzione in cui il particolare plastico da produrre è una pannellatura di copertura (400) del tetto di un autoveicolo che circonda un tettuccio apribile, e che rappresenta uno sviluppo lineare molto elevato (dell'ordine dei 2,5 ÷ 3mt) e che presenta 3 zone con caratteristiche di iniezione molto differenti: una zona centrale (401) caratterizzata da una elevata larghezza, e due zone laterali (simmetriche o non) (402) e (402') di larghezza molto ridotta. In questo processo tutte le fasi di iniezione sono gestite in cascata, sia tra i gruppi di plastificazione e iniezione sia tra gli ugelli asserviti dallo stesso gruppo di plastificazione: il riempimento inizia con l'avvio dell'iniezione da parte del primo gruppo di plastificazione (410) che tramite l'ingresso (411) nel distributore (412) e l'ugello di iniezione centrale (414) inietta il materiale nella zona centrale (401) tramite l'orifizio centrale(415). L'avvio di questa fase di iniezione può avvenire con velocità crescente in modo da limitare difetti estetici localizzati in prossimità del primo orifizio centrale (415). Successivamente, quando il fronte di avanzamento del materiale che scorre in cavità raggiunge e oltrepassa i secondi orifizi (416 e 416'), detti orifizi vengono aperti causando una ridotta perdita di pressione nel distributore (412), in quanto la distanza tra il primo orifizio (415) ed i secondi orifizi (416, 416') risulta sufficientemente piccola da non innalzare eccessivamente la pressione di iniezione generata dal primo gruppo di plastificazione (410) e non introdurre difetti nel particolare. L'iniezione da parte del gruppo (410) procede sino a quando il fronte di avanzamento del materiale raggiunge e oltrepassa i terzi orifizi (425 e 425') connessi rispettivamente al secondo e al terzo gruppo di plastificazione, per cui detti gruppi di plastificazione e iniezione, incominciano ad apportare materiale plastico fuso attraverso i distributori (422) e (422') nella cavità, avendo aperto i soli terzi orifizi (425) e (425'). In questo modo, l'elevata pressione raggiunta all'interno del primo distributore (412) non influenza l'iniezione dal parte degli altri gruppi di iniezione ed il particolare non presenta difetti estetici in prossimità della zona di transizione tra la zona centrale (401) e le zone laterali (402 e 402') del particolare stampato (400). Il processo continua quindi portando il gruppo di plastificazione (410) in modalità di mantenimento della pressione, che viene esercitata nella sola zona centrale (401), mentre i gruppi laterali (420) e (420') continuano l'iniezione del particolare con differenti parametri di stampaggio rispetto al primo gruppo di plastificazione, aprendo in cascata i quarti orifizi (426,426') e successivamente i quinti orifizi (427,427') quando il fronte di avanzamento del materiale in cavità li oltrepassa rispettivamente, fino al riempimento completo del particolare, in cui anche questi due qruppi di plastificazione ed iniezione (420,420') commutano dalla modalità di iniezione a quella di mantenimento della pressione nelle rispettive zone laterali (402 e 402'). Le pressioni di mantenimento tra le tre zone del particolare stampato possono quindi essere differenziate senza problemi. Anche la sequenza di chiusura deqli orifizi può avvenire secondo la conosciuta tecnica dell'iniezione in cascata, in funzione anche del qruppo di plastificazione ed iniezione che sta iniettando.

Secondo un aspetto peculiare dell'invenzione, il ritardo dell'apertura dei successivi orifizi della cavità rispetto al primo orifizio che si apre, o quello di avvio dei rispettivi qruppi di plastificazione, può essere impostato in funzione del tempo di iniezione, della corsa della vite di plastificazione all'interno dei qruppi di plastificazione ed iniezione o della pressione di iniezione esercitata da detti qruppi. Secondo una ulteriore variante, il ritardo di avvio può essere impostato in funzione del seqnale rilevato da opportuni sensori che controllano il processo, disposti sia all'interno della cavità che all'interno deqli ugelli riscaldati o dei distributori, o in una loro combinazione, e possono essere ad esempio del tipo rilevante la pressione o la temperatura.

Il procedimento viene gestito attraverso un'unità elettronica di controllo (non illustrata ma alla portata del tecnico del ramo) configurata in modo tale da controllare le velocità e le pressioni di iniezione e di mantenimento applicate da ciascun gruppo di plastificazione ed iniezione sul relativo materiale plastico e in modo da esercitare dette pressioni di mantenimento in modo differenziato e localizzato su ciascuna area della cavità. Tale unità di controllo gestisce anche i profili di velocità dei gruppi di iniezione, i ritardi di avvio di ciascuna fase di iniezione e delle aperture e chiusure degli orifizi dello stampo in funzione del tempo o dei segnali rilevati dai differenti sensori di processo. L'unità di controllo potrebbe anche essere multipla, in modo da distribuire ciascuna funzione tra differenti controllori indipendenti, i quali sono a loro volta sincronizzati da uno di essi.

Nei precedenti esempi i gruppi di plastificazione sono disposti sullo stesso lato dei rispettivi distributori di materiale plastico fuso, ma possono essere fissati direttamente sullo stampo, in posizione laterale o superiore oppure, in funzione della configurazione della pressa di iniezione, in posizione contrapposta al piano di chiusura dello stampo come accade nelle presse di tipo "stack" in cui un secondo gruppo di iniezione è montato sul piano mobile della pressa. In questo caso anche i distributori possono essere posizionati sullo stesso lato del gruppo di iniezione, all'interno del semi-stampo fisso (generalmente matrice) e di quello mobile (generalmente punzone), risultando nella possibilità di iniettare da entrambe le superfici di matrice e punzone, nel caso l'estetica e la geometria del particolare plastico da produrre lo concedessero.

Per migliorare ulteriormente la distribuzione delle pressioni all'interno della cavità, una fase di compressione della cavità tramite la forza di chiusura esercitata dalla pressa può seguire o leggermente anticipare il termine delle fasi di iniezione dei gruppi di plastificazione .

Claims (27)

1. RIVENDICAZIONI 1. Procedimento per lo stampaggio di particolari plastici aventi alta valenza estetica e determinate tolleranze dimensionali, comprendente le fasi di: plastificare del materiale plastico del medesimo tipo e colore per mezzo di due o più gruppi di iniezione che possono far parte della macchina ad iniezione o essere indipendenti; - iniettare il materiale plastico fuso entro una unica cavità dello stampo attraverso due o più ugelli riscaldati di iniezione connessi a due o più sistemi di distribuzione a canale caldo, connessi a loro volta in modo indipendente a ogni gruppo di plastificazione ed iniezione; riempire la cavità in modalità sequenziale, parallela o differita, attraverso la pressione di iniezione esercitata da ciascun gruppo di plastificazione ed iniezione sul relativo materiale plastificato; - applicare pressioni di mantenimento sul particolare stampato attraverso ciascun gruppo di plastificazione ed iniezione; in cui: tutti i flussi di materiale plastico fuso provenienti da ciascun gruppo di plastificazione ed iniezione rimangono distinti lungo tutto il percorso esterno alla cavità dello stampo, - le pressioni di iniezione o mantenimento applicate da ciascun gruppo di plastificazione ed iniezione sul relativo materiale fuso plastificato sono indipendenti le une dalle altre, - le pressioni di mantenimento vengono esercitate in modo differenziato e localizzato su ciascuna area della cavità asservita dai relativi ugelli e distributori caldi in comunicazione con i relativi gruppi di plastificazione ed iniezione.
2. 2. Procedimento secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che i distributori del materiale fuso sono fisicamente distinti rispetto ai flussi di materiale plastico e sono termoregolati in modo indipendente .
3. 3. Procedimento secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che ciascun ugello e ciascun distributore apporta materiale in zone distinte e distanti della cavità.
4. 4. Procedimento secondo una o più rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto che ciascuna iniezione avviene in modalità sequenziale, per cui il riempimento della cavità inizia con l'apertura dell'orifizio centrale, fino a raggiungere e oltrepassare i secondi orifizi, i quali si aprono e apportano materiale fuso nella cavità sino al completamento del riempimento del particolare o sino a quando il fronte di avanzamento del riempimento raggiunge ulteriori orifizi che a loro volta aprono ed apportano ulteriore materiale plastico fuso.
5. 5. Procedimento secondo la rivendicazione 4 caratterizzato dal fatto che il ritardo di avvio di ciascuna fase di iniezione è impostato in funzione del tempo di iniezione, della corsa della vite di plastificazione o della pressione idraulica del gruppo di plastificazione precedente.
6. 6. Procedimento secondo la rivendicazione 4 caratterizzato dal fatto che il ritardo di avvio della fase di iniezione è impostato in funzione del segnale rilevato da sensori di processo.
7. 7. Procedimento secondo la rivendicazione 6 caratterizzato dal fatto che i sensori di processo sono disposti nella cavità.
8. 8. Procedimento secondo la rivendicazione 6 caratterizzato dal fatto che i sensori di processo sono disposti nel distributore o nei relativi ugelli riscaldati.
9. 9. Procedimento secondo la rivendicazione 3 caratterizzato dal fatto che l'avvio di ciascuna fase di iniezione avviene con velocità crescente.
10. 10. Procedimento secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che gli ugelli riscaldati sono provvisti di spina di otturazione comandata indipendentemente che chiude il passaggio attraverso i relativi orifizi dello stampo.
11. 11. Procedimento secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che uno o più gruppi di plastificazione sono agganciati direttamente allo stampo, in posizione laterale.
12. 12. Procedimento secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che i gruppi di plastificazione sono disposti sullo stesso lato dei relativi distributori di materiale fuso.
13. 13. Procedimento secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che i gruppi di plastificazione sono disposti in posizioni contrapposte rispetto al piano di chiusura dello stampo.
14. 14. Procedimento secondo una o più rivendicazioni precedenti in cui il termine della fase di iniezione è leggermente anticipato o seguito da una fase di compressione del materiale plastico tramite la forza di chiusura esercitata dalla pressa. 15. Apparecchiatura per lo stampaggio di particolari plastici aventi alta valenza estetica e determinate tolleranze dimensionali, comprendente: -almeno due gruppi di plastificazione e iniezione indipendenti del materiale plastico fuso includenti rispettivi sistemi di distribuzione a canale caldo anch'essi indipendenti e provvisti di rispettivi ugelli di iniezione riscaldati, in cui i flussi di materiale plastico fuso provenienti da ciascun gruppo di plastificazione ed iniezione rimangono distinti lungo tutto il percorso esterno alla cavità dello stampo, -mezzi di controllo configurati per riempire la cavità dello stampo con modalità sequenziale parallela o differita attraverso la pressione di iniezione esercitata da detti mezzi di plastificazione ed iniezione sul materiale plastificato e per applicare pressioni di mantenimento sul particolare stampato, -detti mezzi di controllo essendo inoltre configurati in modo da controllare le pressioni di iniezione e/o mantenimento applicate da ciascun gruppo di plastificazione ed iniezione sul relativo materiale fuso plastificato in modo indipendente le une dalle altre e in modo da esercitare dette pressioni di mantenimento in modo differenziato e localizzato su ciascuna area della cavità asservita dai relativi ugelli e distributori caldi in comunicazione con i relativi gruppi di plastificazione ed iniezione.
15. 15. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 14 caratterizzata dal fatto che i distributori del materiale fuso sono fisicamente distinti rispetto ai flussi di materiale plastico e sono termoregolati in modo indipendente .
16. 16. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 14 caratterizzata dal fatto che ciascun ugello e ciascun distributore apporta materiale in zone distinte e distanti della cavità.
17. 17. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 14 caratterizzata dal fatto che ciascuna iniezione sequenziale avviene in modo tale che il riempimento della cavità inizia con l'apertura dell'orifizio centrale, fino a raggiungere e oltrepassare i secondi orifizi, i quali si aprono e apportano materiale fuso nella cavità sino al completamento del riempimento del particolare o sino a quando il fronte di avanzamento del riempimento raggiunge ulteriori orifizi che a loro volta aprono ed apportano ulteriore materiale plastico fuso.
18. 18. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 17 caratterizzata dal fatto che il ritardo di avvio di ciascuna fase di iniezione è impostato in funzione del tempo di iniezione, della corsa della vite di plastificazione o della pressione idraulica del gruppo di plastificazione precedente.
19. 19. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 17 caratterizzata dal fatto che il ritardo di avvio della fase di iniezione è impostato in funzione del segnale rilevato da sensori di processo.
20. 20. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 19 caratterizzata dal fatto che i sensori di processo sono disposti nella cavità dello stampo.
21. 21. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 19 caratterizzata dal fatto che i sensori di processo sono disposti nel distributore o nei relativi ugelli riscaldati.
22. 22. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 16 caratterizzata dal fatto che l'avvio di ciascuna fase di iniezione avviene con velocità crescente.
23. 23. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 14 caratterizzata dal fatto che gli ugelli riscaldati sono provvisti di spina di otturazione comandata indipendentemente che chiude il passaggio attraverso i relativi orifizi dello stampo.
24. 24. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 14 caratterizzata dal fatto che uno o più gruppi di plastificazione sono agganciati direttamente allo stampo, in posizione laterale.
25. 25. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 14 caratterizzata dal fatto che i gruppi di plastificazione sono disposti sullo stesso lato dei relativi distributori di materiale fuso.
26. 26. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 14 caratterizzata dal fatto che i gruppi di plastificazione sono disposti in posizioni contrapposte rispetto al piano di chiusura dello stampo.
27. 27. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 14 caratterizzata dal fatto che il termine della fase di iniezione è leggermente anticipato o seguito da una fase di compressione del materiale plastico tramite la forza di chiusura esercitata dalla pressa.