ITRM20090199A1

ITRM20090199A1 - Apparato per la riduzione degli attriti viscosi di uno scafo in movimento.

Info

Publication number: ITRM20090199A1
Application number: IT000199A
Authority: IT
Inventors: Giuseppe Chitarra
Original assignee: C G S R L
Priority date: 2009-04-27
Filing date: 2009-04-27
Publication date: 2010-10-28

Description

"APPARATO PER LA RIDUZIONE DEGLI ATTRITI VISCOSI DI UNO SCAFO IN

MOVIMENTO"

DESCRIZIONE

La presente invenzione si riferisce ad un apparato per la riduzione degli attriti viscosi tra uno scafo e l'acqua, quando lo scafo è in movimento. Essa trova applicazione nel settore della nautica ed è indicata in particolare per tutti gli scafi da diporto plananti e dislocanti.

Uno scafo, durante la cosiddetta fase di “planata”, è praticamente fuori dall’acqua e la gran parte dell’attrito è dovuto allo sfregamento (attrito viscoso) del fondo della carena sulla superficie dell’acqua.

E' noto che la maggior parte della potenza utilizzata per l’avanzamento di uno scafo in acqua è sprecata per superare gli attriti della carena immersa nell'acqua. La minimizzazione degli attriti, definiti principalmente come somma di attrito viscoso e attrito d’onda, è oggetto di studio ed esistono innumerevoli descrizioni ed articoli in letteratura.

Nello stato della tecnica, tutti i tentativi vanno nella direzione di ricercare materiali per la costruzione delle carene, a basso coefficiente di attrito.

Nessuno finora ha ipotizzato di ridurre, o al limite eliminare, la componente dell’attrito viscoso creando un sottile strato gassoso,uniforme e continuo, tra lo scafo e la massa fluida dell'acqua.

Pertanto, lo scopo della presente invenzione è quello di fornire una soluzione a questa problematica lasciata ancora aperta dalla tecnica nota. Questo risultato viene raggiunto fornendo un apparato come sostanzialmente definito nella rivendicazione n.

1.

Caratteristiche secondarie della presente invenzione sono invece definite nelle corrispondenti rivendicazioni dipendenti.

L'innovazione è indicata in tutte quelle applicazioni che traggono vantaggio dalla creazione di uno strato sottile gassoso che si interpone tra fase solida e fluida riducendo l’attrito nei moti relativi solido/liquido con conseguente beneficio di risparmio energetico.

Il principale vantaggio che la presente invenzione raggiunge, è proprio quello di “isolare” il fondo solido dello scafo dalla superficie liquida con un sottile strato gassoso.

Ciò consente l'abbattimento dell’attrito viscoso e la conseguente minor richiesta di potenza per l’avanzamento dello scafo che si tradurrà in una riduzione dei consumi e dei costi.

Un ulteriore vantaggio pratico è la possibilità di “pulire” la parte immersa degli scafi iniettando nel circuito dell’aria, che sarà dettagliatamente descritto in seguito, prodotti specifici quali disincrostanti, antivegetativi, ecc., che distr ibuendosi così uniformemente sulla superficie dello scafo, impediranno la formazione di incrostazioni e proliferazioni di alghe o la ripuliranno senza necessità di ulteriori interventi manutentivi.

Ulteriori vantaggi, così come le caratteristiche e modalità di impiego della presente invenzione, risulteranno evidenti dalla seguente descrizione dettagliata di una sua forma di realizzazione preferita, presentata a scopo esemplificativo e non limitativo, facendo riferimento alle figure dei disegni allegati, in cui:

la figura 1 è una vista prospettica di un'imbarcazione in acqua;

la figura 2 è una vista del fondo dell'imbarcazione di figura 1, realizzato secondo la presente invenzione;

la figura 3 è una vista in sezione dell'imbarcazione di figura 1, presa lungo la linea A-A;

la figura 3A è un particolare della figura 3;

le figure da 4 a 6, mostrano un primo elemento di testa di un sistema di rivestimento secondo la presente invenzione;

le figure 7 e 8, mostrano un secondo elemento intermedio di un sistema di rivestimento secondo la presente invenzione;

le figure 9 e 10, mostrano un terzo elemento finale di un sistema di rivestimento secondo la presente invenzione; e

la figura 11 mostra un esempio di collegamento di tre pannelli, uno di testa, uno intermedio ed uno finale.

La presente invenzione sarà nel seguito descritta facendo riferimento alle figure suindicate.

Con riferimento alle figure 1 e 2, è rappresentata in vista prospettiva una generica imbarcazione 100 presentante uno scafo 2. La generica imbarcazione 100 presenta un apparato 1, secondo la presente invenzione, per la riduzione d'attriti viscosi generati dallo scafo 2 quando in movimento su una superficie liquida, individuata in figura 1 con il riferimento numerico 50. L'apparato 1, come indicato nella figura 2, comprende un rivestimento 3 applicato sullo scafo 2, presentante una pluralità di condotti interni ciechi (evidentemente non visibili in figura) ed un circuito d'immissione 6 di un fluido in pressione, preferibilmente aria, comunicante con il rivestimento 3 ed atto a convogliare l'aria in pressione entro i condotti interni.

In figura 3 è raffigurato lo scafo 2 secondo una linea di sezione A - A evidenziata in figura 1. Com'evidenziato in detta figura, il rivestimento 3 potrà essere realizzato con delle nervature 60, in maniera tale da riprodurre l'effetto delle nervature che sono solitamente presenti longitudinalmente lungo gli scafi d'imbarcazioni in generale. I condotti interni ricavati entro il rivestimento 3 sono ora visibili e denotati con il riferimento numerico 4.

Con riferimento alla figura 3A, che mostra un particolare della figura 3, il rivestimento 3 è realizzato con materiale poroso, preferibilmente una resina porosa, in maniera tale da permettere una fuoriuscita sostanzialmente uniforme dell'aria in pressione verso l'esterno dello scafo 2 (come indicato dalle frecce di figura), creando in questo modo un "cuscinetto fluido" interposto tra lo scafo 2 e la superficie fluida 50. Nell'ambito della presente invenzione, col termine "resina porosa" s'intende un polimero o copolimero di sintesi che alla fine della lavorazione presenta una distribuzione di pori di diametro noto su tutta la massa. Osservato al microscopio è simile ad una spugna. I pori sono “aperti”, cioè collegati tra loro permettendo così una permeabilità a qualsiasi gas o fluido.

La presente invenzione si fonda sul principio di ridurre lo "strato limite" acquoso all'interfaccia tra solido (fondo dell'imbarcazione) e liquido (acqua in cui l'imbarcazione è immersa).

A tale risultato si è giunti realizzando uno strato di fluido gassoso, avente appunto la funzione di "cuscinetto", tra solido e liquido.

Come sopra evidenziato, tale strato gassoso realizza un'intercapedine sottile tra lo scafo e l'acqua che di fatto non vengono più a diretto contatto tra loro. In altre parole viene creata una sequenza solido/gas/liquido tale che non possa realizzarsi in fase di avanzamento dello scafo, l’attrito solido/liquido.

L’obiettivo dell'apparato secondo la presente invenzione è dunque quello di ridurre gli attriti dovuti all’avanzamento dello scafo nell’acqua, attraverso la creazione di uno strato sottile gassoso stabile e continuamente rinnovato che si interpone tra la carena dello scafo e la massa acquosa.

Per la realizzazione di questo film sottile, secondo la presente invenzione, è stato utilizzato un materiale adatto al trasporto di un gas e che possa produrre un flusso gassoso che vada a creare un’intercapedine gassosa ove è richiesto.

La soluzione tecnica adottata secondo la presente invenzione è quindi quella di realizzare un rivestimento, o fasciatura, dello scafo con uno strato di materiale in resina sintetica, di spessore adeguato (1÷3 cm), a porosità uniforme (10÷20 micron), canalizzato per un'ottimale distribuzione dell’aria.

Sarà apprezzato che il circuito d'immissione d'aria comprenderà un compressore opportunamente dimensionato atto ad alimentare un'insufflazione d'aria a bassa pressione (1÷2 bar), creando uno strato sottile gassoso che interponendosi tra l’interfaccia solido/liquido abbatte lo “strato limite” acquoso (film di acqua statica sulla superficie solida) riducendo l’attrito viscoso in fase di avanzamento con conseguente risparmio energetico. La miscela iniziale è composta ad esempio da quattro differenti monomeri reattivi, da almeno due tipi di copolimeri a diverso peso e distribuzione molecolare e di granulometria differente, da un catalizzatore di reazione, da un attivatore di catalisi, da due o più tipi di tensioattivi ed emulsionanti, da additivi, cariche inorganiche, il tutto per migliorare la resistenza meccanica e le innumerevoli proprietà chimico-fisiche della “resina porosa”. Tutti i componenti la ricetta, vengono dispersi in fase acquosa dove l’ordine di aggiunta di ogni componente nella preparazione riveste una importanza fondamentale e determina poi la porosità, la resistenza meccanica.

Sono noti molti tipi di “resina porosa”. Chimicamente si ottengono con una polimerizzazione in batch di monomeri in sospensione o emulsione in presenza di ulteriori polimeri e additivi.

Tuttavia le applicazioni per cui è stata commercializzata la “resina porosa”, sono però differenti. Essa viene principalmente utilizzata per l’assorbimento forzato, in pressione di acqua in eccesso da sospensioni solido-liquido in sistemi colloidali, o come filtro vero e proprio.

Non si conoscono attualmente applicazioni ed utilizzi come quello proposto, cioè utilizzare la “resina porosa” come veicolo per il trasporto di gas al fine di creare uno strato sottile gassoso all’interfaccia solido/liquido.

A titolo esemplificativo, si forniscono di seguito alcuni esempi di resine commerciali che potrebbero essere utilizzate allo scopo, ed anche una composizione di resina, appositamente ottimizzata per l'utilizzo nella presente invenzione.

La preparazione di resina microporosa seguendo la ricetta commerciale è la seguente:

Materie prime necessarie e relative percentuali:

1. Perle di 50-100 micron di PMMA (polimetilmetacrilato): 36,0 %

2. Perle additivate di BPO (: 1,5 %

3. Perle di 300 micron di PMMA :19,0 %

4. (Etilen glicol – propilen glicol adipato): 0,16 %

5. tensioattivo etossilato: 0,9 %

6. MMA (Metilmetacrilato): 11,645 %

7. Antischiuma (Copolimero poliestere siloxano): 0,015%

8. Stirene: 3,90 %

9. HEMA (2 Hydroxyethil methacrilate): 1,8 %

10. TMPTA (Trimetylol propane triacrylate):1,0 %

11. Attivatore (N N dimethyl p tolouidina): 0,08 %

12. Acqua: 24,0 %

E' necessario disporre di due agitatori, dimensionati a seconda del quantitativo da preparare, tre contenitori, una cella frigorifera dove poter stivare i quantitativi di materie prima necessari per la preparazione della resina porosa, termometri, cronometro e bilancia adeguata.

La preparazione dovrà essere suddivisa in più fasi distinte.

Innanzi tutto è necessario, per semplificare operazioni le successive, raggruppare insieme i componenti che non danno inizio ad alcuna reazione chimica se miscelati tra loro.

a) Soluzione monomeri e attivatore: la soluzione è composta da: MMA (6), Stirene (8), componente 4, HEMA (9), TMPTA (10), Attivatore (11).

La prima operazione è sciogliere il componente 4 in MMA (6). Questa operazione, per la viscosità elevata del componente 4, è consigliabile eseguirla separatamente sciogliendo ad es. 500 gr di componente 4 in 1000 gr di MMA (6) fino a soluzione limpida. Poi con semplici proporzioni è possibile calcolare il quantitativo necessario da aggiungere alla miscela dei monomeri.

Tenendo conto che nella ricetta totale la somma dei componenti sopra riportati è del 18,585 % si comporrà la miscela con le seguenti percentuali (riportate a titolo indicativo):

1. componente 4 0,86 %

2. MMA (6) 62,65 %

3. Stirene(8) 21,00 %

4. HEMA(9) 9,68 %

5. TMPTA(10) 5,38 %

6. Attivatore(11) 0,43 %

b) Soluzione acquosa:

In acqua possibilmente demineralizzata o distillata, aggiungere Antischiuma (4) e Tensioattivo etossilato(5). Tenendo conto che nella ricetta totale la somma dei componenti sopra riportati è del 24,915 % la miscela sarà composta con le seguenti percentuali:

1. Acqua 96,33 %

2. Tensioattivo etossilato(5) 3,61 %

3. Antischiuma(7) 0,06 %

Effettuata la preparazione della soluzione dei monomeri e della soluzione acquosa, rimangono i polimeri, Perle 50-100 micron (1), Perle BPO (2), e Perle di 300 micron di PMMA (3) che sono prodotti solidi con granulometria ben definita il cui aspetto è simile ad una polvere di farina.

Sia le soluzioni che i prodotti solidi devono essere portati in cella frigorifera e termostatati ad una temperatura di circa 11 ÷ 13°C.

A questo punto è possibile iniziare la fase di miscelazione di Perle di 50-100 micron (1) e d i Per le BPO (2)lnella soluzione acquosa. Sotto moderata agitazione, riferendosi ad una preparazione ipotetica di 100 kg, pesare:

1. Soluzione acquosa 24,915 kg

2. Perle di 50-100 micron (1) 36,0 kg

3. Perle BPO 1,5 kg

La soluzione acquosa viene lasciata con i polimeri sotto agitazione per circa 5 minuti curando sempre che la temperatura rimanga sotto i 14°C, e nel frattempo preparare la soluzione dei monomeri.

1. Soluzione monomeri 18,585 kg

2. Perle di 300 micron di PMMA (3) 19,0 kg

Si agita per 1 minuto (i tempi e le temperature devono essere assolutamente rispettati) ed si aggiunge rapidamente la soluzione acquosa con i polimeri. Si versa quindi immediatamente la resina ancora liquida nelle forme per ottenere i pannelli. È assolutamente indispensabile che una volta agitato per 1 minuto, l’utilizzo della resina sia il più rapido possibile in quanto il prodotto aumenta di viscosità in modo così rapido che entro poche decine di secondi diventa inutilizzabile.

La reazione di polimerizzazione, seguendo le istruzioni sopra riportate, inizia dopo circa 40 minuti dal momento della miscelazione dei componenti. Essendo la reazione di polimerizzazione una reazione esotermica, si avrà un repentino innalzamento della temperatura della massa della resina. Con le percentuali descritte in ricetta, si arriverà ad una temperatura di circa 60°C.

Dopo circa due ore è possibile estrarre il pannello di resina porosa dalla matrice e dare inizio, dopo abbondante lavaggio con acqua, alle successive fasi di lavorazione.

I parametri fisici di reazione sono altrettanto importanti e temperatura di reazione, tempi di aggiunta dei singoli componenti, tempo di reazione, tipo e tempo di agitazione, lavaggio finale per la apertura e consolidazione dei micro canali, determinano in maniera univoca e riproducibile il diametro dei pori (si possono ottenere a piacimento pori di diametro da 6 a 60 micron) e la continuità dei micro canali che attraversano tutta la massa del polimero.

La resina porosa così realizzata ha un aspetto biancastro, molto compatto e duro con temperatura tg (glass transition) di circa 115°C. Meccanicamente resiste a compressione di 30 N/mm2 ed a trazione di 10 N/mm2 oltre ad essere chimicamente resistente ad acidi, alcali, ipoclorito, ed all’acqua marina.

La resina così ottenuta sarà vantaggiosamente utilizzata per realizzare il rivestimento del fondo dell'imbarcazione.

Come sopra dettagliatamente descritto, tale strato conterrà dei condotti interni per l'immissione del fluido gassoso ed il suo trasporto in ogni punto del rivestimento. La geometria delle canalizzazioni sarà naturalmente definita in funzione delle forme di ciascuna specifica imbarcazione.

Preferibilmente i condotti interni, costituenti il circuito d'alimentazione dell'aria, sono di diametro costante di 6 ÷ 8 mm, sono disposti longitudinalmente rispetto alla lunghezza dello scafo e sono posti ad una profondità di circa 1÷1,5 cm dalla superficie esposta.

I condotti così disposti permettono il trasporto del fluido gassoso senza praticamente perdite di carico. Il gas attraversa poi l’ultimo tratto a spessore costante del rivestimento con un flusso costante e omogeneo. L'omogeneità del flusso di gas è importante in quanto la superficie da alimentare può estendersi anche per parecchi metri quadri.

Il calcolo della pressione e della portata di gas necessari alla realizzazione di un'intercapedine costante d'aria è più complesso e richiede dati sperimentali relativi ricavabili di volta in volta per ogni singolo scafo, sia per le dimensioni, sia per la forma che per il pescaggio differente di quest’ultimo. La pressione di alimentazione, pensando alla nautica da diporto, sicuramente non supererà mai i 2,5 kg/cm<2>.

Una simile pressione garantisce il superamento delle perdite di carico dello spessore del pannello poroso a 6 micron ed il pescaggio dello scafo che, ipotizzandolo in due, tre metri di profondità, richiede una pressione massima aggiuntiva di 0,3 kg/cm<2>.

La realizzazione del circuito di alimentazione può avvenire sia inserendo tubetti adeguati in fase di colata che poi, dopo polimerizzazione della resina, vengono estratti, oppure meccanicamente con punte da trapano o frese di forma adeguata. Per la realizzazione del rivestimento del fondo dello scafo, esso può presentare una struttura modulare a pannelli, anch'essi progettati in maniera specifica per aderire perfettamente al fondo dell'imbarcazione.

Le figure da 4 a 11, illustrano in via assolutamente esemplificativa, una possibile realizzazione di tali pannelli.

Nella particolare forma realizzativa presentata qui a scopo esemplificativo e non limitativo, il rivestimento modulare è costituito da tre pannelli, tra loro connessi sia meccanicamente sia idraulicamente, e pertanto i pannelli saranno tra loro connessi in maniera tale che i rispettivi condotti interni di un pannello siano comunicanti con i condotti interni di un pannello ad esso consecutivo.

In particolare, le figura da 4 a 6 si riferiscono ad un pannello di testa 30, cioè un pannello che comprende un sistema di collegamento 16 al circuito di immissione 6 dell'aria.

Il collegamento al compressore preposto all’erogazione del gas, viene effettuato vantaggiosamente con normale raccorderia e tubi di plastica facilmente reperibili in commercio e non presenta particolari difficoltà.

Tale sistema di collegamento presenta una cavità 16, posizionata sostanzialmente in corrispondenza di un tubo d'immissione 61, la quale svolge il compito di collettore verso tutti dei condotti interni 4' che percorrono il pannello di testa nel senso longitudinale. Infatti, la cavità 16 è ricavata all'interno del rivestimento, in questo caso entro il pannello di testa 30 e comunica con i condotti interni 4' e con il tubo d'immissione che trasporta l'aria compressa. Essa è inoltre chiusa superiormente dallo scafo, non raffigurato in figura.

Le figure 7 e 8 si riferiscono ad un pannello intermedio 31, che comprende anch'esso una serie di condotti interni 4'' che lo percorrono nel senso longitudinale, attraversandolo completamente.

Le figure 9 e 10 si riferiscono ad un pannello finale 32, che comprende una serie di condotti interni 4''' che lo percorrono nel senso longitudinale, senza però attraversarlo completamente. Infatti, nel pannello finale 32 ciascun condotto 4''' è cieco in corrispondenza di una rispettiva estremità 33. Sarà apprezzato che i condotti interni presenti nel rivestimento dovranno necessariamente presentare un'estremità cieca al fine di permettere la fuoriuscita dell'aria in pressione sfruttando la porosità della resina di cui il rivestimento è costituito. Risulta chiaro quindi che ciascun condotto interno 4 sarà composto dall'unione dei condotti interni 4', 4'' e 4''' appartenenti al pannello di testa, pannello intermedio e pannello finale, rispettivamente.

Infine, la figura 11 mostra come i tre pannelli 30, 31, 32 precedentemente descritti, possono essere tra loro collegati, sia meccanicamente che idraulicamente, a formare un unico pannello di dimensioni maggiori.

Modulando quindi le dimensioni ed il numero dei pannelli dei tre diversi tipi, si potrà facilmente realizzare il rivestimento voluto.

Vantaggiosamente, il rivestimento del fondo potrà essere totale, cioè a copertura integrale del fondo dell'imbarcazione, oppure parziale, interessando solamente la regione di fondo che durante la planata è maggiormente a contatto con l'acqua.

L’ancoraggio dei pannelli allo scafo può realizzarsi in diversi modi: meccanico attraverso viti, ganci o quant’altro, chimico attraverso un collante adeguato monocomponente, o una colla bi-componente epossidica. In quest’ultimo caso, la superficie porosa stessa del pannello è adatta a ricevere qualsiasi tipo di collante, più difficile è stabilire la natura chimica dello scafo al quale incollare il pannello. Se lo scafo è realizzato in resina poliestere (vetroresina), un collante è la soluzione migliore e meno invasiva.

In alternativa, è possibile realizzare il rivestimento sullo scafo stesso, dopo un'adeguata preparazione, tramite una “colata in situ” di “resina porosa” appena prima che tenda a solidificarsi.

Questa seconda soluzione sarebbe più adeguata allo scopo non presentando giunzioni o discontinuità, ma presenta difficoltà oggettive di manipolazione di quantità cospicue di reagenti che devono essere preventivamente perfettamente miscelati. La possibile evoluzione della tecnica di colaggio non esclude però questa possibilità. La resina porosa sopporta pressioni interne di oltre 20 kg/cm<2>ed anche in caso di rottura si crepa senza causare alcun pericolo.

In caso di presenza di cricche, di rotture dovute ad urti, ad affaticamento o a qualsiasi altra causa, è possibile la riparazione dello strato di resina porosa effettuando una micro colata in situ.

Vantaggiosamente, l'apparato di rivestimento secondo la presente invenzione, potrà essere utilizzato anche per la manutenzione del fondo dell'imbarcazione, iniettando liquidi disincrostanti e antivegetativi attraverso il circuito di immissione. Alternativamente, oppure anche in combinazione, la resina potrà essere additivata di un agente antivegetativo, per favorire ulteriormente la manutenzione.

La presente invenzione è stata fin qui descritta con riferimento ad una sua forma di realizzazione preferita. È da intendersi che possono esistere altre forme di realizzazione che afferiscono al medesimo nucleo inventivo, tutte rientranti nell’ambito di protezione delle rivendicazioni qui di seguito riportate.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Apparato (1) per la riduzione d'attriti viscosi generati da uno scafo (2) in movimento su una superficie liquida, detto apparato (1) comprendendo: � un rivestimento (3) atto ad essere applicato su detto scaf o (2) e presentante uno o più condotti interni (4), detti uno o più condotti interni (4) essendo ciechi in corrispondenza di una loro estremità (33); � un circuito di immissione (6) di un fluido in pressione, comunicante con detto rivestimento (3) ed atto a convogliare detto fluido in pressione entro detti uno o più condotti interni ciechi (4); detto rivestimento (3) essendo realizzato in materiale poroso in maniera tale da permettere una fuoriuscita, sostanzialmente uniforme di detto fluido in pressione verso l'esterno dello scafo (2), e creare un cuscinetto fluido tra detta superficie liquida e detto scafo (2).
2. Apparato (1) secondo la rivendicazione precedente, in cui detti condotti interni (4) percorrono detto rivestimento (3) lungo una direzione longitudinale e/o secondo direttrici diverse di detto scafo (2).
3. Apparato (1) secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui detto rivestimento (3) presenta un sistema di collegamento (16) con detto circuito d'immissione (6) comprendente una cavità (16) ricavata in detto rivestimento (3), comunicante con detti condotti interni (4) e con detto circuito d'immissione (6), detta cavità essendo chiusa superiormente da detto scafo (2) e tale da distribuire detto fluido in pressione in arrivo da detto circuito d'immissione (6) entro detti uno o più condotti interni (4).
4. Apparato (1) secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui detto rivestimento (3) è realizzato in resina porosa.
5. Apparato (1) secondo la rivendicazione precedente, in cui detto rivestimento (3) è realizzato in resina poliestere porosa, o in resine di altra natura genericamente porose.
6. Apparato (1) secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui detto rivestimento (3) presenta una struttura modulare comprendente uno o più pannelli (30, 31, 32) tra loro solidamente collegati meccanicamente, chimicamente e idraulicamente.
7. Apparato (1) secondo la rivendicazione 6, in cui ciascun pannello (30, 31, 32) è ancorato meccanicamente a detto scafo (2).
8. Apparato (1) secondo la rivendicazione 6, in cui ciascun pannello (30, 31, 32) è ancorato chimicamente a detto scafo (2) mediante un collante.
9. Apparato (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 5, in cui detto rivestimento (3) è realizzato tramite una “colata in situ” di “resina porosa”.
10. Apparato (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 5, in cui detto rivestimento (3) è realizzato tramite spruzzatura per la formazione di uno spessore di resina porosa.
11. Apparato (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto fluido in pressione è aria.
12. Apparato (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, che può essere manutenuto iniettando liquidi disincrostanti e antivegetativi attraverso detto circuito di immissione (6).
13. Apparato (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto materiale poroso è additivato di un agente antivegetativo.
14. Uso di un apparato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 13 per ridurre gli attriti viscosi generati da uno scafo (2) in movimento su una superficie liquida.
15. Uso di un apparato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 13 per la manutenzione di uno scafo.