ITSV990014A1 - Pannello termoformabile sagomato e procedimento per la sua fabbricazione. - Google Patents

Description

DESCRIZIONE dell'Invenzione industriale dal titolo: "Pannello termoformabile sagomato e procedimento per la sua fabbricazione."

TESTO DELLA DESCRIZIONE

L'invenzione ha per oggetto un pannello termoformabile sagomato, in particolare per il rivestimento interno di autoveicoli o simili, comprendente almeno uno strato di sopporto ed almeno una strato di rivestimento su almeno un lato dello strato di sopporto.

L'invenzione ha per oggetto anche un procedimento di fabbricazione del detto pannello.

Pannelli di questo tipo sono noti e generalmente vengono impiegati dei procedimenti di formatura e contestuale goffratura dello strato di rivestimento che utilizzano un tradizionale impianto a stampo e controstampo rigidi.

È noto il procedimento per sagomare foglie di materiale termoformabile mediante fluido a pressione; in questo caso, è necessario prevedere degli scarichi dell'aria che resta inclusa fra zone rientranti della parte rigida di stampo e la foglia o la lastra in fase di formatura. Generalmente gli scarichi lasciano tracce notevolmente vistose e visibili sul pannello finito .

Nella realizzazione di pannelli rivestiti, in cui lo strato di rivestimento viene goffrato contestualmente alla formatura del pannello, queste tracce non sono accettabili. La tecnica a stampo e controstampo rigidi, presenta anch'essa degli inconvenienti, in particolare nella goffratura superficiale ed in special modo quando vi sono forti deformazioni con parti di superficie fortemente inclinate rispetto all'estensione della lastra. In questo caso si formano forze o componenti di forze parallele alle dette superfici che contribuiscono a deformare o comunque ridurre la qualità della goffratura.

L'invenzione ha lo scopo di evitare i suddetti inconvenienti, grazie ad un pannello ed un procedimento che consentono di ottenere, in modo economico e con un minimo sforzo, migliori risultati estetici e che consentono inoltre anche la realizzazione più semplice di pannelli compositi di migliore qualità sia relativamente alle caratteristiche meccaniche sia relativaraente all'aspetto estetico.

L'invenzione consegue i suddetti scopi con un pannello del tipo descritto all'inizio, che viene sagomato ed il cui strato di rivestimento viene contestualmente goffrato, mediante compressione contro una parte di stampo sagomata complementarmente e rigida per mezzo di un fluido a pressione.

Possono essere previsti mezzi di scarico dell'aria inclusa fra il pannello e la/e zone rientranti della parte di stampo rigida. Detti mezzi possono vantaggiosamente essere previsti in corrispondenza degli spigoli vivi o linee ad angolo della/e zone rientranti della parte di stampo rigida. Questa soluzione consente di ridurre il numero ed il diametro degli scarichi sulle superfici dello stampo.

Grazie agli accorgimenti di cui sopra il pannello secondo l'invenzione presenta sorprendentemente un aspetto estetico perfetto per quanto riguarda la goffratura. Questa è uniforme su tutta la superficie anche in zone fortemente deformate.

L'applicazione della pressione mediante fluido consente di evitare effetti di formazione di zone lucide e opache, in quanto la pressione è applicata in modo più omogeneo ed armonico.

È possibile ottenere un efficace scarico dell'aria attraverso canalini molto sottili che lasciano impronte già di per sé impercettibili e che inoltre risulteranno meno visibili perché previste lungo spigoli o curvature esterne relativamente accentuati.

Secondo un perfezionamento dell'invenzione, quando il pannello termoformato o termoformabile è costituito da due lastre di materiale termoformabile comprendenti ciascuna almeno uno strato, le quali lastre si collegano fra loro almeno lungo una linea di giunzione prevista in una zona intermedia del pannello, l'invenzione prevede che almeno un bordo di giunzione di una lastra presenti almeno una flangia od una pluralità di risalti che possono essere previsti lungo il bordo di giunzione della detta lastra e che possono essere orientati con un certo angolo rispetto al bordo di giunzione dell'altra lastra.

I due bordi di giunzione si possono sovrapporre e la flangia od i risalti periferici della prima lastra possono costituire una cresta di deformazione della seconda lastra all'atto dell'accoppiamento, formando così una gola di giunzione in cui alloggiano la detta flangia e/o i detti risalti, aderendo la detta flangia od i detti risalti almeno su una faccia all'altra lastra .

Ciò può essere eseguito con due lastre che sono sostanzialmente piane prima dell'accoppiamento. La parte rigida di stampo può essere provvista di un risalto, una cresta od una lamina orientata con un certo angolo rispetto alla seconda lastra ed estendentesi ad una certa distanza dal bordo periferico della prima lastra lungo la linea di giunzione per formare contestualmente allo stampaggio la flangia e/o i risalti di compenetrazione nella seconda lastra.

In alternativa, la cresta o lamina della parte rigida di stampo può essere posizionata, rispetto al bordo periferico della prima lastra lungo cui vengono formati la flangia o la fila di risalti, ad una distanza tale da ripiegare il detto bordo periferico della prima lastra lungo le linee di giunzione delle due lastre e può presentare una sporgenza notevolmente inferiore alla detta flangia o alla detta fila di risalti .

Vantaggiosamente, secondo un ulteriore perfezionamento, la prima lastra può essere presagomata, almeno relativamente alla flangia od alla fila di risalti lungo la linea di giunzione con la seconda lastra. In questo caso, la parte rigida di stampo è esente da creste o lame di deformazione della seconda lastra, o può essere provvista di un cordoncino o di una crestina di posizionamento destinata ad estendersi esternamente lungo la detta flangia o linea di risalti e che possiede una sporgenza trascurabile rispetto all'estensione della flangia o della fila di risalti. Tale crestina o cordoncino ha la funzione sia di sostenere la flangia o la fila di risalti sia, quando le forme non sono tali da definire un esatto posizionamento, di definire la posizione della prima lastra sagomata nella parte rigida di stampo.

La flangia o la fila di risalti della prima lastra in corrispondenza della linea di giunzione con la seconda lastra può aderire alla gola formata dalla stessa nella detta seconda lastra almeno in parte su ambedue le facce.

Grazie a queste caratteristiche è possibile ottenere le seguenti configurazioni di linee di giunzione che altrimenti non sono ottenibili con le tecniche a stampo e controstampo, e cioè: in corrispondenza delle linee di giunzione le attigue fasce delle due lastre possono estendersi parzialmente allo stesso livello o parzialmente a livelli diversi fra di loro, ottenendo giunzioni praticamente anche senza gola.

Quanto sopra è particolarmente vantaggioso con uno o più cosiddetti medaglioni.

L'utilizzo della deformazione mediante fluido a pressione consente anche di prevedere il perfezionamento relativo al fatto che la flangia o la fila di risalti possono presentare un bordo trasversale sporgente esterno e/o interno discontinuo o continuo che forma un sottosquadro di aggancio intorno a cui aderisce conformandosi complementarmente l'altra o le altre lastre.

I vantaggi di quanto sopra sono evidenti per i pannelli e consistono nel fatto di ottenere strutture superficiali più uniformi e linee di giunzione perfette e pulite. I mezzi per l'ottenimento in particolare delle linee di giunzione sono molto più economici dell'utilizzo dei cosiddetti ballerini, cioè lame elasticamente rientranti negli stampi rigidi e che si spostano in dentro all'atto della chiusura di stampo e controstampo .

Ulteriori perfezionamenti dell'invenzione sono oggetto delle sottorivendicazioni.

Le caratteristiche dell'invenzione ed i vantaggi da esse derivanti risulteranno con maggiore evidenza dalla seguente descrizione di un esempio esecutivo nei disegni allegati in cui:

Le figg. 1 e 2 illustrano due viste in sezione che mostrano le fasi di fabbricazione di un pannello costituito da una lastra e da un medaglione.

Le figg. 3 e 4 illustrano ciascuna una vista in sezione di un particolare dei bordi di compenetrazione fra le due lastre, secondo una prima tipologia di accoppiamento .

Le figg- 5 e 6 illustrano le stesse viste delle figg. 3 e 4, secondo un'ulteriore tipologia di accoppiamento.

Le figg. 7 e 8 illustrano le stesse viste delle figg. 3 e 4, secondo una terza tipologia di accoppiamento .

Le figg. 9 e 10 illustrano le stesse viste delle figg. 3 e 4, secondo una quarta tipologia di accoppiamento.

Le figg. 11, 12 e 13 illustrano delle viste in sezione di un particolare dei bordi di giunzione, con particolare riferimento alla posizione relativa fra le attigue fasce delle due lastre.

Le figg. 14 e 15 illustrano delle viste in sezione di un particolare dei bordi di giunzione delle due lastre, secondo una quinta tipologia di accoppiamento.

Le figg. 16 e 17 illustrano delle viste in sezione di ancora un ulteriore particolare dei bordi di giunzione delle due lastre.

Con riferimento alle figg. 1 e 2, il pannello secondo una prima forma esecutiva dell'invenzione, viene realizzato a partire da una lastra 2 di forma preferibilmente piana. Detta lastra 2 comprende uno strato 102 di sopporto ed uno strato 202 di rivestimento fra loro sovrapposti. La strato 102 di sopporto può essere realizzato in qualsivoglia materiale atto allo scopo, ma risulta preferibile l'utilizzo di materia plastica termoformabile, in particolare a base di polimeri poliolefinici, come ad esempio polipropilene caricato con farina di legno, o simili materiali cellulosici.

Lo strato 202 di rivestimento è preferibilmente di spessore inferiore a quello dello strato 102 di sopporto, ed è preferibilmente composto da un materiale plastico termoformabile analogo a quello dello strato 102 di sopporto, in particolare può essere costituito da una foglia a base di polimeri poliolefinici non caricati. Le caratteristiche del materiale dello strato 202 di rivestimento sono comunque tali da conferire al pannello finito un aspetto gradevole alla vista ed al tatto, quale ad esempio una superficie tendente ad imitare la finta pelle.

Nelle figg. 1 e 2 è illustrata anche una parte 3 rigida di stampo. Detta parte 3 comprende una superficie 103 sagomata a piacere e provvista di rilievi superficiali destinati ad imprimere sullo strato 202 di rivestimento un disegno di goffratura.

Secondo l'invenzione, una prima forma esecutiva del pannello viene realizzata mediante compressione dei due strati 102, 202 sovrapposti componenti la lastra 2 contro la parte rigida 3 di stampo mediante fluido a pressione. Detto fluido può essere costituito ad esempio, da aria a pressione convogliata contro la parte posteriore dello strato 102 di sopporto, grazie ad una camera 4 di contenimento collegata a mezzi generatori di detta pressione. Vantaggiosamente, il fluido può essere riscaldato ad una temperatura tale da consentire la deformazione e la conseguente formatura del pannello; in alternativa od in combinazione, la lastra 2 può essere riscaldata prima di essere inserita dentro lo stampo. Secondo l'invenzione, il fluido a pressione provoca la contestuale formatura del pannello e la goffratura dello strato 202 di rivestimento, ovviando a tutti i sopracitati inconvenienti per quanto concerne la superficie di goffratura.

La parte rigida 3 di stampo comprende dei canalini 203 che permettono lo scarico dell'aria che rimane inclusa fra la/e parti rientranti della parte rigida 3 di stampo e la lastra 2. Detti canalini 203 sono disposti in corrispondenza degli spigoli vivi o linee di piegatura delle parti rientranti della parte rigida 3 di stampo: questa collocazione consente vantaggiosamente la veloce e completa evacuazione dell'aria inclusa, a tutto vantaggio dell'uniformità del disegno di goffratura del pannello. Inoltre detti canalini 203 sono realizzati con un diametro sufficientemente piccolo da creare sulla superficie a vista del pannello risalti d'impronta di dimensioni esteticamente trascurabili, che possono facilmente essere dissimulati dal disegno di goffratura.

Nella forma esecutiva illustrata, il pannello è composto da una prima lastra 1 che può essere termoformata in precedenza nella parte rigida 3 di stampo illustrata od in un diverso stampo, o che può essere formata contestualmente ad una seconda lastra 2 anch'essa termoformabile. Questa realizzazione consente di realizzare pannelli dotati di zone fortemente differenziate per curvatura e per aspetto dello strato di rivestimento, sia relativamente al colore che alla tipologia .

Detta prima lastra 1 è composta da uno strato 101 di sopporto e da uno strato 201 di rivestimento. Lo strato 101 di sopporto può essere realizzato in qualsivoglia materiale atto allo scopo, risultando preferibile che sia composto dello stesso materiale dello strato 102 di sopporto della seconda lastra 2. Vantaggiosamente può però presentare uno spessore inferiore, in quanto destinato ad aderire alla superficie della seconda lastra 2. Lo strato di rivestimento 201 può essere dello stesso materiale e spessore dello strato 202 di rivestimento della seconda lastra 2, oppure di materiale/i anche marcatamente diversi, per la realizzazione di parte/i di pannello, cosiddetti medaglioni, con caratteristiche estetiche e tattili anche sensibilmente diverse dal resto del pannello.

Come illustrato in fig. 2, all'atto della formatura del pannello, il fluido in pressione comprime la seconda lastra 2 contro la superficie posteriore della prima lastra 1 ed entrambe contro la superficie 103 della parte rigida 3 di stampo, col seguente risultato: la formatura del pannello, l'adesione della seconda lastra 2 al lato posteriore della prima lastra 1 e la contestuale goffratura dei due strati 201, 202 di rivestimento.

Vantaggiosamente la parte 303 di stampo 3 relativa al/ai medaglioni può presentare una superficie con un disegno di goffratura diverso dalla restante parte, in modo da realizzare un pannello con due o più differenti tipi di superficie.

L'aria che rimane inclusa fra le due lastre 1, 2 viene scaricata mediante canalini praticati nella prima lastra 1, in corrispondenza degli spigoli vivi o delle zone di forte piegatura di questa. Detti canalini formano sulla superficie esterna del medaglione risalti di dimensioni e caratteristiche esteticamente irrilevanti, che possono ulteriormente essere dissimu lati dal disegno di goffratura.

Come illustrato nelle figg. 9, 10 e 16, il bordo di giunzione della prima lastra 1 presenta una flangia 301 che può essere variamente orientata rispetto a quella parte di superficie della seconda lastra 2 che costituisce il bordo di giunzione di questa con la flangia 301. In particolare, detta flangia 301 è perpendicolare nelle figg. 9 e 10, mentre risulta fortemente inclinata nella fig. 16.

Questa flangia 301 costituisce una cresta di deformazione della seconda lastra 2 all'atto dell'accoppiamento, in particolare nel caso della realizzazione di un pannello in cui la prima lastra 1 è preformata, formando nella seconda lastra 2 una gola di giunzione destinata ad accogliere la flangia 301. Vantaggiosamente la flangia 301 rimane completamente inclusa dentro la gola da essa stessa formata, e l'altra lastra 2 aderisce su entrambe le facce della flangia 301.

Grazie a questo accorgimento l'unione fra le due parti 1, 2 di pannello risulta particolarmente efficace, e la linea visibile periferica di giunzione fra le due parti 1, 2 risulta pulita e completamente esente da difetti estetici. Questo viene ottenuto grazie allo stampaggio mediante fluido a pressione, in quanto la pressione viene esercitata sempre in direzione perpendicolare rispetto a tutte le superfici interessate, consentendo di ovviare all'utilizzo di stampi dotati di parti mobili, quali ad esempio ballerini o simili.

Secondo un perfezionamento vantaggioso, e sempre nel caso di realizzazione di un pannello in cui la prima lastra 1 è preformata, la flangia 301 può comprendere un bordo 401 trasversale sporgente verso l'esterno (figg. 14 e 15) o verso l'interno (fig. 17) che forma un sottosquadro di aggancio intorno a cui aderisce conformandosi complementarmente l'altra lastra 2. Detto bordo 401 può essere costituto in alternativa od in parziale combinazione da una fila di risalti, e può sporgere eventualmente su entrambi i lati della flangia 301. Detto bordo 401 crea un ulteriore ancoraggio meccanico fra le due parti 1, 2 di pannello. Anche in questo caso la completa compenetrazione fra i bordi delle due lastre 1, 2 può essere realizzata solo grazie allo stampaggio tramite fluido a pressione .

Come illustrato nella fig. 13, in corrispondenza delle linee di giunzione, le attigue fasce delle due lastre 1, 2 possono estendersi allo stesso livello, od a livelli diversi fra loro (figg. 11 e 12), per la realizzazione di differenti tipologie di accostamenti di parti differenti di pannello.

Con riferimento adesso alle figg. 3 e 4, in particolare per la realizzazione di un pannello a partire da due lastre 1, 2 piane che vengono contestualmente formate e unite, la parte rigida di stampo 3 è dotata di una lamina 303 che nelle figure citate è orientata in direzione perpendicolare rispetto alla seconda lastra 2. La presenza di questa lamina 303 si rende necessarla per il fatto che, in questo caso, a differenza che nel caso descritto in precedenza, la flangia 301 di giunzione della prima lastra 1 viene formata contestualmente allo stampaggio.

Detta lamina 303 si estende ad una certa distanza dal bordo periferico della prima lastra 1, lungo la linea di giunzione, e svolge la funzione di creare, contestualmente allo stampaggio, la flangia 301 di compenetrazione nella seconda lastra 2. Detta lamina 303 svolge ulteriormente la funzione di creare sul pannello finito una gola esterna alla linea di giunzione fra le due lastre 1, 2, destinata a nascondere detta linea di giunzione, sfruttando il cosiddetto "effetto

In alternativa, come illustrato nelle figg. 5 e 6, la parte rigida 3 di stampo può essere provvista di una crestina 403 di posizionamento. Detta crestina 403 si estende esternamente alla flangia 301 ed ha una sporgenza trascurabile rispetto all'estensione della flangia 301.

In ulteriore alternativa, come illustrato nelle fig. 7 e 8 la lamina 303 può presentare una sporgenza che è notevolmente inferiore rispetto alla flangia 301 e possedere una estensione laterale assai maggiore rispetto alle lamine precedentemente descritte. Questo tipo di lamina 303 permette di ripiegare il bordo periferico della prima lastra 1 almeno in parte attorno alla lamina 303, in modo da creare un sottosquadro di aggancio per la seconda lastra 2.

Da quanto sopra risulta evidente il notevole vantaggio del pannello e del procedimento secondo l'invenzione. Infatti è possibile ottenere in modo estremamente semplice, rispetto alle tecniche di formatura in stampo e controstampo, giunzioni dei più svariati tipi, che oltre alla massima precisione e pulizia delle linee di giunzione garantiscono un accoppiamento meccanico molto stabile fra le parti di pannello, contribuendo così anche a garantire un solido rinforzo strutturale e quindi consentendo anche eventualmente riduzioni di spessore.

Ovviamente l'invenzione non è limitata alle forme esecutive testé descritte ed illustrate, ma può essere ampiamente variata, senza con ciò abbandonare il principio informatore sovraesposto ed a seguito rivendicato.

Claims (30)

1. RIVENDICAZIONI 1. Pannello termoformabile sagomato, in particolare per il rivestimento interno di autoveicoli o simili, comprendente almeno uno strato (102) di sopporto ed almeno uno strato (202) di rivestimento su almeno un lato dello strato (102) di sopporto, caratterizzato dal fatto che il pannello viene sagomato e lo strato (202) di rivestimento viene contestualmente goffrato, mediante compressione contro una parte (3) di stampo sagomata complementarmente e rigida per mezzo di fluido a pressione.
2. 2. Pannello secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che sono previsti mezzi (203) di scarico dell'aria inclusa fra il pannello e la/e zone rientranti della parte (3) di stampo rigida, i quali mezzi (203) sono previsti in corrispondenza degli spigoli vivi o linee ad angolo della/e zone rientranti della parte (3) di stampo rigida.
3. 3. Pannello secondo le rivendicazioni 1 e 2, caratterizzato dal fatto che i mezzi di scarico dell'aria sono costituiti da condotti (203) di diametro sufficientemente piccolo da creare sulle linee di piegatura della superficie visibile del pannello risalti di dimensioni esteticamente irrilevanti, con riferimento alla goffratura.
4. 4 . Pannello terraoformato o termoformabile, costituito da due lastre (1, 2) di materiale termoformabile comprendenti ciascuna almeno uno strato, le quali lastre (1, 2) si collegano fra loro almeno lungo una linea di giunzione prevista in una zona intermedia del pannello, caratterizzato dal fatto che almeno un bordo di giunzione di una lastra (1) presenta almeno una flangia (301) od una pluralità di risalti che sono previsti lungo il bordo di giunzione della detta lastra (1) e che sono orientati con un certo angolo rispetto al bordo di giunzione dell'altra lastra (2), mentre i due bordi di giunzione si sovrappongono e la flangia (301) od i risalti periferici della prima lastra (1) costituiscono una cresta di deformazione della seconda lastra (2) all'atto dell'accoppiamento, formando una gola di giunzione in cui alloggiano la detta flangia (301) e/o i detti risalti, aderendo la detta flangia (391) od i detti risalti almeno su una faccia all'altra lastra (2).
5. 5. Pannello secondo la rivendicazione 4‘, caratterizzato dal fatto che le due lastre (1, 2) sono sostanzialmente piane prima dell'accoppiamento, essendo la parte rigida (3) di stampo provvista di un risalto, una cresta od una lamina (303) orientata con un certo angolo rispetto alla seconda lastra (2) ed estendentesi ad una certa distanza dal bordo periferico della prima lastra (1) lungo la linea di giunzione per formare contestualmente allo stampaggio la flangia (301) e/o i risalti di compenetrazione nella seconda lastra (2) .
6. 6. Pannello secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che la cresta o lamina (303) della parte rigida (3) di stampo è posizionata, rispetto al bordo periferico della prima lastra (1) lungo cui vengono formati la flangia (301) o la fila di risalti, ad una distanza tale da ripiegare il detto bordo periferico della prima lastra (1) lungo le linee di giunzione delle due lastre (1, 2) e presenta una sporgenza notevolmente inferiore alla detta flangia (301) od alla detta fila di risalti.
7. 7 . Pannello secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che la prima lastra (1) è presagomata, almeno relativamente alla flangia (301) od alla fila di risalti lungo la linea di giunzione con la seconda lastra (2), essendo la parte rigida (3) di stampo esente da creste o lame (303) di deformazione della seconda lastra (2), o provvista di un cordoncino o di una crestina (403) di posizionamento destinata ad estendersi esternamente lungo la detta flangia (301) o linea di risalti ed avente una sporgenza trascurabile rispetto all'estensione della flangia {301} o della fila di risaiti.
8. 8. Pannello secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che la flangia (301) o la fila di risalti della prima lastra (1) in corrispondenza della linea di giunzione con la seconda lastra (2) aderisce alla gola formata dalla stessa nella detta seconda lastra (2) almeno in parte su ambedue le facce.
9. 9. Pannello secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che in corrispondenza delle linee di giunzione le attigue fasce delle due lastre (1, 2) si estendono parzialmente allo stesso livello.
10. 10. Pannello secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che in corrispondenza delle linee di giunzione le attigue fasce delle due lastre (1, 2) si estendono parzialmente a livelli diversi fra loro.
11. 11. Pannello secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che la prima lastra (1) è costituita da un cosiddetto medaglione, cioè presenta una linea di giunzione con la seconda lastra (2) chiusa su sé stessa.
12. 12. Pannello secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che la prima lastra ( 1) è presagomata .
13. 13. Pannello secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che la seconda lastra (2) si estende in modo tale da sovrapporsi posteriormente alla prima lastra (1) presagomata.
14. 14. Pannello secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che la prima e la seconda lastra (1, 2) presentano uno strato di rivestimento, essendo i due strati (201, 202) di rivestimento di tipo, materiale o colore diverso fra loro, oppure di materiale identico, in particolare di materiale con funzione di rivestimento e di adesivo.
15. 15. Pannello secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che almeno uno degli strati di rivestimento (201, 202) viene goffrato almeno in parte durante l'accoppiamento delle due lastre (1, 2) e/o la contestuale formatura di una delle
16. 16. Pannello secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che la prima lastra (1) presenta uno strato di sopporto (101) più sottile della seconda lastra (2) sovrapponentesi posteriormente alla stessa.
17. 17. Pannello secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che è composto da tre o più lastre con almeno una linea di giunzione con l'una e/o con l'altra e/o con una parte e/o con tutte le ulteriori lastre.
18. 18. Pannello secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che la flangia (301) o la fila di risalti presenta un bordo (401) trasversale sporgente esterno e/o interno discontinuo o continuo che forma un sottosquadro di aggancio intorno a cui aderisce conformandosi complementarmente l'altra (2) o le altre lastre.
19. 19. Pannello secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che almeno una e/o ambedue le lastre (1, 2) e/o almeno una parte delle tre o più lastre sono provviste di uno strato di rivestimento (201, 202) costituito da un sottile film di poliolefine o simili.
20. 20. Procedimento per la realizzazione di un pannello secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che comprende i seguenti passi: a) il riscaldamento di una lastra piana (2) di materia plastica termoformabile provvista di uno strato (202) di rivestimento in cui è destinato ad essere impresso un disegno a guisa di goffratura o simili; b) la disposizione della detta lastra (2) su una parte (3) di stampo rigida con la faccia provvista del rivestimento (202) rivolta contro la detta parte rigida (3) di stampo; c) la superficie (103) della detta parte rigida (3) di stampo essendo sagomata complementarmente alla sagoma finale del pannello ed essendo almeno parzialmente provvista del complementare disegno superficiale di goffratura; d) la compressione della lastra (2) contro la parte rigida (3) di stampo mediante fluido a pressione applicato sulla faccia della lastra (2) opposta alla parte rigida (3) di stampo.
21. 21. Procedimento secondo la rivendicazione 20, caratterizzato dal fatto che l'aria che resta inclusa fra cavità della parte rigida (3) di stampo e la lastra (2) viene scaricata attraverso canalini (203) previsti lungo i bordi di piegatura della parte rigida (3) di stampo, in particolare i bordi che formano gli angoli esterni nella faccia rivestita della lastra (2) ·
22. 22. Procedimento secondo le rivendicazioni 20 e 21, caratterizzato dal fatto che il pannello è composto da almeno due lastre (1, 2) che presentano fra loro almeno una linea di giunzione intermedia al pannello comprendente i seguenti passi: a) la disposizione delle almeno due lastre (1, 2) in posizione sovrapposta almeno nella zona della linea di giunzione; b) il riscaldamento delle almeno due lastre (1, 2); c) la compressione delle almeno due lastre (1, 2) contro una parte rigida (3) di stampo mediante fluido a pressione sulla faccia della lastra (2) opposta alla parte rigida di stampo; d) la formazione nella lastra (1) rispettivamente più vicina alla parte rigida (3) di stampo di una flangia (301) o di una fila di risalti orientati perpendicolarmente alla seconda lastra (2) a cui è sovrapposta e lungo il bordo sovrapposto della linea di giunzione; e) l'inclusione della detta flangia (301) o delle dette file di risalti in una complementare gola formata nella lastra (2) a cui detta flangia (301) o detta fila di risalti è sovrapposta sul lato della parte rigida (3) di stampo.
23. 23. Procedimento secondo la rivendicazione 22, caratterizzato dal fatto che la flangia (301) o la fila di risalti lungo il bordo della lastra (1) associato alla linea di giunzione all'altra lastra (2) vengono generati contestualmente alla formatura delle due lastre (1, 2) ed al loro accoppiamento in un unico passo di stampaggio, grazie ad una corrispondente cresta o lama (303) della parte rigida di stampo.
24. 24. Procedimento secondo la rivendicazione 22, caratterizzato dal fatto che la flangia (301) trasversale e/o la fila di risalti è preformata sulla lastra (1) e costituisce l'elemento a lama o cresta che forma la gola di alloggiamento della flangia (301) o delle file di risalti nella lastra sottostante (2), venendo la detta flangia (301) o fila di risalti serrata o portata a contatto con il corrispondente lato della gola grazie all'azione di compressione del fluido di pressione.
25. 25. Procedimento secondo una o più delle precedenti rivendicazioni 20 a 24, caratterizzato dal fatto che la lastra (1) che si sovrappone sul lato della parte rigida (3) di stampo alla ulteriore lastra (2) è presagomata nello stesso od in un separato stampo e viene alloggiata in una complementare parte (303) di stampo (3) con la flangia (301) o la fila di risalti sporgente a guisa di cresta o lama di formatura di una gola di giunzione dell’ulteriore lastra (2).
26. 26. Procedimento secondo le rivendicazioni 24 o 25, caratterizzato dal fatto che la flangia (301) o la fila di risalti presentano estensioni (401) trasversali interne od esterne, continue o discontinue per la formazione di sottosquadri di ancoraggio, mentre la ulteriore lastra (2) a cui si sovrappone la flangia (301) viene deformata in modo da formare una gola perfettamente complementare e sostanzialmente a contatto con la flangia (301) o la fila di risalti su tutta la sua superficie mediante fluido a pressione.
27. 27. Procedimento secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che la lastra (2) più lontana dalla parte rigida (3) di stampo si sovrappone completamente posteriormente alla lastra (1) più vicina alla parte rigida (3) di stampo, essendo questa realizzata più sottile.
28. 28. Procedimento secondo una o più delle precedenti rivendicazioni 20 a 27, caratterizzato dal fatto che vengono praticati canalini di scarico dell'aria lungo zone di piegatura della lastra (1) anteriore, cioè più vicina alla parte rigida (3) di stampo che sono passanti attraverso la detta lastra (1) anteriore.
29. 29. Procedimento secondo una o più delle precedenti rivendicazioni 20 a 28, caratterizzato dal fatto che la lastra anteriore (1), cioè più vicina alla parte rigida (3) di stampo forma un cosiddetto medaglione, ovvero una zona completamente contenuta nell'ulteriore lastra (2) posteriore e presenta una flangia (301) od una fila di risalti lungo l'intera linea periferica di giunzione all'altra lastra (2).
30. 30. Pannello termoformabile sagomato e procedimento per la sua fabbricazione in tutto od in parte, come descritto, illustrato, e per gli scopi suesposti.