ITMO990076A1 - Metodo per realizzare un laminato plastico retroriflettente. - Google Patents

Description

D E S C RI Z I O N E

annessa a domanda di brevetto per INVENZIONE INDUSTRIALE dal titolo METODO PER REALIZZARE UN LAMINATO PLASTICO RETRORIFLETTENTE.

Forma oggetto del presente trovato un metodo per realizzare un laminato plastico retroriflettente.

In modo specifico, ma non esclusivo, il prodotto ottenuto con il presente trovato può essere utilmente impiegato per realizzare segnaletica stradale orizzontale, come ad esempio strisce longitudinali di margine e di mezzeria, zebrature, scritte, canalizzazioni di traffico, eccetera.

In particolare si fa riferimento ad un metodo per ottenere un laminato plastico dotato, su un lato, di una pluralità di impronte in rilievo e di una distesa di microsfere poste l’una accanto all’altra atte a conferire proprietà di retroriflettenza.

Sono già noti laminati plastici di questo tipo, i quali sono destinati nell’impiego ad essere applicati sulla pavimentazione stradale per realizzare segnaletica orizzontale. Alcuni esempi sono descritti in EP 0 346 021, EP 0 093 495 e US 4,681,401. fl laminato, grazie principalmente alle microsfere distribuite sui fianchi delle impronte in rilievo, è in grado di retroriflettere con efficacia un fascio di luce incidente avente un basso angolo di incidenza, in particolare un fascio di luce emesso dai fari di un autoveicolo.

Secondo un metodo di fabbricazione di laminati plastici di questo tipo, le microsfere vengono distribuite su uno strato di supporto di materiale riscaldato allo stato plastico. Le microsfere possono così affondare parzialmente nel materiale dello strato di supporto per ottenere l’ancoraggio allo strato stesso. Quest’ultimo viene poi goffrato per ottenere le impronte in rilievo.

Tuttavia con il metodo noto sopra descritto vengono realizzati laminati con un basso potere di retroriflettenza.

Scopo del presente trovato è quello di ovviare al suddetto inconveniente della tecnica nota rendendo disponibile un metodo che consente di realizzare un laminato elastoplastico dotato di un elevato potere retroriflettente.

Un vantaggio del trovato in oggetto è quello di fornire un metodo relativamente semplice ed economico.

Un altro vantaggio è quello di permettere la realizzazione di segnaletica orizzontale con elevata visibilità per l’automobilista anche nelle situazioni ambientali più sfavorevoli per la guida, come ad esempio di notte e in presenza di nebbia e/o di pioggia, migliorando quindi la sicurezza stradale.

Questi scopi e vantaggi ed altri ancora vengono tutti raggiunti dal trovato in oggetto così come esso risulta caratterizzato dalle rivendicazioni sotto riportate.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi del presente trovato meglio appariranno dalla descrizione dettagliata che segue di una forma di realizzazione del trovato in oggetto, illustrata a titolo esemplificativo ma non limitativo nella allegata figura.

La figura 1 mostra uno schema di un metodo in accordo con il trovato in oggetto.

Facendo riferimento alla sopra menzionata figura, con 1 si è indicata una pellicola retroriflettente in materiale plastico. Su un lato della pellicola 1 è distribuita una distesa di microsfere 2 in materiale vetroso o ceramico. Le miscrosfere 2 hanno una parte inferiore conglobata nello spessore della pellicola 1 e una parte superiore sporgente dallo spessore della pellicola 1. La parte inferiore conglobata è rivestita con un velo 3 superficiale, interposto fra le microsfere 2 e il materiale della pellicola 1, in grado di riflettere la maggior parte della radiazione incidente. Il velo 3 superficiale può essere realizzato, selettivamente, in uno dei seguenti materiali: metallo; alluminio ossidato; un materiale perlescente, come ad esempio vernice metallizzata o perlescente o comunque contenente delle minuscole scaglie di un materiale, di tipo noto, in grado di aumentare la lucentezza della vernice stessa. È possibile utilizzare, ad esempio, la vernice metallizzata e/o madreperlata, bianca o colorata, impiegata per la verniciatura di carrozzerie di autoveicoli. L’impiego di vernice metallizzata, perlescente o similare, consente di realizzare laminati ad elevata retroriflettenza in grado di rispettare predeterminati criteri di colorimetria, stabiliti generalmente da apposite normative, nel caso in cui il laminato sia utilizzato per realizzare segnaletica stradale orizzontale. Il velo superficiale 3 riflettente può comprendere bande o zone metallizzate, ad esempio in alto vuoto, atte a conferire elevata retroriflettenza, alternate e/o affiancate a bande o zone verniciate con materiale perlescente, dotate di buona retroriflettenza e nel contempo in grado di rispettare predeterminati criteri di colorimetria.

La pellicola 1 presenta preferibilmente, sul lato opposto alle microsfere 2, uno strato 6 di materiale termoadesivo per consentire il successivo accoppiamento con uno strato 4 di supporto.

Il metodo di preparazione della pellicola 1 con microsfere 2 rivestite di un velo 3, ad esempio di metallizzazione e/o vernice metallizzata, è noto e viene di seguito descritto solo brevemente. Esso prevede inizialmente di disporre uno strato di microsfere 2, preferibilmente in vetro, su di un supporto temporaneo, ad esempio realizzato in polietilene o in un poliestere. Tale deposito viene effettuato in modo che le microsfere 2 siano annegate per circa la metà nello spessore del supporto temporaneo. Si procede poi alla distribuzione del velo 3 di prodotto riflettente, ad esempio mediante metallizzazione o verniciatura, sulla parte delle microsfere 2 sporgente dal supporto temporaneo. Successivamente il supporto temporaneo viene accoppiato alla pellicola 1 in modo che la parte metallizzata o verniciata delle microsfere 2 risulti ancorata alla pellicola stessa. A questo punto viene tolto il supporto temporaneo mediante delaminazione e si ottiene così ima pellicola 1 nella quale sono annegate, per circa una metà rivestita di prodotto riflettente, le microsfere 2 e dal quale le microsfere stesse sporgono con una metà non rivestita. Questa tecnica consente di distribuire le microsfere 2 sulla pellicola 1 l’ima accanto all’altra molto fittamente, cioè molto vicine fra loro. Il materiale della pellicola 1 comprende almeno uno strato di una resina bloccante, di tipo noto, idonea per trattenere le microsfere 2. Lo spessore della pellicola 1 può essere di alcune decine di micron. È preferibile che le microsfere 2 siano realizzate in materiale vetroso con indice di rifrazione relativamente elevato, ad esempio maggiore di 1 ,80 e preferibilmente compreso tra 1 ,90 e 1,99, al fine di ottenere pellicole 1 con un elevato effetto retroriflettente. Le microsfere 2 hanno un diametro mediamente compreso, di preferenza, tra 20 e 100 micron.

La pellicola 1 retroriflettente viene accoppiata con uno strato di supporto 4 in materiale plastico per ottenere un laminato plastico 5 dotato di un lato 5a retroriflettente. Lo spessore dello strato 4 di supporto può essere compreso, orientativamente, tra 1,5 e 4 millimetri circa ed è quindi considerevolmente superiore allo spessore della pellicola 1. Lo strato di supporto 4 di preferenza è realizzato, almeno in parte, in un materiale plastico, come ad esempio in resina poliuretanica o in gomma sintetica. Lo strato di supporto 4 può comprendere inoltre una percentuale di pigmenti, ad esempio bianchi o diversamente colorati a seconda delle esigenze. Il materiale con cui è realizzato lo strato di supporto 4 può comprendere altresì una percentuale (ad esempio dello 0,5 per cento circa) di agente sbiancante, preferibilmente di tipo ottico, per migliorare la visibilità quando il laminato 5 è impiegato per la segnaletica stradale. È possibile utilizzare, ad esempio, gli sbiancanti ottici normalmente impiegati nell’ industria tessile o cartaria.

Lo strato di supporto 4 contiene, annegate nel proprio spessore e distribuite su tutta la sua superficie, delle particelle di materiale abrasivo relativamente duro. Tali particelle conferiscono al laminato 5 un’elevata resistenza all’usura, sia meccanica che atmosferica, grazie alla quale le impronte sulla faccia esterna conservano la loro conformazione, in particolare il loro spessore, per lungo tempo anche se sottoposte ad elevate sollecitazioni usuranti. Tali particelle inoltre conferiscono al laminato capacità di antiscivolamento nei confronti dei pneumatici dei veicoli stradali. Le particelle possono essere sotto forma di granelli o scagliette taglienti aventi una struttura a spigoli taglienti molto irregolare. È possibile ad esempio utilizzare le sostanze abrasive, in forma polverulenta o granulare, del tipo e con la granulometria degli abrasivi normalmente impiegati per la fabbricazione di mole, di fogli abrasivi, di carta vetrata, di tela smeriglio, eccetera. Nel caso particolare ora descritto, le particelle sono costituite per la maggior parte da granelli o scagliette di corindone o di altre sostanze abrasive aventi una durezza circa uguale o anche superiore a quella del corindone (cioè 9 nella scala di Mohs). È comunque possibile utilizzare particelle di sostanze che presentano una durezza inferiore a quella del corindone. Nella preparazione dello strato di supporto 4, le particelle di abrasivo possono essere impastate insieme con gli altri ingredienti dello strato di supporto (ad esempio resina poliuretanica, pigmento bianco e sbiancante otico), dopodiché rimpasto ottenuto può essere laminato con metodologie note.

La pellicola l retroriflettente e lo strato 4 di supporto vengono alimentati in modo continuo, ad esempio per svolgimento da rispettive bobine, ad un dispositivo goffratore 7 lungo due percorsi di alimentazione Pi e p4 distinti che si incontrano in corrispondenza 0 in prossimità deiringresso del dispositivo 7 stesso. Quest’ultimo è predisposto per riprodurre sul lato 5 a retroriflettente del laminato plastico 5 una distribuzione di impronte 8 in rilievo. Il dispositivo 7 di goffratura comprende due cilindri 7a e 7b, uno dei quali, indicato con 7a , presenta esternamente delle incisioni, cioè una distribuzione di impronte, in depressione, che corrisponde in negativo alla distribuzione di impronte in rilievo 8 da riprodurre sul laminato 5.

Nel passaggio attraverso il dispositivo goffratore 7 la pellicola 1 e lo strato 4 vengono accoppiati fra loro per incollaggio. Lo strato 4 è alimentato al dispositivo goffratore 7 allo stato plastico e ad una temperatura tale da attivare lo strato 6 di termoadesivo. Una parte del percorso pj di alimentazione della pellicola 1 corrisponde ad una parte della superficie periferica del cilindro 7a inciso. Questo cilindro 7a è dotato di mezzi di aspirazione per attrarre la pellicola 1 verso la superficie periferica dotata di impronte in depressione. Per effetto dell’ aspirazione la pellicola 1 viene fatta combaciare alle impronte, per cui quando essa viene accoppiata allo strato di supporto 4 ha già assunto la forma delle impronte 8. All’uscita del dispositivo goffratore 7 il laminato 5 presenta un lato 5a dotato di una distribuzione di impronte 8 in rilievo che, viste in pianta, presentano preferibilmente una forma esagonale e che sono distribuite in modo ordinato e regolare. Le impronte 8 sono conformate e reciprocamente disposte in modo da assicurare un buon drenaggio sulla segnaletica orizzontale in caso di pioggia o di superficie bagnata. Le impronte in rilievo 8 sulla faccia in vista del laminato 5 sono tali da non ostacolare il deflusso dell’acqua piovana e da non creare zone, anche piccole, di ristagno dell’acqua medesima sulla segnaletica orizzontale. Nel caso particolare ogni impronta è a forma di tronco di piramide a base esagonale. È comunque possibile prevedere altre forme delle impronte.

I laminato 5 è previsto per l’applicazione su una superficie, in particolare su una pavimentazione stradale per realizzare segnaletica orizzontale. Nell’impiego, la pellicola 1 disposta sulla sommità delle impronte in rilievo è destinata ad essere asportata in un tempo relativamente breve per usura e/o abrasione, con conseguente affioramento del materiale dello strato 4 di supporto. L’asportazione delle microsferé alla sommità delle impronte non determina alcuna sostanziale riduzione del potere retroriflettente del segnale nei confronti delia luce dei fari di un veicolo.

È possibile prevedere un metodo secondo il quale, dopo la goffratura, viene effettuata una levigatura superficiale della sommità delle impronte, per asportare la pellicola retroriflettente limitatamente a queste zone senza interessare i fianchi delle impronte, in modo da far affiorare sul lato superiore delle impronte il materiale dello strato di supporto 4 prima della messa in opera del laminato sulla pavimentazione stradale. In questo modo, durante l’uso, l’aspetto della segnaletica resta uniforme anche se vi sono zone della segnaletica stessa che subiscono usure differenti rispetto ad altre zone. L’asportazione delle microsfere alla sommità delle impronte in pratica non influisce significativamente sul potere retroriflettente del segnale stradale, potere che è fornito per lo più dalle microsfere disposte sui fianchi delle impronte.

Con il metodo in oggetto le microsfere 2 risultano distribuite sui fianchi delle impronte del laminato 5 fittamente l’una accanto all’altra, ri ducendo al minimo le zone dei suddetti fianchi prive di microsfere, con conseguente miglioramento del potere retroriflettente. Quest’ultimo viene ulteriormente migliorato per effetto del velo 3 di prodotto riflettente (ad esempio di metallizzazione) interposto fra le microsfere 2 e il materiale della pellicola 1 al quale sono ancorate le microsfere stesse.

Al trovato potranno essere applicate numerose modifiche di natura pratico applicativa dei dettagli costruttivi senza per questo uscire dall’ambito di tutela dell’idea inventiva sotto rivendicata.

Claims (8)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo per realizzare un laminato plastico (5) retroriflettente, caratterizzato per il fatto che comprende le seguenti fasi: preparare una pellicola retroriflettente (1) recante su un lato una distribuzione di microsfere (2); accoppiare la pellicola retroriflettente (1) con uno strato di supporto (4) per ottenere un laminato (5) avente un lato retroriflettente (5a); realizzare una distribuzione di impronte (8) permanenti in rilievo sul lato retroriflettente (5a) del laminato plastico.
2. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che le microsfere (2) hanno una parte conglobata nello spessore della pellicola (1) e rivestita con un velo superficiale (3), interposto fra le microsfere (2) e il materiale della pellicola (1), in grado di riflettere la maggior parte della radiazione incidente.
3. 3. Metodo secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che il velo superficiale (3) può essere realizzato, selettivamente, in uno dei seguenti materiali: metallo; alluminio ossidato; un materiale perlescente, preferibilmente vernice metallizzata o perlescente o contenente delle minuscole scaglie di un materiale, di tipo noto, in grado di aumentare la lucentezza della vernice stessa.
4. 4. Metodo secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che il velo (3) comprende zone metallizzate alternate a zone in materiale perlescente.
5. 5. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la pellicola retroriflettente (1) e lo strato di supporto (4) vengono alimentati in modo continuo ad un dispositivo goffratore (7) lungo percorsi dì alimentazione (p1 e p2) distinti che si incontrano in corrispondenza o in prossimità dell’ingresso del dispositivo stesso.
6. 6. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che lo strato di supporto (4) contiene delle particelle di materiale abrasivo relativamente duro.
7. 7. Metodo secondo le rivendicazioni precedenti e secondo quanto descritto ed illustrato con riferimento alle figure dei disegni allegati e per gli scopi sopra citati.
8. 8. Segnaletica stradale orizzontale, caratterizzata dal fatto che è realizzata utilizzando un laminato elastoplastico (5) ottenuto con il metodo delle rivendicazioni precedenti.