ITPN20070085A1

ITPN20070085A1 - "procedimento di fabbricazione di un elemento costruttivo, in particolare per mobili, elemento costruttivo e relativo apparato di produzione"

Info

Publication number: ITPN20070085A1
Application number: IT000085A
Authority: IT
Inventors: Edi Snaidero
Original assignee: Snaidero Rino S P A
Priority date: 2007-12-17
Filing date: 2007-12-17
Publication date: 2009-06-18
Also published as: ES2366455T3; ATE508810T1; EP2072156B1; SI2072156T1; HRP20110589T1; EP2072156A1; WO2009077564A1

Description

“PROCEDIMENTO DI FABBRICAZIONE DI UN ELEMENTO

COSTRUTTIVO, IN PARTICOLARE PER MOBILI, ELEMENTO

COSTRUTTIVO E RELATIVO APPARATO DI PRODUZIONE.”

DESCRIZIONE

Il presente trovato riguarda un procedimento di fabbricazione di un pannello, in particolare di un pannello per la produzione di articoli di arredo, riguarda inoltre un pannello ottenuto con detto procedimento ed un apparato di produzione per l’applicazione di detto procedimento.

Nel settore della costruzione di elementi di arredo è ben noto utilizzare pannelli realizzati con materiali sostitutivi del legno massello come i pannelli truciolari, i compensati e i pannelli in fibra di legno a bassa, alta e media densità, noti anche con le rispettive sigle LDF, HDF ed MDF. Questi tipi di pannelli sono prodotti con schegge di legno, dette “chips”, che vengono dapprima sottoposte a procedimenti di sfibratura e poi addizionati di segatura, colla e additivi come resine ureiche. Il materiale essiccato viene posto entro delle forme in modo da ottenere ima sorta di materasso che viene pressato, squadrato, tagliato in lastre e sottoposto a levigatura.

E’ noto che tali pannelli presentano numerosi difetti come ad esempio l’elevato peso specifico, la tendenza ad assorbire l’umidità causando indesiderati rigonfiamenti e le esalazioni tossiche e/o inquinanti che si liberano durante la formatura a caldo dei pannelli e durante la vita del manufatto per effetto dell’evaporazione dei solventi presenti nei leganti utilizzati per l’aggregazione dei chips di legno.

Un ulteriore problema dei pannelli sopra citati risiede nella loro fabbricazione che richiede l’impiego di notevoli quantità di legno vergine con evidente impatto sull’ambiente a causa del disboscamento per l’approvvigionamento della materia prima. I chips di legno per la produzione di pannelli MDF provengono infatti solo al 20% circa dal riciclo degli scarti di lavorazione. Ciò è dovuto non solo alla capacità di impiego del legno di recupero e ai quantitativi disponibili di tale materiale, ma anche alla necessità di ottenere pannelli finiti aventi buone caratteristiche meccaniche utilizzando fibre già impiegate per altri scopi e per buona parte denaturate.

E’ dunque esigenza sentita nel’industria del legno quella di rendere disponibili dei pannelli realizzati con materiali, alternativi a quelli prodotti con chips di legno, che posseggano caratteristiche meccaniche uguali o addirittura superiori ai pannelli oggi noti. In particolare vi è la necessità di predisporre dei pannelli fabbricabili con metodi semplici che impieghino ridotte risorse economiche e materiali di scarto a basso costo.

In passato sono stati proposti dei procedimenti per la fabbricazione di pannelli per l’impiego nel settore della produzione di articoli di arredo che suggeriscono l’impiego di materiali di riciclo quali carta, plastica, lattine di alluminio, stracci ed imballi di varia natura sminuzzati e aggregati con una resina ureica. Un esempio di tale tipo di procedimento è descritto nella Domanda di Brevetto Italiana No. PN95A000009 in cui però non viene fornita alcuna indicazione circa le quantità dei materiali utilizzati per comporre il pannello, né la composizione media di quest’ultimo. Dal momento che la buona riuscita della formatura del pannello nonché le sue proprietà meccaniche dipendono dalla sua composizione, si rende necessario definire tale composizione.

Dal Brevetto Spagnolo ES 2 258 411 è noto un procedimento di fabbricazione di pannelli per la produzione di articoli di arredo nel quale una massa di residui solidi di rifiuti urbani viene miscelata ad un adesivo per la formatura di un pannello. In tale brevetto si segnala che per l ottenimento dei pannelli secondo l’invenzione in esso descritta, il tipo, la classe, le caratteristiche fisiche e chimiche o la composizione dei rifiuti utilizzati, come anche le proporzioni di questi ultimi non hanno particolare rilevanza. Nessuna considerazione viene fatta in merito alla nocività di alcune sostanze potenzialmente presenti nei rifiuti, come ad esempio agenti chimici, residui organici, etc., e che sono indesiderate in un pannello per articoli di arredamento. Il medesimo brevetto cita la possibilità di variare la composizione dei rifiuti per modificare le proprietà meccaniche del pannello risultante, ma non fornisce alcuna indicazione circa le modalità con cui la composizione della massa di rifiuti influisce sulle proprietà meccaniche dello stesso, e nemmeno fornisce indicazioni circa l’effetto della quantità e del tipo di collante utilizzato su dette proprietà del pannello.

Compito della presente invenzione è quello di fornire un procedimento di fabbricazione di un pannello, adatto all’impiego nel settore del mobile, che presenti delle caratteristiche meccaniche uguali o superiori a quelle dei pannelli oggi conosciuti e che sia realizzato con materiali alternativi a quelli oggi impiegati per simili produzioni.

Nell’ambito del compito sopra esposto, uno scopo del presente trovato è quello di fornire un procedimento per la realizzazione di un pannello fabbricato a partire da un materiale, alternativo ai chips di legno, che sia facilmente reperìbile e a basso costo.

Un ulteriore scopo del presente trovato è quello di realizzare un pannello dotato di una migliore lavorabilità rispetto ai pannelli in materiale fibroso di tipo noto.

Ancora uno scopo del presente trovato è quello di fornire un procedimento di produzione di pannelli per l’impiego nel settore della costruzione di elementi di arredo che permetta di ridurre il consumo di risorse economiche ed energetiche rispetto ai metodi di produzione di pannelli ad oggi noti.

Un altro scopo del presente trovato è quello di fornire un pannello che garantisca adeguate caratteristiche di salubrità e resistenza al fuoco, riducendo nel contempo l’inquinamento ambientale.

Non ultimo scopo del presente trovato è quello di predisporre un apparato di produzione che consenta un’efficace ed economica applicazione del procedimento di produzione di un pannello secondo l’invenzione.

Il compito e gli scopi sopra esposti vengono raggiunti da un procedimento di fabbricazione avente le caratteristiche enunciate nella allegata rivendicazione 1 , da un pannello avente le caratteristiche riportate nella rivendicazione 12 e da un apparato di produzione secondo la rivendicazione 21. Caratteristiche e vantaggi del trovato risulteranno evidenti dalla descrizione che segue e con riferimento ai disegni in cui:

- La figura 1 mostra ima vista in sezione di una prima forma realizzativa di un pannello secondo la presente invenzione;

- La figura 2 mostra una vista in sezione di una seconda forma realizzativa di un pannello secondo la presente invenzione;

- La figura 3 mostra una vista in sezione di una terza forma realizzativa di un pannello secondo la presente invenzione;

- La figura 4 mostra una vista in sezione di una quarta forma realizzativa di un pannello secondo la presente invenzione;

- La figura 5 mostra schematicamente un apparato di produzione di un pannello secondo la presente invenzione;

Il procedimento di fabbricazione secondo la presente invenzione prevede sostanzialmente la preparazione di una massa di rifiuto combustibile 2 (Figura 5) avente un’adeguata composizione e l’aggregazione di tale materiale per mezzo di un agente legante.

Il rifiuto combustibile che viene impiegato nel presente metodo di fabbricazione di pannelli è classificato nel catalogo europeo dei rifiuti (CER) con il numero 191210 e presenta mediamente la seguente composizione:

COMPOSIZIONE MERCEOLOGICA % (in peso)

CARTA E CARTONE 10÷ 30

RIFIUTO UMIDO 0,5 ÷6

MATERIALE POLIMERICO 20÷40

METALLI, VETRO, INERTI 1 ÷6

MATERIALI VARI 18 ÷ 68,5

Normalmente questo tipo di materiale è largamente utilizzato quale combustibile negli impianti di incenerimento con recupero di energia o nei siti produttivi ad elevato consumo di energia termica e/o elettrica.

Secondo la presente invenzione una massa 2 di rifiuto combustibile CER 191210, preferibilmente compresa tra 450 Kg ÷ 900 Kg per ciascun metro cubo di prodotto finito, viene asciugata ad una temperatura compresa tra 180 °C ÷ 220 °C in un’apposita unità di asciugatura 1 (Figura 5). La massa 2 di rifiuti viene inoltre micronizzata in macchine dotate di dischi adiacenti rotanti la cui posizione può essere regolata per modificare la grana del materiale micronizzato.

La massa di rifiuto combustibile triturata 3, preferibilmente prima di essere avviata al ciclo produttivo di un pannello, può essere addizionata di ossido di calcio (CaO) o calce viva in proporzioni pari al 3% in peso della massa di rifiuto. La calce viva reagisce con l’umidità presente nella componente organica della massa producendo una reazione fortemente esotermica (CaO H0 «→ Ca(OH)2+ 63,6 KJ/mole) e trasformandosi in idrossido di calcio (Ca(OH)2) o calce spenta. La reazione chimica produce un effetto disinfettante nei confronti dei residui organici presenti nel rifiuto ed un effetto termodistruttivo nei confronti di eventuali microrganismi presenti in tali residui. Nelle successive fasi di lavorazione, come si vedrà in seguito, l’idrossido di calcio che rimane nella massa di rifiuto assorbe parte dell’energia termica a cui è sottoposta la massa di materiale e si ritrasforma parzialmente in ossido di calcio. La presenza di calce viva entro la massa non ostacola le successive operazioni di lavorazione in quanto essa viene progressivamente trasformata nuovamente in idrossido di calcio dall’umidità atmosferica assorbita lentamente dal materiale prima della sua trasformazione in pannello finito. Quando il pannello è formato, il contatto con l’aria consentirà la trasformazione dellidrossido di calcio in carbonato di calcio con deposizione di quest’ultimo secondo la seguente reazione irreversibile:

Ca(OH)2+ C02+ H20 = Ca<2+>+ 20H<->+ 2H<+>+ C03<2->— Ca(C03) 2H20 La quantità di carbonato di calcio è presente in quantità molto modeste e svolge funzione di carica nel pannello finito.

Una volta conclusa la micronizzazione della massa 2 di rifiuto combustibile, eventualmente trattata con ossido di calcio, essa viene cosparsa su un nastro trasportatore 5 (Figura 5). La spargi tura della massa 2 di rifiuto può essere effettuata in modo uniforme da un singolo dispositivo versatore 4 così da formare un materasso 13 di consistenza omogenea, oppure la massa 2 può essere ripartita in più porzioni e ciascuna di esse cosparsa sul nastro trasportatore 5 da diversi dispositivi versatoli 4 funzionanti a portate differenti, in modo che il materasso 13 così formato presenti una struttura a strati eventualmente di spessori diversi. Come verrà meglio descritto in seguito, ciascuno dei dispositivi versatoli 4 è dotato di un distributore 6 di agente legante cosicché detto materasso 13 potrà consistere di strati aventi una concentrazione di legante diversa da strato a strato. Questa differenziazione di composizione degli strati consente, nelle fasi successive del procedimento di produzione del pannello, di aggregare, e quindi rendere compatti, gli strati del materasso 13 in tempi e con modalità diverse contribuendo a ridurre il consumo energetico complessivo del procedimento di fabbricazione ed i tempi di produzione. Secondo un’ulteriore forma realizzativa del pannello, alcuni dei dispositivi versatoli 4 possono essere dedicati a cospargere un materiale diverso dalla massa di rifiuti micronizzata 3 e costituito, ad esempio, da materiale fibroso 16 quale truciolare di legno 0 fibra tessile.

Il materasso 13 a uno o più strati formato dai dispositivi versatoli 4 viene avviato ad una pressa 7 che lo comprime e contemporaneamente lo riscalda ad una temperatura tale da comportare la fusione del materiale polimerico presente nella massa 2 di rifiuto combustibile. Preferibilmente la pressatura a caldo avviene ad una temperatura compresa tra 150 °C ÷ 250 °C. Qualora il materasso 13 presenti una struttura a strati, alcuni dei quali dotati di agente legante, l’effetto della temperatura comporta l’asciugatura del legante determinando l’aggregazione, almeno parziale, del materiale costituente detti strati. L’azione del calore, inoltre, assicura l’eliminazione di eventuali microrganismi presenti nei residui organici del rifiuto combustibile e permette una prima aggregazione del materiale di cui è costituito il rifiuto combustibile.

A seconda della struttura che compone il materasso 13, al termine della fase di pressatura e riscaldamento, esso si presenterà formato da strati pressoché completamente aggregati e da strati ancora inconsistenti.

Il completamento del pannello si ottiene incorporando nel materasso 13 un ulteriore quantitativo di agente legante costituito da una resina preferibilmente solubile e scelta tra silicato di sodio (noto anche con il nome “Waterglass”), resine acriliche, fenoliche, ureiche, viniliche. Il residuo secco di tale resina solubile è compreso tra 30% e 50%, ed il quantitativo di resina è compreso tra 200 Kg e 1100 Kg per ciascun metro cubo di prodotto finito. In questa fase del procedimento, l’incorporazione dell’agente legante entro il materasso 13 avviene preferibilmente mediante impregnazione.

Per favorire l’impregnazione del materasso 13 e raggiungere un grado di permeazione ottimale, l’agente legante è forzato tra gli interstizi del materasso 13 sottoponendo quest’ultimo ad un gradiente di pressione. In particolare l’impregnazione con Water gl ass conferisce al prodotto proprietà idrofughe ed autoestinguenti.

il materasso 13 impregnato di agente legante viene asciugato in una unità di asciugatura 9 per eliminare la componente liquida del legante.

Al termine della procedura di asciugatura un metro cubo di prodotto finito comprende una quantità di resina solubile compresa tra 240 Kg ÷ 850 Kg.

Con riferimento alla figura 5, un apparato per la produzione di un pannello secondo la presente invenzione comprende un’unità di asciugatura e micronizzazione 1 che asciuga e tritura una massa di rifiuto combustibile 2 secondo un grado di umidità residua ed una grana regolabili a seconda delle esigenze. La massa di rifiuto triturata 3 prodotta dall’unità 1 è inviata in una pluralità di dispositivi versatoli 4 i quali sono disposti in corrispondenza di un nastro trasportatore 5 che riceve il materiale versato da tali dispositivi 4 per formare un materasso 13. Questi ultimi sono disposti l’uno di seguito all’altro nella direzione di avanzamento del nastro 5 come indicato dalle frecce A in figura 5, cosicché il materasso 13 formato possa presentare una struttura comprendente uno o più strati. Π numero e lo spessore degli strati dipende dall’attivazione selettiva dei versatoti 4 e dal loro numero nonché dalla entità della portata di materiale da essi erogato. Alcuni dei versatoli 4 possono essere alimentati con materiale diverso da rifiuto combustibile, ed in particolare con fibra di legno o fibra tessile, per creare pannelli aventi una finitura superficiale idonea a ricevere successive lavorazioni di finitura superficiale, come ad esempio una verniciatura, o l’incollaggio di fogli decorativi.

Ciascun dispositivo versatore 4 è dotato di un distributore 6 di agente legante adatto ad incorporare un quantitativo regolabile di legante nella massa di materiale versata dal singolo versatore 4 a cui è abbinato. Mediante un azionamento selettivo dei distributori 6 è possibile formare sul nastro trasportatore 5 materassi ad uno o più strati ciascuno dei quali comprende o meno una predeterminata concentrazione di legante. L’incorporazione di un agente legante nella fase di formatura del materasso 13 permette di differenziare la resistenza meccanica del pannello finale e di consolidare i vari strati del pannello in momenti diversi del procedimento di fabbricazione. Inoltre, agendo selettivamente sui versatori 4 e sui distributori di agente legante 6 sarà possibile non solo determinare la composizione dei singoli strati del materasso 13 che si forma sul nastro 5 ma anche definire la sequenza preferita di strati che lo costituiscono. Come si vedrà in seguito nella descrizione di alcuni esempi di realizzazione, il presente apparato di produzione permette di formare pannelli monostrato a composizione omogenea e pannelli aventi strati diversi per spessore, numero e composizione. In tal modo il pannello finito potrà essere utilizzato per la realizzazione di un articolo di arredo, quale ad esempio un mobile, un armadio ecc., ma anche per rivestire pareti al fine di insonorizzare ambienti.

il materasso 13 formato sul nastro trasportatore 5 viene condotto verso una pressa 7 e successivamente avviato verso una unità 8 per l’incorporazione di un agente legante. Preferibilmente, l’unità 8 comprende mezzi adatti a creare sul materasso 13 un gradiente di pressione utile a favorire la penetrazione del legante.

Una unità di asciugatura 9 è prevista a valle dell’unità 8 per asciugare la componente liquida dell’agente legante conferendo la consistenza finale al pannello.

Di seguito vengono descritti quattro esempi di realizzazione di pannelli ottenuti con il procedimento secondo la presente invenzione. Le quantità dei componenti di base che costituiscono tali pannelli, riferite ad un metro cubo di prodotto finito, sono le seguenti:

COMPONENTE QUANTITÀ

Materiale Cartaceo 10% ÷ 30% (in peso)

Materiale Polimerico 20% ÷ 40% (in peso)

Materiale Inerte 1% ÷ 6% (in peso)

Agente legante 240 Kg/m<3>÷ 850 Kg/m"

ESEMPIO 1

Con riferimento alla figura 1, una massa 2 di rifiuto combustibile compresa tra 450 kg e 900 kg asciugata, micronizzata ed eventualmente addizionata di ossido di calcio (CaO) o calce viva in proporzioni pari al 3% in peso della massa di rifiuto, è cosparsa da uno o più dei dispositivi versatori 4 illustrati in figura 5 sul nastro trasportatore 5 in modo da formare un materasso 13 monostrato in cui la massa di rifiuto è omogeneamente distribuita. Il materasso 13 così formato viene pressato ad una temperatura idonea a fondere il materiale polimerico presente nella massa di rifiuto combustibile per conferire al materasso 13 una certa consistenza. Successivamente, un quantitativo di agente legante compreso tra 200 Kg e 1100 Kg per metro cubo di prodotto finito, viene incorporato nel materasso 13. L’agente legante è costituito preferibilmente da una resina solubile scelta tra silicato di sodio, resine acriliche, fenoliche, ureiche o viniliche. Il completamento della formatura del pannello si ha asciugando la componente liquida presente nel legante. La variazione delle quantità di massa di rifiuto e di legante consente di ottenere pannelli aventi proprietà meccaniche diverse ed in particolare adatte ad impieghi del pannello come elemento di insonorizzazione per pareti o per la fabbricazione di articoli di arredo.

ESEMPIO 2

Con riferimento alla figura 2 una seconda forma realizzativa del pannello comprende una struttura a strati ottenuta deponendo sul nastro trasportatore 5 illustrato in figura 5 una massa 2 di rifiuto combustibile compresa tra 450 kg e 900 kg per mezzo di tre dispositivi versatori 4 disposti l’uno di seguito all’ altro nella direzione di avanzamento del nastro 5. La massa 2 di rifiuto combustibile è eventualmente addizionata di ossido di calcio (CaO) o calce viva in proporzioni pari al 3% in peso della massa di rifiuto. Il versatore 4 in posizione centrale depone una massa di rifiuto priva di agente legante, mentre i versatori 4 che affiancano quello centrale depongono una seconda e terza massa di rifiuto addizionata di un quantitativo minore o uguale a 600Kg/m<3>di agente legante. Il materasso 13 a tre strati 10, 11, 12 così formato viene pressato a caldo nella pressa 7 per far in modo che la componente polimerica presente in tutti gli strati del pannello fonda e la componente liquida del legante, presente solo negli strati 10, 11 più superficiali del pannello, evapori. Nell’unità 8 dell’apparato di produzione, un ulteriore quantitativo di legante compreso tra 200 Kg e 1100 Kg è incorporato nel materasso 13 per conferire consistenza allo strato 12 più interno. Infine, una unità di asciugatura 9 evapora la porzione liquida del legante completando la formatura del pannello.

ESEMPIO 3

Nella figura 3 è mostrata una terza forma realizzativa dì un pannello secondo l invenzione. In questo caso i dispositivi versatori 4 (figura 5) necessari alla formatura del materasso sono cinque e sono disposti l'uno di seguito all'altFo lungo la direzione in cui si sposta il nastro trasportatore 5. Considerando il verso del movimento del nastro trasportatore 5, il primo e l’ultimo versatore 4 sono alimentati con un materiale fibroso 16, come ad esempio legno o fibra tessile, che viene cosparso sul nastro 5 per creare gli strati 310, 311 più superficiali del pannello. Ciascuna massa di materiale fibroso 16 è addizionata con un agente legante mediante distributori 6 posti immediatamente a valle del rispettivo versatore 4. La quantità di legante è preferibilmente minore o uguale a 600 Kg per ciascun metro cubo di prodotto finito. Il secondo ed il penultimo versatore 4 cospargono una massa di rifiuto combustibile che si sovrappone al materiale fibroso 16 per creare una coppia di strati 314 e 315 disposti sotto agli strati 310, 31 1 in materiale fibroso 16. La massa di rifiuto combustibile erogata dal secondo e dal penultimo versatore 4 viene anch’essa addizionata con un agente legante da ulteriori distributori 6, in quantità minore o uguale a 600 Kg per ciascun metro cubo di prodotto finito. Il tipo e la quantità di agente legante usato per la formazione degli strati 310, 311 in materiale fibroso 16 possono essere diversi da quelli usati per gli strati 314, 315 in rifiuto combustibile e ciascuno di tali leganti può essere scelto tra resine di tipo solubile quali silicato di sodio, resine acriliche, fenoliche ureiche o viniliche.

Il terzo versatore 4 del gruppo di cinque dispositivi disposti l’uno di seguito all’altro, versa sul nastro trasportatore 5 una massa di rifiuto combustibile eventualmente addizionata di ossido di calcio (CaO) in proporzioni pari al 3% in peso della massa di rifiuto, per la formazione dello strato 312 più interno del pannello. Durante la preparazione del materasso 13 sul nastro trasportatore 5 a questa massa di materiale non viene aggiunto alcun agente legante. La quantità complessiva di rifiuto combustibile utilizzata per la formatura del materasso 13 è preferibilmente compresa tra 450Kg e 900 Kg per ciascun metro cubo di prodotto finito.

Il materasso 13 costituito dagli strati 310, 311, 312, 314, 315, viene pressato in una pressa 7 (figura 5) ad una temperatura tale da determinare la fusione del materiale polimerico contenuto nella massa di rifiuto. Il calore a cui è sottoposto il materasso 13 durante la pressatura è tale da far evaporare la componente liquida del legante contenuto negli strati 310, 311, 314, 315 del materasso 13. Successivamente, per mezzo di una unità 8, un quantitativo di legante compreso tra 200 Kg e 1100 Kg viene incorporato al materasso 13 il quale, in questa fase del procedimento, è costituito da strati più esterni 310, 311, 314, 315 pressoché aggregati ed una porzione più interna 312 ancora inconsistente. L'evaporazione della parte liquida contenuta nel legante e la definitiva formatura del pannello avviene nella unità di asciugatura 9.

ESEMPIO 4

Una quarta forma realizzativa di un pannello secondo l invenzione è ottenuta sostanzialmente secondo quando già descritto in riferimento al secondo esempio di realizzazione con la differenza che gli strati 410, 411 più esterni del pannello sono prodotti da versatoli 4 alimentati con materiale fibroso 16 quale legno o fibra tessile. Un quantitativo di legante minore o uguale a 600 Kg per ciascun metro cubo di prodotto finito è incorporato negli strati 410, 411 in fase di formazione del materasso 13 mediante i distributori 6 di agente legante. In questo caso il tipo di legante utilizzato per gli strati 410, 411 in materiale fibroso 16 può essere diverso da quello impiegato nello strato 412 più interno che viene incorporato nel materasso dopo che questo è stato pressato.

Sebbene gli esempi da 2 a 4 sopra riportati si riferiscano a pannelli aventi una struttura a strati simmetrica rispetto al piano mediano del pannello, è evidente che l’apparato di produzione illustrato in figura 5 nonché il procedimento di fabbricazione sopra descritto potranno essere adattati alla produzione di pannelli costituiti, ad esempio, da due strati superficiali rispettivamente in materiale fibroso

16 e in rifiuto combustibile addizionati di legante in fase di formatura del materasso, ed una porzione interna in rifiuto combustibile che riceve il legante durante la fase di pressatura. Lo spessore degli strati potrà essere variato modificando la portata dei dispositivi versatoti 4.

La Tabella seguente illustra i valori medi di alcune caratteristiche meccaniche riscontrati nei pannelli oggetto della presente invenzione. Le misure sono state rilevate mediante prove meccaniche effettuate secondo le normative indicate in tabella. Tali valori sono messi a confronto con quelli riscontrabili in un pannello truciolare di tipo tradizionale. I dati sono riferiti a prove condotte su pannelli di spessore 20 millimetri.

TIPO PANNELLO RIGONFIAMENTO RESISTENZA MODULO ESTRAZIONE VITE COESIONE

(Spessore SPESSORE FLESSIONE ELASTICITÀ’ PERPENDICOLARE (N/mm<1>) 20 mm) Max % (N/mm<1>) (N/mm<1>) AL PIANO

EN 317 EN 310 EN 319

EN 310 (N)

Truciolare

Tradizionale 13 ÷ 14 11 ÷ 13 1500 ÷ 1600 600 ÷ 800 030 0.45 Secondo

l’invenzione 7÷8 13 ÷ 16 2500 3500 1000 ÷ 2000 030 1.00 Si è così constatato come il trovato abbia raggiunto il compito e gli scopi prefìssati, essendo stato realizzato un procedimento di fabbricazione di un pannello adatto alla produzione di articoli di arredamento che sfrutta efficacemente materiali di recupero provenienti da rifiuti urbani indifferenziabili, contribuendo alla riduzione del disboscamento necessario alla produzione di pannelli di tipo noto.

Si è inoltre constatato come un pannello realizzato con il procedimento secondo la presente invenzione comporti una riduzione dei costi di produzione ed un minor dispendio di energia rispetto ai metodi di produzione di tipo noto oggi impiegati per la fabbricazione di pannelli per l industria del mobile, il medesimo pannello risulta inoltre più facilmente lavorabile rispetto ai pannelli in materiale fibroso di tipo noto.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Procedimento di fabbricazione di un pannello, in particolare un pannello per articoli di arredamento, comprendente le seguenti fasi: a) fornire una massa di rifiuto combustibile (2) comprendente: - 10 ÷ 30% di materiale cartaceo; - 0,5 ÷ 6% di rifiuto umido; - 20 ÷ 40% di materiale polimerico; - 1 ÷ 6% di materiale inerte; b) asciugare e micronizzare detta massa di rifiuto combustibile (2); c) cospargere detta massa (2) in un piano secondo uno o più strati per formare un materasso (13); d) pressare detto materasso (13) ad una temperatura uguale o superiore a quella di fusione del materiale polimerico compreso nella massa (2); e) incorporare in detto materasso (13) un primo quantitativo di agente legante compreso tra 200 Kg ÷ 1100 Kg per ciascun metro cubo di prodotto finito; f) asciugare l’agente legante incorporato nel materasso (13).
2. Procedimento di fabbricazione di un pannello secondo la rivendicazione 1 in cui detta massa di rifiuto combustibile (2) è compresa tra 450 Kg ÷ 900 Kg per ciascun metro cubo di prodotto finito.
3. Procedimento di fabbricazione di un pannello secondo la rivendicazione 1 o 2 in cui detto agente legante è una resina di tipo solubile scelta tra silicato di sodio, resina acrilica, fenolica, ureica o vinilica.
4. Procedimento di fabbricazione di un pannello secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti in cui detto agente legante ha un residuo secco compreso tra 30% ÷ 50%.
5. Procedimento di fabbricazione di un pannello secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti in cui l’asciugatura della massa di rifiuto combustibile (2) secondo la fase b) è effettuata ad una temperatura compresa tra 180°C ÷ 220°C.
6. Procedimento di fabbricazione di un pannello secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti in cui la fase e) consiste neH’impregnazione del materasso (13) formato nella fase d).
7. Procedimento di fabbricazione di un pannello secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti in cui la fase b) comprende una ripartizione della massa di rifiuto combustibile (2) in due o più porzioni e la fase c) comprende l’incorporazione, in almeno una di dette porzioni di massa (2) , di un secondo quantitativo di agente legante minore o uguale a 600 Kg per ciascun metro cubo di prodotto finito, così da ottenere un materasso (13) comprendente una pluralità di strati (10, 11, 12; 310, 311, 312, 314, 315; 410, 411 , 412) a contenuto di agente legante differenziato.
8. Procedimento di fabbricazione di un pannello secondo la rivendicazione 7 in cui detto secondo quantitativo di agente legante è incorporato in almeno uno degli strati (10, 11; 310, 311, 314, 315; 410, 411) più superficiali di detto materasso (13).
9. Procedimento di fabbricazione di un pannello secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti in cui detto materasso (13) è ricoperto da uno strato (310, 311; 410, 411) in materiale fibroso (16) addizionato con un terzo quantitativo di agente legante minore o uguale a 600 Kg per ciascun metro cubo di prodotto finito.
10. Procedimento di fabbricazione di un pannello secondo la rivendicazione 9 in cui detto materiale fibroso (16) comprende truciolo di legno o fibra tessile.
11. Procedimento di fabbricazione di un pannello secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti in cui, prima di effettuare detta fase b), la massa di rifiuto combustibile (2) è addizionata di ossido di calcio nella misura del 3% in peso.
12. Pannello, in particolare per la costruzione di articoli di arredamento comprendente: - un quantitativo di materiale cartaceo compreso tra 10% ÷ 30% in peso; - un quantitativo di materiale polimerico compreso tra 20% ÷ 40% in peso - un quantitativo di materiale inerte compreso tra 1% ÷ 6% in peso; - un residuo secco di agente legante in densità compresa tra 240 Kg/m<3>e 850 Kg/m<3>.
13. Pannello secondo la rivendicazione 12 comprendente una struttura a strati (10, 11, 12; 310, 311, 312, 314, 315; 410, 411, 412) dotati di una concentrazione di agente legante diversa da strato a strato.
14. Pannello secondo la rivendicazione 13 avente una resistenza all’estrazione di una vite compresa tra 1000 N sul bordo del pannello e 2000 N sulla faccia del pannello, detta resistenza essendo misurata in un pannello avente uno spessore di 20 millimetri.
15. Pannello secondo una qualunque delle rivendicazioni da 12 a 14 avente una resistenza a flessione compresa tra 13 N/mm e 16 N/mm , detta resistenza a flessione essendo misurata in un pannello avente uno spessore di 20 millimetri.
16. Pannello secondo una qualunque delle rivendicazioni da 12 a 15 avente un modulo di elasticità compreso tra 2500 N/mm e 3500 N/mm , detto modulo elastico essendo misurato in un pannello avente uno spessore di 20 millimetri.
17. Pannello secondo una qualunque delle rivendicazioni da 12 a 16 avente un rigonfiamento dello spessore compreso tra il 7% e l 8% dopo 24 ore di immersione in acqua, detto rigonfiamento essendo misurato in un pannello avente uno spessore di 20 millimetri.
18. Pannello secondo una qualunque delle rivendicazioni da 12 a 17 avente una coesione compresa tra 0.50 N/mm<2>e 1,00 N/mm<2>.
19. Uso di un pannello secondo una delle rivendicazioni da 12 a 18 per la fabbricazione di un articolo di arredamento.
20. Uso di un pannello secondo una delle rivendicazioni da 12 a 18 per linsonorizzazione di ambienti.
21. Apparato di produzione di un pannello secondo una delle rivendicazioni da 12 a 20 caratterizzato dal fatto di comprendere una unità di asciugatura e micronizzazione, un nastro trasportatore (5) disposto in corrispondenza di una pluralità di dispositivi versatoli (4) adatti a distribuire una massa (2, 16) di materiale su detto nastro (5) per formare un materasso (13), detti versatori (4) essendo disposti l’uno di seguito all’altro nella direzione di movimento di detto nastro (5) ed essendo dotati ciascuno di un distributore (6) di agente legante.
22. Apparato secondo la rivendicazione 21 in cui detti dispositivi versatoli (4) e detti distributori (6) di agente legante sono selettivamente azionabili per ottenere su detto nastro trasportatore (5) un materasso (13) comprendente una pluralità di strati (10, 11, 12; 310, 311, 312, 314, 315; 410, 411, 412) a contenuto di agente legante differenziato.
23. Apparato secondo la rivendicazione 21 o 22 in cui detto nastro trasportatore (5) convoglia detto materasso (13) verso una pressa (7).
24. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 21 a 23 ulteriormente comprendente una unità (8) per l’incorporazione di un agente legante entro detto materasso (13).
25. Apparato secondo le rivendicazioni 23 e 24 in cui detta unità (8) è disposta a valle di detta pressa (7).
26. Apparato secondo la rivendicazione 24 o 25 in cui detta unità (8) comprende mezzi idonei alla generazione di un gradiente di pressione tra due porzioni di detto pannello.
27. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 21 a 26 comprendente una unità di asciugatura (9) per la solidificazione di detto agente legante.