ITMO20100093A1

ITMO20100093A1 - Procedimento per la realizzazione di un dispositivo per la decorazione rotativa di manufatti ceramici e dispositivo cosi' realizzato.

Info

Publication number: ITMO20100093A1
Application number: IT000093A
Authority: IT
Inventors: Paolo Mesini
Original assignee: Paolo Mesini
Priority date: 2010-03-31
Filing date: 2010-03-31
Publication date: 2011-10-01

Description

Descrizione di Breveto per Invenzione Industriale avente per titolo:

“PROCEDIMENTO PER LA REALIZZAZIONE DI UN DISPOSITIVO PER LA DECORAZIONE ROTATIVA DI MANUFATTI CERAMICI E DISPOSITIVO COSI’ REALIZZATO”.

DESCRIZIONE

La presente invenzione riguarda un procedimento per la realizzazione di un dispositivo per la decorazione rotativa di manufatti ceramici.

Si è oramai consolidato da tempo, nel setore ceramico, il procedimento di decorazione delle piastrelle ceramiche mediante Γ utilizzo di dispositivi di decorazione rotativi.

Tali dispositivi noti hanno conformazione cilindrica e comprendono generalmente un’anima di supporto sulla quale viene applicato un primo strato realizzato in un materiale elasticamente deformabile, ad esempio in schiuma siliconica, ed un secondo strato di copertura costituito anch’esso da un materiale elasticamente deformabile, ad esempio da gomma siliconica.

La superficie del secondo strato di tali dispositivi presenta una pluralità di alveoli ati ad ospitare al loro interno piccole quantità di smalto. Tali alveoli sono disposti in modo tale da riprodurre la forma geometrica che si desidera riprodurre sulle piastrelle ceramiche.

Più particolarmente, il funzionamento di questi dispositivi rotativi di tipo noto prevede la disposizione di una certa quantità di smalto sulla superficie del suo secondo strato in modo tale che lo smalto si raccolga all’ interno degli alveoli definiti su di essa, l’asportazione dello smalto in eccesso mediante una racla ed il trasferimento dello smalto raccolto all’ interno degli alveoli per contatto diretto, ovvero mediante rotolamento senza strisciamento, su una sottostante piastrella da decorare.

I metodi di tipo noto utilizzati per la realizzazione di tali dispositivi di decorazione rotativi, ed in particolar modo per l’ottenimento del primo strato e la sua applicazione all’anima di supporto, sono descritti di seguito. Una prima metodologia nota per la realizzazione del primo strato dei dispositivi di decorazione sopra descritti prevede il posizionamento dell’anima di supporto all’interno di uno stampo provvisto di due semigusci e l’iniezione di poliuretano espanso all’interno di tale stampo. I due semigusci utilizzati sono atti a chiudersi l’uno sull’altro in corrispondenza di una zona di giunzione e sono conformati in modo tale che la loro superficie interna definisca una parete cilindrica sostanzialmente liscia.

II poliuretano iniettato si dispone quindi intorno all’anima di supporto, rivestendola e definendo una superficie esterna cilindrica. Dopo che il poliuretano così iniettato si è consolidato, si provvede ad aprire lo stampo e ad estrarre l’anima di supporto con il relativo strato di poliuretano.

Questa prima metodologia di tipo noto presenta però degli inconvenienti. Risulta infatti inevitabile, per quanto le tolleranze di lavorazione possano essere precise, che la zona di giunzione dei due semigusci porti alla formazione, al termine della fase di stampaggio, di una discontinuità sulla superficie esterna del primo strato così ottenuto.

Questa discontinuità, che si presenta per lo più con un rilievo sulla superficie esterna ottenuta, provoca generalmente dei difetti nella decorazione finale realizzata sulla piastrella ceramica.

Questa prima metodologia risulta inoltre essere molto onerosa sotto il profilo economico, in particolare a causa dell’ elevato costo degli stampi per la realizzazione del primo strato.

Una seconda metodologia nota per la realizzazione del primo strato dei dispositivi di decorazione sopra descritti prevede l’utilizzo di uno stampo continuo disposto in verticale, all’interno del quale viene posizionata l’anima di supporto ed iniettato dall’alto il materiale che andrà poi a costituire il primo strato stesso, ad esempio il poliuretano.

Lo stampo utilizzato con questa seconda metodologia è costituito da un pezzo unico e non presenta quindi alcuna zona di giunzione lungo la sua parete laterale. La parete interna dello stampo atta a definire la superficie esterna dello strato di materiale che ricopre l’anima di supporto risulta pertanto sostanzialmente priva di discontinuità.

Anche questa seconda metodologia di tipo noto presenta però degli inconvenienti.

Infatti, il materiale iniettato all’interno dello stampo dall’alto tende, prima di consolidarsi, a raccogliersi nella parte bassa dello stampo, definendo in questo modo una disuniformità nello spessore del primo strato così realizzato.

Un altro inconveniente di questa metodologia consiste nel fatto che la fase di estrazione dallo stampo dell’anima di supporto e del primo strato formato su di essa risulta notevolmente complessa. Nella maggior parte dei casi, infatti, per effetto anche delle dilatazioni che si verificano durante la fase di consolidamento, l’estrazione dell’ anima di supporto e del primo strato che la avvolge provoca la rottura di quest’ultimo.

Così come la prima metodologia descritta, anche questa seconda metodologia comporta elevati costi di realizzazione, che si ripercuotono quindi inevitabilmente sul costo finale del prodotto.

Un’ultima metodologia nota per la realizzazione del primo strato di un dispositivo per la decorazione rotativa di piastrelle ceramiche prevede l’utilizzo di un elemento lastriforme già pronto all’uso, ad esempio realizzato in poliuretano espanso.

Più particolarmente, questo elemento lastriforme viene avvolto sull’ anima di supporto ed i suoi lembi, opportunamente tagliati con un’inclinazione di circa 45°, sono fissati tra loro.

Anche questa terza metodologia di tipo noto presenta però degli inconvenienti.

Infatti, per quanto preciso possa essere il fissaggio dei due lembi opposti, anche in questo caso la zona di giunzione definisce una discontinuità sulla superficie esterna del primo strato così formato e, di conseguenza, delle imperfezioni sulle decorazioni effettuate.

Risulta inoltre evidente che l’entità di tale discontinuità è fortemente influenzata dall’abilità dell’operatore che la esegue, pertanto risulta assai difficoltoso ripeterla nel tempo con la medesima precisione.

Un altro inconveniente di questa metodologia nota consiste nel fatto che durante la fase di decorazione, per effetto del contatto con la piastrella da decorare, i lembi così uniti possono staccarsi l’uno dall’altro, anche parzialmente, con un’ovvia penalizzazione della precisione e della qualità della decorazione effettuata.

Compito della presente invenzione è quello di escogitare un procedimento per la realizzazione di dispositivi per la decorazione rotativa di manufatti ceramici che consenta ottenere una superficie esterna del relativo primo strato sostanzialmente priva di discontinuità e tale quindi da consentire decorazioni precise e riproducibili nel tempo.

All’interno di tale compito, uno scopo del presente trovato è quello di escogitare un procedimento che consenta di realizzare il primo strato di un dispositivo per la decorazione rotativa di manufatti ceramici con tolleranze molto basse e comunque inferiori alle tolleranze che è possibile ottenere con i procedimenti noti sopra descritti.

Uno scopo del presente trovato è quello di escogitare un procedimento per la realizzazione di dispositivi per la decorazione rotativa di manufatti ceramici che sia di facile attuazione e sicuro funzionamento e che al contempo presenti dei costi di realizzazione sensibilmente inferiori ai procedimenti noti, ed in particolare ai procedimenti che prevedono la realizzazione di una fase di stampaggio.

Gli scopi sopra esposti sono raggiunti dal presente procedimento per la realizzazione di un dispositivo per la decorazione rotativa di manufatti ceramici, caratterizzato dal fatto di comprendere:

una fase di fornitura di un corpo pieno elasticamente deformabile; una prima fase di lavorazione meccanica di detto corpo pieno per ottenere un elemento tubolare;

una prima fase di applicazione di deto elemento tubolare su un’anima di supporto sostanzialmente cilindrica;

una seconda fase di applicazione di uno strato di copertura elasticamente deformabile sulla superficie esterna di deto elemento tubolare.

Altre caratteristiche e vantaggi della presente invenzione risulteranno maggiormente evidenti dalla descrizione di una forma di esecuzione preferita, ma non esclusiva, di un procedimento per la realizzazione di un dispositivo per la decorazione rotativa di manufatti ceramici, illustrato a titolo indicativo, ma non limitativo, nelle unite tavole di disegni in cui: la figura 1 è una vista in assonometria di un corpo pieno elasticamente deformabile da sotoporre a lavorazione meccanica;

la figura 2 è una vista in assonometria di una cassaforma rigida contenente il corpo pieno di figura 1;

la figura 3 è una vista in alzato laterale della prima fase di lavorazione meccanica del corpo pieno di figura 1 ;

la figura 4 è una vista in assonometria dell’elemento tubolare ricavato dal corpo pieno di figura 1 successivamente alla prima fase di lavorazione meccanica;

la figura 5 è una vista in assonometria della prima fase di applicazione dell’elemento tubolare di figura 4 all’anima di supporto;

la figura 6 è una vista in alzato laterale della seconda fase di lavorazione meccanica dell’elemento tubolare di figura 4 applicato sull’anima di supporto;

la figura 7 è una vista in assonometria dell’elemento tubolare secondo il trovato applicato alla relativa anima di supporto successivamente alla seconda fase di lavorazione meccanica di figura 6;

la figura 8 è una vista in alzato frontale dell’utensile rotante per la realizzazione dello strato di copertura del dispositivo secondo il trovato; la figura 9 è una vista in assonometria della seconda fase di applicazione dello strato di copertura sull’elemento tubolare di figura 7;

la figura 10 è una vista in sezione del dispositivo secondo il trovato.

Con particolare riferimento a tali figure, si è indicato globalmente con il numero di riferimento 1 un dispositivo per la decorazione rotativa di manufatti ceramici.

Il dispositivo 1 comprende un’anima di supporto 2, un elemento tubolare 3 elasticamente deformabile ed uno strato di copertura 4 anch’esso elasticamente deformabile e destinato a contattare un manufatto ceramico P da decorare, ad esempio una piastrella o simile.

Opportunamente, l’anima di supporto 2 comprende almeno un elemento cilindrico reticolare 2a internamente cavo.

Preferibilmente, l’anima di supporto 2 comprende anche due flangie 2b associate alle estremità assiali dell’elemento cilindrico reticolare 2a. Vantaggiosamente, il diametro esterno delle flangie 2b coincide sostanzialmente, a meno di tolleranze di lavorazione, con il diametro esterno dello strato di copertura 4.

L’elemento tubolare 3 è disposto coassialmente sull’ elemento cilindrico reticolare 2a e lo strato di copertura 4 è disposto sulla superficie esterna dell’elemento tubolare 3, coassialmente ad esso. L’asse di rotazione del dispositivo 1, che corrisponde all’asse dell’anima di supporto 2, dell’elemento tubolare 3 e dello strato di copertura 4, è indicato nelle figure con la lettera A.

Preferibilmente, l’elemento tubolare 3 è realizzato in poliuretano espanso e lo strato di copertura 4 in silicone.

Lo strato di copertura 4 del dispositivo 1 secondo il trovato è sostanzialmente liscio e privo di discontinuità, sebbene prima dell’uso vengano poi definiti su di esso una pluralità di alveoli destinati a ricevere al loro interno dello smalto liquido. Tali alveoli possono avere dimensioni e profondità tra loro differenti in modo tale da contenere differenti quantità di smalto al fine di creare particolari effetti grafici, quali sfumature e simili. In uso, infatti, il dispositivo 1 viene messo in rotazione attorno al proprio asse A e sullo strato di copertura 4 viene colato dello smalto di cui una parte si raccoglie negli alveoli sopra citati, mentre la parte in eccesso viene rimossa per mezzo di una racla 5 fissa.

Durante la rotazione del dispositivo 1 gli alveoli giungono in contatto con una piastrella P mobile su piano di appoggio disposto inferiormente al dispositivo stesso. La superficie esterna dello strato di copertura 4 rotola senza strisciamento sulla piastrella P e, esercitando una pressione prestabilita su di essa, gli trasferisce lo smalto contenuto nei suoi alveoli. Secondo il trovato, l’elemento tubolare 3 è ricavato da un corpo pieno e la sua superficie esterna è sostanzialmente liscia e priva di discontinuità così che la decorazione del manufatto ceramico P per effetto del contatto con lo strato di copertura 4 risulti quanto più possibile precisa e non risenta di eventuali imperfezioni, quali rilievi o rientranze, presenti sulla superficie esterna dell’elemento tubolare stesso.

Il presente trovato si riferisce in particolare ad un procedimento per la realizzazione del dispositivo 1 sopra descritto.

Il procedimento secondo il trovato comprende:

una fase di fornitura di un corpo pieno 6 elasticamente deformabile, costituito ad esempio da poliuretano espanso;

una prima fase di lavorazione meccanica del corpo pieno 6 per ottenere un elemento tubolare 3;

una prima fase di applicazione dell’elemento tubolare 3 ad un’anima di supporto 2;

una seconda fase di applicazione di uno strato di copertura 4 elasticamente deformabile sulla superficie esterna dell’elemento tubolare 3. Il corpo pieno 6 può avere la forma di un parallelepipedo, come quello rappresentato in figura 1, oppure può avere forma irregolare, ad esempio priva di superfici piane.

Preferibilmente, la prima fase di lavorazione meccanica prevede la foratura del corpo pieno 6.

In una preferita forma di esecuzione, la fase di foratura del corpo pieno 6 viene eseguita facendo traslare il corpo pieno stesso in avvicinamento e allontanamento rispetto ad un primo utensile 7 fisso in traslazione e mobile in rotazione.

Opportunamente, questa fase di foratura può essere eseguita mediante una macchina a controllo numerico, quale ad esempio un tornio 8. Il tornio 8, illustrato in maniera esemplificativa in figura 3, è provvisto di una slitta 9 mobile in traslazione e sulla quale viene posizionato il corpo pieno 6 e di un primo utensile 7 avente il profilo di taglio circolare ed il cui diametro corrisponde al diametro del foro che si vuole ricavare sul corpo pieno 6. Vantaggiosamente, la foratura del corpo pieno 6 viene eseguita posizionando quest’ultimo all’ interno di una cassaforma 10 rigida, del tipo di quello illustrata in figura 2.

La cassaforma 10 ha lo scopo conferire rigidità al corpo pieno 6, per evitare che esso si deformi durante la fase di foratura.

Più particolarmente, la cassaforma 10 presenta mezzi di regolazione 1 1 di almeno una delle sue pareti, in modo tale che sia possibile modificarne il volume per inserire al suo interno corpi pieni 6 aventi dimensioni e forme tra loro differenti. Nella forma di realizzazione di figura 2, i mezzi di regolazione 1 1 sono a consentire il reciproco avvicinamento e allontanamento di due pareti tra loro parallele della cassaforma 10.

Successivamente alla prima lavorazione meccanica si ottiene quindi un elemento tubolare 3, del tipo di quello rappresentato in figura 4, la cui superficie interna 3 a è sostanzialmente cilindrica mentre la sua superficie esterna 3b mantiene ancora la conformazione originaria del corpo pieno 6. Eseguita quindi la prima fase di lavorazione meccanica si procede con la prima fase di applicazione dell’elemento tubolare 3 così ottenuto all’anima di supporto 2.

Come sopra anticipato, l’anima di supporto 2 del dispositivo 1 comprende almeno un elemento circolare reticolare 2a, per cui la prima fase di applicazione dell’elemento tubolare 3 ottenuto dalla lavorazione meccanica del corpo pieno 6 all’anima di supporto 2 comprende almeno il posizionamento dell’elemento tubolare stesso sulla superficie esterna dell’elemento cilindrico reticolare 2a.

Più particolarmente, il diametro esterno dell’elemento cilindrico reticolare 2a corrisponde al diametro interno dell’elemento tubolare 3.

Preferibilmente, l’anima di supporto 2 comprende anche due flangie 2b associabili alle estremità assiali opposte dell’elemento cilindrico reticolare 2a e la prima fase di applicazione comprende quindi, oltre al calzare l’elemento tubolare 3 sull’elemento cilindrico reticolare 2a anche il fissare le flangie 2b all’elemento cilindrico reticolare stesso.

Questa fase di fissaggio viene opportunamente eseguita in modo tale che le flangie 2b risultino coassiali all’elemento cilindrico reticolare 2a.

Vantaggiosamente, la prima fase di applicazione dell’elemento tubolare 3 all’anima di supporto 2 viene eseguita utilizzando un’attrezzatura 14 del tipo di quella rappresentata in figura 7. L’attrezzatura 14 comprende una coppia di piastre 15 e 16 disposte tra loro parallele, di cui una prima piastra 15 ed una seconda piastra 16, tra le quali è interposto un albero 17. Le piastre 15 e 16 definiscono ciascuna una rispettiva superficie di riferimento 15a e 16a e l’albero 17 è disposto perpendicolarmente a tali superfici di riferimento 15a e 16a.

Più in dettaglio, le due piastre 15 e 16 sono associabili solidalmente all’albero 17 mediante mezzi di fissaggio rimuovibili in modo tale da consentire l’utilizzo di alberi 17 aventi diametri differenti e quindi il posizionamento di elementi cilindrici reticolari 2a di varie dimensioni. Per eseguire la prima fase di applicazione dell’elemento tubolare 3 si allontana innanzitutto una delle piastre 15 e 16 dall’albero 17, ad esempio la seconda piastra 16, e si posiziona una flangia 2b sulla prima superficie di riferimento 15a coassialmente all’albero 17.

Successivamente, si dispone l’elemento cilindrico reticolare 2a sull’albero 17 e si provvede al fissaggio della flangia 2b disposta sulla prima superficie di riferimento 15a con la prima estremità assiale dell’elemento cilindrico reticolare 2a con cui è a contatto.

Successivamente, si calza l’elemento tubolare 3 sull’elemento cilindrico reticolare 2a a partire dalla sua seconda estremità assiale opposta alla prima estremità già fissata alla flangia 2b.

Si posiziona poi l’altra flangia 2b sulla seconda superficie di riferimento 16a definita dalla seconda piastra 16 precedentemente rimossa e si dispone tale piastra 16 in corrispondenza dell’estremità libera dell’albero 17, in modo tale che risulti coassiale ad esso.

Opportunamente, le superfici di riferimento 15a e 16a sono provviste di mezzi di centraggio 18 delle flangie 2b, atti a consentire il posizionamento delle flangie stesse coassialmente all’albero 17.

Più in dettaglio, i mezzi di centraggio 18 comprendono una pluralità di fori atti ad impegnarsi con altrettanti organi filettati per bloccare la corrispondente flangia 2b sulla relativa superficie di riferimento 15a,16a. Vantaggiosamente, i fori dei mezzi di centraggio 18 sono disposti lungo due o più circonferenze coassiali all’albero 17, per consentire il fissaggio di flangie 2b di differente diametro.

La flangia 2b disposta sulla seconda superficie di riferimento 16a può quindi essere fissata alla seconda estremità assiale dell’elemento cilindrico reticolare 2a opposta alla sua prima estremità assiale già fissata alla corrispondente flangia 2b.

A questo punto si provvede a sfilare l’anima di supporto 2 così formata e l’elemento tubolare 3 applicato su di essa dall’albero 17, previa rimozione della seconda piastra 16.

Preferibilmente, dopo avere applicato l’elemento tubolare 3 all’anima di supporto 2 si esegue una seconda lavorazione meccanica dell’elemento tubolare stesso così applicato, per Γ ottenimento di una superficie esterna 3b sostanzialmente cilindrica.

Opportunamente, anche questa seconda fase di lavorazione meccanica può essere eseguita mediante un tornio 12, come rappresentato schematicamente in figura 6.

Più particolarmente, la seconda lavorazione meccanica viene eseguita mettendo in rotazione l’elemento tubolare 3 calzato sull’ elemento cilindrico reticolare 2a attorno al proprio asse A e muovendo in traslazione, lungo una direzione sostanzialmente parallela all’asse dell’elemento tubolare 3, un secondo utensile 13 di taglio. Il secondo utensile 13 compie una corsa sostanzialmente pari alla distanza che intercorre tra le due flangie 2b.

Successivamente alla seconda lavorazione meccanica, l’elemento tubolare 3 presenta quindi una superficie esterna 3b sostanzialmente cilindrica e coassiale all’elemento cilindrico reticolare 2a.

La superfìcie esterna 3b ottenuta a seguito della seconda lavorazione meccanica presenta un diametro inferiore rispetto al diametro esterno delle flangie 2b, come visibile in figura 7.

Sebbene quella appena descritta sia la sequenza preferita per l’esecuzione della prima fase di applicazione dell’elemento tubolare 3 all’ anima di supporto 2 e della seconda lavorazione meccanica, non si esclude tuttavia che quest’ ultima possa essere eseguita prima del fissaggio delle flangie 2b all’elemento cilindrico reticolare 2a e con l’elemento tubolare 3 calzato sull’elemento cilindrico reticolare stesso.

Vantaggiosamente, si esegue ora una fase di ancoraggio dell’elemento tubolare 3 all’elemento cilindrico reticolare 2a.

Più particolarmente, la fase di ancoraggio viene eseguita mettendo in rotazione l’anima di supporto 2 e l’elemento tubolare 3 attorno al loro asse comune ed applicando una sostanza di fissaggio sulla superficie interna dell’elemento cilindrico reticolare 2a. In questo modo la sostanza di fissaggio attraversa le maglie dell’elemento cilindrico reticolare 2a e contatta la superfìcie interna 3a dell’elemento tubolare 3, il quale viene pertanto ancorato all’elemento cilindrico reticolare stesso.

Il procedimento secondo il trovato prevede, poi, la realizzazione dello strato di copertura 4 in un secondo materiale elasticamente deformabile, ad esempio in silicone.

La realizzazione dello strato di copertura 4 viene eseguita mediante un utensile rotante 19, rappresentato in figura 9, comprendente un cilindro cavo 20 provvisto alle sue estremità assiali di due elementi anulari 21 aventi il diametro interno inferiore al diametro interno del cilindro cavo stesso. Opportunamente, tale differenza di diametro corrisponde sostanzialmente alla differenza tra il diametro esterno delle flangie 2b ed il diametro esterno dell’elemento tubolare 3.

Il cilindro cavo 20 viene opportunamente messo in rotazione attorno al proprio asse e sulla sua superficie interna viene versato del silicone liquido il quale, per effetto del moto rotatorio, si dispone uniformemente su tale superficie interna. La differenza di diametro tra gli elementi anulari 21 e la superficie interna del cilindro cavo 20 consente di evitare che il silicone liquido fuoriesca dalle estremità assiali del cilindro stesso.

Questo utensile rotante 19 è inoltre provvisto di una racla 22 atta a rimuovere la quantità di silicone liquido in eccesso, così che lo spessore dello strato di copertura 4 corrisponda alla differenza tra il diametro interno degli elementi anulari 21 e quello del cilindro cavo 20.

Successivamente al consolidamento del silicone liquido colato sulla superficie interna del cilindro cavo 20, si provvede a rimuovere lo strato di copertura 4 così formato, il quale ha quindi conformazione tubolare.

Il procedimento secondo il trovato prevede poi una seconda fase di applicazione dello strato di copertura 4 sull’elemento tubolare 3.

Tale seconda fase di applicazione viene eseguita calzando elasticamente lo strato di copertura 4 sulla superficie esterna dell’ elemento tubolare 3.

Più particolarmente, lo strato di copertura 4 viene infilato sull’elemento tubolare 3 partendo da una delle flangie 2b. Lo strato di copertura 4 va quindi ad interporsi tra le due flangie 2b, ricoprendo così interamente l’elemento tubolare 3. Il diametro esterno dello strato di copertura 4 corrisponde sostanzialmente al diametro esterno delle flangie 2b, in modo tale da definire una superficie sostanzialmente liscia.

Si è in pratica constatato come l’invenzione descritta raggiunga gli scopi proposti e in particolare si sottolinea il fatto che il procedimento per la realizzazione di un dispositivo per la decorazione rotativa di manufatti ceramici secondo il trovato consente di ottenere un elemento tubolare la cui superficie esterna è liscia e priva di discontinuità.

L’elemento tubolare così ottenuto consente di migliorare la precisione delle decorazioni effettuate rispetto ai dispositivi noti grazie alla totale assenza di rilievi o incavi sulla sua superficie esterna.

Il procedimento secondo il trovato risulta inoltre essere di facile attuazione e presenta dei costi sensibilmente inferiori rispetto ai procedimenti noti che prevedono l’utilizzo di uno stampo.

Ancora, l’elemento tubolare secondo il trovato risulta di sicuro ed affidabile funzionamento in quanto, essendo ricavato da un corpo pieno, non vi è il rischio che si apra durante Γ utilizzo a causa del distacco di due suoi lembi tra loro fissati come descritto nella prefazione.

Claims

RIVENDICAZIONI 1) Procedimento per la realizzazione di un dispositivo (1) per la decorazione rotativa di manufatti ceramici (P), caratterizzato dal fatto di comprendere: una fase di fornitura di un corpo pieno (6) elasticamente deformabile; una prima fase di lavorazione meccanica di detto corpo pieno (6) per ottenere un elemento tubolare (3); una prima fase di applicazione di detto elemento tubolare (3) su un’anima di supporto (2) sostanzialmente cilindrica; una seconda fase di applicazione di uno strato di copertura (4) elasticamente deformabile sulla superficie esterna (3b) di detto elemento tubolare (3).
2) Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta prima fase di lavorazione meccanica comprende la foratura di detto corpo pieno (6).
3) Procedimento secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detta foratura viene eseguita facendo traslare detto corpo pieno (6) rispetto ad un primo utensile (7) mobile in rotazione.
4) Procedimento secondo la rivendicazione 2 o 3, caratterizzato dal fatto che detta prima fase di lavorazione meccanica comprende il posizionamento di detto corpo pieno (6) all’interno di una cassaforma (10) di contenimento rigida.
5) Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta anima di supporto (2) comprende almeno un elemento cilindrico reticolare (2a) il cui diametro esterno corrisponde sostanzialmente al diametro interno di detto elemento tubolare (3) e dal fatto che detta prima fase di applicazione comprende almeno il calzare detto elemento tubolare (3) su detto elemento cilindrico reticolare (2).
6) Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta anima di supporto (2) comprende anche almeno due flangie (2b) associate alle estremità assiali di detto elemento cilindrico reticolare (2a), e dal fatto che detta prima fase di applicazione comprende almeno il calzare detto elemento tubolare (3) su detto elemento cilindrico reticolare (2a) ed il fissare dette flangie (2b) a detto elemento cilindrico reticolare (2a).
7) Procedimento secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che detta prima fase di applicazione comprende il posizionamento di una flangia (2b) su una prima superficie di riferimento (16a), il posizionamento di detto elemento cilindrico reticolare (2a) su di un albero (17) sostanzialmente perpendicolare a detta prima superficie di riferimento (16a) e sostanzialmente coassiale a detta flangia (2b), il fissaggio di una prima estremità di detto elemento cilindrico reticolare (2a) a detta flangia (2b), l’applicazione di detto elemento tubolare (3) su detto elemento cilindrico reticolare (2a) a partire dalla sua seconda estremità assiale opposta a detta prima estremità, il posizionamento di un’altra flangia (2b) su una seconda superficie di riferimento (16b) sostanzialmente parallela a detta prima superficie di riferimento (16a) ed il fissaggio di detta altra flangia (2b) a detta seconda estremità assiale dell’elemento cilindrico reticolare (2a).
8) Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere, successivamente a detta prima fase di applicazione, una seconda fase di lavorazione meccanica di detto elemento tubolare (3) applicato su detta anima di supporto (2a) per ottenere una superficie esterna sostanzialmente cilindrica.
9) Procedimento secondo la rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che detta seconda fase di lavorazione meccanica viene eseguita azionando in rotazione detto elemento tubolare (3) applicato su detta anima di supporto (2) e movimentando in traslazione un secondo utensile (13) lungo una direzione sostanzialmente parallela all’asse di detto elemento tubolare (3).
10) Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere ima fase di ancoraggio di detto elemento tubolare (3) a detto elemento cilindrico reticolare (2a).
11) Procedimento secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che detta fase di ancoraggio viene eseguita facendo ruotare detto elemento tubolare (3) attorno al proprio asse ed applicando una sostanza di fissaggio sulla superficie interna di detto elemento cilindrico reticolare (2a).
12) Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto strato di copertura (4) ha conformazione tubolare e dal fatto che detta seconda fase di applicazione viene eseguita calzando elasticamente detto strato di copertura (4) sulla superficie esterna di detto elemento tubolare (3) a partire da una di dette flangie (2b).
13) Procedimento secondo la rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto che il diametro esterno di dette flangie (2b) corrisponde sostanzialmente al diametro esterno dì detto strato di copertura (4) calzato su detto elemento tubolare (3).
14) Dispositivo (1) adatto alla decorazione rotativa di manufatti ceramici realizzato mediante il procedimento seconda una o più delle rivendicazioni da 1 a 13.