ITPN990103A1 - Procedimento e apparecchiatura per la prefabbricazione di componenti edilizi in conglomerato cementizio. - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

L’invenzione concerne un procedimento ed una apparecchiatura per la prefabbricazione di componenti edilizi in conglomerato cementizio.

In particolare, l’invenzione si riferisce ad un metodo e alla relativa macchina per la prefabbricazione industriale di componenti in conglomerato cementizio del tipo utilizzabile per la costruzione del manto superficiale di strade, piazze e marciapiedi, o per la realizzazione di murature, pavimenti e rivestimenti negli ambienti abitativi e lavorativi.

Per comodità di descrizione e a titolo di esempio non limitativo, il componente edilizio verrà in seguito chiamato “mattonella” ma è chiaro che questo termine non esclude i componenti edilizi sagomati anche con una forma diversa da quella di parallelepipedo a base quadrangolare che caratterizza la mattonella, come ad esempio con una forma esagonale, ottagonale, circolare , irregolare a “S” o a “L” oppure a blocco pieno o forato per la costruzione di murature.

E’ noto che questo tipo di componenti edilizi vengono generalmente prefabbricati mediante l’utilizzo di macchine formatrici che permettono di compattare all’interno di uno stampo il materiale, generalmente calcestruzzo e simili, che costituisce il componente edilizio.

Il funzionamento delle macchine formatrici note prevede una prima fase di caricamento nel corso della quale una predeterminata quantità di calcestruzzo viene colata all’interno di uno stampo ed eventualmente ricoperta con additivi coloranti. Usualmente, lo stampo è di tipo multiplo per consentire la produzione di circa 1 mq. di mattonelle per ogni ciclo di lavorazione. Alla fase di caricamento segue una fase di vibro-compattazione e contemporanea degassificazione durante la quale il calcestruzzo contenuto dallo stampo viene sottoposto all azione combinata di compressione statica e vibrazione in condizioni di vuoto più o meno spinto. Infine, è prevista una fase di sformatura nel corso della quale le mattonelle vengono sfilate dallo stampo e rilasciate su un piano di appoggio.

Durante la fase di sformatura tra le mattonelle viene interposta una pellicola isolante in materiale plastico o uno strato di graniglia per impedire l’incollaggio tra le mattonelle sovrapposte e per consentirne la sistemazione in cataste aventi un’altezza vantaggiosa per gli ingombri di magazzinaggio e tale da non danneggiare la struttura ancora instabile delle mattonelle poste negli strati inferiori della catasta.

Infine, le mattonelle vengono successivamente sottoposte ad una o più fasi di essiccazione e stagionatura per stabilizzare la struttura cristallina del calcestruzzo che le costituisce. Le macchine formatrici note presentano gli svantaggi di essere complicate, voluminose e pesanti. Quindi, oltre ad essere irrazionali dal punto di vista costruttivo sono dispendiose e inadeguate dal punto di vista energetico e ambientale.

La loro struttura è complicata da numerosi dispositivi meccanici ed idraulici di compressione , di vibrazione, di degassificazione e relativi componenti meccanici ed elettrici , come ad esempio motoriduttori, riduttori, vibratori, pompe e cilindri oleodinamici con relative elettrovalvole e distributori , cuscinetti , cinghie di trasmissione e dispositivi di ammortizzazione delle vibrazioni, che sono tutti sufficientemente noti da non richiedere dettagliate descrizioni.

In particolare, i dispositivi di vibrocompressione sono costituiti da componenti molto pe santi ed ingombranti che rendono difficoltose le operazioni di montaggio, smontaggio e anche di trasporto della macchina . Infatti, le fasi di compressione statica e di vibrazione dinamica richiedono l’impiego di stampi e controstampi realizzati in acciaio che resistono alle sollecitazioni previste dalle fasi di compressione e vibrazione ma che, per contro , sono pesanti ed ingombranti. Inoltre, la loro costruzione richiede numerose operazioni manuali di taglio, piegatura, saldatura e smerigliatura. E chiaro che aumentando il peso e le dimensioni d’ingombro dello stampo, aumentano anche i tempi e i mezzi necessari per movimentarlo sia durante la fase operativa che durante le fasi di attrezzaggio e di manutenzione della macchina. Oltretutto, accade pure che lo stampo si rompa per una disomogeneità nelle caratteristiche strutturali dell’acciaio che lo costituisce o per una non corretta esecuzione delle operazioni di saldatura.

Nelle macchine note si verifica anche l inconveniente che il conglomerato cementizio che viene colato nello stampo non si distribuisce uniformemente in tutte le formelle che costituiscono lo stampo.

Generalmente, le formelle al centro dello stampo vengono riempite dalla tramoggia di carico con una quantità regolare di materiale, mentre quelle poste accanto ai bordi perimetrali dello stampo vengono riempite con volumi inferiori di materiale.

Il movimento orbitale impresso allo stampo dai dispositivi di vibrazione , accumula il conglomerato cementizio in maniera non uniforme e livellata nelle varie formelle dello stampo dando luogo alla formazione di mattonelle che possono presentare dimensioni irregolari e un rapporto tra il loro peso e il loro volume che si discosta sensibilmente dal valore di riferimento. Ne consegue che dalle formelle poste accanto ai bordi perimetrali del-lo stampo vengono estTatte mattonelle aventi caratteristiche fisiche che non rientrano nei valori di riferimento previsti dalle norme tecniche di produzione.

A ciò si aggiunga lo svantaggio che i dispositivi di vibrazione provocano un inquinamento acustico di intensità talmente elevata da rendere obbligatoria l’adozione di dispositivi antirumore sia sulla macchina che sul personale ad essa adibito.

Inoltre, i fluidi operativi dei dispositivi di compressione a funzionamento oleodinamico debbono essere periodicamente sostituiti e quindi richiedono costose operazioni di raccolta e smaltimento secondo le norme di rispetto ambientale.

La complicatezza strutturale della macchina e l’ampia varietà dei suoi dispositivi comportano l’impiego di operatori specializzati e causano una dilatazione sia dei tempi necessari all’esecuzione delle operazioni di montaggio, regolazione e manutenzione che delle probabilità di infortunio del personale ad essi adibito.

Dal brevetto US n. 3 794458 è nota una pressa sotto vuoto per la fabbricazione di mattoni che comprende un telaio inferiore di tipo fisso che supporta un telaio superiore di tipo mobile. Il telaio superiore supporta un pistone di tipo mobile mentre il telaio inferiore è provvisto di rotaie. Una tavola di trasferimento supporta lo stampo e può muoversi orizzontalmente lungo le rotaie del telaio inferiore per disporsi in allineamento o fuori allineamento con il pistone mobile superiore. Un pistone inferiore attraversa un’apertura nella tavola di trasferimento ed è posizionato entro lo stampo ed in allineamento con esso. La cella per lo stampaggio sotto vuoto è realizzata da due semigusci mobili a soffietto che formano delle camere ermetiche attorno al pistone superiore e al pistone inferiore. Quando la depressione dentro queste camere e dentro il materiale contenuto dallo stampo ha raggiunto un certo grado, il pistone superiore viene azionato verso il basso per pressare il materiale contro il pistone inferiore. Dopodiché, la tavola di trasferimento e lo stampo vengono spostati lungo le rotaie e fuori dall’allineamento con il pistone superiore per consentire Io sfilamento del mattone dallo stampo e il riempimento di quest’ultimo con altro materiale grezzo da trattare.

Questo tipo di pressa è costruttivamente più semplice delle apparecchiature a vibro-compressione sopra descritte ma presenta anch’essa delle caratteristiche svantaggiose.

Innanzitutto, la produzione risulta rallentata dal fatto che le tre fasi principali del procedimento di fabbricazione, vale a dire il caricamento del calcestruzzo , la compressione e la sformatura devono essere eseguite in successione su uno stesso stampo. L’operazione di sformatura viene poi ulteriormente rallentata dal vincolo che il pistone inferiore e lo stampo debbano essere previamente spostati dalla posizione di allineamento con il pistone superiore. Infatti, il pistone inferiore viene esclusivamente utilizzato con funzioni di controstampo statico e per effettuare la sformatura del pezzo finito.

Da rilevare che la cella ermetica per lo stampaggio è realizzata da due semigusci mobili a soffietto che richiedono un periodo di tempo relativamente lungo per instaurare l’accoppiamento a tenuta d’aria attorno allo stampo. In particolare, il soffietto superiore deve realizzare una difficile tenuta con la superficie superiore dello stampo poiché quest’ultima è spesso irruvidita da attriti di lavoro e sporca di residui di calcestruzzo dei cicli operativi precedenti.

Infine, questo tipo di costruzione richiede numerosi cilindri idraulici rispettivamente per muovere i due pistoni pressatori, per posizionare lo stampo e per sollevare e abbassare i semigusci a soffietto che delimitano la cella ermetica di stampaggio.

Da non trascurare il fatto che questa soluzione richiede un accurato e preciso allineamento tra lo stampo e i pistoni di compressione e che ad ogni sostituzione del tipo di componente da stampare è necessario sostituire integralmente i pistoni di compressione.

Sarebbe invece auspicabile, ed è lo scopo principale dell’invenzione, quello di ovviare agli inconvenienti e svantaggi sopra descritti mediante un procedimento e una apparecchiatura per la prefabbricazione di componenti edilizi che oltre a risultare più economicamente e più agevolmente realizzabili garantiscano il raggiungimento di almeno gli stessi risultati tecnici che sono attualmente conseguibili con procedure e apparecchiature molto più complicate e antieconomiche.

Ulteriori scopi dell’ invenzione sono quelli di realizzare un procedimento ed una apparecchiatura del tipo anzidetto che consenta di ridurre il peso, le dimensioni, il consumo energetico e l inquinamento ambientale dell’apparecchiatura nonché il tempo e il personale specializzato per l’esecuzione delle operazioni di montaggio, regolazione e manutenzione. Infine, uno scopo non meno importante è quello di aumentare la qualità del materiale prodotto, la flessibilità di smontaggio e di trasporto dell 'apparecchiatura e di migliorarne le caratteristiche di prevenzione antinfortunistica.

Questi ed altri scopi vengono raggiunti, secondo l’invenzione, con un procedimento ed una apparecchiatura aventi le caratteristiche di seguito rivendicate.

Scopi e caratteristiche del procedimento e dell’apparecchiatura secondo l’invenzione risulteranno evidenti dalla seguente descrizione con riferimento agli allegati disegni schematici nei quali :

- la figura 1 illustra una vista dall alto dell’apparecchiatura secondo l’invenzione ;

- la figura 2 illustra una vista in sezione longitudinale secondo la linea Π-Π di figura 1 ; - la figura 3 rappresenta una vista in sezione longitudinale secondo la linea ΙΙΓ-ΓΠ di fig. 2; - la figura 4 rappresenta una vista laterale di uno stampo in posizione chiusa;

- la figura 5 rappresenta una vista frontale dello stampo di fig. 4;

- la figura 6 rappresenta una vista frontale di uno stampo in posizione aperta;

- la figura 7 riporta una vista dall’alto della cella di pressatura in posizione chiusa;

- la figura 8 è una vista in sezione longitudinale della cella di pressatura secondo la linea Vin-Vm di fig. 7;

- le figure 9/A e 9/B illustrano rispettivi particolari ingranditi A e B della figura 8;

- le figure 10,11 e 12 rappresentano , in vista dall’alto, rispettive fasi di funzionamento dell’apparecchiatura ;

- le figure 13 ,14 e 15 rappresentano delle viste in sezione longitudinale di rispettive fasi di funzionamento della cella di pressatura;

Nelle figure viene illustrata , a titolo esemplificativo e non limitativo, una preferita forma di realizzazione di un’apparecchiatura fissa che realizza a ciclo continuo il procedimento secondo l’invenzione.

Con riferimento alle figure 1, 2 e 3 l’apparecchiatura comprende sostanzialmente un telaio di supporto 20 nel quale sono ancorate una prima tramoggia di carico 21 del conglomerato cementizio o calcestruzzo, una seconda tramoggia di carico 22 degli additivi per la finitura superficiale (coloranti, polveri decorative, ecc.) una cella 23 a tenuta ermetica all’aria per la pressatura sotto vuoto del conglomerato cementizio contenuto nello stampo 26 , un dispositivo di sformatura 24 delle mattonelle M dallo stampo 26, un dispositivo separatore 38 atto ad interporre materiale isolante tra le mattonelle M che vengono sovrapposte l’una all’altra in posizione di immagazzinaggio da un dispositivo accatastatore 54 ( fig.2 ) ed infine un dispositivo 25 per l'apertura e per la pulizia dello stampo 26

( fig 2 ).

Un tradizionale dispositivo elettronico di controllo ,di tipo in sé noto e non mostrato nelle figure, coordina il funzionamento dei sopra citati dispositivi in base ad un programma prestabilito in funzione delle caratteristiche fisiche del conglomerato cementizio da sottoporre a lavorazione e delle mattonelle da ottenere.

Con riferimento alle figure 4, 5 e 6 , lo stampo 26 è sostanzialmente costituito da un in-volucro di forma parallelepipeda a base quadrangolare. La parete inferiore o di base 27 e la parete superiore o cielo 28 dello stampo 26 sono articolate al corpo scatolare 29 dello stampo 26 in modo oscillabile attorno a rispettivi assi orizzontale X . Nella figura 6 è possibile notare che la parete inferiore 27 è incernierata in prossimità del bordo inferiore de! corpo scatolare 29 dello stampo 26 mentre la parete superiore 28 è imperniata in pros simità del bordo superiore del corpo scatolare 29 dello stampo 26 e in corrispondenza del Iato opposto a quello in cui è articolata la parete inferiore 27. In riferimento allo stampo illustrato nella figura 6, ambedue le pareti 27 e 28 dello stampo 26 possono oscillare in modo tale da aprirsi in senso orario e chiudersi in senso antiorario come indicato dalle frecce. Il corpo scatolare 29 dello stampo 26 può essere preferibilmente costituito da materiale plastico (ad esempio poliuretano) e ottenuto mediante noti procedimenti eseguiti automaticamente da macchine utensili. Ne consegue che lo stampo 26 secondo l invenzione può anche essere fabbricato in modo molto più razionale, veloce ed economico dei tradizionali stampi in acciaio obbligatoriamente impiegati nelle apparecchiature che prevedono una fase di vibrazione-compressione. Ovviamente, il corpo scatolare 29 dello stampo 26 può essere vantaggiosamente realizzato anche in acciaio poiché non richiede le numerose operazioni manuali necessarie alla realizzazione degli stampi che vengono utilizzati nelle apparecchiature a vibro-compressione.

Le pareti inferiore 27 e superiore 28 dello stampo 26 sono realizzate in acciaio e alloggiano rispettivi stantuffi di compressione 31 e 32 ciascuno comprendente una testa interna 33 ed una testa esterna 34 tra loro collegate in modo rigido da due steli 35 ( fig. 4 ) . Le teste interne 33 presentano una forma geometrica a piastra quadrangolare la cui superficie ha dimensioni inferiori di alcuni decimi di millimetro a quelle dell’apertura interna dello stampo 26. Ovviamente, le teste interne 33 presentano , di volta in volta, le dimensioni e le forme geometriche deirapertura interna dello stampo 26.

In modo noto in sé, la testa interna 33 dello stantuffo superiore di compressione 32 possiede un bordo perimetrale 19 che sporge verso l’interno dello stampo 26 e che è sagomato con una sezione trasversale a forma di triangolo rettangolo per smussare gli spigoli della superficie superiore della mattonella. La piastra esterna 34 presenta anch’essa una forma a piastra quadrangolare la cui superficie ha dimensioni adatte a collegare i due steli 35 e a partecipare alla fase di compressione del conglomerato cementizio come verrà in seguito descritto.

Gli steli 35 degli stantuffi di compressione 31 e 32 sono scorrevoli attraverso corrispondenti aperture praticate nelle pareti inferiori 27 e superiore 28 dello stampo 26 e provviste di bronzine 36 realizzate in adeguato materiale autolubrificante ( ad esempio in polimero termoplastico fluorurato o PTFE ) .

Le teste esterne 34 degli stantuffi 31 e 32 sono rivestite da uno strato 37 di materiale antiscivolo ( fig. 5 ) la cui funzione verrà spiegata nel seguito della descrizione.

In corrispondenza di due pareti verticali contrapposte del corpo scatolare 29 dello stampo 26 sono ricavate delle scanalature aperte 30 di forma quadrangolare ( figura 6 ) aventi la funzione di impegnare corrispondenti guide orizzontali 18, 40, 41, 42, 43 ( fig. 1 ) che sono ancorate, in modo diretto o indiretto, al telaio 20 e che sono distribuite in modo discontinuo lungo il percorso che lo stampo 26 deve compiere all’ interno dell’apparecchiatura. Dette guide orizzontali 18, 40, 41 , 42, 43 cooperano con un piano di scorrimento 17 e con rotaie di scivolamento 16,44,45,46,47,48,49,50 per supportare scorrevolmente lo stampo 26 attraverso le fasi previste dal procedimento di lavorazione.

In particolare, due guide orizzontali 18, 40 sono rispettivamente disposte sui due lati del tratto orizzontale di percorso che guida lo stampo 26 a partire dalla prima tramoggia di ca-rico 21 fino alla zona adiacente all’ingresso della cella di pressatura 23 ( fig. 1). La guida interna 18 di questa coppia di guide orizzontali 18,40 è di lunghezza inferiore a quella del-la guida esterna 40 e si estende dall’ingresso della seconda tramoggia 22 fino all’ingresso della cella di pressatura 23.

Una singola guida orizzontale 41 è disposta all’interno della cella di pressatura 23 . Due guide orizzontali 42,43 sono rispettivamente disposte sui due lati del tratto orizzontale di percorso che guida lo stampo 26 verso il dispositivo di sformatura 24 e verso il dispositivo 25 per l'apertura e la pulizia dello stampo 26.

La guida esterna 43 di quest’ultima coppia di guide orizzontali 42,43 si estende per una lunghezza superiore a quella della guida interna 42 e , in corrispondenza dei dispositivi sformatore 24 e accatastatore 54, le due guide 42,43 comprendono due segmenti che sono supportati in modo mobile in senso verticale per i motivi che appariranno chiari nel prosieguo della descrizione.

Il piano di scorrimento 17 è fissato al telaio 20 e si estende in modo discontinuo lungo il lato di apparecchiatura in cui sono presenti i dispositivi di sformatura 24, di separazione 38, di accatastamento 54 e di apertura e pulizia 25.

Da rilevare, il piano di scorrimento 17 è interrotto in corrispondenza dei dispositivi di sformatura 24, di separazione 38 e di accatastamento 54 per i motivi che appariranno evidenti nel seguito della descrizione.

Le rotaie di scivolamento 16,44,45,46,47,48,49,50 sono ancorate, in modo diretto o indiretto, al telaio di supporto 20 e sono distribuite in modo discontinuo lungo il percorso di lavorazione in modo da cooperare, con le guide orizzontali 18,40,41,42,43, al supporto scorrevole dello stampo 26 attraverso le fasi previste dal procedimento di lavorazione. Dette rotaie 16,44,45,46,47,48,49,50 sono costituite da longheroni aventi una sezione trasversale a forma di “L” il cui lato verticale funge da sponda di contenimento laterale dello stampo 26 ed il cui lato orizzontale funge da piano di scorrimento e di ritenuta in posizione di chiusura per almeno una delle pareti inferiore 27 o superiore 28 dello stampo 26 . In particolare, due rotaie 44,45 sono rispettivamente disposte sui due lati del tratto oriz-zontale di percorso che guida lo stampo 26 a disporsi sotto la prima tramoggia di carico 21 ( figure 9 e 10 ). Una singola rotaia 46 è disposta su un solo lato, precisamente lo stes-so lato in cui è disposta la guida 18 , del tratto di percorso orizzontale che guida lo stampo 26 a partire dalla seconda tramoggia di carico 22 fino alla zona adiacente all ingresso della cella di pressatura 23 ( fig. 1 ).

All’ intemo della cella di pressatura 23 una rotaia 47 si estende sul lato opposto a quello in cui è disposta la guida 41 ed è piegata a seguire un angolo di 90 °, mentre due rotaie rettilinee sovrapposte 16 ,48 sono disposte parallelamente al secondo tratto della prima rotaia angolata 47 e ortogonalmente alla guida 41 .

Le rotaie 16, 48 sono orientate in modo speculare, rispetto ad un piano orizzontale, allo scopo di intercettare due spigoli orizzontali del corpo dello stampo 26 come rappresentato nella figura 8.

Infine, due ulteriori rotaie 49,50 sono disposte su ambedue i lati del tratto orizzontale di percorso che guida lo stampo 26 dalla cella di pressatura 23 verso il lato della apparecchiatura in cui sono alloggiati il dispositivo di sformatura 24 e il dispositivo 25 per l'apertura e la pulizia dello stampo 26 (figure 9 e 10).

La tramoggia 21 di carico del conglomerato cementizio e la tramoggia 22 di carico degli additivi per la finitura superficiale sono del tipo in cui il rilascio del materiale grezzo avviene per gravità e sono sufficientemente note ad un tecnico del ramo da non richiedere dettagliate descrizioni.

Basti dire che ambedue le tramogge 21,22 comprendono un corpo a forma di imbuto nella cui estremità inferiore sono alloggiati sia un dispositivo regolabile per dosare volumetricamente le quantità di conglomerato cementizio e di additivi superficiali, sia dispositivi per evitare intasamenti o residui delle quantità dosate di materiali che devono essere rilasciate airintemo dello stampo 26.

La cella di pressatura 23 costituisce il nucleo innovativo del procedimento e dell apparecchiatura secondo l’invenzione.

La cella 23 è sostanzialmente costituita da un involucro cilindrico metallico 60 ( figure 7 e 8 ) chiuso da una parete superiore 61 e da una parete inferiore 62 e provvisto di un’apertura 63 e del relativo semiguscio oscillante di chiusura 64. Il semiguscio di chiusura 64 comprende una fascia semicilindrica 65 aperta alla base e chiusa superiormente da un semipiatto 66.

II semipiatto 66 è calettato su un albero verticale di rotazione 67 imperniato, in modo folle, nella parete superiore 61 della cella 23 ed in posizione eccentrica rispetto all’asse longitudinale di quest’ ultima.

Una ruota dentata 68 è montata , in modo solidale in rotazione, sull’estremità superiore dell’albero rotante 67 ed ha una funzione che verrà spiegata nel seguito della descrizione. La corretta rotazione della fascia cilindrica 65 del semiguscio oscillante di chiusura 64 è guidata da una pluralità di rotelle 69 imperniate, in modo folle in rotazione, attorno ad albermi verticali 70 fissati a sporgere su staffe 71 solidali con l’involucro cilindrico 60. Con particolare riferimento alle figure 8 , 9/A e 9/B , la parete superiore 61 e la parete inferiore 62 della cella di pressatura 23 sono rispettivamente fissate al bordo superiore ripiegato 72 e al bordo inferiore ripiegato 73 della fascia cilindrica 74 della cella 23 mediante tradizionali sistemi a vite 170. Idonee guarnizioni anulari 171, 172 sono interposte ai bordi ripiegati 72 , 73 della fascia cilindrica 74 e le pareti superiore ed inferiore 61,62 della cella 23 per garantire un fissaggio a tenuta ermetica.

Una parete 100 costituisce il fondo interno della cella 23 e delimita, assieme alla parete inferiore 62 , un interspazio 101 comunicante con lo spazio interno della cella attraverso aperture non mostrate. La parete 100 svolge la funzione di raccogliere le eventuali fuoriuscite di conglomerato cementizio dallo stampo 26 e di impedirne rinfiltrazione verso la parte inferiore della cella di pressatura 23.

Lo spazio interno della cella di pressatura 23 e l’interspazio 101 sono comunicanti con una pompa per la formazione del vuoto mediante un condotto V3.

In riferimento alle figure 9/A e 9/B, una flangia anulare superiore 75 ( fig. 9/A ) ed una flangia anulare inferiore 76 ( fig. 9/B ) sono fissate ortogonalmente , mediante saldatura in continuo e a tenuta, rispettivamente lungo le fasce perimetrali dei lati interni della parete superiore 61 e della parete inferiore 62 della cella 23.

Dette flange anulari 75 , 76 sono rispettivamente collegate, mediante un soffietto superiore 77 e un soffietto inferiore 78 realizzati in materiale resiliente (ad es. gomma o simili), ad una piastra superiore di compressione 79 e ad una piastra inferiore di compressione 80 aventi una forma circolare di dimensione tale da risultare alloggiate entro la cella 23. Le estremità dei soffietti 77 e 78 sono fissate alle flange 75,76 e alle piastre di compressione 79,80 mediante ghiere anulari di serraggio 173,174 che garantiscono un collegamento a tenuta ermetica all’aria.

In tal modo, la parete superiore 61 della cella 23 ,la piastra superiore di compressione 79 e il soffietto superiore 77 delimitano una camera superiore di espansione Cl, mentre la parete inferiore 62 della cella 23 , la piastra inferiore di compressione 80 e il soffietto inferiore 78 delimitano una camera inferiore di espansione C2 .

Dette camere di espansione Cl e C2 sono comunicanti con una pompa per la formazione del vuoto , non mostrata nelle figure , mediante rispettivi condotti V1 e V2 , e con l’ambiente esterno soggetto a pressione atmosferica mediante rispettive condutture Al e A2 asservite a rispettive valvole di apertura e chiusura 39 e 59.

Sui Iati esterni della piastra di compressione superiore 79 ed inferiore 80 sono rispettivamente fissati , ad esempio mediante operazioni di saldatura, un disco superiore 81 e un disco inferiore 82 le cui sezioni trasversali presentano un andamento a zigzàg con una serie di linee spezzate formanti tra loro angoli alternativamente convessi e concavi.

Le superfici a zigzàg dei dischi 81 e 82 hanno la funzione di ampliare la superficie di spinta da offrire all’aria atmosferica che , come in seguito descritto, viene vantaggiosamente utilizzata come agente di compressione, anche per ottenere forze di compressione adeguate alla lavorazione di mattonelle M aventi grandi superfici. Tale superficie viene calcolata sulla base dell’uguaglianza F = P x A ( dove F rappresenta la forza di compressione esercitata perpendicolarmente e uniformemente sopra una superficie, P rappresenta la pressione atmosferica ed A è la superficie dei dischi di amplificazione 81 e 82 )

Alla piastra superiore di compressione 79 sono fissati, ad esempio mediante zoccoli di fissaggio a vite 83 , quattro steli verticali di guida 84.

In corrispondenza di detti steli di guida 84, la parete superiore 61 della cella 23 presenta delle aperture 85 provviste di bronzine di scorrimento 86.

Gli steli 84 sono scorrevoli attraverso dette aperture 85 e le loro estremità libere 87 sono alloggiate entro cilindri di guida 88 solidali con la superficie esterna della parete superiore 61 della cella 23.

Attraverso la piastra inferiore di compressione 80 sono fissati, ad esempio mediante zoccoli di fissaggio a vite 89 , quattro steli verticali di guida 90.

In corrispondenza di detti steli di guida 90, la parete inferiore 62 della cella 23 presenta anch’essa delle aperture 91 provviste di bronzine di scorrimento 92.

Gli steli 90 sono scorrevoli attraverso dette aperture 91 e le loro estremità esterne 93 sono alloggiate entro cilindri di guida 94 solidali con la superficie esterna della parete inferiore 62 della cella 23.

Le estremità interne 95 degli steli 90 possono scorrere attraverso la parete di fondo 100 della cella 23, in corrispondenza di aperture 96 provviste di bronzine di scorrimento 97, e sono fissate alla superficie inferiore di uno stantuffo discoidale 98 avente una forma circolare di dimensioni tali da risultare alloggiato entro la cella 23.

Da rilevare che nei cilindri di guida 88 degli steli verticali 84 della piastra superiore di compressione 79 e nei cilindri di guida 94 degli steli 90 della piastra inferiore di compressione 80 sono alloggiate rispettive viti di fine corsa 139 . Dette viti 139 consentono, in modo noto in sé, di regolare l ampiezza di oscillazione degli steli 84 e 90, e per conseguenza, di ottenere mattonelle M aventi tutte la stessa dimensione di altezza

il funzionamento della sola cella di pressatura 23 avviene come descritto qui di seguito con particolare riferimento alle figure 13,14,15 fermo restando che esso verrà opportunamente ripreso e chiarito nel corso della descrizione del funzionamento generale dell’apparecchiatura secondo l’invenzione.

Precedentemente all’entrata dello stampo 26 nella cella di pressatura 23, viene creato il vuoto nelle camere di espansione CI e C2 attraverso le condutture VI e V2 comunicanti con una tradizionale pompa per la formazione del vuoto non mostrata nelle figure.

La formazione del vuoto nelle camere CI e C2 provoca l’avvicinamento delle piastre superiore ed inferiore di compressione 79 e 80 rispettivamente alle pareti superiore ed inferiore 61,62 della cella 23 e la contrazione dei soffietti superiore ed inferiore 77,78 (fig.12). Il corretto spostamento delle piastre superiore ed inferiore di compressione 79 e 80 viene garantito rispettivamente dallo scorrimento degli steli verticali 84 e 90 entro i rispettivi cilindri di guida 88 e 94.

Successivamente, nella cella 23 viene introdotto, con le modalità che verranno in seguito descritte, uno stampo 26 contenente il conglomerato cementizio da sottoporre a compressione. Lo stampo 26 è supportato, in posizione coassiale all’asse longitudinale della cella 23, dalla parte d’angolo della rotaia di scivolamento 47 , dalla coppia di rotaie di scivolamento 16, 48 e dalla guida 41 ( fig. 8 ).

In seguito all’ingresso dello stampo 26, l’apertura 63 della cella 23 viene chiusa a tenuta ermetica all’aria dalla fascia semicilindrica 65 del semiguscio 64 e al suo interno viene creato il vuoto ( di valore compreso tra 20 e 40 mm. Hg di pressione residua ) attraverso la conduttura V3 comunicante con una tradizionale pompa per il vuoto non mostrata nelle figure.

La creazione del vuoto aumenta l’efficacia della tenuta ermetica della fascia semicilindrica 65 che viene risucchiata dalla depressione e portata a strettissimo contatto della fascia periferica esterna dell’apertura frontale 63 della cella 23.

Idonee guarnizioni di tenuta 99 ( fig.8 ) possono essere previste sulla fascia periferica esterna dell’apertura frontale 63 della cella 23, o in alternativa lungo il bordo interno della fascia semicilindrica 65 , per garantire la chiusura ermetica della cella 23.

La fase di compressione inizia con l’apertura della valvola 59 e del relativo condotto A2 che mette in comunicazione la camera di espansione inferiore C2 con l’atmosfera esterna. La brusca perdita di vuoto nella camera d’espansione inferiore C2 e la contemporanea spinta esercitata dall’aria atmosferica sul disco di amplificazione 82 provocano il sollevamento della piastra inferiore di compressione 80 che, mediante gli steli 90, spinge Io stantuffo discoidale 98 contro la testa esterna 34 dello stantuffo di compressione 31 della parete inferiore 27 dello stampo 26 come illustrato nella figura 14.

Per conseguenza, lo stantuffo 31 sposta violentemente il conglomerato cementizio verso lo stantuffo di compressione 32 della parete superiore 28 dello stampo 26 effettuando una prima fase di compressione come illustrato nella figura 14.

Durante questa prima fase di compressione, il soffietto inferiore 78 si distende per seguire lo spostamento della piastra inferiore di compressione 80.

Da rilevare che lo strato di materiale antiscivolo 37 ( fig. 5 ) sulla testa esterna 34 dello stantuffo di compressione 31 garantisce un corretto impegno tra le superimi contrapposte dello stantuffo discoidale 98 e della testa esterna 34 dello stampo 26.

Una seconda fase di compressione viene preceduta dalla chiusura del condotto A2 , me-diante la chiusura della valvola 59, e dalla creazione del vuoto nella camera C2 attraverso la conduttura V2 allo scopo di bloccare in posizione ribassata la piastra inferiore di compressione 80 ( fig. 15 ) e di evitare indesiderati effetti di ammortizzazione da parte dell’aria altrimenti contenuta nella camera C2.

La seconda fase di compressione inizia con l’apertura della valvola 39 e del relativo condotto Al che mette in comunicazione la camera di espansione CI con l’atmosfera esterna.

La brusca perdita di vuoto nella camera d’espansione CI e la contemporanea spinta esercitata dall’aria atmosferica sul disco di amplificazione 81 provocano l’abbassamento della piastra superiore di compressione 79 che preme verso il basso la testa esterna 34 dello stantuffo di compressione 32 della parete superiore 28 dello stampo 26 .

A sua volta, la testa interna 33 dello stantuffo superiore 32 sposta violentemente il conglomerato cementizio verso la testa interna 33 dello stantuffo inferiore 31 dello stampo 26 ultimando una seconda fase di compressione come illustrato nella figura 15.

Durante questa seconda fase di compressione, il soffietto superiore 77 si distende per seguire lo spostamento della piastra superiore di compressione 79.

Le sopra descritte fasi di compressione unilaterale possono essere più volte ripetute in rapida successione in modo da favorire l’allontanamento delle bolle d’aria inglobate nel conglomerato cementizio e migliorarne la compattezza strutturale. Alle fasi di compressione unilaterale può essere eventualmente aggiunta una terza fase di compressione che prevede di creare il vuoto nelle due camere di espansione CI e C2 e di aprire contemporaneamente le conduture Al e A2 di comunicazione con l’ambiente a pressione atmosferica in modo da ottenere una compressione bilaterale del conglomerato cementizio contenuto dallo stampo 26.

Una volta ultimate le fasi di compressione unilaterale do bilaterale, il semiguscio di chiu-sura 64 viene fatto oscillare in posizione di apertura per ristabilire la pressione atmosferi-ca all’interno della cella 23 . Le due camere di espansione CI e C2 vengono invece mantenute in condizioni di vuoto per fare in modo che la piastra di compressione 79 e lo stantuffo discoidale 98 non ostacolino l’estrazione dello stampo 26 dalla cella 23.

Il dispositivo di sformatura 24 è sostanzialmente costituito da un’asta verticale 51 (fig.2) che è supportata scorrevolmente entro un supporto cilindrico 52 ancorato al telaio 20 mediante una staffa 53 a forma di “ C ” (fig.1) che si protende verso l’interno dell’apparecchiatura e in posizione sovrastante al percorso seguito dallo stampo 26. L’altezza dell’asta verticale 51 è regolabile in funzione dell’altezza della mattonella M.

Il dispositivo separatore 38 delle mattonelle M ( fig.l) è sostanzialmente costituito da un rullo 105, attorno al quale è avvolto un nastro di materiale isolante 106 e da una pinza tendinastro 107.

II rullo 105 è supportato in modo girevole attorno ad un albero orizzontale 108 le cui estremità sono fissate, in modo regolabile in posizione, su rispettivi supporti orizzontali 109 e 110 solidali con il telaio 20.

Ad un perno 111 scorrevole entro il supporto orizzontale 110 è fissata una pinza tendinastro 107 che può oscillare tra una posizione ortogonale all’asse di scorrimento del perno III ( fig. 1 ) , in corrispondenza della quale può afferrare e trascinare con sé il nastro di materiale isolante 106 , ad una posizione coassiale all’asse di scorrimento del perno 111 in cui è disimpegnata dal nastro di materiale isolante 106.

Π supporto orizzontale 110 alloggia anche un idoneo dispositivo per l’attuazione dei movimenti del perno 111 e della pinza tendinastro 107.

Il dispositivo accatastatore 54 comprende un telaio mobile 55 ( fig. 2 ) che è supportato, in modo scorrevole in senso verticale, da due cilindri pneumatici 56 e 57. In particolare, gli steli dei due cilindri pneumatici 56,57 sono rigidamente collegati ai già descritti segmenti mobili delle soprastanti guide orizzontali 42,43 e, attraverso un dispositivo monosenso, sono contemporaneamente collegati al telaio 55.

il telaio 55 è atto ad alloggiare una tradizionale piattaforma 58 in legno o metallo sopra la quale vengono impilate le mattonelle finite M.

La piattaforma 58 è provvista di ruote 157 ed è anche trasportabile con carrelli elevatori per agevolare lo spostamento delle mattonelle M verso il magazzino.

Nel corso della fase di sformatura, il dispositivo monosenso, di tipo in sé noto, consente al telaio 55 di seguire lo spostamento verso l’alto dello stampo 26 . A sformatura ultimata, il dispositivo monosenso produce uno spostamento verso il basso del telaio 55 di una misura tale che la superficie superiore della mattonella M appena rilasciata sulla piattaforma 58 disti di pochi millimetri dal bordo inferiore del successivo stampo 26 da sottoporre a sformatura. Ovviamente, il dispositivo monosenso mantiene costante questa distanza di scarto, sostanzialmente corrispondente allo spessore della mattonella M, anche durante le successive fasi di sformatura.

Il dispositivo 25 di apertura e di pulizia dello stampo 26 comprende un’asta 120 ( fig. 2 ) alloggiata, in modo scorrevole in senso verticale, entro un cilindro di attuazione 121. L’asta 120 è provvista , in modo noto in se, di dispositivi a spruzzo e/o a spazzola statica o rotante, non mostrati nelle figure, per la pulizia delle superfici interne sia delle teste 33 degli stantuffi 31 e 32 sia del corpo scatolare 29 dello stampo 26.

Un primo cilindro pneumatico di attuazione a doppio effetto 130 ( figure 1 e 2 ) è ancora-to al telaio 20 nella parte sottostante alla tramoggia di carico 21 del conglomerato cementizio.

L’estremità esterna dello stelo 131 dello stantuffo del cilindro pneumatico 130 è rigidamente collegata all estremità inferiore di un braccio verticale 132.

L’estremità superiore del braccio verticale 132 è rigidamente collegata alla parte mediana di un’asta di trasmissione 133 che si estende ortogonalmente allo stelo 131 (fig. 1).

Un’estremità dell’asta di trasmissione 133 è rigidamente collegata ad una prima asta di azionamento 134 che si estende parallelamente allo stelo 131 dello stantuffo del cilindro 130.

Le estremità libere della prima asta di azionamento 134 sono fomite di rispettivi dispositivi elastici di impegno unidirezionale 135 e 136 del corpo dello stampo 26. Detti dispositivi di impegno unidirezionale 135 e 136 sono dotati di un dente elastico 137 atto ad impegnare il corpo dello stampo 26 solo nella direzione in cui viene richiamato Io stelo 131 del cilindro di attuazione 130. Nella direzione contraria di spostamento dello stelo 131 del cilindro di attuazione 130 , il dente elastico 137 di detti dispositivi 135 e 136 è dotato di una superficie inclinata di invito 138 (fig.l) che, a contatto di un ostacolo, provoca il rientro elastico del dente 137 entro il corpo del dispositivo 135 o 136 in una posizione retratta di disimpegno.

L’altra estremità dell’asta ortogonale di trasmissione 133 è rigidamente ancorata nella parte mediana di una seconda asta di azionamento 140 che si estende parallelamente allo stelo 131 dello stantuffo del cilindro 130.

Le estremità libere e la parte intermedia della seconda asta di azionamento 140 sono munite di rispettivi dispositivi elastici di impegno unidirezionale 141,142, 143 che sono anch’essi provvisti di un dente elastico 144 atto ad impegnare il corpo dello stampo 26 solo nella direzione in cui lo stelo 131 fuoriesce dal cilindro di attuazione 130.

Nella direzione di richiamo dello stelo 131 entro il cilindro di attuazione 130 , il dente elastico 144 di detti dispositivi 141,142 e 143 è dotato di una superficie inclinata di invito 145 (fig.l) che, a contatto di un ostacolo, rientra elasticamente entro il corpo dei dispositivi 141 o 142 o 143 in posizione retratta di disimpegno.

La lunghezza della prima asta di azionamento 134 è scelta in modo tale che i suoi dispositivi di impegno unidirezionale 135,136 possano provocare lo spostamento contemporaneo di due stampi 26 tra loro adiacenti lungo percorso di lavorazione.

La lunghezza della seconda asta di azionamento 140 è scelta in modo tale che i suoi dispositivi di impegno unidirezionale 141,142,143 possano provocare lo spostamento contemporaneo di tre stampi 26 tra loro adiacenti lungo percorso di lavorazione.

I corretti spostamenti della prima asta di azionamento 134 e della seconda asta di azionamento 140 sono garantiti da opportuni dispositivi di guida scorrevole che sono in sé noti e non mostrati nelle figure.

Nella parte di apparecchiatura sottostante alle due tramogge di carico 21,22 ( fig. 2 ) è prevista una coppia di ruote dentate di distribuzione 150,155.

Le due ruote 150,155 sono rispettivamente calettate alle estremità di uno stesso albero verticale 151 la cui parte mediana è supportata, in modo folle in rotazione, da un cuscinetto assiale fissato alla rotaia di scorrimento 45 ( fig. 1 ). La ruota dentata superiore 155 possiede un diametro e un passo inferiori a quelli della ruota inferiore 150 .

La dentatura della ruota inferiore di distribuzione 150 è in costante impegno con il lato verticale dentato di una prima cremagliera 152 ( fig. 1 ) che si estende orizzontalmente lungo il lato di percorso di lavorazione compreso tra il dispositivo 25 di apertura e pulizia dello stampo 26 e la tramoggia di carico 21.

II lato superiore della prima cremagliera 152 è provvisto di un dispositivo elastico di impegno unidirezionale 153 ( figg. 1 e 2 ) munito di un dente elastico 154 che non è visibile nelle figure ma che è del tutto simile al dente elastico già descritto nei dispositivi di impegno unidirezionale 135, 136, 141, 142, 143.

Infatti, il dente elastico 154 è atto ad impegnare il corpo dello stampo 26 solo quando la prima cremagliera 152 viene spostata , dalla rotazione in senso antiorario della ruota dentata inferiore 150 in figura 2 , nella direzione che va dal dispositivo 24 di apertura e pulizia dello stampo 26 verso la tramoggia di carico 21.

Nella direzione contraria di spostamento della prima cremagliera 152 , il dente elastico 154 di deto dispositivo 153 è dotato di una superficie inclinata di invito (che non è visibile nelle figure ) che, a contatto di un ostacolo, rientra elasticamente entro il corpo del dispositivo 153 in posizione retrata di disimpegno.

La dentatura della ruota superiore di distribuzione 155 è in costante impegno con il lato dentato di una seconda cremagliera 156 ( fig. 1 ) che si estende orizzontalmente lungo il lato di percorso di lavorazione compreso tra le tramogge di carico 21,22 e la cella di pressatura 23.

Un’estremità della seconda cremagliera 156 è solidale alla già citata asta ortogonale di trasmissione 133 ( fig. 1 ) mentre l’altra estremità è libera da vincoli oltre al già citato impegno scorrevole con la ruota dentata superiore 155.

Un secondo cilindro pneumatico di attuazione a doppio effetto 160 ( figure 1 , 2 e 3) è ancorato al telaio 20 nella parte sovrastante alla cella di pressatura 23 e in posizione ortogonale rispetto al primo cilindro pneumatico di attuazione 130.

L’estremità esterna dello stelo 161 dello stantuffo del cilindro pneumatico 160 è rigidamente collegata ad una estremità di un primo braccio 162 che si estende ortogonalmente allo stelo 161. L’altra estremità del braccio 162 è rigidamente collegata all’estremità superiore di un’asta verticale 163. L’estremità inferiore dell’asta verticale 163 è rigidamente collegata all’estremità di una terza asta di azionamento 164 che si estende parallelamente allo stelo 161 dello stantuffo del cilindro 160.

L’estremità libera della terza asta di azionamento 164 è dotata di un dispositivo elastico di impegno unidirezionale 165 che è dotato di un dente elastico 166 atto ad impegnare il corpo dello stampo 26 solo nella direzione in cui lo stelo 161 fuoriesce dal cilindro di attuazione 160.

Nella direzione di richiamo dello stelo 161 entro il cilindro di attuazione 160 , il dente elastico 166 di detto dispositivo 165 è dotato di una superficie inclinata di invito 167 (fig.l) che, a contatto di un ostacolo, rientra elasticamente entro il corpo del dispositivo 165 in posizione retratta di disimpegno.

La lunghezza della terza asta di azionamento 164 è scelta in modo tale che il suo dispositivo di impegno unidirezionale 165 provochi lo spostamento di un solo stampo 26.

In una parte mediana dell’asta verticale 163 è rigidamente collegata un’estremità di un secondo braccio 177 che si estende ortogonalmente allo stelo 161 (fig.2).

L’altra estremità del braccio 177 è rigidamente collegata all’estremità di un’asta orizzontale 168 che si estende parallelamente allo stelo 161 del cilindro 160 fino alla parte immediatamente sovrastante alla cella di pressatura 23.

La porzione finale dell’estremità libera dell’asta orizzontale 168 è provvista di una terza cremagliera 169 sul lato rivolto verso la ruota dentata 68 che, come precedentemente descritto, è calettata sull’estremità superiore dell’albero di rotazione 67 del semiguscio di chiusura 64 della cella 23. La correttezza degli spostamenti delle aste 164 e 168 è garantita da opportuni dispositivi di guida scorrevole che sono in sé noti e non mostrati nelle figure.

Le diverse fasi del procedimento di fabbricazione a ciclo continuo secondo l’invenzione verranno ora descritte con riferimento alle figure 10, 11 e 12.

L’apparecchiatura secondo l’invenzione prevede otto diverse stazioni di lavorazione Sl-S8.

Uno stampo occupa la stazione SI di pulizia e di apertura del dispositivo 25 ed è supportato dal piano di scorrimento 17. Gli stampi nelle stazioni S2 e S3 occupano rispettivamente una posizione sottostante alla tramoggia 21 di caricamento del conglomerato cementizio e alla tramoggia 22 di caricamento degli additivi e sono supportati dalle guide 18, 40 e dalla rotaia 46. Ambedue gli stampi in S2 e S3 hanno le loro pareti superiori 28 in posizione di apertura mentre le pareti di base 27 sono state ruotate in posizione di chiusura dalle due rotaie di scivolamento 44,45 e vengono trattenute in detta posizione di chiusura dalla rotaia 46.

Lo stampo nella stazione S4 occupa la posizione prospiciente alla cella di pressatura 23 ed è sostenuto sempre dalle guide 18, 40 e dalla rotaia 46. La parete superiore 28 dello stampo in S4 è ruotata in posizione di chiusura in seguito all’impegno con un piano inclinato di invito (non mostrato nelle figure) fissato al bordo inferiore della tramoggia 22.

Lo stampo nella stazione S5 è sostenuto all’interno della cella di pressatura 23 dalla parte d’angolo della rotaia 47 , dalla guida 41 e dalle rotaie 16, 48 come illustrato anche nella figura 8.

Lo stampo nella stazione S6 è uscito dalla cella 23 supportato dalle rotaie di scivolamento 49 e 50 ed occupa una posizione intermedia di attesa.

Lo stampo nella stazione S7 occupa una posizione immediatamente precedente alla stazione di sformatura S8 ed è supportato esclusivamente dalla porzione iniziale della guida 43, dal piano di scorrimento 17 e da una porzione della guida 49.

Lo stampo nella stazione S8 occupa la posizione di sformatura ed è supportato esclusivamente dalle guide 42 e 43 poiché il piano di scorrimento 17 è interrotto per consentire il deposito della mattonella M sul dispositivo accatastatore 54.

Con particolare riferimento alla figura 10, il primo cilindro pneumatico di attuazione 130 presenta lo stelo 131 in posizione retratta. Per conseguenza, lo stelo 131 ha provocato l’arretramento del braccio verticale 132, dell’asta ortogonale di trasmissione 133, delle due aste di azionamento 134, 140 e della seconda cremagliera 156.

L’arretramento della seconda cremagliera 156 ha provocato la rotazione delle ruote dentate 155 e 150 e lo spostamento della prima cremagliera 152 dalla posizione illustrata nella figura 12 alla posizione illustrata nella figura 10. Nel corso dello spostamento della prima cremagliera 152 il dente elastico 154 del suo dispositivo di impegno unidirezionale 153, ha agganciato lo stampo che occupava precedentemente la stazione SI e lo ha trascinato sulle rotaie 44,45 fino alla stazione S2 .

I dispositivi di impegno unidirezionale 135,136 della prima asta di azionamento 134 hanno impegnato i due stampi che precedentemente occupavano le stazioni S8 e S7 e li hanno fatti scorrere, sulle guide orizzontali 42,43, fino alle stazioni SI e S8.

Per conseguenza, la stazione S7 rimane vuota poiché non è occupata da alcuno stampo 26. I dispositivi di impegno unidirezionale 141,142,143 della seconda asta di azionamento 140 si sono disimpegnati dagli stampi nelle stazioni S3,S4,S5 e sono arretrati per poter impegnare con il successivo avanzamento dello stelo 131 gli stampi nelle stazioni S2,S3,S4.

A questo punto, l’asta di azionamento 140 è completamente uscita dalla cella di pressatura 23 in modo da non ostacolare lo spostamento degli organi connessi al secondo cilindro pneumatico 160.

Sempre in riferimento alla figura 10, il secondo cilindro pneumatico 160 presenta il suo stelo 161 in posizione completamente estratta. Per conseguenza, il movimento di uscita dello stelo 161 ha provocato l’avanzamento del braccio 162, dell’asta verticale 163, della terza asta di azionamento 164, del secondo braccio 177 e dell’asta 168 provvista di terza cremagliera 169.

La cremagliera 169 ha provocato la rotazione in senso antiorario (fig. 10) della ruota dentata 68 e la conseguente rotazione del semiguscio 64 in posizione di chiusura della cella di pressatura 23 dove uno stampo che occupa la stazione S5 viene sottoposto alle fasi di compressione precedentemente descritte.

11 dente elastico 166 del dispositivo d’impegno unidirezionale 165 della terza asta di azio-namento 164 ha impegnato lo stampo che occupava precedentemente la stazione S6 esterna alla cella di pressatura 23 e lo ha fatto scivolare, sulle rotaie 49,50, fino alla stazione Contemporaneamente, nella stazione S8 vengono attivati in uscita gli steli dei due cilindri pneumatici 56, 57 ( fig. 2 ) del dispositivo accatastatore 54 . Gli steli dei due cilindri 56,57 sollevano i due segmenti mobili delle guide 42 e 43 e anche lo stampo 26 da esse supportato.

In questa stazione S8, la parete inferiore 27 dello stampo 26 è oscillata per gravità in posizione di apertura perché in questo tratto di percorso non sono previste rotaie di scivolamento, mentre la sua parete superiore 28 è in posizione di chiusura. Il sollevamento dello stampo 26 provoca l’abbassamento della testa esterna 34 dello stantuffo superiore 32, da parte dell’asta 51 del supporto cilindrico di sformatura 52, e la conseguente fuoriuscita della mattonella M dallo stampo 26 ( fig. 2 ).

Dopo la sua fuoriuscita dallo stampo 26, la mattonella M si deposita direttamente sulla piattaforma di carico 58 che , come già descritto, è stata anch’essa sollevata dagli steli dei due cilindri 56,57. A sfornatura ultimata, i due cilindri 56,57 vengono attivati per abbassare i segmenti delle due guide orizzontali 42,43 e, per conseguenza, anche lo stampo 26 e il telaio mobile 55 ad esse collegati.

Contemporaneamente, il dispositivo separatore 38 delle mattonelle M attiva la pinza tendinastro 107 che, dalla sua posizione coassiale al perno 111, ruota di 90°, fuoriesce da) supporto orizzontale 110, depone a contatto della superficie superiore della mattonella M il tratto iniziale del nastro 106 di materiale isolante e rientra in posizione retratta di riposo dentro il supporto 110. Quindi, il piano su cui è appoggiata la mattonella M si abbassa, con le modalità precedentemente descritte, per lasciare spazio alle operazioni di sformatura dello stampo successivo. La mattonella M rilasciata dallo stampo successivo si disporrà sopra il tratto di nastro 106 che ricopre la precedente mattonella M e verrà a sua volta rivestita da un successivo tratto di nastro 106 portato in posizione dalla pinza tendinastro Nel fratempo, l’asta 120 del dispositivo 25 di apertura e di pulizia dello stampo ( fig. 2 ) viene azionata in uscita dal cilindro di atuazione 121 e provoca lo spostamento in posizione di apertura della parete superiore o cielo 28 dello stampo che occupa la stazione SI. La parete inferiore o base 27 dello stampo in SI è già ruotata in posizione di apertura per effeto della gravità poiché anche in questa parte di apparecchiatura non sono previste rotaie di scivolamento.

Quindi, lo stampo che occupa la stazione SI è in posizione completamente aperta come rappresentato nella figura 6 e, come già descritto , l’asta 120 e i suoi dispositivi a spruzzo e/o a spazzola statica o rotante possono effettuare la pulizia delle superfici interne sia delle teste 33 degli stantuffi 31 e 32 sia del corpo scatolare 29 dello stampo.

Con riferimento alla fase di funzionamento rappresentata nella figura 11, lo stelo 161 del secondo cilindro pneumatico di atuazione 160 viene richiamato a rientrare nel cilindro 160 per fare oscillare il semiguscio 64 nella sua posizione di apertura della cella 23 grazie all’impegno tra la terza cremagliera 169 dell’asta 168 e la dentatura della ruota dentata 68 montata sull’albero di rotazione 67 del semiguscio 64. Contemporaneamente, la terza asta d’azionamento 164 è arretrata ad impegnare lo stampo che occupa la stazione S5 all’interno della cella di pressatura 23 mediante il dente elastico 166 del suo dispositivo d’impegno unidirezionale 165.

Con riferimento alla fase di funzionamento rappresentata nella figura 12 , lo stelo 161 del secondo cilindro pneumatico 160 viene nuovamente attivato per fuoriuscire dal cilindro 160 fino ad una posizione intermedia che gli consente di spostare lo stampo precedentemente impegnato nella stazione S5 fino alla posizione di atesa nella stazione S6.

Sempre in riferimento alla fig. 12, il primo cilindro pneumatico di attuazione 130 ha spostato il suo stelo 131 in posizione estrata.

Per conseguenza, lo stelo 131 ha provocato l’avanzamento del braccio verticale 132, dell’asta ortogonale di trasmissione 133, delle due aste di azionamento 134, 140 e della seconda cremagliera 156.'

L’avanzamento della seconda cremagliera 156 ha provocato la rotazione delle ruote dentate 155, 150 e il conseguente spostamento della prima cremagliera 152 dalla posizione illustrata nella figura 10 alla posizione illustrata nella figura 12.

Nel corso dello spostamento della prima cremagliera 152, il dente elastico 154 del suo dispositivo di impegno unidirezionale 153 si disimpegna dallo stampo che occupa la stazione S2 e va ad impegnare lo stampo nella stazione SI .

I dispositivi di impegno unidirezionale 135,136 della prima asta di azionamento 134 si disimpegnano dagli stampi che occupano le stazioni SI e S8 e vanno ad impegnare gli stampi che occupano le stazioni S7 e S8.

I dispositivi di impegno unidirezionale 141,142,143 della seconda asta di azionamento 140 hanno impegnato gli stampi che precedentemente occupavano le stazioni S2,S3,S4 e gli hanno spostati nelle stazioni S3,S4,S5 consentendo il prosieguo del ciclo di lavorazione con le fasi già descritte.

Da quanto esposto appare evidente che il procedimento e l’apparecchiatura secondo l’in-venzione raggiungono lo scopo principale di offrire, in modo molto più razionale ed economico, gli stessi risultati tecnici dei procedimenti e delle apparecchiature di tecnica nota. L’apparecchiatura secondo l’invenzione esegue contemporaneamente più fasi di lavorazione ( ad es. la compressione, la sformatura e la pulizia dello stampo ) su stampi di-versi a tutto vantaggio dei volumi produttivi nell’unità di tempo.

II procedimento di pressatura secondo l’invenzione, che alterna fasi di vuoto e fasi a pressione atmosferica, permette effettivamente di costipare il conglomerato cementizio in mi-sura tale da consentire la produzione di mattonelle M che , oltre a possedere uguali caratteristiche fisico-chimiche, superano abbondantemente i valori minimi di resistenza a compressione ( 50 N/mmq ). Quindi , il procedimento di pressatura secondo l’invenzione ren-de superflua la fase di vibrazione e tutti i dispositivi necessari alla sua realizzazione.

Ne conseguono una sensibile riduzione del consumo energetico, dell’inquinamento acustico e del peso complessivo dell’ apparecchiatura ed un contemporaneo miglioramento delle caratteristiche di salvaguardia ecologica e di prevenzione antinfortunistica poiché sono stati eliminati componenti meccanici a funzionamento oleodinamico, leverismi e rotismi ad alta velocità . In particolare, la realizzazione in prototipo dell’apparecchiatura secondo l’invenzione ha evidenziato una possibile riduzione del 90% di peso e del 50% sia di consumo energetico che delle dimensioni d’ingombro rispetto alle apparecchiature note che attuano la fase di vibro-compressione.

Inoltre, l’assenza della fase di vibro-compressione rende possibile l’impiego di uno stampo in materiale plastico ed annulla le possibilità di rottura dello stampo a causa delle sollecitazioni meccaniche prodotte dalla fase di vibro-compressione. Nel contempo, vengono risolti gli inconvenienti derivanti dalla difficoltà di fabbricazione degli stampi multipli in acciaio e dalla difficoltà di riempire ogni stampo con la stessa quantità dosata di conglomerato cementizio. Infatti, il sistema di caricamento dello stampo secondo l’invenzione consente di ottenere mattonelle M uguali nel peso e nelle dimensioni.

Ovviamente, la cella di pressatura 23 può essere agevolmente attrezzata per alloggiare più stampi 26, uniti tra loro, da sottoporre a compressione.

Il procedimento e l’apparecchiatura secondo l’invenzione consentono altresì di diminuire gli interventi di assistenza tecnica in quanto sono stati eliminati moto riduttori, riduttori, vibratori, pompe e cilindri oleodinamici con relative elettrovalvole e distributori, cuscinetti, cinghie di trasmissione, stampi e controstampi in acciaio, rulli e guide di scorrimento, lamiere soggette ad usura per attrito e dispositivi di ammortizzazione che richiedono periodiche operazioni di controllo e manutenzione.

Da rilevare inoltre che con l apparecchiatura secondo l invenzione vengono ridotti del 90% i tempi necessari all’attrezzaggio, alla registrazione e alla regolazione grazie al fatto che i suoi componenti mobili non superano il peso di 20 Kg. e che non sono previste staffe, guide, distanziali e leverismi. Da tenere presente che lo stampo delle apparecchiature a vibro-compressione supera i 500 Kg. e la sua sostituzione richiede circa 1 ora di tempo con l’impiego di adeguate attrezzature di sollevamento.

L’apparecchiatura secondo l’invenzione presenta anche la caratteristica di essere agevolmente e completamente smontabile a tutto vantaggio delle operazioni di montaggio, smontaggio , manutenzione e soprattutto delle operazioni di trasporto che possono quindi essere effettuate senza dover ricorrere all’impiego di containers e di relativi mezzi portacontainers.

Infine, l’apparecchiatura secondo l’invenzione consente vantaggiosamente di escludere quei dispositivi che siano superflui per alcuni processi di lavorazione, come ad esempio il dispositivo separatore 38 delle mattonelle M o la seconda tramoggia 22 per il carico degli additivi coloranti, senza dover apportare modifiche allo svolgimento del ciclo produttivo attraverso le stazioni S1-S8 .

RIVENDICAZIONI

1 ) Procedimento ed apparecchiatura per la prefabbricazione di componenti edilizi , in particolare per la prefabbricazione industriale di componenti in conglomerato cementizio del tipo utilizzabile per la costruzione del manto superficiale di strade, piazze e marciapiedi o per la realizzazione di murature , pavimenti e rivestimenti negli ambienti abitativi e lavorativi, detti procedimento ed apparecchiatura sono caratterizzati dal fatto di comprendere mezzi di guida scorrevole (da 16 a 18; da 40 a 50) e mezzi di movimentazione (68 , da 130 a 145 ; da 150 a 156; da 160 a 169; 177) tra loro cooperanti per attuare lo spostamento contemporaneo di più stampi (26) attraverso le seguenti fasi di lavorazione a ciclo continuo:

- di caricare quantità prestabilite di materiale grezzo e di eventuali additivi in uno stampo (26) di forma scatolare le cui pareti inferiore (27) e superiore (28) sono articolate al corpo principale (29) dello stampo (26) e incorporano rispettivi elementi mobili a stantuffo (31,32) per la costipazione del materiale grezzo;

- di introdurre lo stampo (26) in una pressa sottovuoto (23) i cui piani mobili di pressatura (79, 98) sono azionati da rispettive camere di espansione (C1,C2) che sono comunicanti con l’ambiente esterno, mediante rispettive condutture (A1,A2) asservite a valvole di chiusura e apertura (39,59), e con una pompa per il vuoto, attraverso condutture (V1,V2) ; i volumi di dette camere (C1,C2) essendo variabili tra una capacità minima, in corrispondenza della quale viene instaurato un vuoto nelle camere (C1,C2) e i rispet-tivi piani mobili (79, 98) della pressa (23) occupano una posizione di riposo, ed una ca-pacità massima in corrispondenza della quale viene restaurata la pressione atmosferica all’interno delle camere (C1,C2) e i rispettivi piani mobili (79, 98) della pressa (23) oc-cupano una posizione di spinta dei rispettivi elementi mobili a stantuffo (31,32) dello stampo (26);

- di muovere in modo ripetuto almeno un singolo piano mobile di pressatura (79,98) o contemporaneamente i due piani mobili di pressatura (79,98) contro i rispettivi elementi mobili a stantuffo (31,32) dello stampo (26), mediante fasi alternate di depressione e di restaurazione della pressione atmosferica entro dette camere di espansione (C1,C2) realizzando la costipazione del materiale grezzo ad un valore tale da rendere superflua la fase di vibrazione e tutti i complicati dispositivi necessari alla sua realizzazione; - di sformare il componente finito (M) su una piattaforma mobile di carico (58) mediante la pressione esercitata da mezzi di sformatura (24,51,52) sullo stantuffo superiore (31) dello stampo (26) previo sollevamento dello stampo (26) da parte di mezzi di accatastamento e sollevamento (da 54 a 57) e oscillazione in posizione di apertura della parete inferiore (27) del corpo scatolare (29) dello stampo (26) per la forza di gravità; - di applicare, mediante mezzi di separazione (38, da 105 a 111), una pellicola di materiale isolante (106) sulla superficie superiore del componente (M) rilasciato sulla piattaforma di carico (58);

- di preparare lo stampo (26) ad un successivo carico di materiale grezzo da pressare mediante mezzi di apertura e di pulizia (25, 120,121) atti a far oscillare in posizione di apertura anche la parete superiore (28) e a pulire le superfici inteme della parete inferiore (27) della parete superiore (28) e del corpo scatolare (29) dello stampo (26).

)Procedimento e apparecchiatura secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che lo stampo (26) è sostanzialmente costituito da un corpo scatolare (29) realizzato in materiale plastico le cui pareti inferiore (27) e superiore (28) sono realizzate in materiale metallico e sono articolate al corpo scatolare (29) in modo oscillabile attorno a rispettivi assi orizzontali; dette pareti (27,28) alloggiano rispettivi stantuffi di compressione (31,32) ciascuno comprendente una testa interna (33) ed una testa esterna (34) tra loro collegate in modo rigido da due steli (35) ; le teste interne (33) presentano una forindiretto, al telaio di supporto (20) e distribuite in modo discontinuo lungo il percorso di lavorazione in modo da cooperare con dette guide orizzontali (18,40,41,42,43) al supporto scorrevole dello stampo (26) attraverso le fasi di lavorazione, dette rotaie (16,44,45,46,47,48,49,50) essendo costituite da longheroni aventi una sezione trasversale a forma di “L” il cui lato verticale funge da sponda di contenimento laterale dello stampo (26) ed il cui lato orizzontale funge da piano di scorrimento e di ritenuta in posizione di chiusura per almeno una delle pareti inferiore (27) o superiore (28) dello stampo (26) .

4) Procedimento e apparecchiatura secondo la rivendicazione I, caratterizzati dal fatto che detti mezzi di movimentazione (68 , da 130 a 145 ; da 150 a 156; da 160 a 169; 177) comprendono:

un primo cilindro pneumatico a doppio effetto (130) il cui stelo (131) è rigidamente collegato ad aste di azionamento (134, 140) provviste di dispositivi elastici di impegno unidirezionale (da 135 a 138, da 141 a 143) atti ad impegnare il corpo dello stampo (26) solo in una direzione di spostamento dello stelo (131) del cilindro di attuazione (130) mentre nella direzione contraria di spostamento dello stelo (131) del cilindro di attuazione (130) sono atti a disimpegnarsi elasticamente dal corpo dello stampo (26), la lunghezza delle aste di azionamento (134,140) è scelta in modo tale che i loro dispositivi di impegno unidirezionale (da 135 a 138, da 141 a 143) producano lo spostamento contemporaneo di più stampi (26) tra loro adiacenti lungo il percorso di lavorazione;

- due ruote dentate di distribuzione (150,155) rispettivamente calettate alle estremità di uno stesso albero verticale (151) supportato, in modo folle in rotazione, da un cuscinetto assiale fissato, in modo diretto o indiretto, al telaio (20) deirapparecchiatura, la dentatura della ruota inferiore di distribuzione (150) è in costante impegno con una prima cremagliera (152) provvista di un dispositivo elastico di impegno unidirezionale (153) ato ad impegnare il corpo dello stampo (26) solo quando la prima cremagliera (152) viene spostata , dalla rotazione della ruota dentata inferiore (150) , nella direzione che va dal dispositivo (24) di apertura e pulizia dello stampo (26) verso la tramoggia di carico (21) del conglomerato cementizio mentre nella direzione contraria di spostamento della prima cremagliera (152) , deto dispositivo (153) ritoma elasticamente in posizione di disimpegno dello stampo (26) la dentatura della ruota superiore di distribuzione (155) è in costante impegno con una seconda cremagliera (156) che si estende orizzontalmente lungo il Iato di percorso di lavorazione compreso tra le tramogge di carico (21,22) e la cella di pressatura (23), un’estremità della seconda cremagliera (156) è rigidamente collegata allo stelo (131) del già citato cilindro pneumatico di atuazione (130) mentre l’altra estremità è scorrevolmente impegnata con la ruota dentata superiore (155);

- un secondo cilindro pneumatico di atuazione a doppio effeto (160) il cui stelo (161) è rigidamente collegato ad una terza asta di azionamento (164) dotata di un dispositivo elastico di impegno unidirezionale (165) ato ad impegnare il corpo dello stampo (26) solo in una direzione di spostamento dello stelo (161) del cilindro di atuazione (160) mentre, nella direzione contraria di spostamento dello stelo (161) il dispositivo (165) ritoma elasticamente una posizione di disimpegno dal corpo dello stampo (26), la lunghezza di detta terza asta di azionamento (164) è scelta in modo tale che il suo dispositivi di impegno unidirezionale (165) produca lo spostamento di almeno uno stampo (26), allo stelo (161) di detto secondo cilindro pneumatico di atuazione (160) è rigidamente collegata un’asta (168) che si estende fino alla parte immediatamente sovrastante alla cella di pressatura (23) e che è provvista di una terza cremagliera (169) atta ad impegnare una ruota dentata (68) calettata suH’estremità superiore di un albero verticale di rotazione (67) imperniato nella parete superiore (61) della cella di pressatura (23).

5) Procedimento ed apparecchiatura secondo la rivendicazione 1, caratterizzati dal fatto che la cella di pressatura (23) è sostanzialmente costituita da un involucro cilindrico metallico (60) chiuso da una parete superiore (61) e da una parete inferiore (62) e provvisto di un’apertura (63) e di un semiguscio oscillante di chiusura (64) calettato sull’albero verticale di rotazione (67) di detta ruota dentata (68) ed in posizione eccentrica rispetto all’asse longitudinale di quest’ultima, lo spazio interno della cella di pressatura (23) essendo comunicante con una pompa per la formazione del vuoto mediante un condotto (V3); una flangia anulare superiore (75) ed una flangia anulare inferiore (76) sono fissate ortogonalmente , mediante saldatura in continuo e a tenuta, rispettivamente lungo le fasce perimetrali dei lati interni della parete superiore (61) e della parete inferiore (62) della cella (23) e sono rispettivamente ed ermeticamente collegate, mediante un soffietto superiore (77) e un soffietto inferiore (78) ambedue realizzati in materiale resiliente, ad una piastra superiore di compressione (79) e ad una piastra inferiore di compressione (80) aventi una forma circolare di dimensione tale da risultare alloggiate entro la cella (23) delimitando rispettivamente una camera superiore di espansione (Cl) ed una camera inferiore di espansione (C2) ambedue comunicanti con una pompa per la formazione del vuoto mediante rispettivi condotti (VI ,V2) , e con l’ambiente esterno soggetto a pressione atmosferica mediante rispettive condutture (Al, A2) asservite a rispettive valvole di apertura e chiusura (39 , 59); sui lati esterni di dette piastre superiore (79) ed inferiore (80) sono rispettivamente fissati un disco superiore (81) e un disco inferiore (82) le cui sezioni trasversali presentano un andamento a zigzag con una serie di linee spezzate formanti tra loro angoli alternativamente convessi e concavi; dette superimi a zigzàg dei dischi (81,82) aventi la funzione di amplificare la superficie di spinta da offrire aU’aria atmosferica che viene vantaggiosamente utilizzata come agente di compressione; a detta piastra superiore di compressione (79) sono fissati, mediante zoccoli di fissaggio a vite (83) , una pluralità di steli verticali di guida (84) atti a scorrere entro corrispondenti aperture (85) praticate nella parete superiore (61) della cella di pressatura (23) e provviste di bronzine di scorrimento (86), detti steli (84) presentano le loro estremità libere (87) alloggiate entro cilindri di guida (88) solidali con la superficie esterna della parete superiore (61) della cella (23); una pluralità di steli verticali di guida (90) sono fissati attraverso la piastra inferiore di compressione (80) e sono atti a scorrere entro corrispondenti aperture (91) praticate nella parete inferiore (62) della cella (23) e provviste di bronzine di scorrimento (92), le estremità esterne (93) di detti steli verticali di guida (90) sono alloggiate entro cilindri di guida (94) solidali con la superficie esterna della parete inferiore (62) della cella (23), le estremità inte e (95) di detti steli (90) possono scorrere attraverso una parete di fondo (100) della cella (23), in corrispondenza di aperture (96) provviste di bronzine di scorrimento (97), e sono fissate alla superficie inferiore di uno stantuffo discoidale (98) avente una forma circolare di dimensioni tali da risultare alloggiato entro la cella (23), detti cilindri di guida (88) degli steli verticali (84) della piastra superiore di compressione (79) e detti cilindri di guida (94) degli steli (90) della piastra inferiore di compressione (80) alloggiano rispettivi dispositivi regolabili di fine corsa (139) atti a regolare l’ampiezza di oscillazione degli steli (84, 90), e per conseguenza, a garantire la produzione di componenti (M) aventi tutti la stessa dimensione di altezza; il funzionamento di detta cella di pressatura (23) prevede le seguenti fasi:

- di instaurare il vuoto nelle camere di espansione (Cl, C2) attraverso le condutture (VI, V2) comunicanti con una tradizionale pompa per la formazione del vuoto provocando lo scorrimento delle piastre superiore ed inferiore di compressione (79, 80 ) , guidate dagli steli verticali (84 , 90) entro i rispettivi cilindri di guida (88 , 94), rispettivamente verso le pareti superiore ed inferiore (61,62) della cella (23) e la contrazione dei soffietti superiore ed inferiore (77,78);

- detti mezzi di movimentazione (68 , da 130 a 145 ; da 150 a 156; da 160 a 169; 177) cooperano con detti mezzi di guida scorrevole (da 16 a 18; da 40 a 50) per introdurre nella cella di pressatura (23) uno stampo (26) contenente il conglomerato cementizio da sottoporre a compressione;

- l’apertura 63 della cella (23) viene chiusa a tenuta ermetica dal semiguscio (64) e al suo interno viene creato il vuoto ( di valore compreso tra 20 e 40 mm. Hg di pressione residua ) attraverso la conduttura (V3) comunicante con una tradizionale pompa per il vuoto;

- una prima fase di compressione prevede l’apertura della valvola (59) e del relativo condotto (A2) che mette in comunicazione la camera di espansione inferiore (C2) con l’atmosfera esterna, la brusca perdita di vuoto nella camera d’espansione inferiore (C2) e la contemporanea spinta esercitata dall’aria atmosferica sul disco di amplificazione (82) provocano il sollevamento della piastra inferiore di compressione (80) che, mediante gli steli (90), spinge lo stantuffo discoidale (98) contro la testa esterna (34) dello stantuffo di compressione (31) della parete inferiore (27) dello stampo (26); lo stantuffo (31) sposta violentemente il conglomerato cementizio verso lo stantuffo di compressione (32) della parete superiore (28) dello stampo (26) ultimando una prima fase di compressione;

- una seconda fase di compressione prevede la chiusura del condotto (A2) , mediante la valvola (59), e la creazione del vuoto nella camera (C2) attraverso la conduttura (V2) allo scopo di bloccare in posizione la piastra inferiore di compressione (80) e di evitare indesiderati effetti di ammortizzazione da parte dell’aria altrimenti contenuta nella camera (C2); l’apertura della valvola (39) e del relativo condotto (Al) che mette in comunicazione la camera di espansione (CI ) con l’atmosfera esterna, la brusca perdita di vuoto nella camera d’espansione (CI ) e la contemporanea spinta esercitata dall’aria atmosferica sul disco di amplificazione (81) provocano l’abbassamento della piastra superiore di compressione (79) che a sua volta preme verso il basso la testa esterna (34) dello stantuffo di compressione (32) della parete superiore (28) dello stampo (26), la testa interna (33) dello stantuffo superiore (32) sposta violentemente il conglomerato cementizio verso la testa interna (33) dello stantuffo inferiore (31) dello stampo (26) ultimando una seconda fase di compressione;

- dette fasi di compressione unilaterale possono essere alternativamente ripetute in rapida successione e sono atte a favorire l’allontanamento delle bolle d’aria inglobate nel conglomerato cementizio e a migliorarne la compattezza strutturale;

- una eventuale terza fase di compressione prevede di creare il vuoto nelle due camere di espansione (C1,C2) e di aprire contemporaneamente le condutture (Al, A2) di comunicazione con l’ambiente a pressione atmosferica in modo da ottenere una compressione bilaterale del conglomerato cementizio contenuto dallo stampo (26);

- ultimate le fasi di compressione unilaterale e/o bilaterale, il semiguscio di chiusura (64) viene fatto oscillare in posizione di apertura per ristabilire la pressione atmosferica all’interno della cella (23) e le due camere di espansione (Cl, C2) vengono invece mantenute in condizioni di vuoto per evitare che la piastra di compressione (79) e Io stantuffo discoidale (98) ostacolino l’estrazione dello stampo (26) dalla cella (23). 6) Procedimento ed apparecchiatura per la prefabbricazione di componenti edilizi , in par-ticolare per la prefabbricazione industriale di componenti in conglomerato cementizio, secondo una o più delle rivendicazioni e che si caratterizzano per quanto descritto ed illustrato nelle allegate tavole di disegni.

ma geometrica a piastra quadrangolare la cui superficie ha dimensioni inferiori di al cu -3⁄4 ni decimi di millimetro a quelle dell’apertura interna dello stampo (26) e presentano , di volta in volta, le dimensioni e le forme geometriche delPapertura interna dello stampo (26); le teste esterne (34) presentano anch’esse una forma a piastra quadrangolare la cui superficie ha dimensioni adatte a collegare i due steli (35) e sono rivestite da uno strato (37) di materiale antiscivolo; gli steli (35) degli stantuffi di compressione (31,32) sono scorrevoli attraverso corrispondenti aperture praticate nelle pareti inferiori (27) e superiore (28) dello stampo (26) e provviste di bronzine (36) realizzate in adeguato materiale autolubrificante ( ad esempio in polimero termoplastico fluorurato o PTFE ); detto corpo scatolare (29) dello stampo (26) essendo inoltre provvisto, in corrispondenza di due pareti verticali contrapposte, di scanalature aperte (30) di forma corrispondente a mezzi di guida orizzontale (18,40,41 ,42,43) ancorati, in modo diretto o indiretto, al telaio (20) dell’ apparecchi atura e distribuiti in modo discontinuo lungo il percorso che lo stampo (26) compie all’interno dell’apparecchiatura.

3) Procedimento ed apparecchiatura secondo le rivendicazioni 1 e 2 , caratterizzati dal fatto che detti mezzi di guida scorrevole comprendono :

- guide orizzontali ( 18, 40, 41, 42, 43) atte ad impegnare scorrevolmente dette scanalature aperte (30) dello stampo (26) e disposte in modo discontinuo su almeno uno dei lati dei tratti orizzontali di percorso che guidano lo stampo (26) attraverso le fasi previste dal procedimento di lavorazione;

- un piano di scorrimento (17) fissato al telaio (20) dell’apparecchiatura ed estendentesi in modo discontinuo lungo il lato di apparecchiatura in cui sono presenti detti mezzi di sformatura (24,51,52) di separazione (38, da 105 a 111), di accatastamento e sollevamento (da 54 a 57) di apertura e di pulizia (25, 120,121 ) dello stampo (26),

- rotaie di scivolamento (16,44,45,46,47,48,49,50) ancorate , in modo diretto o

Claims (1)

1. indiretto, al telaio di supporto (20) e distribuite in modo discontinuo lungo il percorso di lavorazione in modo da cooperare con dette guide orizzontali (18,40,41,42,43) al supporto scorrevole dello stampo (26) attraverso le fasi di lavorazione, dette rotaie (16,44,45,46,47,48,49,50) essendo costituite da longheroni aventi una sezione trasversale a forma di “L” il cui lato verticale funge da sponda di contenimento laterale dello stampo (26) ed il cui lato orizzontale funge da piano di scorrimento e di ritenuta in posizione di chiusura per almeno una delle pareti inferiore (27) o superiore (28) dello stampo (26) . 4) Procedimento e apparecchiatura secondo la rivendicazione I, caratterizzati dal fatto che detti mezzi di movimentazione (68 , da 130 a 145 ; da 150 a 156; da 160 a 169; 177) comprendono: un primo cilindro pneumatico a doppio effetto (130) il cui stelo (131) è rigidamente collegato ad aste di azionamento (134, 140) provviste di dispositivi elastici di impegno unidirezionale (da 135 a 138, da 141 a 143) atti ad impegnare il corpo dello stampo (26) solo in una direzione di spostamento dello stelo (131) del cilindro di attuazione (130) mentre nella direzione contraria di spostamento dello stelo (131) del cilindro di attuazione (130) sono atti a disimpegnarsi elasticamente dal corpo dello stampo (26), la lunghezza delle aste di azionamento (134,140) è scelta in modo tale che i loro dispositivi di impegno unidirezionale (da 135 a 138, da 141 a 143) producano lo spostamento contemporaneo di più stampi (26) tra loro adiacenti lungo il percorso di lavorazione; - due ruote dentate di distribuzione (150,155) rispettivamente calettate alle estremità di uno stesso albero verticale (151) supportato, in modo folle in rotazione, da un cuscinetto assiale fissato, in modo diretto o indiretto, al telaio (20) deirapparecchiatura, la dentatura della ruota inferiore di distribuzione (150) è in costante impegno con una prima cremagliera (152) provvista di un dispositivo elastico di impegno unidirezionale (153) ato ad impegnare il corpo dello stampo (26) solo quando la prima cremagliera (152) viene spostata , dalla rotazione della ruota dentata inferiore (150) , nella direzione che va dal dispositivo (24) di apertura e pulizia dello stampo (26) verso la tramoggia di carico (21) del conglomerato cementizio mentre nella direzione contraria di spostamento della prima cremagliera (152) , deto dispositivo (153) ritoma elasticamente in posizione di disimpegno dello stampo (26) la dentatura della ruota superiore di distribuzione (155) è in costante impegno con una seconda cremagliera (156) che si estende orizzontalmente lungo il lato di percorso di lavorazione compreso tra le tramogge di carico (21,22) e la cella di pressatura (23), un’estremità della seconda cremagliera (156) è rigidamente collegata allo stelo (131) del già citato cilindro pneumatico di atuazione (130) mentre l’altra estremità è scorrevolmente impegnata con la ruota dentata superiore (155); - un secondo cilindro pneumatico di atuazione a doppio effeto (160) il cui stelo (161) è rigidamente collegato ad una terza asta di azionamento (164) dotata di un dispositivo elastico di impegno unidirezionale (165) ato ad impegnare il corpo dello stampo (26) solo in una direzione di spostamento dello stelo (161) del cilindro di atuazione (160) mentre, nella direzione contraria di spostamento dello stelo (161) il dispositivo (165) ritoma elasticamente una posizione di disimpegno dal corpo dello stampo (26), la lunghezza di detta terza asta di azionamento (164) è scelta in modo tale che il suo dispositivi di impegno unidirezionale (165) produca lo spostamento di almeno uno stampo (26), allo stelo (161) di detto secondo cilindro pneumatico di atuazione (160) è rigidamente collegata un’asta (168) che si estende fino alla parte immediatamente sovrastante alla cella di pressatura (23) e che è provvista di una terza cremagliera (169) atta ad impegnare una ruota dentata (68) calettata suH’estremità superiore di un albero verticale di rotazione (67) imperniato nella parete superiore (61) della cella di pressatura (23). 5) Procedimento ed apparecchiatura secondo la rivendicazione 1, caratterizzati dal fatto che la cella di pressatura (23) è sostanzialmente costituita da un involucro cilindrico metallico (60) chiuso da una parete superiore (61) e da una parete inferiore (62) e provvisto di un’apertura (63) e di un semiguscio oscillante di chiusura (64) calettato sull’albero verticale di rotazione (67) di detta ruota dentata (68) ed in posizione eccentrica rispetto all’asse longitudinale di quest’ultima, lo spazio interno della cella di pressatura (23) essendo comunicante con una pompa per la formazione del vuoto mediante un condotto (V3); una flangia anulare superiore (75) ed una flangia anulare inferiore (76) sono fissate ortogonalmente , mediante saldatura in continuo e a tenuta, rispettivamente lungo le fasce perimetrali dei lati interni della parete superiore (61) e della parete inferiore (62) della cella (23) e sono rispettivamente ed ermeticamente collegate, mediante un soffietto superiore (77) e un soffietto inferiore (78) ambedue realizzati in materiale resiliente, ad una piastra superiore di compressione (79) e ad una piastra inferiore di compressione (80) aventi una forma circolare di dimensione tale da risultare alloggiate entro la cella (23) delimitando rispettivamente una camera superiore di espansione (Cl) ed una camera inferiore di espansione (C2) ambedue comunicanti con una pompa per la formazione del vuoto mediante rispettivi condotti (VI ,V2) , e con l’ambiente esterno soggetto a pressione atmosferica mediante rispettive condutture (Al, A2) asservite a rispettive valvole di apertura e chiusura (39 , 59); sui lati esterni di dette piastre superiore (79) ed inferiore (80) sono rispettivamente fissati un disco superiore (81) e un disco inferiore (82) le cui sezioni trasversali presentano un andamento a zigzag con una serie di linee spezzate formanti tra loro angoli alternativamente convessi e concavi; dette superimi a zigzàg dei dischi (81,82) aventi la funzione di amplificare la superficie di spinta da offrire aU’aria atmosferica che viene vantaggiosamente utilizzata come agente di compressione; a detta piastra superiore di compressione (79) sono fissati, mediante zoccoli di fissaggio a vite (83) , una pluralità di steli verticali di guida (84) atti a scorrere entro corrispondenti aperture (85) praticate nella parete superiore (61) della cella di pressatura (23) e provviste di bronzine di scorrimento (86), detti steli (84) presentano le loro estremità libere (87) alloggiate entro cilindri di guida (88) solidali con la superficie esterna della parete superiore (61) della cella (23); una pluralità di steli verticali di guida (90) sono fissati attraverso la piastra inferiore di compressione (80) e sono atti a scorrere entro corrispondenti aperture (91) praticate nella parete inferiore (62) della cella (23) e provviste di bronzine di scorrimento (92), le estremità esterne (93) di detti steli verticali di guida (90) sono alloggiate entro cilindri di guida (94) solidali con la superficie esterna della parete inferiore (62) della cella (23), le estremità inte e (95) di detti steli (90) possono scorrere attraverso una parete di fondo (100) della cella (23), in corrispondenza di aperture (96) provviste di bronzine di scorrimento (97), e sono fissate alla superficie inferiore di uno stantuffo discoidale (98) avente una forma circolare di dimensioni tali da risultare alloggiato entro la cella (23), detti cilindri di guida (88) degli steli verticali (84) della piastra superiore di compressione (79) e detti cilindri di guida (94) degli steli (90) della piastra inferiore di compressione (80) alloggiano rispettivi dispositivi regolabili di fine corsa (139) atti a regolare l’ampiezza di oscillazione degli steli (84, 90), e per conseguenza, a garantire la produzione di componenti (M) aventi tutti la stessa dimensione di altezza; il funzionamento di detta cella di pressatura (23) prevede le seguenti fasi: - di instaurare il vuoto nelle camere di espansione (Cl, C2) attraverso le condutture (VI, V2) comunicanti con una tradizionale pompa per la formazione del vuoto provocando lo scorrimento delle piastre superiore ed inferiore di compressione (79, 80 ) , guidate dagli steli verticali (84 , 90) entro i rispettivi cilindri di guida (88 , 94), rispettivamente verso le pareti superiore ed inferiore (61,62) della cella (23) e la contrazione dei soffietti superiore ed inferiore (77,78); - detti mezzi di movimentazione (68 , da 130 a 145 ; da 150 a 156; da 160 a 169; 177) cooperano con detti mezzi di guida scorrevole (da 16 a 18; da 40 a 50) per introdurre nella cella di pressatura (23) uno stampo (26) contenente il conglomerato cementizio da sottoporre a compressione; - l’apertura 63 della cella (23) viene chiusa a tenuta ermetica dal semiguscio (64) e al suo interno viene creato il vuoto ( di valore compreso tra 20 e 40 mm. Hg di pressione residua ) attraverso la conduttura (V3) comunicante con una tradizionale pompa per il vuoto; - una prima fase di compressione prevede l’apertura della valvola (59) e del relativo condotto (A2) che mette in comunicazione la camera di espansione inferiore (C2) con l’atmosfera esterna, la brusca perdita di vuoto nella camera d’espansione inferiore (C2) e la contemporanea spinta esercitata dall’aria atmosferica sul disco di amplificazione (82) provocano il sollevamento della piastra inferiore di compressione (80) che, mediante gli steli (90), spinge lo stantuffo discoidale (98) contro la testa esterna (34) dello stantuffo di compressione (31) della parete inferiore (27) dello stampo (26); lo stantuffo (31) sposta violentemente il conglomerato cementizio verso lo stantuffo di compressione (32) della parete superiore (28) dello stampo (26) ultimando una prima fase di compressione; - una seconda fase di compressione prevede la chiusura del condotto (A2) , mediante la valvola (59), e la creazione del vuoto nella camera (C2) attraverso la conduttura (V2) allo scopo di bloccare in posizione la piastra inferiore di compressione (80) e di evitare indesiderati effetti di ammortizzazione da parte dell’aria altrimenti contenuta nella camera (C2); l’apertura della valvola (39) e del relativo condotto (Al) che mette in comunicazione la camera di espansione (CI ) con l’atmosfera esterna, la brusca perdita di vuoto nella camera d’espansione (CI ) e la contemporanea spinta esercitata dall’aria atmosferica sul disco di amplificazione (81) provocano l’abbassamento della piastra superiore di compressione (79) che a sua volta preme verso il basso la testa esterna (34) dello stantuffo di compressione (32) della parete superiore (28) dello stampo (26), la testa interna (33) dello stantuffo superiore (32) sposta violentemente il conglomerato cementizio verso la testa interna (33) dello stantuffo inferiore (31) dello stampo (26) ultimando una seconda fase di compressione; - dette fasi di compressione unilaterale possono essere alternativamente ripetute in rapida successione e sono atte a favorire l’allontanamento delle bolle d’aria inglobate nel conglomerato cementizio e a migliorarne la compattezza strutturale; - una eventuale terza fase di compressione prevede di creare il vuoto nelle due camere di espansione (C1,C2) e di aprire contemporaneamente le condutture (Al, A2) di comunicazione con l’ambiente a pressione atmosferica in modo da ottenere una compressione bilaterale del conglomerato cementizio contenuto dallo stampo (26); - ultimate le fasi di compressione unilaterale e/o bilaterale, il semiguscio di chiusura (64) viene fatto oscillare in posizione di apertura per ristabilire la pressione atmosferica aU’intemo della cella (23) e le due camere di espansione (Cl, C2) vengono invece mantenute in condizioni di vuoto per evitare che la piastra di compressione (79) e lo stantuffo discoidale (98) ostacolino l’estrazione dello stampo (26) dalla cella (23). 6) Procedimento ed apparecchiatura per la prefabbricazione di componenti edilizi , in particolare per la prefabbricazione industriale di componenti in conglomerato cementizio, secondo una o più delle rivendicazioni e che si caratterizzano per quanto descritto ed illustrato nelle allegate tavole di disegni.