ITMI960320A1 - Articolo metallico di connessione avente una prescelta rugosita' - Google Patents

Abstract

USO DI COMPOSTI ORGANICI CONTENENTI LA FUNZIONE -OHO2, O COMPOSTI INORGANICI CONTENENTI IL GRUPPO -HO O COMPOSIZIONI COMPRENDENTI DETTI COMPOSTI PER RIDURRE LA TOSSICITA' CAUSATA DA FARMACI ALL'APPARATO GASTROINTESTINALE E/O RENALE, DETTI COMPOSTI ESSENDO CARATTERIZZATI DAL FATTO DI ESSERE DONATORI DI OSSIDO NITRICO NO, CIOE' QUANDO VENGONO POSTI A CONTATTO IN VITRO CON CELLULE DELL'ENDOTELIO VASALE O PIASTRINE.

Description

DESCRIZIONE

della domanda di brevetto per invenzione industriale dal titolo :

"Articolo metallico di connessione avente una prescelta rugosità”

La presente invenzione riguarda un articolo metallico di connessione, quale un chiodo, una graffa, un rivetto cieco, una semenza, un punto metallico, un gancio e simili avente una prescelta rugosità, nonché un metodo per produrlo.

Sono noti articoli metallici di connessione fra parti prodotti per stampaggio di spezzoni di un filo metallico ottenuto per trafilatura di una vergella. Ad esempio, i chiodi vengono prodotti in una pressa di stampaggio dove i suddetti spezzoni sono sottoposti a ricalcatura per sagomarne la testa. Tuttavia, la suddetta operazione di trafilatura produce un filo metallico con un basso grado di rugosità per cui gli articoli che ne derivano non hanno una presa ottimale.

Nel corso della presente descrizione il termine “superficie a bassa rugosità" indica una superficie avente rugosità superficiale Ra (definita dalla norma UNI 3963) inferiore ad 1 micron.

La Richiedente ha ora trovato che un piccolo incremento di rugosità superficiale, anche piccolo in valore assoluto, produce un notevole incremento della presa che detti articoli metallici di connessione esercitano sul supporto in cui vengono infissi.

Pertanto, forma oggetto della presente invenzione un articolo metallico di connessione, caratterizzato dal fatto di avere una rugosità superficiale maggiore di 1 micron.

Preferibilmente, la suddetta rugosità superficiale Ra è compresa fra 1 e 30 micron. Ancor più preferibilmente, essa è compresa fra 2 e 10 micron.

Secondo una forma di realizzazione preferita, il suddetto articolo è un chiodo.

Vantaggiosamente, la suddetta rugosità superficiale è ottenuta mediante granigliatura di un filo metallico utilizzato per formare i suddetti articoli. Detto prcedimento di produzione costituisce quindi un secondo oggetto della presente invenzione.

Nel corso della presente descrizione e delle rivendicazioni , il termine “granigliatura” indica una tecnologia mediante la quale la superficie di un pezzo, nel caso specifico un filo metallico, è sottoposta ad un violento getto (o a più getti) di graniglia metallica. Ogni getto di graniglia viene proiettato, ad esempio per effetto centrifugo, da una girante dotata di palette sostanzialmente radiali.

In una granigliatrice, la graniglia viene alimentata al centro della girante, o delle giranti, e viene spinta dalle palette in direzione radiale per effetto della forza centrifuga. Un convogliatore di forma opportuna dirige il flusso di graniglia verso il filo metallico, proiettando un getto di graniglia ad altissima velocità.

A seconda della necessità, si possono utilizzare due o più (tre, quattro) giranti che proiettino sul filo due o più getti di graniglia diretti in punti prescelti della sua periferia. La graniglia viene continuamente ricircolata verso la girante o le giranti, dopo essere stata ricondizionata. Generalmente, la granigliatrice comprende una cabina dotata di un sistema di aspirazione che provvede ad aspirare le polveri e di precamere di ingresso e di uscita, provviste di labirinti e tendine, che consentono il passaggio del filo e impediscono nello stesso tempo fuoriuscite di graniglia.

La graniglia metallica può essere sferica, cilindrica, spezzettata (spigolosa) etc.

Un tipico esempio di graniglia metallica utilizzabile per trattare il filo usato per produrre gli articoli metallici dell'invenzione è costituito da sferette o pallini di acciaio aventi le seguenti caratteristiche chimiche e fisiche :

Preferibilmente, i grani sono sferici e il loro diametro varia da 0,08 a 3,00 mm. In base ad esso, la miscela di graniglia viene classificata come segue:

Rispetto ai tradizionali articoli metallici di connessione, uno dei vantaggi della maggior presa deH’articolo e, in particolare, del chiodo della presente invenzione, è costituito dal fatto che nella messa in opera si ottiene la stessa presa con un numero inferiore di chiodi, oppure, a parità di chiodi, si ottiene una presa superiore.

La finitura superficiale o rugosità superficiale del filo ottenuta mediante granigliatura dipende dalle dimensioni e dalla forma dei grani, dalla velocità del getto, dal tipo di acciaio dei grani e dalla natura del filo metallico. Preferibilmente, la velocità di proiezione del getto di graniglia varia da 60 a 100 m/sec. Ad esempio, con le miscele di graniglia elencate in precedenza, nel caso di un getto avente velocità di 75 m/sec, si ottengono i seguenti valori di rugosità superficiale Ra (micron):

Per avere un grado di rugosità uniforme su tutta la superficie del filo, è preferibile utilizzare due getti di graniglia erogati da due turbine disposte a 180° o tre getti di graniglia erogati da due turbine disposte a 120°. Tipicamente, la lunghezza del tratto di filo investito dai getti della granigliatrice è di 40-80 cm, preferibilmente 55-65 cm ; la o le giranti scaricano una portata di circa 100-300 Kg, preferibilmente 210-250 Kg di graniglia per metro quadrato di superficie; la velocità di proiezione dei getti di graniglia è di 60-100 m/sec, preferibilmente 60-85 m/sec.; la velocità del filo è di 0, 5-2,0 m/sec a seconda della lunghezza del chiodo e del tipo di macchina; il tempo di trattamento del filo è di 0,1-1 ,2 sec.

Caratteristiche e vantaggi dell’invenzione verranno ora illustrati con riferimento ad una forma di realizzazione rappresenta, a titolo di esempio, non limitativo, nelle figure allegate in cui

la figura 1 è una vista in prospettiva frontale di un chiodo realizzato secondo l’invenzione ;

la fig. 2 è una vista in sezione secondo il piano di traccia ll-ll ;

le figg. 3a, 3b e 3c sono microfotografie che mostrano la superficie di un primo chiodo realizzato secondo l’invenzione;

le figg, 4a, 4b e 4c sono microfotografie che mostrano la superficie di un secondo chiodo realizzato secondo l’invenzione ;

le figg. 5a, 5b e 5c sono microfotografie che mostrano la superficie di un terzo chiodo realizzato secondo l'invenzione;

Nelle figg. 1 e 2 è rappresentato un chiodo 1 realizzato secondo l'invenzione, formato da un gambo 2 e da una testa 3. il gambo 2 ha una superficie scabra con rugosità di 4 micron.

Il chiodo 1 è otenuto da un filo avente sezione trasversale sostanzialmente quadrata, formato da un materiale individuato dalla sigla D9-1, nr. Materiale 1.0010 secondo DIN 17140, Euronorm 16-56 “C10”, che ha la seguente composizione:

Il materiale indicato sopra ha una resistenza a trazione compresa fra 500 e 800 N/mm2.

li filo ha sezione trasversale di larghezza compresa fra 1,5 e 4,2 mm ed è adatto per produrre chiodi elicoidali aventi lunghezza compresa fra 30 a 100 mm.

Secondo il procedimento della presente invenzione, il filo caricato su un aspo viene alimentato ad una pressa di stampaggio di chiodi passando attraverso una granigliatrice. Preferibilmente, la pressa di stampaggio è del tipo adatto per lavorare filo pulito.

Nel caso specifico, la velocità di entrata del filo nella granigliatrice è inferiore a 3 m/sec. La granigliatrice ha due giranti, la portata di graniglia di ogni girante è di circa 80 Kg/ min., la velocità di proiezione è di 76 m/sec.

Nel procedimento è stata utilizzata graniglia dei tipi S 70, S 110 e S 170, già menzionati più sopra.

In accordo con l'invenzione, sono stati realizzati chiodi 4,2 x 90 elicoidali, denominati B3, e chiodi 3,5 x 90 elicoidali, denominati A1, rispettivamente con graniglia S 70 e S 110.

I chiodi B3 presentano una rugosità superficiale Ra « 2,5 micron e i chiodi A1 presentano una rugosità superficiale Ra « 4 micron.

La rugosità superficiale dei chiodi B3 è illustrata dalle microfotografìe di fig. 3a (ingrandimento 40 volte), di fig. 3b (ingrandimento 400 volte) e di fig. 3c (ingrandimento 800 volte).

La rugosità superficiale dei chiodi A1 è illustrata dalle microfotografie di fig. 4a (ingrandimento 40 volte), di fig. 4b (ingrandimento 400 volte) e di fig. 4c (ingrandimento 800 volte).

Campioni di chiodi A1 e B3 sono stati sottoposti a prova di estrazione con strumenti tarati secondo la procedura EN 10002-2/92.

A titolo di confronto, campioni di chiodi elicoidali, aventi le stesse dimensioni, ma con superficie a bassa rugosità e denominati rispettivamente A e B2, sono stati sottoposti alla stessa prova di estrazione.

Prova N° 1 relativa a chiodi A1

Le condizioni di prova sono state le seguenti :

Risultati della prova N° 1

Prova N° 2 relativa a chiodi A

Si è operato nelle stesse condizioni della prova N° 1 salvo che il contenuto di umidità del legno era del 17,1 %.

Risultati della prova N° 2 relativa ai chiodi A

Come si può vedere, l'incremento percentuale del valore medio del carico massimo di estrazione dei chiodi A1 rispetto al valore medio del carico massimo di estrazione dei chiodi A è pari ad 87,16<’>%.

Pertanto, i chiodi A1, realizzati secondo l’invenzione, mostrano un eccezionale miglioramento delle capacità di presa nel legno rispetto ai chiodi A tradizionali.

Prova N° 3 relativa a chiodi B3 Le condizioni di prova sono state le seguenti :

p

Risultati della prova N° 3

Prova N° 4 relativa a chiodi B2

Le condizioni di prova sono state le stesse della prova N° 3 salvo che il contenuto di umidità del legno era del 33,3 %.

Risultati della prova N° 4

Come si può vedere, l'incremento percentuale del valore medio del carico massimo di estrazione dei chiodi B3 rispetto al valore medio del carico massimo di estrazione dei chiodi B2 è pari ai 34,71 %.

Pertanto, viene confermato che i chiodi B3, realizzati secondo l’invenzione, mostrano di avere una presa nel legno nettamente superiore a quella dei chiodi B2 tradizionali.

Operando in modo analogo a quanto descritto precedentemente, ma utilizzando la graniglia S 170, sono stati realizzati chiodi 4,2 x 90 a sezione circolare aventi rugosità superficiale Ra « 5 micron.

La rugosità superficiale dei questi chiodi è illustrata dalle microfotografie di fig. 5a (ingrandimento 40 volte), di fig. 5b (ingrandimento 400 volte) e di fig. 5c (ingrandimento 800 volte).

Claims (15)

1. RIVENDICAZIONI 1. Articolo metallico (1 ) di connessione, caratterizzato dal fatto di avere una rugosità superficiale maggiore di 1 micron.
2. 2. Articolo metallico (1) secondo la rivendicazione 1 , caratterizzato dal fatto che la suddetta rugosità superficiale è compresa fra 1 e 30 micron.
3. 3. Articolo metallico (1) secondo la rivendicazione 1 , caratterizzato dal fatto che la suddetta rugosità superficiale è compresa fra 2 e 10 micron.
4. 4. Articolo metallico (1) secondo le rivendicazione 1 , caratterizzato dal fatto di essere un chiodo.
5. 5. Articolo metallico (1) secondo le rivendicazione 1 , caratterizzato dal fatto di essere un chiodo elicoidale ricavato da un filo a sezione sostanzialmente quadrata.
6. 6. Procedimento per produrre un articolo metallico di connessione comprendente: a) l’alimentazione di un filo metallico trafilato, b) il taglio di detto filo in spezzoni di lunghezza prestabilita, e c) lo stampaggio di detti spezzoni per formare l’articolo desiderato, caratterizzato dal fatto che detto filo, prima di essere tagliato in spezzoni (fase b), viene sotto posto a granigliatura.
7. 7. Procedimento secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che la suddetta granigliatura viene effettuata con uno o più getti di graniglia costituita da grani sferici aventi diametro compreso fra 0,08 a 3,00 mm.
8. 8. Procedimento secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che detti uno 0 più getti di graniglia investono un tratto di detto filo avente lunghezza compresa fra 40 e 80 cm.
9. 9. Procedimento secondo la rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che detta lunghezza è compresa fra 55 e 65 cm.
10. 10. Procedimento secondo le rivendicazioni 6 e 7, caratterizzato dal fatto che detti uno o più getti di graniglia hanno portata compresa fra circa 100 e 300 Kg per metro quadrato di superficie di detto filo.
11. 11. Procedimento secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che detta portata è compresa fra circa 210 e 250 Kg per metro quadrato di superficie di detto filo.
12. 12. Procedimento secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che detti uno o più getti di graniglia hanno velocità di proiezione compresa fra 60 e 100 m/sec.
13. 13. Procedimento secondo la rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto che detta velocità è compresa fra 60 e 85 m/sec.
14. 14. Procedimento secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che la velocità di detto filo è compresa fra 0,5 e 2,0 m/sec.
15. 15. Procedimento secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che il tempo di trattamento a di detto filo è compreso fra 0,1 e 1 ,2 sec.