ITMI981810A1 - Procedimento e impianto combinato per la produzione in continuo di pannelli schiumati in stampo - Google Patents

Description

DESCRIZIONE PER BREVETTO DI INVENZIONE

Avente titolo:

PROCEDIMENTO E IMPIANTO COMBINATO PER LA PRODUZIONE IN CONTINUO DI PANNELLI SCHIUMATI IN STAMPO

CAMPO DELL'INVENZIONE

La presente invenzione si riferisce alla produzione di pannelli schiumati, e più precisamente è diretta ad un procedimento e ad un impianto combinato per la produzione in continuo di pannelli isolanti, schiumati in stampo.

Un pannello isolante sostanzialmente è costituito da due gusci esterni, in lamiera o in altro materiale idoneo, uniti da uno strato intermedio di schiuma, ad esempio da una schiuma poliuretanica la cui conducibilità termica, densità e/o resistenza può essere variata di volta in volta, dipendendo da esigenze di impiego o da specifiche caratteristiche dei singoli pannelli e/o del tipo di schiuma impiegato.

STATO DELL'ARTE

Attualmente esistono sostanzialmente due metodi fondamentali per la produzione di pannelli schiumati, l'uno relativo ad un procedimento in continuo e l'altro in discontinuo, i quali richiedono l'impiego di schiume di differenti caratteristiche, che comportano vantaggi ed inconvenienti tipici di ciascuna tecnologia.

In particolare nei sistemi di schiumatura in continuo dei pannelli, una miscela poliuretanica viene continuamente erogata tra due nastri dì materiale atti a definire le superfici esterne del pannello, che continuamente vengono svolti da un rotolo e fatti avanzare lungo una linea di produzione, attraverso una zona di schiumatura della miscela, e verso una zona di polimerizzazione, mantenendo i due nastri di materiale con lo strato interno di schiuma poliuretanica in continuo movimento. Al termine della zona di polimerizzazione, si procede al taglio dei singoli pannelli nella dimensione desiderata; un esempio di produzione in continuo di pannelli isolanti è descritto in EP-A-0786 321.

I sistemi di schiumatura in continuo in generale richiedono schiumatricì di piccole dimensioni, consentono di mantenere una velocità di avanzamento costante sia nella zona di erogazione e di schiumatura della miscela, che in quella di polimerizzazione, presentando un basso grado di impaccamento che permette di lavorare con pressioni specifiche ridotte, nonché garantiscono produttività elevate.

Tuttavia, il basso grado di impaccamento delle schiume utilizzate nei sistemi di produzione in continuo fa sorgere problemi di riempimento della cavità dei pannelli nel caso in cui la schiuma non risulti distribuita in maniera ideale. Inoltre, le schiume impiegabili con i convenzionali sistemi in continuo hanno un tempo di gel molto basso, ed un tempo di espansione della schiuma molto breve tali da imporre una erogazione della miscela in una posizione molto prossima alla zona di polimerizzazione. Con la tecnologia della schiumatura in continuo, singoli pannelli devono essere tagliati trasversalmente da un nastro di materiale che continuamente viene prodotto; pertanto risulta impossibile ottenere pannelli intestati, vale a dire con bordi periferici sagomati o con i gusci esterni del pannello ripiegati in modo da ricoprire o proteggere parte o tutti i lati.

Diversamente, nei sistemi di schiumatura in discontinuo, i singoli pannelli vengono prodotti alimentando singolarmente la miscela poliuretanica in rispettivi stampi che pertanto devono essere opportunamente preparati e predisposti in condizione chiusa, facendo successivamente polimerizzare la schiuma mantenendo i due gusci esterni del pannello serrati tra i piani di una normale pressa di polimerizzazione; un esempio di produzione in discontinuo di pannelli è descritto in EP-A-0 854 025.

Gli attuali sistemi per·la produzione in discontinuo di pannelli schiumati, consentono di utilizzare schiume poliuretaniche con alto grado di impaccamento, capaci di garantire un ottimale riempimento della cavità del pannello, nonché presentano un tempo di gel e di espansione più elevati, tali da garantire tempi certi di estrazione dei pannelli dello stampo, anche se la schiuma può risultare certe volte distribuita in maniera non ideale. Inoltre consentono l'intestazione o la finitura periferica dei pannelli su tutti i lati.

I sistemi di produzione in discontinuo richiedono tuttavia l'uso di dosatrici di grosse dimensioni, in grado di distribuire la schiuma in tempi estremamente brevi, nonché presentano un tempo di polimerizzazione molto elevato che richiede tempi lunghi di permanenza in pressa, ed una bassa produttività.

L'alto grado di impaccamento della schiuma, impone altresì un sovradimensionamento della pressa per resistere a pressioni specifiche elevate; inoltre richiedono velocità di iniezione della schiuma diverse da quelle di polimerizzazione. Tutto ciò comporta costi elevati e notevoli complicazioni costruttive e di processo.

Allo stato attuale non si conoscono altri sistemi di produzione dei pannelli diversi da quelli sopra riferiti.

SCOPI DELL'INVENZIONE

Scopo principale della presente invenzione è di fornire un procedimento ed un impianto per la produzione in continuo di pannelli schiumati singolarmente in stampo, che consentano di accomunare i principali benefici conseguibili sia con le tecnologie di produzione in continuo, che in discontinuo, tali cioè da garantire una grande produttività ed una maggiore semplicità costruttiva dell'impianto tipici dei processi in continuo, mantenendo i vantaggi della schiumatura in stampo aperto e la grande flessibilità dei processi in discontinuo.

BREVE DESCRIZIONE DELL'INVENZIONE

Quanto sopra è conseguibile mediante un procedimento per la produzione in continuo di pannelli schiumati singolarmente in stampo, secondo la rivendicazione 1, nonché con un impianto combinato secondo la rivendicazione 8.

In particolare, secondo un primo aspetto dell'invenzione, si è fornito un procedimento per la produzione di pannelli schiumati, del tipo comprendente un guscio inferiore ed un guscio superiore definenti tra loro una cavità di schiumatura, all'interno di uno stampo, ed in cui la cavità del pannello viene riempita con una quantità dosata di una miscela poliuretanica che viene lasciata espandere e polimerizzare per un tempo prefissato, caratterizzato dal fatto di:

- provvedere alla preparazione di ogni singolo stampo ed alla predisposizione in esso del guscio inferiore e rispettivamente del guscio superiore del pannello;

- convogliare in successione i singoli stampi con i gusci predisposti per i pannelli, verso una zona di schiumatura;

- aprire la cavità di schiumatura di ogni singolo pannello sollevando da un lato il guscio superiore in corrispondenza di detta zona di schiumatura, ed erogare una quantità dosata di una miscela schiumatile nella cavità del pannello, mantenendo il guscio superiore sollevato mentre lo stampo viene fatto avanzare lungo la zona di schiumatura;

- e dal fatto di convogliare lo stampo con il pannello schiumato lungo un percorso continuo di polimerizzazione, mantenendo il pannello schiumato sotto compressione.

Secondo un altro aspetto dell'invenzione si è fornito un impianto combinato per la produzione di pannelli schiumati mediante il procedimento sopra riferito, caratterizzato dal fatto di comprendere:

- almeno una linea di lavoro lungo la quale singoli stampi predisposti con i gusci esterni dei pannelli da schiumare vengono convogliati e fatti avanzare mediante un convogliatore, attraverso una zona di schiumatura, provvista di un dispositivo di erogazione di una miscela schiumabile, rispettivamente verso una zona di polimerizzazione successiva, comprendente una pressa continua di chiusura degli stampi e di compressione dei pannelli schiumati;

- e dal fatto di comprendere in corrispondenza della zona di schiumatura mezzi di sollevamento laterali del guscio superiore del pannello, nonché mezzi di sostegno per mantenere il guscio superiore lateralmente sollevato, e per guidarlo tra una posizione abbassata ad una posizione sollevata mentre lo stampo si muove lungo un percorso che si estende longitudinalmente alla zona di schiumatura suddetta.

BREVE DESCRIZIONE DEI DISEGNI

Queste ed ulteriori caratteristiche e vantaggi del procedimento e dell'impianto combinato per la produzione in continuo di pannelli schiumati singolarmente in stampo, secondo la presente invenzione, risulteranno maggiormente dalla descrizione che segue con riferimento ai disegni allegati, in cui:

Fig. 1 mostra una sezione longitudinale di uno stampo, con un pannello schiumato;

Fig. 2 mostra uno schema generale di un impianto per la schiumatura dei pannelli secondo 1'invenzione;

Fig. 3 rappresenta una vista frontale della zona di schiumatura dei pannelli dell'impianto di figura 2;

Fig. 4 mostra una sezione trasversale secondo la linea 4-4 di figura 3;

Fig. 5 mostra il tratto iniziale di una pressa continua per la polimerizzazione dei pannelli, costituente parte dell'impianto di figura 2;

Fig. 6 è una sezione trasversale secondo la linea 6-6 di figura 5;

Fig. 7 mostra una vista in pianta di un convogliatore trasversale previsto a ciascuna estremità dell'impianto di figura 2;

Fig. 8 è una sezione trasversale secondo la linea 8-8 di figura 7.

DESCRIZIONE DETTAGLIATA DELL'INVENZIONE

In figura 1 è mostrata la struttura di un generico pannello isolante 10 comprendente un guscio inferiore 11 ed un guscio superiore 12 definenti le superfici esterne del pannello, tra i quali si viene a formare una cavità opportunamente riempita con uno strato 13 di materiale isolante schiumato, ad esempio ottenuto da una miscela poliuretanica espansa avente caratteristiche chimiche e fisiche appropriate, in funzione delle condizioni di impiego previste per il pannello.

Il pannello 10 in figura 1 è alloggiato nella cavità aperta di uno stampo 14 sostanzialmente costituito da un pallet inferiore 15 di supporto del pannello, provvisto di una cornice periferica 16 per il contenimento della schiuma poliuretanica in fase di espansione; la cornice periferica 16 è fissata al pallet 15 in modo rimovibile in qualsiasi modo opportuno, mediante mezzi di aggancio disimpegnabili, .schematicamente indicati con 17.

I due gusci esterni 11 e 12 del pannello possono essere realizzati con qualsiasi materiale idoneo, ad esempio con fogli di lamiera pre-formati o con qualsiasi altro materiale adatto per lo scopo previsto.

Con riferimento alla figura 2 descriveremo ora le caratteristiche generali ed una forma di realizzazione preferenziale di un impianto combinato per la schiumatura in continuo di pannelli singoli, secondo l'invenzione.

L'impianto di figura 2 è sostanzialmente costituito da una linea di lavoro 20, da una linea di riciclo 21 che si estende parallelamente su un lato della precedente, e da due linee trasversali 22, 23 di trasferimento degli stampi 14 poste alle estremità delle linee di lavoro e di riciclo 20 e 21.

La linea di lavoro 20 a sua volta è costituita da un convogliatore 24, a rulli motorizzati, su cui vengono fatti avanzare in modo continuo gli stampi 14, attraverso una prima zona di schiumatura dei pannelli, complessivamente indicata con 25, nonché verso e lungo una seconda zona di polimerizzazione sostanzialmente costituita da una pressa continua del tipo a nastro, complessivamente indicata con 26.

A sua volta la linea 21 di ricircolo degli stampi comprende una prima zona 27 di scarico dei pannelli schiumati, nonché una seconda zona 28 di-carico dei gusci esterni e di preparazione degli stampi.

Mentre il convogliatore 24 della linea di lavoro 20 e della pressa a nastro 26 viene mosso in modo continuo, con velocità costante, il convogliatore della linea di riciclo 21 viene comandato per muoversi a passi in modo correlato alla velocità del convogliatore della linea di lavoro 20.

In corrispondenza della zona di schiumatura 25 1'impianto comprende una macchina dosatrice 30, nonché un sistema di manipolazione di una testa di miscelazione 31 o di un mezzo che provvede ad erogare una miscela poliuretanica nella cavità del pannello definita tra i due gusci contrapposti, nonché comprende un sistema di sollevamento laterale del guscio superiore 12, complessivamente indicato con 32 in figura 2, nonché un sistema 43 di supporto .e di guida del guscio superiore 12, mostrati in maggior dettaglio nelle figg. 3 e 4 dei disegni allegati.

Come si vede da queste figure, secondo una caratteristica della presente invenzione, il sistema di sollevamento 32 deve essere tale da sollevare di lato il guscio superiore 12 in corrispondenza della estremità anteriore del guscio, trattenendolo per parte o per 1'intero percorso della zona 25 di erogazione della miscela in modo da consentire l'introduzione laterale della testa di miscelazione 31 nella cavità del pannello per il completo riempimento con una quantità dosata di miscela poliuretanica schiumabile.

Nell'esempio mostrato di figure 3 e 4, è previsto un dispositivo di sollevamento 32 del tipo a ventose 33 comprendente un telaio articolato 34 incernierato ad una slitta 35 per essere sollevato angolarmente tramite un cilindro di comando 36.

La slitta 35 a sua volta scorre lungo una guida verticale 37 prevista frontalmente ad un carro 38 scorrevole lungo guide orizzontali 39 fissate ad una struttura di supporto 40.

Il movimento verticale della slitta 35 di supporto del telalo articolato 34, può essere comandato mediante una trasmissione a motore 41, mentre il movimento orizzontale del carro 38 può essere comandato mediante una seconda trasmissione a motore 42.

Il sistema di sollevamento e supporto del guscio superiore 12, comprende altresì un piano a rulli 43 che si sviluppa per un tratto arcuato di lunghezza prefissata a cavallo del punto di introduzione della testa 31 di alimentazione della miscela poliuretanica nella cavità del pannello; i rulli 43 sono inclinati verso e sopra il convogliatore 24.

Il piano a rulli 43 di sostegno e di guida laterale del guscio superiore 12, unitamente alla testa di erogazione, possono a loro volta essere supportati da un carrello 44 comandato a muoversi lungo una rotaia 45 posta sul lato del convogliatore 24 opposto a quello del dispositivo di sollevamento 34, in modo che il punto di erogazione della miscela poliuretanica possa essere mosso nella stessa direzione e/o in direzione contraria a quella di convogliamento degli stampi. Al fine di garantire un completo riempimento della cavità del pannello, in certi casi può risultare necessario muovere la testa di miscelazione 31 trasversalmente alla cavità del pannello. Ciò può essere fatto in qualsiasi modo idoneo, ad esempio supportando la testa di miscelazione 31 mediante un braccio estensibile o mosso alternativamente in una direzione ortogonale all'asse longitudinale o di scorrimento degli stampi, ovvero supportando e muovendo alternativamente la testa di miscelazione 31 in modo oscillante secondo un asse parallelo all'asse longitudinale dello stampo mentre questo si muove sul convogliatore 24 .

In combinazione o in sostituzione del moto oscillante della testa di miscelazione 31, è possibile usare dei getti d'aria intermittenti, su uno o più lati della testa di miscelazione per causare una corrispondente deviazione laterale del flusso di miscela che fuoriesce dal condotto di scarico della testa di miscelazione 31.

Le figure 5 e 6 dei disegni allegati mostrano parte di una pressa a nastro 26 che si estende per l'intera lunghezza della zona di polimerizzazione dei pannelli.

La pressa a nastro 26 comprende un piano a rulli inferiore 46 che costituisce una continuazione del piano a rulli del convogliatore 24 della zona di schiumatura, nonché un nastro continuo 47 disposto superiormente al piano a rulli 46, provvisto di una pluralità di piastre trasversali 48 destinate a premere sul guscio superiore 12 di ciascuno stampo lungo il ramo inferiore del nastro 47.

Il nastro 47 è inoltre supportato mediante una piuralità di rulli, per scorrere lungo due rotaie 50 sostenute da montanti laterali 49, come mostrato.

Il nastro 47, viene spinto contro i pannelli 10 all'interno degli stampi, e/o regolato in altezza rispetto al piano a rulli inferiore 46, mediante opportuni cilindri idraulici 51, 52 come schematicamente indicato; più precisamente, la movimentazione verticale del nastro può avvenire per mezzo di una serie di cilindri idraulici diversa da quella utilizzata per la creazione della pressione di chiusura degli stampi. In questo modo si possono usare solo cilindri tuffanti con grande semplificazione per l'impianto idraulico.

Il piano a rulli inferiore funge invece da supporto di scorrimento e traino per gli stampi che, in virtù della loro struttura, consentono il mantenimento della pressione di espansione della schiuma. Un sistema di riscaldamento con circolazione forzata di aria calda consente di mantenere la pressa aperta, facilitando la maturazione della schiuma.

Le figure 7 e 8 dei disegni mostrano infine una possibile soluzione dei due convogliatori trasversali 22, 23 per la traslazione degli stampi, dalla linea di lavoro 20, alla linea di riciclo 21.

Nell'esempio mostrato, il sistema di traslazione trasversale comprende più coppie di catene motorizzate 53, 54 che si estendono trasversalmente tra due bancali di supporto e scorrimento degli stampi, in posizioni allineate con la linea di lavoro 20 e rispettivamente con la linea di riciclo 21.

Il funzionamento dell'impianto risulta essere brevemente il seguente:

i singoli stampi provenienti dalla linea di riciclo 21 con i due gusci 11, 12 già predisposti, vengono fatti avanzare verso la zona di schiumatura 25 in corrispondenza della quale il dispositivo di sollevamento 32 provvede ad afferrare l'estremità anteriore del semiguscio superiore, sollevandolo di lato dalla parte della testa di miscelazione 31, mantenendolo sollevato fino a depositarlo sul piano a rulli 43 di guida e di supporto laterale. La testa di miscelazione 31 viene contemporaneamente fatta avanzare ed introdotta nella cavità del pannello per poter erogare in modo continuo una quantità dosata di miscela poliuretanica che inizierà a schiumare e che verrà distribuita per l'intera cavità del pannello mentre lo stampo si muove sul piano a rulli 24 della linea di lavoro 20. Automaticamente il sistema provvedere a muovere la testa di miscelazione 31 trasversalmente e/o nel senso di marcia degli stampi così da garantire il miglior deposito e la miglior distribuzione del materiale.

Gli stampi con i pannelli schiumati vengono poi fatti passare attraverso la pressa di polimerizzazione 26 che provvede al mantenimento della necessaria pressione sui pannelli in fase di espansione della schiuma, garantendone la perfetta planarità.

Dalla pressa 26, gli stampi verranno trasferiti sulla linea di riciclo 21 per lo scarico dei pannelli schiumati nonché per la preparazione degli stampi stessi per un nuovo ciclo di lavoro.

L'impianto può essere progettato per produrre pannelli di qualsiasi dimensione, ad esempio:

- lunghezza 2000 ÷ 15000 mm

- larghezza 800 ÷ 1000 mm

- spessori 20 ÷ 150 mm

sono ovviamente producibili anche pannelli aventi dimensioni diverse da quelle sopra indicate.

Considerato l'impiego di schiume poliuretaniche per processi in continuo, attualmente disponibili, con tempi medi di polimerizzazione di 10 minuti circa, con velocità del convogliatore e della pressa di polimerizzazione ad esempio di 3 MT/min., che volendo può essere aumentato, mediante un impianto secondo la presente invenzione è possibile dunque ottenere una produttività annua di 316.000 mz di pannelli prodotti per un turno di lavoro di otto ore giornaliere.

Da quanto detto e mostrato nell'esempio dei disegni allegati si sarà dunque apprezzato che, secondo l'invenzione, si è fornito un procedimento ed un impianto combinato per la produzione in continuo di pannelli schiumati singolarmente in stampi, mediante i quali si è reso possibile combinare due differenti tecnologie di produzione dei pannelli, consentendo una produzione sostanzialmente in continuo di pannelli preparati e schiumati singolarmente, con un elevato grado di produttività tipico dei sistemi di schiumatura in continuo, nonché tutti i vantaggi derivanti della schiumatura in stampo aperto.

Si intende comunque che quanto è sta'to detto e mostrato con riferimento ai disegni allegati è stato dato a puro titolo indicativo dei principi generali dell'invenzione e che pertanto altre modifiche o varianti potranno essere apportate sia al procedimento che allo stesso impianto, senza con ciò allontanarsi da quanto rivendicato.

Claims (16)

1. RIVENDICAZIONI 1. Procedimento per la produzione di pannelli schiumati del tipo comprendente un guscio inferiore ed un guscio superiore definenti tra loro una cavità di schiumatura, all'interno di uno stampo, ed in cui la cavità del pannello viene riempita con una quantità dosata di una miscela poliuretanica che viene lasciata espandere e polimerizzare per un tempo prefissato, caratterizzato dal fatto di: - provvedere alla preparazione di ogni singolo stampo ed alla predisposizione in esso del guscio inferiore e rispettivamente del guscio superiore del pannello; - convogliare in successione i singoli stampi con i gusci predisposti per i pannelli, verso una zona di schiumatura; - aprire la cavità di schiumatura di ogni singolo pannello sollevando da un lato il guscio superiore in corrispondenza di detta zona di schiumatura, ed erogare una quantità dosata di una miscela schiumabile nella cavità del pannello, mantenendo il guscio superiore sollevato mentre lo stampo viene fatto avanzare lungo la zona di schiumatura; - e dal fatto di convogliare lo stampo con il pannello schiumato lungo un percorso continuo di polimerizzazione, mantenendo il pannello schiumato sotto compressione .
2. 2. Procedimento per la produzione di pannelli schiumati secondo la rivendicazione 1, in cui la miscela poliuretanica viene alimentata mediante un dispositivo di miscelazione, caratterizzato dal fatto di erogare e distribuire la miscela nella cavità del pannello impartendo un movimento relativo al dispositivo di miscelazione, rispetto al pannello da schiumare.
3. 3. Procedimento per la produzione di pannelli schiumati secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto di muovere il dispositivo di miscelazione e di erogazione della miscela, nella direzione longitudinale di scorrimento del pannello.
4. 4. Procedimento per la produzione di pannelli schiumati secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto di muovere alternativamente il dispositivo di miscelazione e di erogazione della miscela in una direzione trasversale alla direzione longitudinale di scorrimento del pannello.
5. 5. Procedimento per la produzione di pannelli schiumati secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che gli stampi con i pannelli schiumati all'uscita della zona di polimerizzazione, vengono trasferiti su una linea di riciclo degli stampi che si estende su un lato della linea di lavoro.
6. 6. Procedimento per la produzione di pannelli schiumati secondo le rivendicazioni 1 e 5 in cui la schiumatura avviene lungo una linea di lavoro comprendente un convogliatore comandato in modo continuo ed in cui la linea di riciclo comprende un convogliatore comandato a passi in modo correlato alla velocità del convogliatore della linea di lavoro.
7. 7. Procedimento per la produzione di pannelli schiumati secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto di causare una deviazione laterale del flusso della miscela in uscita dalla testa di miscelazione, mediante getti d'aria alternati, su uno o più lati.
8. 8. Impianto combinato per la produzione di pannelli schiumati secondo il procedimento della rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di comprendere: - almeno una linea di lavoro lungo la quale singoli stampi predisposti con i gusci esterni dei pannelli da schiumare vengono convogliati e fatti avanzare mediante un convogliatore, attraverso una zona di schiumatura, provvista di un dispositivo di erogazione di una miscela schiumabile, rispettivamente verso una zona di polimerizzazione successiva, comprendente una pressa continua dì chiusura degli stampi e di compressione dei pannelli schiumati; - e dal fatto di comprendere in corrispondenza della zona di schiumatura mezzi di sollevamento laterali del guscio superiore del pannello, nonché mezzi di sostegno per mantenere il guscio superiore lateralmente sollevato, e per guidarlo tra una posizione abbassata ad una posizione sollevata mentre lo stampo si muove lungo un percorso che si estende longitudinalmente alla zona di schiumatura suddetta.
9. 9. Impianto combinato secondo la rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di sollevamento del guscio superiore sono mobili verticalmente e longitudinalmente rispetto al convogliatore di trasporto degli stampi.
10. 10. Impianto combinato secondo le rivendicazioni 8 e 9, caratterizzato dal fatto che i mezzi di sollevamento del guscio superiore sono costituiti da mezzi di presa a ventosa, portati da un telaio articolato incernierato ad una slitta mobile verticalmente; dal fatto che la slitta è scorrevole lungo una guida verticale supportata da un carrello scorrevole lungo guide orizzontali che si estendono longitudinalmente alla zona di schiumatura dei pannelli, e dal fatto che sono previsti mezzi di comando, per il telaio articolato della slitta e del carrello di supporto dei mezzi di presa, azionabili in modo correlato tra loro ed al convogliatore degli stampi contenenti i pannelli da schiumare.
11. 11. Impianto combinato secondo la rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che i mezzi per mantenere sollevato il pannello superiore comprendono un piano a rulli che si protende inclinato verso e sopra il convogliatore della linea di lavoro, e che si estende lungo un percorso arcuato longitudinalmente alla zona di schiumatura.
12. 12. Impianto combinato secondo la rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che i mezzi di sostegno laterale del guscio superiore, unitamente al dispositivo di erogazione della miscela schiumabile sono supportati mobili longitudinalmente alla linea di lavoro.
13. 13. Impianto combinato secondo la rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che il dispositivo di erogazione della miscela schiumabile è costituito da un dispositivo dì miscelazione.
14. 14. Impianto combinato secondo la rivendicazione 13, caratterizzato dal fatto che il dispositivo di miscelazione è supportato mobile alternativamente in una direzione trasversale alla direzione longitudinale di scorrimento degli stampi.
15. 15. Impianto combinato secondo la rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto di comprendere una linea di riciclo degli stampi che si estende parallelamente alla linea di lavoro, nonché convogliatori trasversali di trasferimento degli stampi ad entrambe le estremità della linea di lavoro e della linea di riciclo citata.
16. 16. Impianto combinato secondo la rivendicazione 15 in cui la linea di lavoro comprende un convogliatore azionato in modo continuo, ed in cui la linea di riciclo comprende un convogliatore azionato a passi in modo correlato alla velocità del convogliatore della linea di lavoro.