ITMO20060037A1

ITMO20060037A1 - Preforme per ottenere contenitori e relativo contenitore

Info

Publication number: ITMO20060037A1
Application number: IT000037A
Authority: IT
Inventors: Matteo Camerani; Fiorenzo Parrinello
Original assignee: Sacmi
Priority date: 2006-02-03
Filing date: 2006-02-03
Publication date: 2007-08-04
Also published as: WO2007088475A1; EP1986831B1; RU2008135688A; RU2421331C2; TW200738429A; DE602007001030D1; CN101378886B; US20090191370A1; WO2007088475A8; JP2009525205A; ATE430010T1; EP1986831A1; ES2324740T3; JP5303783B2; BRPI0707452A2; CN101378886A

Description

Descrizione di invenzione industriale

Preforma par ottenere contenitori e relativo contenitore

L'invenzione concerne una preforma stampata a compressione, particolarmente per ottenere un contenitore, per esempio una bottiglia, tramite formatura per stiro-soffiaggio. L'invenzione concerne inoltre un contenitore, per esempio una bottiglia, formato tramite stiro-soffiaggio.

Le preforme per ottenere bottiglie hanno solitamente un corpo cavo delimitato da una parete laterale sostanzialmente cilindrica e da una parete di estremità che chiude un'estremità del corpo cavo. Tali preforme possono essere ottenute tramite stampaggio a iniezione, all'interno di uno stampo comprendente un punzone che riproduce la forma interna della preforma ed una matrice atta a sagomare esternamente la preforma. Il punzone e la matrice sono mobili reciprocamente fra una posizione chiusa ed una posizione aperta. Nella posizione chiusa, fra il punzone e la matrice è individuata una camera di formatura in cui può essere sagomata la preforma, mentre nella posizione aperta il punzone e la matrice sono fra loro distanziati cosicché la preforma possa essere estratta dallo stampo.

La matrice comprende un condotto di iniezione attraverso il quale, nella posizione chiusa, viene iniettata nello stampo la materia plastica destinata a costituire la preforma. Il condotto di iniezione sfocia nella camera di formatura in corrispondenza di un punto di iniezione disposto in una regione centrale della parete di estremità.

Per ottenere una preforma, occorre prima di tutto disporre il punzone e la matrice nella posizione chiusa. Successivamente, la materia plastica viene introdotta nello stampo attraverso il condotto di iniezione fino a riempire completamente la camera di formatura. A questo punto, l'iniezione di materia plastica viene arrestata e la preforma viene raffreddata all'interno dello stampo disposto in posizione chiusa. Quando la preforma è sufficientemente raffreddata, lo stampo può essere aperto e la preforma appena formata può essere rimossa.

Nelle preforme del tipo sopra descritto, la parete di estremità è una zona critica che presenta spesso numerosi difetti. In particolare, in corrispondenza di una regione centrale della parete di estremità posizionata in prossimità del punto in cui sfocia il condotto di iniezione, si forma solitamente una zona opaca che, poiché la preforma è solitamente trasparente, è visibile anche a occhio nudo. Questo fenomeno prende il nome di "stress whitening". La zona opaca formata nella regione centrale della parete di estremità può costituire un punto di innesco di rotture particolarmente durante la fase di soffiaggio della bottiglia.

Le preforme del tipo sopra descritto vengono solitamente raffreddate in maniera piuttosto disomogenea. Infatti, mentre la materia plastica sta riempiendo la camera di formatura, il punzone e la matrice vengono raffreddati tramite opportuni mezzi di raffreddamento. Nel condotto di iniezione sono invece riscontrabili temperature piuttosto elevate, necessarie affinché la materia plastica non si raffreddi e possa fluire facilmente all'interno del condotto di iniezione per riempire la camera di formatura. Pertanto, la materia plastica che forma la regione centrale della parete di estremità disposta in prossimità del condotto di iniezione si raffredda più lentamente di quella che forma la parete laterale, il che può causare tensioni residue all'interno della preforma. Le tensioni residue sono frequentemente causa di inconvenienti durante lo stiro-soffiaggio del contenitore.

Uno scopo dell'invenzione è di migliorare le preforme per ottenere contenitori, nonché i contenitori ottenuti da tali preforme.

Un altro scopo è fornire preforme dotate di una parete di estremità sostanzialmente priva di difetti. Ancora un altro scopo è di ottenere preforme aventi tensioni residue limitate.

Uno scopo ulteriore è ottenere preforme e contenitori che presentino un ridotto rischio che si verifichino rotture, sia durante lo stiro-soffiaggio che durante la successiva vita del contenitore.

In un primo aspetto dell'invenzione, è prevista una preforma per ottenere un contenitore, comprendente un corpo cavo avente una parete laterale estendentesi attorno ad un asse longitudinale e una parete di estremità disposta trasversalmente a detto asse longitudinale, un punto di detta parete di estremità avendo un valore di entalpia di fusione residua specifica, caratterizzata dal fatto che esiste almeno un punto di detta parete laterale avente un ulteriore valore di entalpia di fusione residua specifica maggiore di detto valore.

Grazie a questo aspetto dell'invenzione, è possibile ottenere una preforma in cui i difetti presenti nella parete di estremità sono drasticamente ridotti rispetto alle preforme secondo lo stato della tecnica. Infatti, nelle preforme secondo il primo aspetto dell'invenzione, la parete di estremità non è più cristallina della parete laterale. Ciò consente di eliminare i difetti riscontrabili nelle preforme dello stato della tecnica a causa dell'elevato grado di cristallinità della parete di estremità, come ad esempio la presenza di zone opache che sono esteticamente indesiderate e in corrispondenza delle quali possono innescarsi rotture durante lo stirosoffiaggio del contenitore.

In un secondo aspetto dell'invenzione, è previsto un contenitore comprendente un corpo di contenimento avente una prima zona di estremità chiusa da una parete di base ed una seconda zona di estremità atta ad impegnarsi con mezzi di chiusura, caratterizzato dal fatto che esiste almeno un punto di detta parete di base avente un valore di entalpia di fusione residua specifica significativamente minore dell'entalpia di fusione residua specifica dei punti di detto corpo di contenimento distinti da detta seconda zona di estremità.

In una versione, detto almeno un punto di detta parete di base ha un'entalpia di fusione residua specifica minore della metà dell'entalpia di fusione residua specifica dei punti di detto corpo di contenimento distinti da detta seconda zona di estremità .

Grazie al secondo aspetto dell'invenzione, è possibile ottenere un contenitore avente una buona resistenza meccanica anche in corrispondenza della parete di base e in cui sono ridotti i rischi che dalla parete di base possano originarsi rotture, sia durante lo stiro-soffiaggio che durante la successiva vita del contenitore.

In un terzo aspetto dell'invenzione, è prevista una preforma per ottenere un contenitore, comprendente un corpo cavo estendentesi lungo un asse longitudinale, caratterizzata dal fatto che la differenza fra i valori di temperatura di transizione vetrosa misurati in due punti qualsiasi di detto corpo cavo non è significativa.

Grazie a questo aspetto dell'invenzione, è possibile ottenere una preforma avente proprietà sostanzialmente omogenee lungo l'asse longitudinale, il che riduce gli inconvenienti che possono presentarsi quando la preforma viene sottoposta a stiro-soffiaggio per ottenere il contenitore.

L'invenzione potrà essere meglio compresa ed attuata con riferimento agli allegati disegni, che ne illustrano una forma esemplificativa e non limitativa di attuazione, in cui:

Figura 1 è una sezione presa lungo l'asse longitudinale di una preforma secondo lo stato della tecnica;

Figura 2 è una sezione schematica di uno stampo per stampare a iniezione la preforma di Figura 1;

Figura 3 è una sezione presa lungo l'asse longitudinale di una preforma secondo l'invenzione; Figura 4 è una sezione schematica di uno stampo per ottenere la preforma di Figura 3, in una posizione aperta;

Figura 5 è una sezione come quella di Figura 4, mostrante lo stampo in una posizione intermedia;

Figura 6 è una sezione come quella di Figura 4, mostrante lo stampo in una posizione chiusa;

Figura 7 è un grafico mostrante il diagramma DSC durante il riscaldamento di un campione di materiale preso dalla preforma di Figura 3;

Figura 8 è un grafico che mostra i diagrammi DSC come quelli di Figura 7, per molteplici campioni presi dalla preforma di Figura 3;

Figura 9 è un grafico come quello di Figura 8, che si riferisce a campioni presi da una preforma secondo lo stato della tecnica;

Figura 10 è una tabella che contiene i valori di entalpia misurati in una preforma stampata a compressione;

Figura 11 è una tabella che contiene i valori di entalpia misurati in una preforma stampata a iniezione;

Figura 12 è un grafico ottenuto dalle tabelle delle Figure 10 e 11;

Figura 13 è una tabella che contiene i valori di temperatura di transizione vetrosa misurati in una preforma stampata a compressione e in una preforma stampata a iniezione;

Figura 14 è un grafico ottenuto dalla tabella di Figura 13;

Figura 15 è una sezione schematica di una bottiglia ottenuta tramite stiro-soffiaggio di una preforma; Figura 16 è una tabella mostrante i risultati di un'analisi effettuata su una bottiglia;

Figura 17 è una tabella mostrante i risultati di un'analisi effettuata su un'altra bottiglia;

Figura 18 è un grafico che mostra come varia l'entalpia di fusione residua specifica in funzione della temperatura di cristallizzazione in alcune bottiglie.

La Figura 1 mostra una preforma 101 secondo lo stato della tecnica, comprendente un corpo cavo 102, di forma sostanzialmente cilindrica, avente una parete laterale 105 che si estende attorno ad un asse longitudinale Z1. Il corpo cavo 102 è dotato, ad una propria estremità, di un'imboccatura 103 detta anche "finish" atta ad impegnarsi con un tappo di un contenitore. Ad un'ulteriore estremità del corpo cavo 102 opposta all'imboccatura 103 è prevista una parete di estremità 104 che si estende trasversalmente rispetto all'asse longitudinale Z1 ed è concava verso l'interno della preforma 101.

La preforma 101 è stata ottenuta tramite stampaggio a iniezione, utilizzando uno stampo 106 del tipo mostrato in Figura 2. Lo stampo 106 comprende una matrice 107, atta a sagomare esternamente la preforma 101, e un punzone 108, atto a sagomare internamente la preforma 101. La matrice 107 e il punzone 108 sono mobili l'una rispetto all'altro fra una posizione chiusa, mostrata in Figura 2, e una posizione aperta non raffigurata. Nella posizione chiusa, fra la matrice 107 e il punzone 108 è individuata una camera di formatura 109 in cui può essere sagomata la preforma 101. Nella posizione aperta, la matrice 107 e il punzone 108 sono fra loro distanziati per permettere alla preforma 101 appena formata di essere estratta dallo stampo 106.

Un condotto di iniezione 110 è ricavato nella matrice 107 e sfocia nella camera di formatura 109 in prossimità di una zona di passaggio 111 destinata a formare una regione centrale della parete di estremità 104.

Per ottenere la preforma 101, la matrice 107 e il punzone 108 vengono posizionati nella posizione chiusa e una materia plastica fusa viene iniettata nella camera di formatura 109 attraverso il condotto di iniezione 110. La materia plastica fusa, passando attraverso la zona di passaggio 111, raggiunge le zone della camera di formatura 109 in cui vengono formati il corpo cavo 102 e l'imboccatura 103, fino a riempire tutta la camera di formatura 109. Quando la camera di formatura 109 è stata completamente riempita, lo stampo 106 rimane nella posizione chiusa e viene raffreddato affinché la materia plastica che forma la preforma 101 cominci a solidificare. Successivamente, la matrice 107 e il punzone 108 raggiungono la posizione aperta e la preforma 101 viene estratta dallo stampo 106.

Le preforme 101 ottenute tramite stampaggio a iniezione sono facilmente riconoscibili perché sulla superficie esterna della parete di estremità 104 è visibile una materozza 112, in corrispondenza della zona in cui sfocia il condotto di iniezione 110.

Le preforme 101 del tipo sopra descritto presentano frequentemente difetti sulla parete di estremità 104. Infatti, nella zona di passaggio 111, la materia plastica è soggetta a sollecitazioni di taglio molto elevate, a causa delle quali le catene polimeriche costituenti la materia plastica si orientano parallelamente le une alle altre. Nella parete di estremità 104 si formano così zone cristalline che non sono desiderate in quanto costituiscono zone opache visibili ad occhio nudo che compromettono l'aspetto estetico della preforma. Inoltre, le zone cristalline possono causare altri inconvenienti ed in particolare costituire punti di innesco della rottura quando la preforma viene sottoposta ad un processo di stiro-soffiaggio per ottenere da essa un contenitore quale una bottiglia.

La materia plastica che costituisce la preforma 101 viene inoltre raffreddata in maniera piuttosto disuniforme all'interno della camera di formatura 109. Infatti, mentre la materia plastica sta riempiendo la camera di formatura 109, la matrice 107 e il punzone 108 vengono raffreddati tramite una pluralità di condotti di raffreddamento non raffigurati. Nel condotto di iniezione 110, la materia plastica si trova invece ad una temperatura molto elevata, così da avere una viscosità che le consenta di riempire agevolmente la camera di formatura 109. Pertanto, le zone della parete di estremità 104 disposte in prossimità del condotto di iniezione 110 vengono raffreddate in modo differente dalla parete laterale 105, il che dà luogo a ritiri differenziati della materia plastica e genera tensioni residue nella preforma 101. Le tensioni residue possono essere causa di inconvenienti durante lo stiro-soffiaggio della preforma per ottenere il contenitore .

La Figura 3 mostra una preforma 1 secondo l'invenzione, utilizzabile per ottenere un contenitore come ad esempio una bottiglia tramite un processo di stiro-soffiaggio bistadio. Questo processo prevede di stampare una preforma, lasciarla raffreddare fino a temperatura ambiente, e successivamente sottoporla a stiro-soffiaggio per ottenere da essa un contenitore. Tra lo stampaggio della preforma e lo stiro-soffiaggio del contenitore possono passare anche parecchi giorni. Inoltre, lo stiro-soffiaggio del contenitore può essere effettuato da un soggetto diverso da quello che ha stampato la preforma, per esempio qualora le preforme vengano vendute ad un produttore di contenitori.

La preforma 1 è realizzata in materia plastica, per esempio polietilentereftalato (PET), polipropilene (PP), polivinilcloruro (PVC), polietilene ad alta densità (HDPE) o polietilennaftalato (PEN). La preforma 1 comprende un corpo cavo 2 avente una parete laterale 5 che si estende attorno ad un asse longitudinale Z. La parete laterale 5 comprende una porzione sostanzialmente cilindrica 13 ed una porzione leggermente troncoconica 14 disposte in sequenza lungo l'asse longitudinale Z. In prossimità della porzione leggermente troncoconica 14, la parete laterale 5 è dotata di un'imboccatura 3 comprendente una porzione filettata 15, un risalto anulare 16 e un collare 17. L'imboccatura 3 è detta anche "finish" perché non subisce variazioni sostanziali durante il processo di stiro-soffiaggio tramite il quale dalla preforma 1 si ottiene il contenitore. L'imboccatura 3 è atta ad impegnarsi, in corrispondenza della porzione filettata 15, con un tappo che chiude il contenitore .

Ad una propria estremità opposta all'imboccatura 3, il corpo cavo 2 è chiuso da una parete di estremità 4 che si estende trasversalmente all'asse longitudinale Z. La parete di estremità 4 ha generalmente la forma di una cupola, cioè è concava con concavità rivolta verso l'interno della preforma 1.

La preforma 1 è stampata a compressione, come può essere riconosciuto con facilità perché la parete di estremità 4 è delimitata da una superficie esterna 18 sostanzialmente liscia, anche in prossimità dell'asse longitudinale Z. In altre parole, la parete di estremità 4 non presenta la materozza che si può vedere nelle preforme stampate a iniezione nella regione in cui sfocia il condotto di iniezione.

Le Figure da 4 a 6 mostrano uno stampo 6 che può essere utilizzato per formare la preforma 1 di Figura 3. Lo stampo 6 comprende una matrice 7 provvista di una cavità 19 nella quale possono essere sagomati esternamente la parete laterale 5 e la parete di estremità 4. Lo stampo 6 comprende inoltre un punzone 8 per sagomare internamente la preforma 1 e una coppia di elementi mobili 20 per sagomare esternamente l'imboccatura 3. Un manicotto 21 interagisce con gli elementi mobili 20 per mantenerli accostati fra di loro.

Come mostrato in Figura 4, lo stampo 6 è inizialmente in una posizione aperta, nella quale la matrice 7 è distanziata dal punzone 8, cosicché sia possibile depositare nella cavità 19 una dose 22 di materia plastica fusa, tramite un dispositivo di trasferimento non raffigurato. Successivamente, la matrice 7 viene avvicinata al punzone 8 e raggiunge una posizione intermedia, mostrata in Figura 5, in cui la matrice 7 è a battuta contro gli elementi mobili 20. In questa configurazione, il punzone 8 ha già iniziato ad interagire con la materia plastica costituente la dose 22. La matrice 7 continua a muoversi verso il punzone 8 insieme agli elementi mobili 20 fino a raggiungere una posizione chiusa, mostrata in Figura 6, nella quale fra la matrice 7 e il punzone 8 è definita una camera di formatura 9 avente una forma corrispondente alla preforma 1. Lo stampo 6 permane nella posizione chiusa per un tempo sufficiente a formare la preforma 1 e a raffreddarla tramite mezzi di raffreddamento non raffigurati. Successivamente, lo stampo 6 si apre cosicché la preforma 1 appena formata possa essere estratta e sia possibile iniziare un nuovo ciclo di stampaggio.

Per ottenere la preforma 1, sono stati impiegati i parametri di processo che verranno di seguito riepilogati:

temperatura della materia plastica fusa: minore di 280°C, per esempio pari a 275°C; temperatura della matrice 7, del punzone 8 e degli elementi mobili 20: compresa fra 5 e 15°C; - pressione di stampaggio della materia plastica all'interno della camera di formatura 9: minore di 600 bar, per esempio pari a 450 bar;

- velocità di riempimento con cui la materia plastica riempie la camera di formatura 9: minore di 0.2 m/s;

- massimo sforzo di taglio (shear stress) che la materia plastica subisce nella camera di formatura 9 durante lo stampaggio: inferiore a 0.4 MPa, per esempio pari a 0.25 MPa;

- materia plastica utilizzata: PET con viscosità intrinseca compresa fra 0.71 e 0.81 dl/g, per esempio pari a 0.8 dl/g.

Procedendo come sopra indicato, è possibile ottenere preforme 1 di buona qualità, perché la materia plastica è sottoposta a sollecitazioni limitate durante lo stampaggio. Infatti, il massimo sforzo di taglio che si esercita sulla dose è limitato e la materia plastica può riempire la camera di formatura 9 muovendosi con una velocità relativamente bassa ed in maniera regolare. Inoltre, la dose 22 inizia ad interagire con il punzone 8, e quindi la materia plastica inizia a riempire lo spazio individuato fra la matrice 7 e il punzone 8, prima che venga raggiunta la posizione chiusa. In questo modo, la materia plastica può riempire la camera di formatura 9 attraversando zone di passaggio relativamente ampie. Infine, la materia plastica che costituisce la parete di estremità 4 non è soggetta a movimenti sostanziali durante lo stampaggio a compressione della preforma 1, cioè non deve scorrere per riempire la camera di formatura come invece accade nello stampaggio a iniezione. Pertanto, la parete di estremità 4 è una zona della preforma 1 non particolarmente critica.

Inoltre, lo stampo 6 può essere raffreddato in maniera sostanzialmente uniforme in quanto non è individuabile una zona di passaggio in cui deve fluire tutta la materia plastica destinata a formare la preforma e che è dunque possibile iniziare a raffreddare soltanto dopo aver riempito l'intera camera di formatura.

Si nota incidentalmente che nello stampaggio a iniezione si utilizza di solito un dispositivo di formatura comprendente una pluralità di stampi 106 posizionati su una piastra in modo da individuare le righe e le colonne di una matrice. Gli stampi 106 vengono raffreddati da un unico fluido di raffreddamento proveniente da un condotto di alimentazione comune, il che rende difficile controllare efficacemente le condizioni di raffreddamento di ciascuno stampo 106. Per esempio, può accadere che gli stampi 106 posizionati alla periferia della piastra siano raffreddati maggiormente di quelli posizionati al centro della piastra. Le preforme ottenute in stampi 106 diversi possono quindi presentare proprietà fisiche e chimiche fra loro differenti.

Al contrario, nello stampaggio a compressione gli stampi 6 costituiscono generalmente unità singole che vengono alimentate e raffreddate indipendentemente le une dalle altre. Il raffreddamento di ciascuno stampo 6 può quindi essere controllato nella maniera più opportuna indipendentemente dal raffreddamento degli altri stampi. In questo modo, è possibile ottenere preforme aventi proprietà sostanzialmente omogenee fra di loro.

Dalla preforma 1 sono stati prelevati una pluralità di campioni, indicati con le lettere da A a Q in Figura 3. Come si può vedere, il campione A è stato prelevato in corrispondenza di una regione centrale della parete di estremità 4, detta regione centrale essendo posizionata in prossimità dell'asse longitudinale Z. I campioni B, C, D ed E sono stati prelevati in una zona di raccordo fra la parete laterale 5 e la parete di estremità 4, sulla superficie interna della preforma. I campioni F, G, H e I sono stati prelevati nella zona di raccordo sopra menzionata, sulla superficie esterna della preforma. I campioni L, M e N sono stati prelevati circa a metà della parete laterale 5, mentre i campioni 0, P e Q sono stati prelevati in prossimità del collare 17. Sui campioni così ottenuti è stata effettuata un'analisi calorimetrica a scansione differenziale (DSC), i cui risultati sono riportati in Figura 7. La calorimetria a scansione differenziale permette di studiare molteplici aspetti di un campione, come ad esempio le trasformazioni di struttura o di stato fisico, basandosi sul fatto che tali trasformazioni avvengono con emissione o assorbimento di calore. Il campione che si desidera studiare viene riscaldato insieme ad un campione di riferimento in un sistema che, durante il riscaldamento, mantiene il campione da studiare alla stessa temperatura di quello di riferimento, fornendo calore supplementare all'uno o all'altro campione e registrando la quantità di calore fornito in funzione della temperatura. Ciò si ottiene con un sistema elettronico che controlla le temperature dei due campioni, le confronta continuamente e regola la corrente elettrica, e quindi l'energia, necessaria per riscaldare ciascun campione quando le temperature dei due campioni tendono a differenziarsi. Si ottiene così un grafico, del tipo mostrato in Figura 7, che mostra come varia l'energia assorbita dal campione da studiare, o emessa da quest'ultimo, durante il riscaldamento.

Il grafico di Figura 7 è stato ottenuto riscaldando un campione prelevato dalla preforma 1 dalla temperatura ambiente ad una temperatura finale di 300°C, con una velocità di riscaldamento di 20°C al minuto. In un primo intervallo di temperatura, immediatamente al di sopra della temperatura ambiente, l'energia assorbita dal campione aumenta in maniera piuttosto regolare. Successivamente, il grafico di Figura 7 presenta un punto di flesso in corrispondenza del quale si individua la cosiddetta temperatura di transizione vetrosa (Tg)del campione. Quest'ultimo comprende infatti una frazione cristallina, all'interno della quale le molecole della materia plastica sono disposte in maniera ordinata, ed una frazione amorfa, in cui le molecole sono invece disposte in maniera disordinata. Al di sotto della temperatura di transizione vetrosa, le molecole della frazione amorfa sono praticamente immobili, cioè sono per così dire "congelate" in una struttura vetrosa. Al di sopra della temperatura di transizione vetrosa, le molecole della frazione amorfa acquisiscono una certa capacità di muoversi le une rispetto alle altre e, corrispondentemente, la deformabilità del campione aumenta in maniera considerevole.

Continuando ad aumentare la temperatura al di sopra di Tg, nel grafico di Figura 7 è individuabile un picco esotermico in corrispondenza del quale avviene la cristallizzazione di una parte della frazione amorfa originariamente presente nel campione. In altre parole, alcune molecole che costituiscono la frazione amorfa della materia plastica si dispongono in modo da formare un reticolo cristallino. La temperatura del picco è la temperatura di cristallizzazione Tc, mentre l'area del picco rappresenta l'entalpia di cristallizzazione Hcadella parte amorfa in grado di cristallizzare durante il riscaldamento. Sia la temperatura di cristallizzazione che l'entalpia di cristallizzazione dipendono da una pluralità di fattori fra i quali compaiono ad esempio la lunghezza e l'orientazione delle catene polimeriche, la presenza di nucleanti all'interno del campione, la percentuale di materiale originariamente allo stato amorfo e così via. Nell'esempio mostrato in Figura 7, la temperatura di cristallizzazione è di 145.78°C e l'entalpia di cristallizzazione è di 157.66 mJ.

Continuando a riscaldare il campione al di sopra della temperatura di cristallizzazione, si nota un picco endotermico, in corrispondenza del quale la porzione cristallina inclusa nel campione fonde. La temperatura del picco endotermico è la temperatura di fusione Tfdel campione, mentre l'area sottesa dal picco rappresenta l'entalpia di fusione totale della porzione cristallina Hftot· Nel caso specifico di Figura 7, la temperatura di fusione è 248.12°C e l'entalpia di fusione totale è 247.12 mJ. Anche la temperatura e l'entalpia di fusione dipendono da numerosi fattori, come già visto per la temperatura e l'entalpia di cristallizzazione.

La porzione cristallina del materiale che fonde alla temperatura di fusione Tfè data dalla somma della frazione cristallina originariamente presente nel campione, e dell'ulteriore frazione cristallina che si è generata alla temperatura di cristallizzazione Tc. Vale pertanto la seguente relazione:

Hftot= Hfc1+ Hfc2

dove Hftotè l'entalpia di fusione totale del campione, Hfc1è l'entalpia di fusione della frazione cristallina originariamente presente nel campione e Hfc2è l'entalpia di fusione dell'ulteriore frazione cristallina che si è formata alla temperatura di cristallizzazione Tcquando parte della frazione amorfa iniziale è cristallizzata.

L'entalpia di fusione Hfc2dell'ulteriore frazione cristallina è sostanzialmente uguale all'entalpia di cristallizzazione Hcadella parte di frazione amorfa che si è disposta in forma cristallina alla temperatura di cristallizazione. Pertanto, la differenza fra l'entalpia di fusione totale Hftot, che come già detto è determinabile dall'area del picco di fusione, e l'entalpia di cristallizzazione Hca, che come già detto è determinabile dall'area del picco di cristallizzazione rappresenta la cosiddetta "entalpia di fusione residua" ΔHdiff, ovvero l'entalpia di fusione della frazione cristallina originariamente presente nel campione. Vale la seguente relazione:

Hfc1= HftotHfc2= HftotHca

Come si comprende facilmente dalla precedente definizione, l'entalpia di fusione residua ΔHdiffè legata al grado di cristallinità iniziale del campione. Infatti, se il campione iniziale contiene un'elevata percentuale di fase cristallina e una bassa percentuale di fase amorfa, l'entalpia di cristallizzazione della parte amorfa Hcaè piuttosto bassa. Il campione presenta pertanto un'elevata entalpia di fusione residua ΔHdiff. Al contrario, un campione iniziale con una bassa percentuale di fase cristallina e un'elevata percentuale di fase amorfa presenta valori elevati dell'entalpia di cristallizzazione della parte amorfa Hcae valori bassi dell'entalpia di fusione della frazione cristallina originaria Hfc1. Ne consegue che l'entalpia di fusione residua ΔHdiffè piuttosto bassa. Si può dunque affermare che, maggiore è l'entalpia di fusione residua ΔHdiffdi un campione, maggiore è la percentuale di fase cristallina originariamente presente in quel campione.

Dalla preforma 1 sono stati prelevati i campioni A, B, F, L, 0 posizionati come mostrato in Figura 3. Dopo essere stati pesati, i suddetti campioni sono stati sottoposti ad analisi DSC, ottenendo le curve mostrate in Figura 8 e i valori numerici riportati in Figura 10. In particolare, l'analisi DSC ha consentito di determinare l'entalpia di cristallizzazione della parte amorfa Hcacristallizzata durante il riscaldamento e l'entalpia di fusione totale Hftot· Dividendo Hcae Hftotper il peso del campione si ottengono rispettivamente l'entalpia di cristallizzazione specifica della parte amorfa Hcspece l'entalpia di fusione totale specifica Hfspec- La differenza fra l'entalpia di fusione totale specifica Hfspece l'entalpia di cristallizzazione specifica della parte amorfa Hcspecè l'entalpia di fusione residua specifica ΔHspeci cui valori sono mostrati nell'ultima colonna di Figura 10.

Analoghe prove sono state effettuate sui campioni A, B, F, L, 0 prelevati da una preforma stampata a iniezione secondo lo stato della tecnica. La Figura 9 mostra le curve ottenute dall'analisi DSC dei campioni prelevati dalla preforma stampata a iniezione, mentre la Figura 11 elenca i risultati numerici della suddetta analisi.

I valori dell'entalpia di fusione residua specifica ΔHspeccontenuti nelle tabelle delle Figure 10 e 11 sono stati graficati in Figura 12. Si nota che, nella preforma stampata a iniezione, il campione A, prelevato in corrispondenza della materozza 112, ha un'entalpia di fusione residua specifica ΔHspecmolto elevata, più precisamente maggiore di 43 mJ/mg. Tutti gli altri campioni prelevati dalla preforma stampata a iniezione hanno un'entalpia di fusione residua specifica ΔHspecminore di quella del campione A. Pertanto, il campione A è il campione più cristallino fra quelli prelevati dalla preforma stampata a iniezione .

Nella preforma 1 secondo l'invenzione, il campione A prelevato sulla parete di estremità 4 in prossimità dell'asse longitudinale Z ha un'entalpia di fusione residua specifica ΔHspecuguale a 7.61 mJ/mg, molto minore dell'entalpia di fusione residua specifica del corrispondente campione relativo alla preforma secondo lo stato della tecnica. Più in particolare, l'entalpia di fusione residua specifica del campione A prelevato dalla preforma 1 è minore di un quinto dell'entalpia di fusione residua specifica del campione A prelevato dalla preforma nota.

Inoltre, nella preforma secondo lo stato della tecnica l'entalpia di fusione residua specifica dei campioni prelevati lungo la parete laterale 105 ed indicati con B, F, L e 0 è significativamente minore di quella del campione A. Ciò conferma che la parete di estremità 104 della preforma secondo lo stato della tecnica, in particolare in prossimità della materozza 112, è molto più cristallina della parete laterale 105 della medesima preforma.

Al contrario, nella preforma 1 secondo l'invenzione l'entalpia di fusione residua specifica del campione A è dello stesso ordine di grandezza dell'entalpia di fusione residua specifica di qualsiasi altro campione. Nel caso specifico della Figura 10, il campione A della preforma 1 ha addirittura un'entalpia di fusione residua specifica minore di tutti gli altri campioni. In generale, nella preforma secondo l'invenzione esiste almeno un punto del corpo cavo 2 avente un'entalpia di fusione residua specifica maggiore dell'entalpia di fusione residua specifica del campione A.

Si nota che, nella preforma 1 secondo l'invenzione, il rapporto fra l'entalpia di fusione residua specifica del campione A e l'entalpia di fusione residua specifica del campione B, che è il punto della preforma 1 avente la massima entalpia di fusione residua specifica, è pari a 0.53. Il rapporto fra l'entalpia di fusione residua specifica del campione A e l'entalpia di fusione residua specifica del campione L, che è il punto della preforma 1 avente un'entalpia di fusione residua specifica più simile a quella del campione A, è invece pari a 0.86. In una preforma avente queste caratteristiche, la parete di estremità 4 è dotata di un grado di cristallinità minore di, o uguale a, il grado di cristallinità della parete laterale 5. Sono così evitate le zone cristalline che, nelle preforme note, causano imperfezioni della parete di estremità.

Esaminando la Figura 9, si nota immediatamente che il campione L della preforma secondo lo stato della tecnica presenta un picco di isteresi PI in prossimità della temperatura di transizione vetrosa Tg. Questo indica che nella preforma secondo lo stato della tecnica sono presenti tensioni residue dovute a un raffreddamento non uniforme. Al contrario, come mostrato in Figura 8, nessun campione prelevato dalla preforma secondo l'invenzione presenta picchi di isteresi in prossimità della temperatura di transizione vetrosa. In altre parole, in tutti i punti della preforma secondo l'invenzione l'energia assorbita dal campione durante il riscaldamento ha un andamento monotono crescente in prossimità della transizione vetrosa. Ciò conferma che tutte le zone della preforma secondo l'invenzione sono state raffreddate con modalità uniformi.

Le considerazioni qualitative sopra esposte circa il raffreddamento sostanzialmente omogeneo della preforma secondo l'invenzione sono confermate dai dati relativi alla temperatura di transizione vetrosa. A questo proposito, la Figura 13 mostra i valori della temperatura di transizione vetrosa, misurata nei campioni A, B, F, L, 0 scelti come mostrato in Figura 3, in una preforma stampata a compressione secondo l'invenzione e in una preforma stampata a iniezione secondo lo stato della tecnica. Tali valori sono graficati nella Figura 14.

Si nota che la temperatura di transizione vetrosa della preforma secondo lo stato della tecnica varia in maniera significativa lungo l'asse longitudinale della preforma. In particolare, fra la massima temperatura di transizione vetrosa, misurata nel campione L e pari a 79.39°C, e la minima temperatura di transizione vetrosa, misurata nel campione B e pari a 72.12°C, esiste una differenza di più di 7°C. Questa differenza conferma che i campioni prelevati dalla preforma secondo lo stato della tecnica hanno avuto una storia termica diversa fra di loro, cioè sono stati raffreddati in maniera disuniforme, il che provoca proprietà non omogenee all'interno della preforma .

Al contrario, nella preforma secondo l'invenzione la differenza di temperatura di transizione vetrosa misurata lungo l'asse longitudinale Z non è significativa. Nel caso specifico mostrato nelle Figure 13 e 14, il campione B della preforma stampata a compressione ha la massima temperatura di transizione vetrosa, pari a 76.19°C, mentre il campione 0 ha la minima temperatura di transizione vetrosa, pari a 74.18°C. La differenza fra questi due valori è minore di 3°C, più precisamente è circa pari a 2°C, ed è quindi molto più bassa di quella riscontrata nelle preforme di tipo noto. Più in generale, si può dire che, nelle preforme stampate a compressione secondo l'invenzione, la differenza di temperatura di transizione vetrosa misurata fra due punti disposti lungo l'asse longitudinale Z è dell'ordine di grandezza dell'errore degli strumenti normalmente utilizzati per misurare la temperatura di transizione vetrosa.

Si nota inoltre che, nella preforma stampata a iniezione, la temperatura di transizione vetrosa diminuisce passando dal campione A al campione B, poi aumenta passando dal campione B al campione L, e quindi diminuisce nuovamente passando dal campione L al campione 0. In altre parole, la temperatura di transizione vetrosa varia secondo una linea altalenante, che presenta più di un punto di massimo relativo. Nel caso specifico delle Figure 13 e 14, sono individuabili due punti di massimo relativo in corrispondenza rispettivamente del campione A e del campione L.

Al contrario, nella preforma secondo l'invenzione, la temperatura di transizione vetrosa aumenta passando dal campione A al campione B, dopodiché diminuisce passando dal campione B al campione 0. La linea che rappresenta come varia la temperatura di transizione vetrosa lungo il corpo cavo 2 ha pertanto un unico punto dì massimo relativo, corrispondente al campione B, contrariamente a quanto accadeva nelle preforme di tipo noto. E' anche possibile ipotizzare un caso non raffigurato in cui la preforma 1 secondo l'invenzione abbia un unico punto di minimo relativo.

Le preforme aventi le caratteristiche sopra descritte con riferimento alla temperatura di transizione vetrosa presentano proprietà sostanzialmente omogenee lungo l'asse longitudinale Z. In particolare, la storia termica della preforma è sostanzialmente uniforme, il che significa che le condizioni di raffreddamento di due punti qualsiasi della preforma non sono troppo diverse le une dalle altre. Ne consegue che la preforma è sostanzialmente priva di tensioni residue dovute a ritiri differenziali lungo il corpo cavo 2. Questo semplifica le successive operazioni di stiro-soffiaggio e consente di ottenere contenitori finiti di buona qualità.

Inoltre, le considerazioni sopra esposte con riferimento all'entalpia di fusione residua non sono valide soltanto per le preforme, ma anche per i contenitori, per esempio le bottiglie, formate a partire dalle suddette preforme.

La Figura 15 mostra schematicamente una bottiglia 30 ottenuta per mezzo di un processo di stiro-soffiaggio della preforma 1 mostrata in Figura 3. La bottiglia 30 comprende un corpo di contenimento 31, che si estende lungo un asse principale W ed è destinato a ricevere un liquido, per esempio una bevanda. Il corpo di contenimento 31 è chiuso da una parete di base 32 in corrispondenza di una propria prima zona di estremità 33. La parete di base 32 funge da parete di appoggio che consente di appoggiare la bottiglia 30 su una superficie di supporto non raffigurata. Il corpo di contenimento 31 comprende inoltre una seconda zona di estremità 34, opposta alla prima zona di estremità 33 e atta ad impegnarsi con mezzi di chiusura non raffigurati. Nell'esempio specifico di Figura 15, la seconda zona di estremità 34 comprende una zona filettata 35 sulla quale può essere avvitato un tappo per chiudere la bottiglia 30.

Il corpo di contenimento 31 deriva dal corpo cavo 2 della preforma 1, che è stato deformato durante il processo di stiro-soffiaggio. Analogamente, la parete di base 32 è ottenuta deformando la parete dì estremità 4. La zona filettata 35 ha forma e dimensioni corrispondenti sostanzialmente a quelle dell'imboccatura 3 della preforma 1, che non è stata sostanzialmente deformata durante lo stirosoffiaggio .

Dalla bottiglia 30 sono stati prelevati una pluralità di campioni, in posizioni corrispondenti a quelle mostrate in Figura 3 per i campioni prelevati dalla preforma. In particolare, nella Figura 15 è mostrata la posizione dei campioni A', B', F', L', 0' che corrispondono rispettivamente ai campioni A, B, F, L, 0 di Figura 3. I campioni presi dalla bottiglia 30, dopo essere stati pesati, sono stati sottoposti ad analisi DSC come spiegato precedentemente con riferimento alla Figura 7.

I risultati dell'analisi DSC di due diverse bottiglie 30 ottenute da preforme del tipo mostrato in Figura 3 sono riassunti nelle Figure 16 e 17. Si nota che i campioni B', F', L' possiedono un'entalpia di fusione residua specifica significativamente maggiore dei corrispondenti campioni B, F, L presi dalla preforma. Ciò si spiega tenendo conto che, durante lo stirosoffiaggio, la parete laterale 5 della preforma, così come la zona di raccordo fra parete laterale 5 e parete di estremità 4, ha subito un notevole stiramento. Di conseguenza, le molecole che formavano la parete laterale 5 e la zona di raccordo fra parete laterale 5 e parete di estremità 4 si sono orientate parallelamente le une alle altre e hanno originato strutture ordinate. Queste ultime, oltre ad aver consentito di aumentare la resistenza del corpo di contenimento 31 e di migliorarne le proprietà meccaniche, sono responsabili dell'aumento di entalpia di fusione residua specifica che può essere osservato nei campioni B', F', L' della bottiglia rispetto ai corrispondenti campioni della preforma.

Si nota inoltre che il campione 0' prelevato dalla bottiglia ha un'entalpia di fusione residua specifica che differisce poco da quella del corrispondente campione 0 prelevato dalla preforma. La ragione di ciò è che il campione 0' è stato preso in corrispondenza della seconda zona di estremità 33, che non ha subito deformazioni sostanziali rispetto all'imboccatura 3 della preforma. Durante lo stirosoffiaggio, nell'imboccatura 3 non si sono verificati fenomeni di orientamento che abbiano aumentato significativamente l'entalpia di fusione residua specifica del campione 0'.

Infine, si nota che l'entalpia di fusione residua del campione A' della bottiglia è aumentata rispetto a quella del campione A della preforma. Infatti, il campione A' è stato prelevato dalla parete di base 32 in corrispondenza dell'asse principale W. Lo stiramento subito da tale zona durante il processo di stiro-soffiaggio, pur essendo limitato, è stato tuttavia sufficiente a formare alcune zone orientate, il che ha determinato un aumento di entalpia di fusione residua specifica rilevato nel campione A' rispetto al campione A.

Dall'esame delle Figure 16 e 17 si nota anche che l'entalpia di fusione residua specifica del campione A' è significativamente più bassa dell'entalpia di fusione specifica dei campioni prelevati lungo il corpo di contenimento 31, ad eccezione del campione 0' preso in corrispondenza della seconda zona di estremità 34. In particolare, il campione A' ha un'entalpia di fusione residua specifica minore della metà dell'entalpia di fusione residua specifica dei campioni B', F', L'. L'entalpia di fusione residua specifica del campione A' è inoltre paragonabile a quella del campione 0'.

Una bottiglia 30 avente le proprietà sopra descritte ha una parete di base 32 le cui molecole hanno subito un certo orientamento durante lo stiro-soffiaggio, il che è apprezzato in quanto comporta un aumento della resistenza meccanica della parete di base 32. Tale aumento si verifica perché la parete di base 2 della bottiglia deriva dalla parete di estremità 4 della preforma, che era sostanzialmente amorfa. In questo caso, lo stiramento provoca un aumento della resistenza meccanica, contrariamente a quanto accadrebbe se si sottoponesse a stiramento una parete cristallina, il che renderebbe la parete più fragile. Inoltre, poiché la parete di estremità 4, come già detto in precedenza, aveva un basso grado di cristallinità, anche il grado di cristallinità della parete di base 32 non è elevato. Ciò consente di evitare fenomeni di infragilimento della zona della parete di base 32 in prossimità dell'asse principale W, assicurando che in tale zona non si inneschino fenomeni di rottura durante lo stiro-soffiaggio.

Nella Figura 18 è mostrato come varia l'entalpia di fusione residua specifica ΔHasecin funzione della temperatura di cristallizzazione Tc. La Figura 18 fa riferimento sia a una bottiglia ottenuta da una preforma stampata a compressione, i cui valori sono indicati da quadrati, sia a una bottiglia ottenuta da una preforma stampata a iniezione, i cui valori sono indicati da cerchi. Si nota che i valori misurati nei campioni prelevati dalla bottiglia ottenuta da una preforma stampata a compressione sono disposti approssimativamente lungo una retta. Ciò è indice di proprietà sostanzialmente omogenee lungo la bottiglia 31. Al contrario, nella bottiglia ottenuta da una preforma stampata a iniezione i valori di ΔHspecin funzione della temperatura di cristallizzazione Tchanno una distribuzione piuttosto irregolare, che riflette la disomogeneità delle proprietà della bottiglia.

Le considerazioni esposte precedentemente con riferimento alle Figure da 15 a 18 si applicano anche a contenitori diversi dalle bottiglie. Inoltre, tali considerazioni si applicano anche a contenitori ottenuti tramite stiro-soffiaggio monostadio di preforme, in cui cioè la preforma viene stirosoffiata subito dopo essere stata stampata, senza subire un completo raffreddamento fino a temperatura ambiente.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Preforma per ottenere un contenitore, comprendente un corpo cavo (2) avente una parete laterale (5) estendentesi attorno ad un asse longitudinale (Z) e una parete di estremità (4) disposta trasversalmente a detto asse longitudinale (Z), un punto (A) di detta parete di estremità (4) avendo un valore di entalpia di fusione residua specifica (ΔHspec), caratterizzata dal fatto che esiste almeno un punto (B, F, L, 0) di detta parete laterale (5) avente un ulteriore valore di entalpia di fusione residua specifica (ΔHapec)maggiore di detto valore.
2. Preforma secondo la rivendicazione 1, in cui detto punto (A) di detta parete di estremità (4) è posizionato in una regione centrale di detta parete di estremità (4) in prossimità di detto asse longitudinale (Z).
3. Preforma secondo la rivendicazione 1 oppure 2, in cui detto almeno un punto (B) di detta parete laterale (5) è posizionato in una zona in cui detta parete laterale (5) è unita a detta parete di estremità (4).
Preforma secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui il rapporto fra detto valore e detto ulteriore valore è compreso fra 0.5 e 0.9.
5. Preforma secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui detta entalpia di fusione residua specifica (ΔHspec)è uguale alla differenza fra l'entalpia di fusione totale specifica (HfSpec)e l'entalpia di cristallizzazione specifica (Hcspec)della parte di fase amorfa che cristallizza quando viene riscaldata, misurabili con un'analisi calorimetrica a scansione differenziale (DSC).
6. Preforma secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui la differenza fra i valori di temperatura di transizione vetrosa (Tg)misurati in due punti qualsiasi di detto corpo cavo (2) non è significativa.
7. Preforma secondo la rivendicazione 6, in cui detta differenza è minore di, o uguale a, l'errore di misura di uno strumento utilizzabile per misurare la temperatura di transizione vetrosa (Tg).
Preforma secondo la rivendicazione 6 oppure 7, in cui detta differenza è minore di 5°C.
9. Preforma secondo la rivendicazione 8, in cui detta differenza è minore di 3°C.
10. Preforma secondo la rivendicazione 9, in cui detta differenza è circa uguale a 2°C.
11. Preforma secondo una delle rivendicazioni da 6 a 10, in cui la temperatura di transizione vetrosa (Tg)varia lungo detto corpo cavo (2) secondo una funzione che presenta un unico punto di minimo relativo.
12. Preforma secondo una delle rivendicazioni da 6 a 11, in cui la temperatura di transizione vetrosa (Tg)varia lungo detto corpo cavo (2) secondo una funzione che presenta un unico punto di massimo relativo .
13. Preforma secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui i punti di detta parete laterale (5) e di detta parete di estremità (4), se sottoposti ad analisi calorimetrica a scansione differenziale (DSC), presentano curve prive di picchi di isteresi in prossimità della temperatura di transizione vetrosa (Tg).
Preforma secondo una delle rivendicazioni precedenti, ottenuta tramite stampaggio a compressione .
15. Preforma secondo la rivendicazione 14, in cui detta parete di estremità (4) è delimitata, in prossimità di detto asse longitudinale (Z), da una superficie esterna (18) sostanzialmente liscia.
16. Preforma secondo una delle rivendicazioni precedenti, utilizzabile per formare un contenitore tramite stiro-soffiaggio bistadio.
17. Preforma per ottenere un contenitore, comprendente un corpo cavo (2) estendentesi lungo un asse longitudinale (Z), caratterizzata dal fatto che la differenza fra i valori di temperatura di transizione vetrosa (Tg)misurati in due punti qualsiasi di detto corpo cavo (2) non è significativa.
18. Preforma secondo la rivendicazione 17, in cui detta differenza è minore di, o uguale a, l'errore di misura di uno strumento utilizzabile per misurare la temperatura di transizione vetrosa (Tg).
19. Preforma secondo la rivendicazione 17 oppure 18, in cui detta differenza è minore di 5°C.
20. Preforma secondo la rivendicazione 19, in cui detta differenza è minore di 3°C.
21. Preforma secondo la rivendicazione 20, in cui detta differenza è circa uguale a 2°C.
22. Preforma secondo una delle rivendicazioni da 17 a 21, in cui la temperatura di transizione vetrosa (Tg)varia lungo detto corpo cavo (2) secondo una funzione che presenta un unico punto di minimo relativo.
23. Preforma secondo una delle rivendicazioni da 17 a 22, in cui la temperatura di transizione vetrosa (Tg)varia lungo detto corpo cavo (2) secondo una funzione che presenta un unico punto di massimo relativo.
24. Preforma secondo una delle rivendicazioni da 17 a 23, in cui i punti di detto corpo cavo (2), se sottoposti ad analisi calorimetrica a scansione differenziale (DSC), presentano curve prive di picchi di isteresi in prossimità della temperatura di transizione vetrosa (Tg).
25. Preforma secondo una delle rivendicazioni da 17 a 24, ottenuta tramite stampaggio a compressione.
26. Preforma secondo la rivendicazione 25, e comprendente inoltre una parete di estremità (4) estendentesi trasversalmente a detto asse longitudinale (Z) per chiudere un'estremità di detto corpo cavo (2), detta parete di estremità (4) essendo delimitata, in prossimità di detto asse longitudinale (Z), da una superficie esterna (18) sostanzialmente liscia.
27. Preforma secondo una delle rivendicazioni da 17 a 26, utilizzabile per formare un contenitore tramite stiro-soffiaggio bistadio.
28. Contenitore comprendente un corpo di contenimento (31) avente una prima zona di estremità (33) chiusa da una parete di base (32) ed una seconda zona di estremità (34) atta ad impegnarsi con mezzi di chiusura, caratterizzato dal fatto che esiste almeno un punto (Α') di detta parete di base (32) avente un valore di entalpia di fusione residua specifica (ΔHspec)significativamente minore dell'entalpia di fusione residua specifica (ΔHspec)dei punti (B', F', 1/ ) di detto corpo di contenimento (31) distinti da detta seconda zona di estremità (34).
29. Contenitore secondo la rivendicazione 28, in cui, detto almeno un punto (A') di detta parete di base (32) ha un'entalpia di fusione residua specifica (ΔHspec)minore della metà dell'entalpia di fusione residua specifica (ΔHspec)dei punti (B', F', L') di detto corpo di contenimento (31) distinti da detta seconda zona di estremità.
30. Contenitore secondo la rivendicazione 28 oppure 29, in cui detta entalpia di fusione residua specifica (ΔHspec)è uguale alla differenza fra l'entalpia di fusione totale specifica (Hfspec)e l'entalpia di cristallizzazione specifica (Hcspec)della parte di fase amorfa che cristallizza quando viene riscaldata, misurabili con un'analisi calorimetrica a scansione differenziale (DSC).
31. Contenitore secondo una delle rivendicazioni da 28 a 30, e comprendente una bottiglia (30).
32. Contenitore secondo una delle rivendicazioni da 28 a 31, ottenuto tramite stiro-soffiaggio di una preforma stampata a compressione.
33. Contenitore secondo una delle rivendicazioni da 28 a 32, in cui detta seconda zona di estremità (34) comprende una zona filettata atta ad impegnarsi con un tappo.