ITMI962496A1 - Impianto e metodo per la produzione di gelati con stecco con dispositivi atti a movimentare il prodotto senza entrate in contatto - Google Patents

Description

"IMPIANTO E METODO PER LA PRODUZIONE DI GELATI CON STECCO, CON DISPOSITIVI ATTI A MOVIMENTARE IL PRODOTTO SENZA ENTRARE IN CONTATTO CON ESSO"

La presente invenzione propone un impianto e il relativo metodo per la produzione di gelati con stecco, nel quale lo stecco viene inserito nel prodotto quando questo viene estruso e in cui sono presenti dispositivi in grado di movimentare il prodotto afferrando solamente lo stecco, senza che il prodotto stesso venga in contatto con alcuna parte dell'impianto.

Conformemente con l'invenzione è previsto anche un metodo nel quale:

- si raffredda il prodotto fino a una temperatura tale da fargli aggiungere una consistenza sufficiente a permettere di sostenerlo mediante uno stecco;

- si estrude il prodotto;

- all'uscita dall'estrusore si inserisce lo stecco nel prodotto e contemporaneamente lo si taglia;

- trattenendolo per lo stecco, si inserisce il prodotto in un dispositivo trasportatore il quale lo muove all'interno di un tunnel di raffreddamento fino a fargli raggiungere la temperatura finale e, all'uscita di quest'ultimo, - si completa il prodotto con eventuali rivestimenti e quindi lo si invia al confezionamento.

Conformemente con una forma preferita dell'invenzione, l'impianto di congelamento è del tipo ad azoto liquido ed il trasportatore è costituito da una pluralità di pinze che afferrano lo stecco con il prodotto e che sono montate su una catena che si muove lungo un percorso posto su un piano sostanzialmente orizzontale.

L'impianto secondo l'invenzione risulta di dimensioni compatte, di costo contenuto e presenta costi di gestione inferiori a quelli degli impianti attualmente in uso.

Con i metodi e gli impianti noti per la produzione per estrusione di gelati con stecco, il prodotto viene raffreddato fino a una temperatura di circa -5<* >- -6° in modo da fargli raggiungere una certa consistenza, viene estruso, tagliato e quindi deposto su vassoi o supporti simili diriotti verso un'apparecchiatura di congelamento ove il prodotto, nell'arco di circa 18-20 minuti, viene raffreddato in corrente d'aria fino a raggiungere la temperatura e la consistenza previste.

Questi impianti sono però costosi, ingombranti e comportano elevati costi di gestione e manutenzione.

I dispositivi a vassoi per il trasporto del prodotto sono di costruzione piuttosto complessa, e soprattutto necessitano, alla fine di ogni ciclo di lavoro, di essere lavati e sterilizzati.

Questo comporta uno spreco di una notevole quantità d'acqua e di detergenti e la necessità di trattare queste acque di lavaggio prima dello scarico; il tutto si traduce in un notevole spreco di energia e di materiale, con i costi che ne conseguono.

Anche l'apparecchiatura di congelamento, generalmente con raffreddamento a freon o altro sistema analogo, risulta ingombrante e costosa.

Poiché le dimensioni della macchina sono proporzionali al tempo di permanenza dei prodotti al suo interno, prima che questi raggiungano la temperatura prevista, è chiaro, che un impianto ad elevata produttività necessita di un'apparecchiatura di congelamento di notevoli dimensioni, in grado di permettere una permanenza dei prodotti al suo interno per un periodo di tempo che varia, come detto, fra i 18 e i 20 minuti.

In conclusione, gli inconvenienti degli impianti e dei metodi attuali si possono così sintetizzare:

- necessità di un impianto con vassoi o altri dispositivi di trasporto sui quali deporre il prodotto per raffreddarlo fino al raggiungimento di una sufficiente consistenza;

- costi derivanti dal consumo di detersivi e acqua per il lavaggio di queste parti dell'impianto che vengono in contatto con il prodotto e costo per il successivo trattamento delle acque prima dello scarico;

- costo dell'impianto e costi per il personale di manutenzione;

- cosi energetici per creare e mantenere il freddo, nella camera di congelamento;

- uso di gas refrigeranti dannosi per l'ambiente, quali CFC, Ammoniaca ecc.

- notevole ingombro dell'impianto stesso.

Questi inconvenienti vengono eliminati con l'impianto e il metodo secondo l'invenzione, nel quale si prevede di estrudere il prodotto quando questo ha raggiunto una consistenza sufficiente a permettere di inserirvi uno stecco e a maneggiarlo afferrando solamente questo stecco. E' allora possibile eliminare il dispositivo di trasporto a vassoi, evitando i relativi costi e ingombri.

Vengono inoltre eliminate le operazioni di lavaggio dell'impianto, evitando così le spese per detersivi, acqua e loro trattamento.

I prodotti con inserito lo stecco vengono fatti passare direttamente dall'estrusore ad un impianto di raffreddamento del tipo ad azoto liquido, muovendoli lungo un percorso ad anello che si sviluppa su un piano sostanzialmente orizzontale, con una notevole riduzione degli ingombri anche di quest'ultimo impianto.

Queste ed altre caratteristiche appariranno meglio dalla seguente descrizione dettagliata, fornita a puro titolo di esempio non limitativo, con riferimento alle figure allegate in cui:

- le figure da 1 a 6 illustrano schematicamente un'apparecchiatura di estrusione e taglio del prodotto, durante le varie fasi del ciclo di produzione;

- la figura 7 è la vista schematica, in alzato, di un impianto secondo l'invenzione.

Con riferimento alla figura 7, l'impianto secondo l'invenzione comprende una stazione di estrusione, taglio e steccatura indicata nel suo complesso con 1, una stazione di raffreddamento indicata con 2, una una o più eventuali stazioni 3 ove il prodotto viene ricoperto, e una stazione di prelievo e confezionamento 4.

Nella stazione 1 è presente un estrusore 5 di tipo noto nel quale il prodotto, raffreddato fino a una temperatura sufficiente a fargli raggiungere una certa consistenza, ad esempio una temperatura di circa -9" - -10°, viene estruso in barre delle dimensioni del prodotto finito.

L'estrusore è montato su un supporto mobile che consente di farlo avanzare ed arretrare di un certo tratto, per permettere il taglio e l'allontanamento del prodotto secondo la sequenza illustrata nelle figure da 1 a 6.

All'uscita dell'estrusore si trovano un dispositivo di taglio 6 ed un dispositivo 7 che inserisce nel prodotto tagliato uno stecco 8.

Il dispositivo di taglio comprende un archetto 9, con un filo riscaldato non visibile in figura, che effettua il taglio del prodotto all'uscita dall'estrusore.

L'archetto 9 è montato su uno stantuffo 10 incernierato da una parte a un supporto 11 e, dall'altra, a un secondo stantuffo 12 che ne comanda la rotazione attorno al supporto il, per disporre l'archetto in posizione inclinata rispetto all'estrusore e al prodotto tagliato. Il ciclo di taglio è illustrato nelle figure da 4 a 6. L'estrusore, con il prodotto portato alla temperatura prevista, avanza fino a portarsi con l'estremità anteriore in prossimità del filo di taglio montato sull'archetto 9 (figura 2).

La barra di prodotto che fuoriesce dall'estrusore viene tagliata, mentre contemporaneamente si fa avanzare l'inseritore 7 che inserisce uno stecchino 8 nella barra di prodotto estruso, mentre il filo riscaldato, che si muove a contatto con l'imbocco dell'estrusore, completa l'operazione di taglio.

A questo l'estrusore punto si ritrae (figura 4) per evitare che il prodotto, che continua ad essere estruso, venga in contatto con il filo riscaldato.

Contemporaneamente si aziona lo stantuffo 12 per disporre l'archetto 9 in posizione inclinata, come illustrato sempre in figura 4, cosi da poterlo rimuovere dalla zona di taglio, azionando lo stantuffo 10, senza che il filo riscaldato venga in contatto con il prodotto già tagliato 0 con il prodotto che continua ad essere estruso.

L'archetto si porta nella posizione di figura 5 mentre l'inseritore 7 arretra, e porta l'estremità dello stecco in corrispondenza di un dispositivo di trasporto fornito di pinze di presa di tipo noto, che preleva il prodotto. A questo punto la macchina si trova nella posizione di figura 6 e può cominciare un ciclo di taglio, mentre il prodotto già tagliato, indicato con il numero 13 in figura 6, si avvia al raffreddamento finale.

L'apparecchiatura di raffreddamento è illustrata in figura 7 e comprende un trasportatore sostanzialmente costituito da una catena 14 montata su una coppia di ruote 15 e alla quale sono applicate una pluralità di pinze 16 atte a ricevere, ciascuna, uno o più stecchi.

Questi stecchi vengono inseriti nelle pinze da un apparecchiatura 17 di tipo noto che si trova immediatamente a monte della stazione di estrusione.

I dispositivi che inseriscono lo stecco nelle pinze, quindi lo prelevano per inserirlo nel prodotto e lo posizionano nuovamente nelle pinze sono di tipo noto e non è necessaria una descrizione dettagliata.

Conformemente con l'invenzione, il prodotto con inserito lo stecco viene afferrato dalle pinze 16 e trasportato, dalla catena 14, in un tunnel di raffreddamento dove raggiunge la temperatura finale prevista.

Il tunnel comprende una camera 18 a pareti opportunamente coibentate, al cui interno viene spruzzato azoto liquido attraverso una pluralità di ugelli 19.

L'azoto liquido, espulso sottoforma di fini goccioline, viene disperso nell'ambiente a mezzo di una pluralità di ventilatori 20.

L'uso dell'azoto liquido consente di ridurre notevolmente il tempo di raffreddamento e quindi, a parità di capacità produttiva dell'impianto, di ridurre le dimensioni di quest'ultimo.

All'uscita dalla camera 18 può essere prevista un'apparecchiatura 21 in grado di prelevare i prodotti ormai completamente raffreddati e ricoprirli con un ulteriore strato, ad esempio di cioccolata, granella o simili e, a valle di questa apparecchiatura, si trova un dispositivo di estrazione 22 che depone il prodotto nell'apparecchiatura confezionatrice 4.

Si realizza così una produzione in condizioni igienico sanitarie perfette, con un impianto ecologicamente avanzato, in quanto non esiste contatto fra il prodotto e le diverse parti che costituiscono l'impianto stesso.

L'impianto risulta inoltre pregevole da punto di vista ecologico, poiché non si uso di gas refrigeranti dannosi per l'ambiente, eliminado quindi i rischi di inquinamento. Un esperto del ramo potrà poi prevedere numerose modifiche e varianti, che dovranno però ritenersi tutte comprese nell'ambito del presente trovato.

Claims (13)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo per la produzione di gelati con stecco in cui: - si estrude una barra di prodotto delle stesse dimensioni del prodotto finale; - si taglia detta barra; - si inserisce uno stecco; - si introduce il prodotto tagliato in un tunnel di raffreddamento per portarlo alla temperatura finale; caratterizzato dal fatto che si raffredda il prodotto da estrudere fino a una temperatura tale da fargli raggiungere una consistenza sufficiente, si introduce lo stecco nel prodotto tagliato e si movimenta il prodotto sostenendolo per lo stesso senza che questo venga in contatto con parti della macchina.
2. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che l'inserimento dello stecco nel prodotto avviene contemporaneamente al taglio del prodotto estruso.
3. 3. Metodo secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che il prodotto da estrudere viene raffreddato fino ad una temperatura compresa fra circa -8 ‘C e circa -15'C.
4. 4. Metodo secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che il prodotto da estrudere viene raffreddato fino ad una temperatura compresa fra circa -8 ”C e circa -10‘C.
5. 5. Metodo secondo le rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che il raffreddamento finale avviene in atmosfera di azoto liquido.
6. 6. Metodo secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che l'azoto liquido viene spruzzato sottoforma di fini goccioline in una camera di congelamento dove viene fatto passare il prodotto.
7. 7. Metodo secondo la rivendicazione 5, in cui il prodotto, in detta camera di congelamento, viene mosso lungo un percorso ad anello che si sviluppa su un piano orizzontale.
8. 8. Impianto per la produzione di gelati con stecco con il metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, del tipo comprendente mezzi atti ad estrudere una barra di prodotto raffreddato, mezzi atti a tagliare detta barra per ottenere prodotti delle dimensioni finali richieste, mezzi atti ad inserire uno stecco nel prodotto tagliato e mezzi atti a raffreddare il prodotto fino alla temperatura finale, caratterizzato dal fatto di prevedere mezzi atti a prelevare il prodotto appena tagliato e a muoverlo lungo un percorso all'interno di una camera di congelamento sostenendolo per lo stecco, senza che il prodotto venga in contatto con parti dell'impianto.
9. 9. Impianto secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di prelievo del prodotto sono costituiti da pinze atte a ricevere e serrare lo stecco del prodotto, dette pinze essendo montate su una catena che si muove all'interno di una camera di raffreddamento.
10. 10. Impianto secondo la rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che detta catena si sviluppa lungo un percorso ad anello su un piano sostanzialmente orizzontale.
11. 11. Impianto secondo le rivendicazioni da 7 a 9, caratterizzato dal fatto che detta camera di raffreddamento comprende mezzi atti a spruzzare azoto liquido e mezzi atti a disperdere le goccioline di azoto all'interno di detta camera.
12. 12. Impianto per la produzione di gelati con stecco con dispositivi atti a movimentare il prodotto senza entrare in contatto con esso, come descritto e illustrato.
13. 13. Metodo per la produzione di gelati con stecco con dispositivi atti a movimentare il prodotto senza entrare in contatto con esso, come descritto e illustrato.