ITMI992024A1 - Barra saldante a rendimento migliorato - Google Patents

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ITMI992024A1
ITMI992024A1 IT1999MI002024A ITMI992024A ITMI992024A1 IT MI992024 A1 ITMI992024 A1 IT MI992024A1 IT 1999MI002024 A IT1999MI002024 A IT 1999MI002024A IT MI992024 A ITMI992024 A IT MI992024A IT MI992024 A1 ITMI992024 A1 IT MI992024A1
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bar
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Description

DESCRIZIONE dell'invenzione industriale
La presente invenzione si riferisce ad una barra saldante a rendimento migliorato.
Nelle macchine per la saldatura di materiali termoplastici, quali quelle atte alla realizzazione di sacchetti saldati ad una estremità, cosiddetti "a bocca aperta", oppure ad entrambe le estremità, ricavati da materiale plastico tubolare o simile, si usano coppia di barre trasversali e/o longitudinali di saldatura riscaldate, denominate semplicemente "saldanti".
I corpi di questi saldanti attualmente sono realizzati in ghisa poiché vi è la necessità di avere un calore uniforme lungo tutta la barra e di avere un certo peso che vada ad agire sulla pellicola termoplastica nella intera zona da saldare. La ghisa peraltro deve essere lavorata e lisciata per essere certi della sua linearità superficiale.
Bisogna però tenere conto che questo tipo di saldanti agisce sulla pellicola secondo un movimento di va e vieni verticale, pinzadola per un tratto lineare, al fine di saldarla e tagliarla grazie alla presenza di una lama interposta oppure addirittura solo grazie al saldante caldo ed appuntito nella sua zona di battuta. L'intervento delle due barre inferiore e superiore viene definito nella pratica come "colpo" o "battuta" e le macchine attuali funzionano bene sino attorno ai 200-250 colpi o battute al minuto.
Questo sta a significare che la macchina ed il gruppo saldante funzionano egregiamente quando le velocità di lavorazione, ovvero di avanzamento della pellicola da saldare ed i cosiddetti "colpi", ad esempio, per la produzione di sacchetti, sono entro i limiti quali quelli sopra indicati.
Nella pratica moderna si cerca sempre più di accelerare la produzione facendo aumentare il numero di colpi e quindi il numero dei sacchetti prodotti. Una elevata quantità di colpi comporta due tipi di problemi: il mantenere la temperatura costante nelle barre di saldatura per tutto il ciclo di saldatura di ore ed ore e la notevole massa delle barre saldanti da movimentare più velocemente.
Come è noto, tale barre sono sollevate ed abbassate in avvicinamento ed in allontanamento tra loro grazie alla presenza di complessi meccanismi di comando, in generale collocati nella parte inferiore della macchina di saldatura di termoplastici.
Questi meccanismi, essendo composti ad esempio anche da componenti dentati, non possono essere sollecitati da inerzie rilevanti (accelerazioni, arresti, inversioni, accelerazioni, ecc.) e fatti girare a velocità elevate poiché altrimenti si giungerebbe ad una loro rapida usura con rottura ed arresto della macchina.
Inoltre, nella macchine attuali attorno alla barra di ghisa viene disposto un nastro di teflon o materiale antiincollaggio simile per evitare che, data la temperatura, la pellicola di materiale termoplastico si attacchi al saldante di ghisa. Questo nastro deve .essere ruotato dopo un certo numero di colpi o saldature poiché è anch'esso soggetto ad usura. La presenza di tale nastro comporta inoltre appositi supporti per lo stesso nonché un dispositivo di aggancio su ciascuna barra.
Sono anche note barre saldanti scatolari a sezione rettangolare realizzate in lega leggera sulla cui estremità affacciata all'altra barra portano piattine di nickel cromo. Ciascuna piattina viene riscaldata come una resistenza e determina la saldatura ed il contemporaneo taglio del materiale termoplastico in trattamento. Anche in questo caso si deve però predisporre la presenza di un nastro di teflon o materiale antiincollaggio simile che avvolge la barra e soprattutto la piattina di nickel cromo per evitare che, data la temperatura, la pellicola di materiale termoplastico si attacchi alla piattina di nickel cromo medesima riscaldata che salda.
E' quindi uno scopo della presente invenzione quello di individuare una soluzione che, pur risolvendo il problema tecnico complesso in precedenza visto e sottolineato, consenta di avere comunque una barra di saldatura la più semplice e la più funzionale possibile.
Altro scopo è quello di realizzare una barra che superi i problemi legati alla rilevante massa della barre di<" >ghisa attuali, minimizzando le masse e gli elementi in spostamento, pur raggiungendo in pieno la funzione di avere una corretta temperatura ed una corretta planarità delle superfici in lavoro.
Altro scopo è quello di evitare al minimo difetti di lavorazione pur alle velocità elevate alle quali si desidera operare.
Questi ed altri scopi secondo la presente invenzione vengono raggiunti realizzando una barra saldante a rendimento migliorato come esposto nella rivendicazione 1.
Tramite una barra saldante secondo la presente invenzione si è così raggiunta una realizzazione praticabile con estrema semplicità ed ottenibile con elementi di semplice costruzione ed assemblaggio, addirittura reperibili anche da commercio.
Inoltre una tale barra saldante è rapidamente adattabile a qualunque tipo di applicazione.
Le caratteristiche funzionali e strutturali ed i vantaggi di una barra saldante a· rendimento migliorato secondo l'invenzione saranno maggiormente chiari dalla descrizione seguente che fa riferimento ai disegni schematici allegati nei quali:
la figura 1 mostra una vista in alzata laterale di una apparecchiatura saldante montata in una macchina -saldatrice nella quale è montata una coppia di barre secondo l'invenzione, e
la figura 2 mostra in parte una vista frontale dell'apparecchiatura saldante mostrata in figura 1.
Con riferimento alle figure, viene mostrata una coppia di barre saldanti inferiore 11 e superiore 12 secondo l'invenzione applicate e montate nell'esempio su una macchina di saldatura per la produzione di sacchetti di materiale termoplastico saldati sia in bassa densità che in alta densità.
Tra la coppia di barre di saldatura 11 e 12 viene alimentato un pellicola di materiale tubolare o monopiega 13, in forma appiattita, destinato alla fabbricazione di sacchetti o sacchi. Inoltre, si deve sottolineare che la struttura della macchina di saldatura non risulta di importanza per questa invenzione, dal momento che le nuove barre sono costruite in modo tale da potere essere applicate a qualunque macchina, addirittura anche ad una macchina di saldatura già esistente.
La pellicola 13 è di tipo termoplastico e viene fatta avanzare da almeno una coppia di rulli di alimentazione inferiore 14 e superiore 15, che sono sovrapposti tra loro, a cui possono essere associati ugelli ad aria 16 per favorire l'avanzamento in piano del materiale in alimentazione.
Il saldante superiore 12 ed il saldante inferiore 11 sono dotati di resistenze di riscaldamento 23 inserite entro sedi laterali 24. Inoltre tra punte di almeno un saldante, ingenerale quello inferiore 11, può essere prevista una lama 17 di taglio che opera tra le due linee di saldatura realizzate dai saldanti quando si impegnano tra loro.
A valle dei due saldanti 11 e 12 può poi essere previsto un dispositivo 18 che sposta le estremità dei sacchetti, formate e saldate, verso il basso, nonché un elemento pressore 19 che agevola 1'impilamento di sacchetti (non mostrati) saldati e fuoriuscenti dai due saldanti 11 e 12 su un elemento di raccolta (non mostrato).
La figura 2 mostra come le due barre saldanti 11 e 12 vengono spostate in avvicinamento ed allontanamento tra loro grazie ad un gruppo di comando 20 collegato ad essi tramite aste laterali 21 e 22, opportunamente intercollegate e sincronizzate tra loro. Nelle due figure 1 e 2 è possibile osservare le due posizioni estreme del gruppo saldante, vale a dire a barre saldanti 11 e 12 aperte e distanziate (fig. 1) ed a barre avvicinate ed in impegno tra loro per.realizzare almeno la saldatura (fig.2)<~>:
Secondo l'invenzione si nota che non è previsto alcun nastro di teflon o materiale antiincollaggio simile disposto attorno alla barra saldante 11 o 12 e nemmeno perciò nessun dispositivo per avvolgere e portare tale nastro di teflon o materiale antiincollaggio.
Secondo l'invenzione ciascuna barra 11 o 12 è realizzata in lega di alluminio, in particolare allo zinco magnesio, ad esempio quale quella ormai ben nota sotto il nome di Ergal 7075.
In tale lega lo zinco è presente in una percentuale 5.0-6.5 mentre il magnesio è presente in una percentuale 2.0-3.0. Preferibilmente, il cromo è presente in una percentuale 0.15-0.4 ed il rame è presente in una percentuale 1.0-2.5. Possono poi essere presenti anche altri componenti quali Si, Mn, Ti, ecc. in percentuali minime e la parte restante è alluminio.
Una tale lega dell''alluminio presenta una buona conduttività termica (a 20°C W/m.k allo stato T6 attorno a 121), nonché una bassa massa specifica (attorno a 2.80 g/cm3). La lega ha un coefficiente di dilatazione lineare tra 20 e 100 °C attorno a 23 x 10-6. Essa ha inoltre una resistenza egregia e risulta poco deformabile.
Secondo l'invenzione tale lega si presta in modo ottimale ad essere sottoposta ad un procedimento di ossidazione anodica superficiale così da divenire resistente e poco deformabile, sia superficialmente che linearmente. In tal modo la relativa carenza di durezza superficiale delle leghe di alluminio viene ad essere eliminata e si ha una resistenza maggiorata anche in tempi lunghi.
Si possono realizzare con tale lega di alluminio allo zinco magnesio barre estruse, laminate, ecc. particolarmente leggere, che mantengono la loro linearità così da garantire una corretta saldatura quando due spezzoni di esse sono avvicinati verticalmente, opportunamente portati al calore di saldatura (ad esempio da 170-230 °C).
Si è notato inoltre come sia possibile saldare la pellicola termoplastica senza avere problemi di incollaggio con la lega di alluminio dei saldanti sopra citata. Tali saldanti hanno anche una superficie perfettamente liscia e continua, che il più delle volte non necessita di alcuna lavorazione superficiale, ad esempio se la barra viene ricavata tramite estrusione.
A questo contribuisce anche la temperatura di saldatura che può essere mantenuta più bassa grazie al fatto che si ha una trasmissione diretta di calore non essendo necessario il nastro di teflon o simile che è usualmente interposto.
Si noti inoltre che la pressione impartita durante la chiusura l'una sull'altra delle barre saldanti 11 e 12 risulta minore. Questo in quanto è assente il nastro di teflon ed il contatto tra barre e pellicola di termoplastico e diretto.
Non risulta perciò necessario riscaldare le barre di saldatura oltre la temperatura di fusione del materiale termoplastico perché secondo la presente invenzione si ha una immediata trasmissione del calore sul materiale da saldare.
La lega di alluminio allo zinco magnesio permette inoltre di avere un riscaldamento della barra assolutamente rapido con un facile mantenimento della temperatura necessaria. Peraltro, anche il raffreddamento per un eventuale intervento sulla macchina nella zona di saldatura si può effettuare in tempi brevi poiché si realizza anche un rapido raffreddamento al contrario di quanto avviene nelle barre di saldatura in ghisa.
Tali barre di saldatura eliminano tutti i problemi di peso con. inerzie collegate, consentendo così alla macchina di operare a velocità {colpi o battute) superiori a quelle usuali con barre di saldatura di ghisa.
In sintesi, l'uso di tale lega di alluminio allo zinco magnesio nelle barre di saldatura, in particolare in barre estruse, laminate, o simili, consente di risolvere tutti i problemi tecnici evidenziati in precedenza.
Ing . Barzanò & Zanardo Milano S .p.A.

Claims (6)

  1. RIVENDICAZIONI 1. Barra saldante a rendimento migliorato disposta in una macchina di saldatura per la saldatura di materiale termoplastico sia in bassa densità che in alta densità, adatta per ciascuna di due barre saldanti inferiore (11) e superiore (12) tra le quali barre (11, 12) detto materiale è fatto avanzare da almeno una coppia di rulli di alimentazione inferiore (14) e superiore (15), sovrapposti tra loro, dette due barre.saldanti (11, 12) essendo spostate in avvicinamento ed allontanamento tra loro da un gruppo di comando (20), caratterizzata dal fatto che detta barra di saldatura (11, 12) è realizzata in una lega di alluminio allo zinco magnesio, nella quale lo zinco è presente in una percentuale tra il 5.0-6.5 %, ed il magnesio è presente in una percentuale tra 2.0-3.0 %.
  2. 2. Barra saldante secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che detta lega di alluminio allo zinco magnesio prevede che il cromo è presente in una percentuale tra 0.15-0.4 %.
  3. 3. Barra saldante secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzata dal fatto che detta lega di alluminio allo zinco magnesio prevede che il rame è presente in una percentuale tra 1.0-2.5 %.
  4. 4. Barra saldante secondo una qualunque rivendicazione precedente, caratterizzata dal fatto che sono presenti anche altri componenti quali Si, Mn, Ti, ecc. in percentuali minori.
  5. 5. Barra saldante secondo una qualunque rivendicazione precedente, caratterizzata dal fatto che detta barra è sottoposta ad un procedimento di ossidazione anodica superficiale.
  6. 6. Uso di una lega di alluminio allo zinco magnesio per una barra saldante in una macchina di saldatura per la saldatura di materiale termoplastico sia in bassa densità che in alta densità, ove detta barra è ·azionata in continuo con moto di avvicinamento e/o allontanamento rispetto ad una seconda barra di saldatura simile. 7. 'Uso secondo la rivendicazione 6 di una lega di alluminio allo zinco magnesio dove lo zinco è presente in una percentuale tra il 5.0-6.5 %, il magnesio è presente in una percentuale tra 2.0-3.0 %, il cromo è presente in una percentuale tra 0.15-0.4 %, il rame è presente in una percentuale tra 1.0-2.5 % ed altri componenti quali Si, Mn, Ti, ecc. sono presenti in percentuali minori.
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