ITRE980066A1 - Processo per la fabbricazione di vassoi per carne. - Google Patents

Processo per la fabbricazione di vassoi per carne. Download PDF

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Description

DESCRIZIONE
del brevetto per Invenzione Industriale dal titolo: "PROCESSO PER LA FABBRICAZIONE DI VASSOI PER CARNE"
Il presente brevetto concerne la conservazione della carne in ambienti refrigerati ed in confezioni costituite da un vassoietto in materiale sintetico espanso racchiuso da un foglio sottile di materiale pure sintetico.
Esso concerne in modo particolare la fabbricazione dei vassoietti di supporto, i quali debbono presentare oltre ad un costo molto basso, essendo a perdere, anche la capacità di assorbire il liquido che percola dalla carne fresca, costituito principalmente da sangue e acqua.
Il polistirolo espanso è il materiale generalmente usato per fabbricare detti vassoietti, ma esso presenta una capacità di assorbimento dei liquidi pressoché nulla a causa della sua struttura a celle chiuse e del fatto che è idrorepellente.
Di conseguenza i liquidi che escono dalla carne stazionano sulla base del vassoietto e la carne si trova dopo qualche tempo parzialmente immersa nel proprio liquido il che ne compromette la buona conservazione .
Per queste ragioni nella costruzione dei vassoietti si usano strati di materiale cellulosico assorbente , collocati sul fondo del vassoio o, in altri casi, i vassoietti vengono formati partendo da strutture sandwich polistirolo espanso/assorbente/polistirolo espanso.
In quest'ultimo caso lo strato di polistirolo espanso che costituisce il fondo interno del vassoio viene perforato in modo da formare una via di comunicazione verso lo strato assorbente intermedio.
Questo modo di procedere risolve il problema, ma risulta poco conveniente in termini economici a causa della sua costruzione complicata.
Lo scopo della presente invenzione è di rendere disponibili vassoietti in polistirolo espanso accoppiati esternamente con film polistirenico rigido i quali, pur mantenendo le caratteristiche di quelli noti in termini di costo e di semplicità di costruzione, eliminino il sopra lamentato inconveniente, i quali siano almeno parzialmente assorbenti senza necessità di comprendere materiali cellulosici.
Questo risultato è ottenuto, secondo il trovato, innanzitutto rendendo idrofilo il polistirolo espanso, e quindi creando nella struttura cellulare del polistirolo espanso dei passaggi che consentano la veicolazione dei liquidi all'interno dello spessore del vassoio stesso.
Il polistirolo viene reso idrofilo mediante l'aggiunta di sodio alchil-(C10-C18)-solfonato.
Questo additivo si trova in commercio sotto forma di concentrato (master batch) e viene normalmente utilizzato come antistatico per polistirolo. L'azione antistatica è dovuta alle proprietà tensioattive che rendono bagnabile la superficie con il risultato di disperdere le cariche elettrostatiche .
Nel nostro caso lo stesso meccanismo di azione viene utilizzato per permettere ai liquidi di infiltrarsi nelle cavità ricavate nella struttura cellulare del vassoio.
Secondo l'invenzione vengono ricavati dei passaggi che mettono in comunicazione le varie celle che costituiscono la struttura dell'espanso in modo che tutti gli spazi vuoti, che rappresentano circa il 95% del volume apparente del materiale del vassoio, diventano un unico serbatoio nel quale i liquidi si raccolgono.
Questo risultato è ottenuto, secondo il trovato, con i normali additivi aventi il compito di regolare la struttura cellulare , in quantità maggiori rispetto alla nom a.
Questi additivi sono talco , acido citrico e sodio bicarbonato, e allorché sono usati in quantità molto superiori a quelle usuali essi danno luogo ad una struttura cellulare molto fine.
Se il materiale con queste caratteristiche viene successivamente sottoposto a condizioni di estrusione "stressanti" si assiste alla parziale rottura delle pareti delle celle.
Per condizioni di estrusione stressanti, si intendono condizioni di estrusione che sottopongono il materiale a sollecitazioni più severe di quelle usuali.
Condizioni di estrusione stressanti sono ad esempio temperature più alte del normale nella zona di raffreddamento dell'estrusore tandem, apertura della filiera maggiore e rapporto di stiro fra filiera e campana superiore a 4,5.
Per campana si intende il mandrino metallico di calibrazione delle dimensioni della foglia estrusa.
Il processo secondo il trovato comprende le seguenti fasi:: - la fase consistente nel fabbricare mediante un processo di estrusione, con immissione di gas, una .foglia espansa assorbente;
la fase consistente nell'accoppiamento tramite una calandra dello strato interno di questa foglia espansa assorbente con un primo film rigido prodotto tramite estrusione;
la fase consistente nell'accoppiamento tramite una calandra dello strato esterno di questa foglia espansa assorbente, già accoppiata internamente, con un secondo film rigido prodotto tramite estrusione;
- la fase consistente nel termoformare e separare porzioni di detta foglia, ricavandone i singoli vassoi.
La foglia espansa assorbente accoppiata ai film rigidi, oltre che nel modo indicato nella sequenza precedente, cioè per laminazione, può essere ottenuta anche per extrusion coating o per coestrusione.
Una miscela costituita dalla resina base (polistirolo), dai regolatori di cellulazione (talco e miscele di acido citrico e sodio bicarbonato), dal sodio alchil-(C10-C1B)-solfonato in masterbatch e da un complesso polietilenico di condensazione in quantità sufficiente a tenere legati fra loro i vari ingredienti (0.01 - 0.04%), viene introdotta nella tramoggia di un primo estrusore.
All'interno di questo la miscela suddetta viene plastificata, mediante riscaldamento oltre i 200°C, ed omogeneizzata per azione meccanica .
In una zona dell'estrusore nella quale l'omogeneizzazione dei vari ingredienti è già avvenuta, si inietta un agente espandente, come normal-butano, iso-butano e propano; segue la omogeneizzazione di quest'ultimo col resto della miscela. La fase successiva è il raffreddamento del materiale e la sua termostatazione ad una temperatura che può variare da 150 a 1800C,, che avvengono in un secondo estrusore dal quale il materiale esce attraverso una apertura (filiera) avente la sezione di una corona circolare.
L'uscita del materiale espanso dalla filiera può avvenire anche in concomitanza con l'uscita di materiale rigido, possibile in filiere per coestrusione, avendosi così direttamente in filiera l'accoppiamento fra lo strato espanso e gli strati di film rigido esterni.
All'uscita della filiera il prodotto assume una forma tubolare ,che viene raffreddata e calibrata facendola scorrere su un mandrino metallico, detto anche campana.
Alla fine del mandrino il tubolare viene tagliato lungo una o due generatrici, steso sotto forma di foglia e (nel caso in cui non si abbia avuto l'accoppiamento con gli strati di rigido direttamente in filiera) accoppiato con un primo film rigido tramite calandratura a caldo.
Il primo film rigido può essere accoppiato alla parte espansa anche per coestrusione.
Aumentando la velocità del traino della calandra, a parità di velocità di uscita del materiale dalla filiera diminuisce il peso per unità di superficie del foglio ottenuto, e viceversa, per cui il traino, oltre ad assicurare l'avanzamento del materiale all'esterno dell'estrusore vincendo l'attrito sulla campana, serve come regolatore di densità della foglia.
La foglia composta dallo strato 8 espanso e dal primo film rigido viene poi rivestita sul lato opposto al primo film da un secondo film rigido.
Il secondo film rigido viene applicato con modalità analoghe alla applicazione del primo film rigido.
Il processo di estrusione secondo il trovato differisce da quello normalmente in uso per le foglie non assorbenti nei seguenti punti:
- fase di accoppiamento con i due strati rigidi esterni, per il fatto che gli additivi nucleanti acido citrico e sodio bicarbonato) vengono aggiunti in quantità da 2 a 4 volte quelle usuali,
- per il fatto che la temperatura di estrusione è piu elevata di quella usuale, e
- per il fatto che il rapporto di stiro fra filiera e campana è dell'ordine di almeno 4,5 (assai più alto di quello usuale).
Il processo di formatura della foglia in vassoio differisce da quello normalmente in uso per le foglie non assorbenti per alcune modifiche negli stampi di formatura.
L'estrusore usato può essere uno dei tre tipi normalmente utilizzati per questa tecnologia, vale a dire estrusore bivite a viti co-rotanti, estrusore monovite, oppure estrusore tandem composto dal primo e secondo estrusore sopra nominati.
Quest'ultimo tipo di estrusore consiste nella combinazione di due estrusori monovite posti in serie, dei quali il primo realizza le fasi di plastificazione , omogeneizzazione ed iniezione dell'espandente, e il secondo realizza la fase di raffreddamento e termostatazione.
Allorché il materiale esce dalla filiera, il gas in esso disciolto si libera formando un enorme numero di bollicine che si dilatano fino a formare una schiuma avente le cavità (celle) delimitate da pareti sottilissime costituite del materiale plastico e nel caso particolare da noi descritto si ha la rottura di parte delle pareti.
La foglia composita avente la parte esterna e la parte interna rispettivamente accoppiate al primo e al secondo film rigido, così ottenuta, viene avvolta in bobine e lasciata riposare per un periodo di stagionatura compreso fra un giorno e qualche settimana, in funzione della sua larghezza del suo spessore e della densità del materiale che la costituisce, del diametro delle bobine, della tensione fra le spire di foglia nelle bobine.
Durante la stagionatura il materiale costituente la foglia composita si raffredda sino alla temperatura ambiente, e con essa si raffredda anche parte del gas contenuto nelle celle mentre l'altra parte di questo si disperde nell'ambiente circostante attraverso le pareti cellulari rotte.
Grazie alla diminuzione della temperatura il gas ancora contenuto nelle celle torna in parte a sciogliersi nel materiale, col risultato di abbassare la pressione interna. Poiché il polistirolo è un materiale permeabile ai gas, durante il tempo di stagionatura si ha l'ingresso di aria dall'ambiente nelle celle, che avviene lentamente, fino a quando le pressioni parziali esterna e interna si bilanciano .
Dopo il conveniente periodo di stagionatura, tale da completare il processo descritto, si procede alla termoformatura dei vassoi.
Questa fase consiste in un riscaldamento della foglia in modo da riplastificarla e renderla formabile mediante imbutitura con appositi stampi.
Durante questo riscaldamento, a temperature comprese fra 140°C e 160°C, si verifica il fenomeno cosiddetto della post-espansione .
Durante il riscaldamento la foglia aumenta il suo spessore a causa della liberazione dell'espandente che era disciolto nel polimero e della rapida dilatazione termica di questo e dell'aria entrata nelle celle durante il processo di stagionatura .
Lo spessore finale della foglia al termine di questa fase, che nei processi noti raggiunge normalmente valori doppi di quello iniziale, con questo processo è molto più contenuta essendo presenti un certo numero di celle già rotte che quindi non contribuiscono all'espansione.
Durante la fase di post-espansione si verifica, in concomitanza con la dilatazione delle celle ancora integre, uno stiramento ed assottigliamento delle loro pareti, in conseguenza del quale anche alcune di queste pareti cellulari si rompono.
Questa struttura non espande allo stesso modo della foglia normalmente ottenuta coi processi noti, anzi tenderebbe nei casi estremi a collassare e comunque presenta ridotte caratteristiche meccaniche.
Questo problema di debolezza strutturale viene risolto dai due film rigidi esterni che, secondo il trovato fanno da supporto alla struttura espansa assorbente.
Il desiderato grado di espansione dello strato intermedio viene assicurato, secondo il trovato, dal particolare stampo di termoformatura utilizzato
La cavità tra la femmina e il maschio di questo particolare stampo è assoggettata ad una depressione che agisce da entrambi i lati, mentre negli stampi usati normalmente in termoformatura la depressione per la formatura agisce solo dalla parte femmina dello stampo, essendo demandata alla parte maschio la sola funzione di imbutitura.
La foratura del film rigido interno del vassoio destinato a venire a contatto con la carne può essere ottenuta in due modi :
forando la superficie della foglia prima della termoformatura ottenendo così dei fori distribuiti indistintamente su tutta la superficie interna del vassoio - forando la superficie dopo la termoformatura ottenendo così dei vassoi con i fori localizzati solo sulla base.
Per una buona riuscita del processo si suggerisce un polistirolo avente un Melt Flow Index ( in seguito M.F.I. ) compreso fra 1,5 e 3,5 (grammi in 10 minuti).
Come additivi con funzione nucleizzante il trovato prevede, come detto, l'impiego degli stessi additivi usati per produrre foglie in polistirolo espanso a celle chiuse.
Tuttavia nel processo secondo il trovato questi additivi vengono impiegati in quantità da due a quattro volte quelle usuali.
Le caratteristiche del trovato appariranno più chiare dalla seguente descrizione di una possibile preferita attuazione del processo oggetto del brevetto, data a titolo di esempio non limitativo, e descritta nel seguito con riferimento alle figure delle allegate tavole disegni.
La Fig.l illustra schematicamente la prima parte dell'impianto in cui si attua il processo.
La Fig .2 è la vista schematica della parte centrale dell 'impianto.
La fig.3 è la vista schematica della parte finale dell'impianto.
ESEMPIO
Viene utilizzato un estrusore tandem 2, 4 con diametro interno del primo estrusore di 120 rara e lunghezza pari a 32 diametri e diametro interno del secondo estrusore di 150 mm con lunghezza pari a 30 diametri.
Esso è attrezzato con un miscelatore statico 60, con un cambiafiltri 70, con un gomito 80, con una pompa 100 e con una filiera in uscita 6.
La filiera 6 ha un diametro di 94 mm ed una luce di uscita regolabile esternamente; la sua temperatura viene regolata con una centralina ad olio.
Attorno al tubolare espanso in uscita dalla filiera viene posta una soffiante circolare ad aria, con portata regolabile .
A valle della filiera 6 e della soffiante è presente un mandrino metallico di calibrazione 7, detto anche campana, il quale ha un diametro di 1350 mm, ed una lunghezza assiale di 1500 mm.
Il materiale per l'estrusione viene immesso con dosatore volumetrico o gravimetrico tramite la tramoggia 1.
In un silos di miscelazione viene preparata la miscela polistirolo cristallo vergine, master batch antistatico, hydrocerol compound e complesso polietilenico di condensazione (RICCADIL® della società Bàrlocher Italia), e questa viene poi immessa in un dosatore volumetrico tramite una coclea.
Tramite questo dosatore volumetrico sono state dosate la miscela preparata nel silos, il polistirolo rigenerato e il talco nelle seguenti quantità:
miscela da silos 69.4%
polistirolo rigenerato 30%
talco 0.6%
Il materiale espandente viene immesso nell'estrusore nel punto 3.
Il materiale utilizzato nell'esempio ha la seguente composizione :
materiale espanso parti in peso polistirolo cristallo 100 talco 0.62 hydrocerol compound 1.03 concentrato (master batch) antistatico 1.75 complesso polietilenico di condensazione 0.023 ove il polistirolo cristallo presenta un melt Flow Index pari a 1,7; l'hydrocerol Compound è una mescola prodotta dalla Boehringer Ingelheim e contiene una miscela di acido citrico e sodio bicarbonato; il master batch antistatico comprende 30% di polistirolo e 70% di sodio alchil-(C10-C18)-solfonato; il complesso polietilenico di condensazione è, come detto, RICCADIL® TPL prodotto dalla Bàrlocher.
Come espandente si è utilizzata la seguente composizione:
normal-butano 67 parti in peso
isobutano 30 parti in peso
propano 3 parti in peso
L'estrusore viene azionato nel rispetto delle seguenti condizioni operative:
Temperatura zona 01(carico del materiale) 162°C Temperatura zona 02 190°C Temperatura zona 03 215°C Temperatura zona·04 210°C Temperatura zona 05 200°C Temperatura nel miscelatore statico 60 220°C Temperatura nel cambiafiltro 70 250°C Temperatura nel gomito 80 200°C Temperatura zona 09 (collegamento) 210°C Temperatura nella pompa 100 200°C Temperatura zona 011 (tenuta) 100°C Temperatura zona 012 170°C Temperatura zona 013 160°C Temperatura zona 014 145°C Temperatura zona 015 135°C Temperatura zona 016 125°C Temperatura zona 017 110°C Temperatura nella filiera 6 150°C Pressione primo estrusore 2 300-310 Kg/cm2 Pressione secondo estrusore 4 95-105 Kg/cm2 Pressione entrata pompa 100 170-175 bar Pressione uscita pompa 100 230-238 bar Velocità vite primo estrusore 73 giri/min .
Velocità vite secondo estrusore 13 giri/min .
Velocità pompa 100 42 giri/min .
Portata gas . 87 Kg/h Diffusore aria campana 2 bar Velocità traino 19 .5 m. /min .
In questo caso il prodotto ottenuto è una foglia di polistirolo espanso avente uno spessore di 4.5 mm ed un peso di 240 gr./m2, vale a dire una densità pari a 53.3 gr./litro. La foglia 8 così ottenuta viene accoppiata ad un primo film rigido 9 tramite la calandra 13 come viene mostrato nella Fig.2.
La foglia espansa assorbente viene preventivamente riscaldata con aria calda proveniente dalla soffiante 10 e poi accoppiata con la miscela costituente il film 9 avente la composizione seguente:
miscela del film 9 parti in peso polistirolo cristallo 100 polistirolo antiurto 100 concentrato (master batch) antistatico 3 master bianco 4
Questa mescola viene estrusa dalla filiera a testa piana 12 alimentata dal terzo estrusore 11 posto superiormente e accoppiata alla foglia espansa 8 assorbente nella calandra 13 a due rulli di cui uno fisso riscaldato ed uno mobile. Di seguito sono riportate le condizioni di questo primo accoppiamento :
Temperatura zona della filiera 12 245°C Pressione zona 020 105 bar Velocità vite terzo estrusore 11 92 giri/min.
Temperatura rullo fisso 115 °C Apertura calandra 3 miti Velocità rullo mobile 17.6 giri/min. Velocità rullo fisso 18.1 giri/min.
Con queste condizioni si è accoppiato nella parte interna della foglia espansa assorbente un primo film rigido di 80 micron di spessore per una quantità pari a 80 gr./m2.
L'operazione successiva consiste nell'accoppiamento di un secondo film rigido 9' nella parte esterna della foglia espansa assorbente; la composizione del film rigido 9' viene riportata di seguito.
Miscela del film 9' parti in peso polistirolo cristallo 100 polistirolo antiurto 100 master bianco 4
Questo secondo accoppiamento viene effettuato su una seconda linea di accoppiamento schematizzata nella Fig.3.
Anche in questo caso, prima dell'accoppiamento in calandra 13' con il film rigido prodotto dal quarto estrusore 11' avente una filiera a testa piana 12', la foglia viene preriscaldata con una serie di soffianti ad aria calda 10'. L'accoppiamento avviene tra il rullo fisso riscaldato e il rullo mobile della calandra 13', e di seguito vengono riportate le condizioni operative.
Temperatura della filiera 12' 200-250°C Temperatura rullo fisso 115°C Velocità vite quarto estrusore 55 giri/min Chiusura della calandra 13' 3 . 5 mm
In queste condizioni si è accoppiato un film rigido di 100 micron di spessore pari a circa 100 gr./m2.
Dopo una stagionatura a temperatura ambiente di 5 giorni, la foglia è stata assoggettata a termoformatura.
A differenza di quanto avviene in una normale operazione di termoformatura, in questo caso la depressione di formatura viene applicata sia dalla parte femmina che dalla parte maschio dello stampo di formatura, ottenendosi così un vassoio avente uno spessore pari a quello determinato dalla luce lasciata fra parte femmina e parte maschio dello stampo, che nel nostro caso è stata fissata a 5 mm.
Il passo successivo è l'operazione di taglio o tranciatura del vassoio e di foratura della pellicola interna per permettere l'ingresso dei liquidi.
Questa operazione di foratura del film rigido interno viene attuata con un sistema di punzoni a corsa variabile per regolare la profondità dei buchi in base al grado di espansione della foglia assorbente accoppiata ottenuta.
Si sono così ottenuti vassoietti rettangolari di dimensioni 220 x 180 mm, profondi 22 mm, e con spessore di 5 mm, aventi la capacità di assorbire 30 gr. di liquido in 3 minuti.

Claims (15)

  1. RIVENDICAZIONI 1 . Processo per la fabbricazione di vassoi per carne in polistirolo espanso caratterizzato dalle seguenti fasi: - plastificare a temperature superiori a 200°C una miscela comprendente polistirolo, materiali regolatori di cellulazione, ed un complesso polietilenico di condensazione in un estrusore; iniettare un materiale espandente in una zona dell'estrusore nella quale è già avvenuta la omogeneizzazione dei vari ingredienti; raffreddare il materiale ad una temperatura costante compresa tra 150°C e 180°C; - estrarre il materiale attraverso una filiera; - applicare su un lato del materiale un primo film rigido; - applicare sull'altro lato del materiale un secondo film rigido; avvolgere in bobine la foglia composita ricavata per estrusione con applicati i due film rigidi; - mantenere le bobine a temperatura ambiente per un periodo da 1 a 30 giorni; - riscaldare la foglia a temperature comprese tra 140°C e 160°C; - termoformare la foglia per imbutitura in uno stampo la cui cavità è posta in depressione sia dalla parte femmina che dalla parte maschio.
  2. 2. Processo secondo la riv.l caratterizzato per il fatto che il polistirolo presenta un Melt Flow Index M.F.I. compreso tra 1,5 e 3,5 gr/10'.
  3. 3. Processo secondo la riv.l caratterizzato dal fatto che i materiali regolatori di cellulazione sono scelti tra talco, acido citrico, sodio bicarbonato presi singolarmente o miscelati tra di loro.
  4. 4. Processo secondo la riv.l caratterizzato dal fatto che il complesso polietilenico di condensazione costituisce da 0,1% a 0,4% della miscela.
  5. 5. Processo secondo la riv.l caratterizzato per il fatto che la miscela comprende da 1,0% a 2% in peso di sodio alchil- (C10-C18)-solfonato.
  6. 6. Processo secondo la riv.l caratterizzato dal fatto che il materiale espandente è scelto tra nom ai-butano, isobutano e propano.
  7. 7. Processo secondo la riv.l caratterizzato dal fatto che il complesso polietilenico di condensazione è RICCADIL® TPL prodotto dalla Bàrlocher.
  8. 8. Processo secondo la rivendicazione 1 caratterizzato per il fatto che il primo film rigido è ottenuto per estrusione di una miscela comprendente polistirolo cristallo, polistirolo antiurto, concentrato antistatico e master bianco .
  9. 9. Processo secondo la rivendicazione 1 caratterizzato per il fatto che il secondo film rigido è ottenuto per estrusione di una miscela comprendente polistirolo cristallo, polistirolo antiurto, e master bianco.
  10. 10. processo secondo la riv.l caratterizzato dal fatto che la miscela ha la seguente composizione: polistirolo cristallo 100 parti in peso talco 0,62 parti in peso hydrocerol 1 ,3 parti in peso microsfere di vetro 2,5 parti in peso concentrato (master batch) antistatico 1,75 parti in peso complesso polietilenico di condensaz. 0,023 parti in peso nella quale il polistirolo presenta un Melt Flow Index pari a 1,7; l'hydrocerol è una miscela di acido citrico e sodio bicarbonato; il master batch antistatico comprende 30% di polistirolo e 70% di sodio alchil-(C10-C18)-solfonato, ed il complesso polietilenico di condensazione è RICCADIL® TPL.
  11. 11. Processo secondo la riv.l caratterizzato dal fatto che il primo ed il secondo estrusore vengono azionati nell'intorno delle seguenti condizioni operative: Temperatura zona 01(carico del materiale) 162°C Temperatura zona 02 190°C Temperatura zona 03 215°C Temperatura zona 04 210°C Temperatura zona 05 200°C Temperatura nel miscelatore statico 60 220°C Temperatura nel cambiafiltro 70 250°C Temperatura nel gomito 80 200°C Temperatura zona 09 (collegamento) 210°C Temperatura nella pompa 100 200°C Temperatura zona Oli (tenuta) 100°C Temperatura zona 012 170°C Temperatura zona 013 160°C Temperatura zona 014 145°C Temperatura zona 015 135°C Temperatura zona 016 125°C Temperatura zona 017 110°C Temperatura nella filiera 6 150°C Pressione primo estrusore 2 300-310 Kg/cm2 Pressione secondo estrusore 4 95-105 Kg/cm2 Pressione entrata pompa 100 170-175 bar Pressione uscita pompa 100 230-238 bar Velocità vite primo estrusore 73 giri/min. Velocità vite secondo estrusore 13 giri/min. Velocità pompa 100 42 giri/min. Portata gas 87 Kg/h Diffusore aria campana 2 bar Velocità traino 19.5 m. /min.
  12. 12. Processo secondo la riv.ll caratterizzato dal fatto che il terzo estrusore e la calandra ad esso associata vengono azionati nell'intorno delle seguenti condizioni operative: Temperatura zona della filiera 12 245°C Pressione zona 020 105 bar Velocità vite terzo estrusore 11 92 gìri/min. Temperatura rullo fisso 115°C Apertura calandra 3 mm Velocità rullo mobile 17.6 giri/min. Velocità rullo fisso 18.1 giri/min.
  13. 13. Processo secondo la riv.ll caratterizzato dal fatto che il terzo estrusore e la calandra ad esso associata vengono azionati nell'intorno delle seguenti condizioni operative: Temperatura della filiera 12' 200-250°C Temperatura rullo fisso 115°C Velocità vite quarto estrusore 55 giri/min Chiusura della calandra 13' 3.5 mm
  14. 14. Vassoio per contenere carne fresca ricavato per termoformatura di un foglio comprendente comprendente uno strato centrale di poilistirolo espanso rivestito da due film rigidi di cui uno dotato di fori a tutto spessore.
  15. 15. Vassoio secondo la rivendicazione 14 caratterizzato dall'essere fabbricato col processo delle rivendicazioni da 1 a 13.
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