ITMI941924A1 - Metodo per ripristinare la funzionalita' di un'apparecchiatura sottoposta a forte corrosione in un impianto per la produzione dell'urea - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

La presente invenzione si riferisce ad un metodo per ripristinare la funzionalità di un'apparecchiatura sottoposta a forte corrosione in un impianto per la produzione dell'urea.

Più in particolare, la presente invenzione si riferisce ad un metodo per la riparazione ed il ripristino funzionale di parti o apparecchiature metalliche sottoposte ad erosione e/o corrosione per contatto, in condizioni di elevata pressione e temperatura, con fluidi comprendenti acqua in miscela con ammoniaca, urea e/o carbonato di ammonio, tipicamente presenti in un impianto per la produzione industriale dell’urea.

L'urea viene notoriamente ottenuta con procedimenti industriali che richiedono condizioni operative di elevata pressione e temperatura almeno in alcune parti dell'impianto. In detti procedimenti, ammoniaca generalmente in eccesso e anidride carbonica vengono fatte reagire in uno o più reattori, a pressioni usualmente comprese tra 100 e 250 bar e temperature tra 150 e 240 °C, ottenendo come prodotto finale una soluzione acquosa contenente urea, carbammato di ammonio non trasformato in urea e l'eccesso di ammoniaca utilizzata nella sintesi. La soluzione acquosa suddetta viene depurata del carbammato d'ammonio in essa contenuto mediante decomposizione dello stesso in decompositori operanti, in successione, a pressioni via via decrescenti. In gran parte dei processi esistenti, il primo di tali decompositori opera a pressioni sostanzialmente uguali alla pressione della sintesi oppure di poco più basse, e utilizza solitamente agenti di "stripping" per decomporre il carbammato di ammonio ed il contemporaneo allontanamento dei prodotti di decomposizione. Agenti di "stripping" possono essere gas inerti, o ammoniaca o anidride carbonica, oppure miscele di gas inerti con ammoniaca e/o anidride carbonica, lo "stripping" potendo eventualmente essere realizzato anche sfruttando l'ammoniaca in eccesso disciolta nella miscela proveniente dal reattore (autostripping) senza quindi fornire alcun agente dall'esterno.

I prodotti di decomposizione del carbammato di ammonio (NH3 e COj), insieme agli eventuali agenti di "stripping", inerti esclusi, vengono normalmente condensati in opportuni condensatori ottenendo una miscela liquida comprendente acqua, ammoniaca e carbammato di ammonio, che è riciclata al reattore di sintesi. Negli impianti tecnologicamente più avanzati, almeno uno stadio di condensazione è condotto a pressioni sostanzialmente uguali a quelle del reattore o leggermente inferiori.

A titolo di riferimento si possono riportare, tra i molti esistenti, i brevetti US 3.886.210, US 4.314.077, US 4.137.262, e la domanda europea pubblicata n. 504.966, i quali descrivono processi per la produzione dell'urea con le suddette caratteristiche. Un'ampia panoramica dei processi maggiormente utilizzati per la produzione dell'urea è riportata in "Encyclopedia of Chemical Technology", 3<. >Edizione (1983), Voi. 23, pagg. 548-574, John Wiley & Sons Ed..

Gli stadi più critici nella conduzione del processo sono quelli in cui si trova il carbammato di ammonio alla più alta concentrazione e alla più alta temperatura, e quindi, nei processi sopra menzionati, questi stadi coincidono con il reattore e le successive apparecchiature per la decomposizione (o stripping) e condensazione del carbammato di ammonio operanti in condizioni analoghe o prossime a quelle del reattore. Il problema che si deve risolvere in tali apparecchiature è quello della corrosione e/o erosione provocata dal carbammato di ammonio, dall'ammoniaca e dall'anidride carbonica che si comportano come agenti altamente corrosivi, specialmente in presenza di acqua, alle elevate temperature e pressioni necessarie per la sintesi dell'urea.

Tale problema di corrosione è stato affrontato con diverse soluzioni negli impianti industriali esistenti, e altre ne sono state proposte in letteratura. Esistono infatti numerosi metalli e leghe capaci di resistere per periodi sufficientemente lunghi alle condizioni potenzialmente corrosive che si realizzano all'interno di un rèattore di sintesi dell'urea. Tra questi si possono menzionare piombo, titanio, zirconio e parecchi acciai inossidabili quali, ad esempio, acciaio AI SI 316L (grado urea), acciaio INOX 25/22/2 Cr/Ni/Mo, acciai speciali austeno-ferritici, ecc.. Tuttavia, per essere economicamente realizzabile, una apparecchiatura del tipo suddetto non può essere interamente costruita con tali leghe o metalli resistenti alla corrosione. Usualmente si ricorre alla realizzazione di recipienti o colonne in normale acciaio al carbonio, eventualmente multistrato, avente uno spessore variabile da 40 a 350 mm, in dipendenza della geometria e della pressione da sopportare (corpo di forza), la cui superficie a contatto con i fluidi corrosivi o erosivi è uniformemente coperta con un rivestimento metallico (lining) anticorrosivo spesso da 2 a 30 mm .

In particolare, il reattore è sostanzialmente costituito da un "Vessel" verticale con ingresso dei reagenti dal basso e scarico della miscela di reazione dall'alto. Il corpo di forza comprende normalmente un cilindro da 0,5 a 4 m di diametro costruito con tecnica multistrato (multilayer o multiwall) o a parete solida (solid wall), avente le due estremità chiuse da calotte ad esso adeguatamente saldate. Internamente al reattore, su tutte le parti soggette a corrosione, viene realizzato un rivestimento anticorrosivo che può essere, ad esempio, in titanio, piombo, zirconio, o preferibilmente, acciai inossidabili (grado urea) del tipo precedentemente menzionato.

Il successivo decompositore del carbammato, specialmente se operante alla stessa pressione del reattore, è costituito da uno scambiatore a fascio tubiero. Anche in tal caso il "corpo di forza" è realizzato in normale acciaio al carbonio, mentre per il rivestimento si utilizza preferibilmente titanio o acciai inssidabili grado urea.

I gas uscenti da un decompositore vengono usualmente ricondensati in un condensatore del carbammato, il quale è ancora a contatto con una miscela simile a quella del decompositore (con eccezione dell'urea) e quindi assai corrosiva. Anche in questo caso il rivestimento interno è preferibilmente realizzato con i suddetti particolari acciai inossidabili grado urea.

Nelle suddette apparecchiature o unità di impianto, il rivestimento anticorrosivo viene realizzato mediante assemblaggio di numerosi elementi aventi adeguata resistenza alla corrosione, in modo da formare, al termine, una struttura a tenuta stagna alla elevata pressione di esercizio. Le diverse giunzioni e saldature effettuate a tal scopo richiedono frequentemente il ricorso a metodologie particolari in dipendenza della geometria e della natura delle parti da unire.

Mentre l'acciaio inossidabile è saldabile al sottostante "corpo di forza" in acciaio al carbonio, ma presenta un più elevato coefficiente di dilatazione termica che favorisce, in corso di esercizio, l'insorgere di fratture lungo la linea di saldatura, il titanio non è saldabile su acciaio e presenta comunque analoghi problemi di frattura nelle saldature poiché ha un coefficiente di dilatazione sensibilmente inferiore all'acciaio al carbonio.

Per questo motivo si ricorre a tecniche che richiedono spesso attrezzature e modi di operare complessi. In certi casi il rivestimento viene realizzato mediante deposito di saldatura invece che mediante lamiere saldate tra loro e sul corpo di forza. In altri casi, specialmente con materiali non saldabili tra loro, è necessario "esplodere" il rivestimento sul corpo di forza per essere sicuri di raggiungere una soddisfacente tenuta.

In tutte le suddette apparecchiature viene comuque praticato un certo numero di "fori-spia" per la rilevazione di eventuali perdite del rivestimento anticorrosione.

Un foro-spia consiste normalmente di un tubicino del diametro di 8-15 mm in materiale resistente alla corrosione ed è inserito nel corpo di forza fino a raggiungere il punto di contatto tra quest'ultimo ed il rivestimento di lega o metallo resistente alla corrosione. Nel caso si verifichi una perdita nel rivestimento, a causa dell'elevata pressione, il fluido interno, corrosivo, diffonde immediatamente nella zona interstiziale tra rivestimento e corpo di forza e, se non rilevato, darebbe luogo a rapida corrosione dell’acciaio al carbonio da cui è costituito quest'ultimo. La presenza dei fori-spia permette il rilevamento di tali perdite. A tal scopo tutte le zone interstiziali sottostanti il rivestimento anticorrosione devono essere comunicanti con almeno un foro- spia. Il numero di fori- spia è usulmente da 2 a 4 per ogni virola, per cui, ad esempio, in un reattore sono presenti usualmente dai 30 ai 60 fori- spia.

Le suddette apparecchiature presentano inoltre, normalmente nella parte superiore, almeno un'apertura circolare, detta "passo d'uomo", che permette l'accesso di operatori e attrezzature per ispezioni e piccole riparazioni all'interno. Queste aperture hanno solitamente diametri compresi tra 45 e 60 cm e permettono al massimo il passaggio di oggetti aventi tali dimensioni.

Nonostante le numerose precauzioni e gli accorgimenti costruttivi sopra accennati, accade tuttavia con una certa frequenza che larghe zone del rivestimento interno di apparecchiature operanti ad alta o media pressione a contatto con fluidi di processo aggressivi come, ad esempio, quelli in uso in un impianto per la produzione dell'urea, siano sottoposte a corrosione profonda ed estesa che porta rapidamente al rischio di perforatura del rivestimento e conseguente pericolo di rotture catastrofiche, o, quanto meno rende necessario fermare rimpianto per riparazioni talvolta di notevole durata.

Il superamento di tali fenomeni di corrosione comporta problemi di non facile soluzione. Molto spesso si è dovuto ricorrere alla sostituzione della apparecchiatura (reattore, scambiatore o condensatore) danneggiata con una nuova, subendo costi molto elevati sia per la fermata dell'impianto, sia per la costruzione e installazione della nuova apparecchiatura. Tentativi di riparazione della parte danneggiata sono stati sempre ritenuti irrealizzabili nella pratica quando il danno risultava di notevole estensione, sia per la convinzione di non poter conseguire una sufficiente garanzia di sicurezza dell'intervento, sia per la difficoltà pratica di effettuarlo. Infatti, ogni intervento su apparecchiatura ò unità di impianto, che eviti il parziale disfacimento della stessa, deve essere effettuato attraverso il passo d'uomo precedentemente menzionato. Dunque non è possibile inserire nella apparecchiatura laminati o altri oggetti aventi dimensioni tali da non transitare dal passo d'uomo.

Se si considera che le zone di corrosione sono frequentemente estese su superfici di 20-30 m<2 >o superiori, si capisce che è del tutto impossibile effettuare una ricopertura della zona corrosa con un nuovo rivestimento uniforme e omogeneo.

Un altro pregiudizio generalmente diffuso riguardava anche il problema del fissaggio della riparazione sul rivestimento precedente. Si riteneva infatti che, dato lo stato di profonda alterazione del metallo nella zona di corrosione, non fosse affidabile una riparazione che comportasse saldature e appoggi direttamente nella zona interessata, oltre che ai margini della stessa ove il precedente rivestimento conservava ancora caratteristiche di affidabilità.

Per questo motivo era opinione generale che non fosse possibile ripristinare la funzionalità di rivestimenti aventi estese zone di corrosione, utilizzando soltanto il passo d'uomo.

Per le molteplici ragioni precedentemente menzionate, si riteneva in generale che fosse consigliabile o comunque non economicamente conveniente, effettuare interventi di riparazione e ripristino funzionale del rivestimento corroso in apparecchiature della sezione ad alta o media pressione di un impanto di produzione dell'urea.

La soluzione usualmente consigliata di fronte a tali problemi di corrosione, era dunque la sostituzione della apparecchiatura danneggiata, benché ciò comportasse comunque notevoli costi e la necessità di interrompere la linea di produzione per tempi relativamente lunghi.

La Richiedente ha trovato ora una soddisfacente e vantaggiosa soluzione ai suddetti inconvenienti mediante un nuovo approccio che ha permesso di effettuare con grande affidabilità, e senza rimuovere l'apparecchiatura dall'impianto, il ripristino funzionale della stessa, mantenendo il costo della riparazione a livelli decisamente inferiori rispetto a quelli necessari per effettuare la completa sostituzione dell'apparecchiatura.

Forma pertanto oggetto della presente invenzione un metodo per la riparazione ed il ripristino funzionale di una apparecchiatura della sezione ad alta o media pressione di un impianto industriale, la quale apparecchiatura sia provvista di almeno un passo d'uomo e comprenda, al suo interno, un rivestimento metallico anticorrosivo che presenti almeno una estesa zona interessata da corrosione, detto metodo comprendendo i seguenti stadi:

(a) pulitura della zona interessata dalla corrosione, con rimozione di gran parte dei residui da questa prodotti;

(b) formazione, nella zona pulita secondo lo stadio (a), di opportune superaci di appoggio e/o ancoraggio per la posatura di un nuovo rivestimento metallico;

(c) posatura, su dette superfici di appoggio e/o ancoraggio e sui bordi della superfìcie adiacente detta zona corrosa, fino a completa copertura della stessa, di elementi piani opportunamente sagomati per adattarsi al profilo interno dell'apparecchiatura, i quali siano costituiti da un metallo resistente alla corrosione nelle condizioni operative della apparecchiatura e abbiano dimensioni tali da passare attraverso il passo d'uomo, detti elementi sagomati essendo accostati gli uni agli altri;

(d) saldatura tra loro dei bordi adiacenti di detti elementi accostati come nello stadio (c) ed eventuale saldatura degli stessi bordi sul metallo ad essi sottostante, in modo tale che detta saldatura presenti almeno un tratto di interruzione per ciascun singolo elemento sagomato, così da formare un nuovo rivestimento metallico resistente alla corrosione in cui gli interstizi esistenti tra ciascun elemento sagomato e la superficie sottostante siano comunicanti tra loro e con almeno uno dei fori-spia praticati nel corpo dell'apparecchiatura;

(e) copertura della superficie esposta ai fluidi di processo, circostante detti punti di interruzione della saldatura, mediante piastre di adatte dimensioni e opportunamente sagomate, saldate per i bordi sul nuovo rivestimento metallico, in modo da ottenere M una superficie interna dell'apparecchiatura complessivamente a tenuta stagna e resistente alla corrosione nelle normali condizioni di esercizio;

detto metodo di riparazione essendo completamente effettuato utilizzando come solo accesso il passo d'uomo dell'apparecchiatura.

Forma un ulteriore oggetto della presente invenzione l'apparecchiatura ottenuta mediante esecuzione del suddetto metodo di riparazione e ripristino funzionale.

Come precedemente detto il metodo della presente invenzione è particolarmente applicabile alle apparecchiature della sezione ad alta o media pressione di un impianto di sintesi dell'urea. Queste sono sostanzialmente identificabili in reattori di sintesi dell'urea, apparecchiature per la decomposizione del carbammato non trasformato, e recipienti per la condensazione di NH3 e C02 con formazione di soluzioni di carbammato.

Tali apparecchiature operano a pressioni comprese tra 15 e 250 atm e temperature tra 70 e 300 °C, in presenza di miscele contenenti acqua, ammoniaca, anidride carbonica e carbammato di ammonio che è il prodotto di condensazione di detti composti secondo la reazione:

Preferibilmente le condizioni operative sono una pressione di 100-250 atm e una temperatura di 120 e 240 °C.

Nelle condizioni suddette le superfici delle apparecchiature a contatto con le miscele corrosive sono preferibilmente costituite da acciaio inossidabile titanio, zirconio, piombo ecc.. Particolarmente preferito è l'acciaio inossidabile "grado urea", quali acciaio AISI 316L (grado urea), acciaio INOX 25/22/2 Cr/Ni/Mo, acciai speciali austeno-ferritici, ecc.. Tali metalli o leghe resistenti alla corrosione non costituiscono normalmente l'intero corpo dell'apparecchiatura, ma un rivestimento avente uno spessore preferibilmente compreso tra 2 e 30 mm.

Negli usuali impianti industriali per la produzione dell'urea, a cui la presente invenzione si riferisce particolarmente, le suddette apparecchiature comprese nelle sezioni ad alta o media pressione contengono normalmente volumi compresi tra 2000 e 400000 litri e hanno uno sviluppo delle superfici interne a contatto con liquidi corrosivi compreso tra 8 e 450 m<2 >, escludendo la superfìcie di eventuali tubi (scambiatori di calore, ecc.). Per gli scopi della presente invenzione, si considera come avente estese zone corrose un'apparecchiatura la cui superfìcie intema presenti almeno una zona interessata dalla corrosione la cui area sia superiore al doppio della sezione del passo d'uomo .

I termini "corrosione", "corrosivo" e "corroso" come utilizzati nella presente domanda si riferiscono indifferentemente a processi comprendenti la sola corrosione di natura chimica, oppure un'erosione di natura fisica, o una combinazione dei due fenomeni.

II metodo della presente invenzione è applicabile anche a quelle apparecchiature le cui pareti non siano rivestite internamente, ma siano esse stesse prevalentemente costituite di un metallo o lega metallica resistente alla corrosione. In tal caso, nel termine "rivestimento anticorrosivo interno" come utilizzato nella presente domanda, si comprendono anche le pareti stesse dell’apparecchiatura aventi proprietà anticorrosive.

Secondo il metodo della presente invenzione, nello stadio (a) è necessario effettuare una pulitura della zona sottoposta a corrosione. La zona corrosa si presenta normalmente come una superficie irregolare ricoperta da residui derivanti dalla corrosione (ossidi, carburi, ecc.) o da strati superficiali di metallo non completamente corroso, ma ormai privo della sua integrità. Le irregolarità (o rugosità) della superficie possono essere anche molto profonde e interessare uno spessore variabile da circa 5% dello spessore originale del rivestimento fino al 100%, nel qual caso si è in presenza di una perforazione del rivestimento.

Nello stadio (a) della presente invenzione, la pulitura non deve necessariamente comprendere la totale rimozione dei residui di corrosione, che potrebbe risultare in un lavoro eccessivamente oneroso in termini di tempo (pur senza conseguire alcun vantaggio), ma deve assicurare l'ottenimento di una superficie priva di zone con instabilità dimensionale ed esente da residui capaci di funzionare come iniziatori di corrosione nel corso del successivo funzionamento dell'apparecchiatura.

In accordo con la presente invenzione, la pulitura della superfìcie può essere effettuata secondo uno qualsiasi dei metodi adatti allo scopo. Questi comprendono metodi abrasivi mediante limatura, sabbiatura, carteggiatura, smerigliatura, ecc., oppure metodi di pulitura mediante solventi o opportuni agenti chimici in grado di asportare i residui di corrosione dando luogo ad uno strato stabile dimensionalmente. Non sono esclusi metodi di pulitura comprendenti una combinazione dei precedenti. La pulitura con metodi abrasivi è comunque preferita per gli scopi della presente invenzione.

Nello stadio (b) del metodo secondo la presente invenzione, sulla superficie opportunamente pulita secondo lo stadio (a) vengono ottenute opportune zone di appoggio e/o ancoraggio per la posatura successiva del nuovo rivestimento.

Secondo una forma di attuazione preferita della presente invenzione, nello stadio (b) si opera in modo da ottenere, nella zona interessata dalla corrosione una superficie ragionevolmente liscia avente un profilo sostanzialmente allineato con il profilo del rivestimento preesistente nelle zone adiacenti la zona di corrosione, oppure, ove queste non siano presenti, avente un profilo preferibilmente allineato con le irregolarità superficiali di maggior rilievo. L'intera zona interessata dalla corrosione viene praticamente ricoperta con un primo strato metallico, solitamente dello stesso materiale del rivestimento preesistente, fino ad uno spessore tale da allineare la nuova superficie di detto primo strato metallico con quella del rivestimento circostante la zona di corrosione. La ricopertura viene effettuata fissando sulla superficie ripulita, normalmente per saldatura, elementi metallici presagomati di dimensioni relativamente piccole e geometria irregolare, adattata alle irregolarità derivanti dalla corrosione. In alternativa è anche possibile effettuare tutta la ricopertura o parte di essa con depositi di saldatura. Si ottiene così un primo riempimento irregolare che viene poi levigato o lisciato, con le adatte metodologie normalmente disponibili, fino a raggiungere una massima profondità delle irregolarità residue preferibilmente inferiore ad 1 mm. Per gli scopi della presente invenzione non è necessario che detta ricopertura con un primo strato metallico sia a tenuta stagna rispetto agli interstizi sottostanti.

Secondo un'altra forma di attuazione preferita del metodo della presente invenzione, lo stadio (b) consiste nella posa di piattine di opportuna larghezza e spessore lungo le linee di appoggio degli elementi sagomati metallici successivamente posati secondo lo stadio (c). Tali piattine, opportunamente curvate a seconda della curvatura della superficie di posa, sono costituite da un materiale metallico saldabile al metallo di detti successivi elementi sagomati e preferibilmente sono dello stesso metallo. Esse hanno preferibilmente uno spessore circa pari a quello del rivestimento originale non danneggiato. La larghezza delle piattine non è critica, purché permetta di effettuare agevolmente e a tenuta le saldature del rivestimento resistente alla corrosione nel successivo stadio (d). Preferibilmente la larghezza di tali piatine è compresa tra 20 e 200 mm.

Secondo la presente invenzione, le piattine vengono posate sul sottostante piano di appoggio senza necessariamente effettuare saldature. Piccole saldature, quando permesso dai codici di progetto e costruzione del corpo di forza, possono essere effettuate per fermare la piattina fino alla posa dello strato successivo. Preferibilmente la piattina viene inserita ad incastro su una opportuna scanalatura praticata nel rivestimento interessato dalla corrosione, eventualmente fino a raggiungere il sottostante metallo del corpo di forza. La tenuta complessiva della copertura viene assicurata successivamente dalle operazioni condotte negli stadi (d) ed (e) ove il complesso delle saldature esposte a contatto con il fluido corrosivo viene realizzato a tenuta stagna. La superficie compresa tra le diverse piattine può essere riempita analogamente a quanto descritto per la precedente forma di attuazione dello stadio b), oppure, lasciata tal quale, specialmente se il dislivello tra la superficie della piattina e la zona circostante è ragionevolmente piccolo (tale da non compromettere con eccessive deformazioni la tenuta della saldatura dello strato successivo).

Lo stadio c) del processo secondo la presente invenzione comprende la posa, sulla superficie preparata in accordo con lo stadio b), di elementi piani metallici, opportunamente sagomati, resistenti alla corrosione nelle condizioni di lavoro dell'apparecchiatura. Nella gran parte dei casi, e particolarmente negli impianti per la produzione dell'urea, le apparecchiature chimiche hanno sezioni cilindriche, o comunque curvate. Pertanto, i suddetti elementi piani dovranno essere opportunamente curvati o comunque sagomati in modo da adattarsi alla curvatura della superficie da ricoprire. Poiché essi sono comunque facilmente deformabili, l'adatta curvatura può essere conferita con i normali strumenti disponibili ad un tecnico del ramo.

Gli elementi sagomati devono essere disposti gli uni accostati agli altri in modo da renderne agevole la successiva saldatura nello stadio (d). La forma degli elementi metallici dovrà essere pertanto convenientemente scelta in modo da costituire, dopo la posatura, un insieme regolare e privo di lacune. Preferibilmente è utilizzabile una forma rettangolare con la gran parte degli elementi aventi le stesse dimensioni. Queste ultime sono tali da consentire una agevole introduzione nell'interno dell'apparecchiatura attraverso il passo d'uomo e, allo stesso tempo, consentire una agevole copertura della zona corrosa, preferibilmente con il minor numero possibile di elementi. Non sono comunque escluse dalla portata della presente invenzione forme diverse, meglio adattabili, di volta in volta, alle geometrie della zona corrosa. Lo spessore dei suddetti elementi metallici varia in funzione del metallo costituente, dell'apparecchiatura e delle condizioni operative della stessa. Preferibilmente si utilizzano spessori compresi tra 2 e 30 mm.

Secondo un aspetto preferito della presente invenzione, gli elementi sagomati sono costituiti dello stesso metallo o lega del rivestimento originale, oppure di un metallo o lega a quest'ultimo saldabile.

Secondo un'altro aspetto preferito dell'invenzione, il materiale metallico del nuovo rivestimento può anche non essere saldabile a quello del rivestimento originale. In quest'ultimo caso, nello stadio (b) saranno state predisposte oppurtunamente, sulla superficie interessata dalla corrosione, delle piattine di appoggio e/o ancoraggio costituite da un metallo saldabile al nuovo rivestimento.

Il metallo o lega metallica che costituisce gli elementi sagomati (ed il nuovo rivestimento) della presente invenzione, può essere scelto di volta in volta tra quei materiali notoriamente resistemi alla corrosione nelle condizioni operative dell'apparecchiatura. Preferibilmente tale metallo o lega metallica sono scelti tra titanio, zirconio o loro leghe, o, particolarmente, tra gli acciai inossidabili grado urea quali, ad esempio, acciaio AISI 316L (grado urea), acciaio INOX 25/22/2 Cr/Ni/Mo, acciai speciali austeno-ferritici, ecc.. E' alla portata del tecnico medio del ramo la scelta di un materiale che presenti una resistenza alla corrosione (comunque misurata) più elevata di quella del rivestimento originale.

La disposizione degli elementi metallici sagomati può essere effettuata utilizzando tutti i comuni metodi di fissaggio a disposizione del tecnico del ramo, purché compatibili con le condizioni operative dell'apparecchiatura. Normalmente si possono utilizzare fissaggi meccanici o punti di saldatura.

Lo stadio (d) del metodo secondo la presente invenzione comprende la saldatura degli elementi metallici sagomati disposti secondo quanto descritto per lo stadio (c). Il metodo di esecuzione della saldatura non è critico e può essere utilizzato uno qualsiasi dei metodi disponibili nella tecnica nota, purché garantisca l'ottenimento di saldature aventi resistenza alla corrosione e proprietà meccaniche adeguate alle condizioni di funzionamento dell'apparecchiatura.

La saldatura è preferibilmente effettuata con elettrodi ad arco, o "T.I.G." con bacchette di filo. Vengono saldati tra loro i bordi adiacenti degli elementi metallici accostati, e preferibilmente, gli stessi bordi vengono saldati sulla sottostante superficie di appoggio.

Sistematicamente, viene lasciato non saldato almeno un tratto sul bordo di ciascun elemento metallico. Tale tratto non saldato, che costituisce un punto di comunicazione tra lo spazio interstiziale sottostante ciascun elemento e quello di un elemento adiacente, ha preferibilmente un lunghezza compresa tra 5 e 30 mm. Il numero di tratti non saldati varia a seconda del tipo e geometria dell' apparecchiatura e del numero di fori-spia esistenti, ed è preferibilmente compreso, in media, tra 1,5 e 2,5 tratti non saldati per elemento sagomato. La distribuzione degli stessi non è necessariamente omogenea. Complessivamente, è necessario per gli scopi della presente invenzione che l'insieme dei tratti non saldati, e dei conseguenti punti di comunicazione, permetta ad un fluido liberatosi in qualsiasi spazio interstiziale sottostante il nuovo rivestimento, di raggiungere almeno uno dei fori-spia praticati nel corpo di forza dell'apparecchiatura. Non è comunque necessario che tutti gli spazi (o zone) interstiziali siano comunicanti tra loro, essendo sufficiente la comunicazione con il foro-spia.

Un aspetto particolare della presente invenzione è costituito dal caso in cui si utilizzino, nello stadio (c), elementi sagomati di un metallo o lega metallica non saldabile al materiale di cui è costituito il rivestimento originale. Infatti, in tal caso, a meno che non si ricopra con un nuovo rivestimento l'intera apparecchiatura, detti elementi sagomati devono essere saldati a tenuta stagna, ai bordi della zona interessata dalla corrosione, in modo da creare una giunzione stabile, impermeabile e resistente alla corrosione. Evidentemente, in tal caso il nuovo rivestimento non può essere saldato direttamente su quello preesistente, né è sufficiente la posa, sul bordo, di una piattina saldabile al materiale del nuovo rivestimento, in quanto questa non garantisce la tenuta impermeabile ai fluidi ad alta o media pressione.

Secondo questo particolare aspetto della presente invenzione, il suddetto inconveniente può essere agevolmente superato con l'aiuto di una opportuna piattina bimetallica. Questa è costituita preferìbilmente da due piattine, una saldabile al metallo del nuovo rivestimento e l'altra saldabile al metallo del rivestimento originale, la quali sono strutturalmente unite tra loro per una faccia, mediante metodi fisici, così da realizzare una giunzione a tenuta stagna per l'intera lunghezza della piattina. Eventualmente, le due piattine possono essere unite solo su una parte della faccia di unione in modo da realizzare una struttura sfalzata come nella sezione schematicamente rappresentata in figura 5. La giunzione a tenuta nella piattina bimetallica viene preferibilmente realizzata esplodendo l'una contro l'altra le due piattine da unire, secondo le tecniche note agli esperti del ramo.

Nello stadio (e) del metodo secondo la presente invenzione, viene effettuata la copertura dei tratti di interruzione delle saldature tra gli elementi metallici sagomati, mediante posa, sugli stessi, di piastra metalliche, anch'esse opportunamente sagomate, e successiva saldatura stagna dei bordi di queste sul metallo sottostante. Tale operazione deve essere effettuata in modo da garantire la tenuta stagna della superficie complessivamente esposta ai fluidi di processo nell'apparecchiatura, ma salvaguardando il mantenimento della comunicazione tra gli spazi interstiziali sottostanti il nuovo rivestimento. La saldatura sui bordi di ciascuna piastra metallica viene effettuata mediante uno dei metodi usualmente disponibili e, preferibilmente, mediante uno dei metodi precedentemente menzionati nella descrizione dello stadio (d).

Le piastre adatte agli scopi della presente invenzione hanno dimensioni adeguate alla copertura dell'intera lunghezza dei tratti di interruzione e sono preferibilmente di forma quadrata o rettangolare. Preferibilmente le dimensioni sono comprese tra 20 e 200 mm. Lo spessore delle piastre è preferibilmente compreso tra 4 e 25 mm. Dette piastre sono preferìbilmente costituite dello stesso metallo o lega degli elementi sagomati che costituiscon il nuovo rivestimento, ma possono anche essere di un materiale diverso, purché saldabile con essi.

In accordo con il metodo della presente invenzione, e richiamando quanto sopra detto, la copertuta dei tratti di interruzione delle saldature secondo lo stadio (e), permette di mantenere la comunicazione di ciascuna zona interstiziale sottostante il rivestimento con almeno un foro spia, e garantisce, al contempo, la tenuta stagna della superfìcie in contatto con i fluidi di processo. Sì realizza così il completo ripristino della funzionalità dell'apparecchiatura, garantendo anche il mantenimento dei previsti standard di controllo e sicurezza.

I fori-spia originariamente presenti nell'apparecchiatura vengono preferibilmente prolungati oltre il limite del rivestimento originale, e fino a raggiungere il limite del nuovo rivestimento, per produrre o facilitare la comunicazione con le zone interstiziali. Occasionalmente può rendersi necessario produrre un nuovo foro-spia ove la zona interessata dalla corrosione non ne comprenda in numero sufficiente.

Secondo una particolare forma di attuazione della presente invenzione, gli stadi (c) e (d), o anche gli stadi (c), (d) ed (e) possono essere condotti contemporaneamente, nel senso di poter operare indipendentemente secondo ciascuno dei suddetti stadi in punti diversi della zona sottoposta a corrosione. Così, ad esempio, è possibile condurre lo stadio (c) di posatura degli elementi sagomati in una certa area della zona di intervento, e iniziare la saldatura di tali elementi (stadio (d)) mentre la posatura di altri elementi sagomati viene proseguita in una area diversa, preferibilmente contigua. Naturalmente, in ciascun singolo punto della zona interéssata dalla corrosione, l'intervento secondo la presente invenzione deve essere condotto eseguendo i diversi stadi nell'ordine in cui sono stati precedentemente riportati.

il metodo secondo la presente invenzione è adatto ad effettuare il ripristino funzionale di zone sottoposte a corrosione , le quali possono variare molto per estensione e profondità.

Quando le zone di corrosione siano molto estese o addirittura quando la corrosione interessi l'intera superficie interna dell'apparecchiatura, il presente metodo permette di ottenere risultati particolarmente vantaggiosi.

In particolare, il metodo secondo la presente invenzione permette di ottenere apparecchiature la cui funzionalità originale è completamente ripristinata nel pieno rispetto delle previste norme di sicurezza. E' stato inoltre sorprendentemente rilevato che, nonostante il nuovo rivestimento presenti un numero notevole di linee di saldatura, ciò non pregiudica la durata nel tempo dello stesso, per cui viene assicurato il buon funzionamento dell'apparecchiatura per i normali tempi prevedibili per le corrispondenti apparecchiature nuove.

L'intervento di riparazione secondo il presente metodo permette inoltre di mantenere un eccellente controllo dell'intera apparecchiatura, particolarmente riguardo al verificarsi di eventuali perdite nel nuovo rivestimento, e ciò senza dover praticare ulteriori fori-spia nel corpo di forza, o, eventualmente, praticandone un numero molto limitato (tale da non aumentare di oltre il 20% la densità originale dei fori spia nell'area locale interessata dalla corrosione). Si consegue cosi l'ulteriore vantaggio di una minore complessità dell'intervento riparatorio.

Benché il presente metodo sia particolarmente adatto per ottenere il ripristino funzionale di apparecchiature operanti in un impianto per la produzione dell'urea, la portata della presente invenzione non esclude comunque l'applicazione dello stesso, o di un metodo ad esso equivalente, ad apparecchiature che operino in impianti diversi a medie o elevate pressioni e/o temperature, ma che presentino analoghi problemi di estesa corrosione e difficoltà di intervento riparatorio.

Le caratteristiche applicative del metodo della presente invenzione possono essere meglio comprese facendo riferimento ai disegni, schemi e fotografie riportati nelle figure allegate, in cui:

figura 1 rappresenta schematicamente una vista della sezione longitudinale di un reattore per la sintesi dell'urea;

figura 2 rappresenta schematicamente un dettaglio ingrandito della sezione di figura 1, riguardante la zona particolarmente interessata dalla corrosione, dopo il ripristino funzionale effettuato secondo il metodo della presente invenzione;

figura 3 rappresenta schematicamente un dettaglio della sezione longitudinale di un reattore sottoposto a corrosione, dopo il ripristino funzionale della zona corrosa effettuato utilizzando la posa di piattine nello stadio (b) del metodo secondo la presente invenzione;

figura 4 riproduce una fotografia in dettaglio di una piastra saldata sul rivestimento metallico nel punto di comunicazione tra le zone interstiziali sottostanti a due pezzi del rivestimento i cui bordi sono saldati tra loro e alla superficie sottostante.

figura 5 rappresenta schematicamente la sezione di una piattina bimetallica in cui due piattine di due metalli non saldabili tra loro, sono unite parzialmente per una faccia in modo da creare una struttura sfalzata

Nelle figure, parti corrispondenti sono munite per semplicità di identici caratteri di riferimento. Nelle figure 1, 2 e 3 i diversi elementi non sono rappresentati in scala tra loro al fine di meglio evidenziare le caratteristiche distintive della presente invenzione. Le diverse figure allegate sono illustrative della presente invenzione, ma non sono in alcun modo limitative della portata della stessa.

Nella figura 1, il reattore comprende essenzialmente il corpo di forza in cui si distinguono le calotte forgiate 1 ed il corpo cilindrico a strati 2, il quale è rivestito internamente con uno strato metallico 4 (lining) normalmente resistente alla corrosione. Superiormente il reattore termina con il passo d'uomo 9, con relativa flangia cieca. Nel lato inferiore si sistinguono le linee di ingresso dell'ammoniaca 5, dell'anidride carbonica 6 e della soluzione acquosa del carbammato 7 proveniente dal riciclo dei reagenti non trasformati in urea, nonché l'anello 3 che ha funzione di distributore dei flussi. Sul lato mediano inferiore del reattore, disposta circolarmente intorno alla camera interna, è rappresentata la zona interessata dalla corrosione 8, la cui funzionalità è stata ripristinata secondo il metodo della presente invenzione. Le eventuali apparecchiature di supporto e di controllo non sono mostrate in figura 1, né sono mostrati i fori-spia o le valvole di sicurezza.

Nella sezione del reattore rappresentata in figura 2, si possono distinguere ancora il corpo di forza 2 ed il rivestimento originale del reattore 4 che ha subito una corrosione fino a circa una profondità rappresentata schematicamente dalla sezione 8. Posato sulla zona di corrosione 8, si trova il nuovo rivestimento costituito dagli elementi sagomati 11 saldati tra loro sulle linee 14. In numerosi punti delle linee di saldatura 14, si trovano le piastre metalliche 12, saldate per i bordi agli elementi 11. Sottostanti alle piastre 12, e non mostrati in figura 2, sono i tratti di interruzione della saldatura, pe permettere la comunicazione tra le zone interstiziali 15 situate tra gli elementi 11 e le zone di appoggio a questi sottostanti. Sui lati del reattore sono schematicamente mostrti quattro fori-spia 13.

Nella figura 3 si distinguono ancora gran parte dei componenti menzionati precedentemente con riferimento alla figura 2, ovvero: il corpo di forza 2, il rivestimento originale del reattore 4, la sezione interessata dalla corrosione 8, gli elementi sagomati 11 saldati tra loro sulle linee 14, la piastra metallica 12, le zone interstiziali 15 e il foro-spia 13. Nella figura 3 è inoltre rappresentata schematicamente in sezione la piattina 16, che costituisce il punto di appoggio della linea di saldatura 14 tra due elementi sagomati 11, non essendo questi ultimi saldabili con il metallo del precedente rivestimento 4.

Avendo così descritto la presente invenzione nelle sue linee generali e particolari, si riporta nel seguito un esempio pratico di applicazione della stessa, senza che ciò possa essere considerato in alcun modo limitativo della portata dell'invenzióne stessa.

ESEMPIO

E' stata effettuata la riparazione ed il ripristino funzionale del rivestimento anticorrosivo interno di un reattore di un impianto per la produzione di 600 tonn/d di urea.

Tale reattore operava a 230 bar e 190 °C, con una miscela di reazione comprendente, a regime, NH3, C02, urea, acqua e aria come agente passivante. Il reattore, in accordo con lo schema di figura 1, comprendeva essenzialmente un Vessel verticale costituito da un corpo di forza cilindrico multistrato 2 (spessore 3X47 cm), avente diametro interno di 1,5 m e lunghezza 17,2 m, e due calotte emisferiche forgiate 1 alle estremità superiore ed inferiore. Sull'estremità superiore si trovava il passo d'uomo 9, circolare, con un diametro di circa 550 mm. Il rivestimento anticorrosione interno 4 era in acciaio AI SI 316L, grado urea ed aveva uno spessore di circa 17 mm. Il volume interno del reattore era di circa 32.000 litri, con uno sviluppo superficiale interno del corpo di forza di circa 85 m<2>. Nel corpo di forza erano praticati complessivamente 26 fori-spia opportunamente distanziati tra loro. Un ampio segmento cilindrico 8 nella parte mediana inferiore del reattore risultava sottoposto a corrosione per una altezza di circa 4 metri e una superfìcie complessiva di circa 18 m<2>. La corrosione interessava una profondità media di 11 mm nel rivestimento.

Dopo aver saggiato l'integrità del corpo di forza, ed essersi assicurati che nessuna infiltrazione di fluidi di processo avesse intaccato l'acciaio al carbonio, la superficie del rivestimento nella zona interessata dalla corrosione è stata spazzolata per rimuovere la gran parte dei residui di corrosione e gli eventuali strati metallici instabili. Le irregolarità più evidenti della superfìcie, e particolarmente i punti in cui maggiore era la profondità delle cavità dovute all'erosione sono state riempite con striscie da 3 a 5 mm di spessore in acciaio 25/22/2 Cr/Ni/Mo, fissate al precedente rivestimento mediante punti di saldatura. Le restanti aree corrose meno profondamente sono state riempite con deposito di saldatura in acciaio AISI 316L grado urea. L'intera superficie interessata dalla corrosione è stata poi resa ragionevolmente liscia mediante limatura e smerigliatura. E' stata così ottenuta una soddisfacente superficie di appoggio, praticamente riempiendo la cavità dovuta all'erosione e schematizzata dalla sezione 8 in figura 2.

I fori-spia 13 presenti nell’area interessata dalla corrosione sono stati prolungati attraverso il preesistente rivestimento parzialmente corroso e lo strato metallico di riempimento fissato come sopra.

Sulla superficie cosi preparata è stato fissato un nuovo rivestimento, ottenuto accostando le une alle altre lamiere rettangolari 11 (elementi metallici) in acciaio inossidabile 25/22/2 Cr/Ni/Mo aventi uno spessore di 5 mm, adeguatamente curvate (sagomate) per favorire un appoggio omogeneo e ben distribuito sulla superficie del reattore. Ciascuna lamiera è stata fissata con punti di saldatura. La dimensione di ciascuna lamiera era circa 400 X 1500 mm, in modo da poter essere agevolmente introdotta attraverso il passo d'uomo. La resistenza alla corrosione delle lamiere è stata verificata su campioni sottoposti al test anticorrosione secondo la normativa "ASTM A-262, Practice C”, in cui si è rilevata assenza di fenomeni corrosivi. Le lamiere sono state disposte in modo da coprire interamente l'area interessata dalla corrosione, fino a sovrapporle parzialmente, sul limite di tale area, al precedente rivestimento non danneggiato dalla corrosione.

Le lamiere sono state quindi saldate ad arco tra loro, lungo i bordi adiacenti, utilizzando per la saldatura ancora una lega avente la stessa composizione delle lamiere. Tratti di interruzione, della lunghezza da 10 a 20 mm, sono stati lasciati nel corso della saldatura, in modo che tutte le zone sottostanti le lamiere risultassero comunicanti con almeno un foro spia. A tal scopo non è stata seguita alcuna particolare regolarità geometrica, tenendo conto del solo fatto che intorno a ciascun foro spia si diramasse una serie di comunicazioni da una lamiera all'altra in modo da connettere tutti gli interstizi sottostanti, fino alle vicinanze dei successivi fori-spia.

Successivamente, la parte esterna di ciascun tratto di interruzione della saldatura è stata coperta con una piastra nello stesso materiale costituente le lamiere, avente forma quadrata e lato di circa 40-50 mm. Lo spessore era ancora di 5 mm. I bordi di ciascuna piastra sono stati saldati in modo analogo a quanto precedentemente fatto per le lamiere del rivestimento.

Lungo tutto il bordo del nuovo rivestimento cosi ottenuto (comprendente l'intera area interessata dalla corrosione), è stata quindi effettuata la saldatura delle lamiere al rivestimento precedente (in AISI 316L, grado urea, saldabile all'acciaio 25/22/2 Cr/Ni/Mo ) assicurando cosi la tenuta stagna del rivestimento complessivo del reattore.

Al termine dell'intervento, ciascuno degli spazi interstiziali 15 sottostanti il nuovo rivestimento risultava comunicante con uno o anche due fori-spia, senza che fosse stato necessario praticare alcun foro-spia ulteriore, rispetto a quelli già esistenti originariamente nel corpo di forza.

Nella figura 4 è possibile vedere un dettaglio significativo dell'aspetto del nuovo rivestimento nei punti dove è stata saldata una piastra a copertura di un tratto di interruzione della saldatura tra due lamiere.

Al termine dell'intervento il reattore è stato sottoposto alle usuali verifiche di buon funzionamento. Particolarmente, sono stati effettuati i seguenti test:

Controllo della saldatura con liquidi penetranti secondo la normativa "ASME VIU, div.

1, appendice 8";

Prova di tenuta ai gas secondo la normativa "ASME V, articolo 10", condotta con elio; Test di tenuta a pressione, effettuato portando la pressione interna del reattore al valore specificato dalle normative di progetto (320 bar).

Tutti i suddetti test hanno dato risultato soddisfacente.

Il reattore così riparato è stato messo successivamente in funzione a regime d'impianto ed è rimasto funzionante per almeno due anni, fatte salve le periodiche interruzioni per manutenzione ordinaria, senza che, ad un attento esame, siano stati rilevabili ulteriori fenomeni di corrosione estesa.

Claims (17)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo per la riparazione ed il ripristino funzionale di una apparecchiatura della sezione ad alta o media pressione di un impianto industriale, la quale apparecchiatura sia provvista di almeno un passo d'uomo e comprenda, al suo interno, un rivestimento metallico anticorrosivo che presenti almeno una estesa zona interessata da corrosione, detto metodo comprendendo i seguenti stadi: (a) pulitura della zona interessata dalla corrosione, con rimozione di gran parte dei residui da questa prodotti; (b) formazione, nella zona pulita secondo lo stadio (a), di opportune superici di appoggio e/o ancoraggio per la posatura di un nuovo rivestimento metallico; (c) posatura, su dette superici di appoggio e/o ancoraggio e sui bordi della superficie adiacente detta zona corrosa, fino a completa copertura della stessa, di elementi piani opportunamente sagomati per adattarsi al profilo interno dell'apparecchiatura, i quali siano costituiti da un metallo resistente alla corrosione nelle condizioni operative della apparecchiatura e abbiano dimensioni tali da passare attraverso il passo d'uomo, detti elementi sagomati essendo accostati gli uni agli altri; (d) saldatura tra loro dei bordi adiacenti di detti elementi accostati come nello stadio (c) ed eventuale saldatura degli stessi bordi sul metallo ad essi sottostante, in modo tale che detta saldatura presenti almeno un tratto di interruzione per ciascun singolo elemento sagomato, così da formare un nuovo rivestimento metallico resistente alla corrosione in cui gli interstizi esistenti tra ciascun elemento sagomato e la superficie sottostante siano comunicanti tra loro e con almeno uno dei fori-spia praticati nel corpo dell'apparecchiatura; (e) copertura della superfìcie esposta ai fluidi di processo, circostante detti punti di interruzione della saldatura, mediante piastre di adatte dimensioni e opportunamente sagomate, saldate per i bordi sul nuovo rivestimento metallico, in modo da ottenere una superficie interna dell'apparecchiatura complessivamente a tenuta stagna e resistente alla corrosione nelle normali condizioni di esercizio; detto metodo di riparazione essendo completamente effettuato utilizzando come solo accesso il passo d'uomo dell'apparecchiatura.
2. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui detta apparecchiatura è compresa in un impianto per la produzione dell'urea.
3. 3. Metodo secondo la rivendicazione 2, in cui detta apparecchiatura è un reattore per la sintesi dell'urea, oppure un condensatore del carbammato, oppure un decompositore del carbammato.
4. 4. Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui la pressione di esercizio di detta apparecchiatura è compresa tra 100 e 250 atm.
5. 5. Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui detta apparecchiatura ha un volume compreso tra 2.000 e 400.000 litri e una superficie interna a contatto con i fluidi di processo (tubi esclusi) compresa tra 8 e 450 m<2>.
6. 6. Metodo secondo la rivendicazione 2, in cui detto rivestimento metallico anticorrosivo ha uno spessore compreso tra 2 e 30 mm ed è essenzialmente costituito da un metallo, o lega metallica, scelto tra titanio, zirconio, piombo, acciaio AISI 316L (grado urea), acciaio INOX 25/22/2 Cr/Ni/Mo o acciai speciali austeno-ferritici.
7. 7. Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui, nello stadio (c), detti elementi metallici sagomati hanno forma rettangolare e spessore compreso tra 2 e 30 mm.
8. 8. Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui, nello stadio (c), detti elementi metallici sagomati sono essenzialmente costituiti da un metallo o lega metallica scelti tra titanio, zirconio, leghe titanio-zirconio, acciaio INOX 25/22/2 Cr/Ni/Mo o acciai speciali austeno-ferritici.
9. 9. Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui, nello stadio (d), detti tratti di interruzione della saldatura sono in numero compreso tra 1,5 e 2,5, mediamente, per ogni elemento metallico sagomato, e hanno una lunghezza compresa tra 5 e 30 mm.
10. 10. Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui, nello stadio (e), dette piastre sono quadrate o rettangolari, hanno dimensioni comprese tra 20 e 200 mm e uno spessore compreso tra 4 e 25 mm.
11. 11. Metodo secondo la rivendicazione 10, in cui dette piastre sono essenzialmente costituite dallo stesso metallo o lega metallica di detto nuovo rivestimento.
12. 12. Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui, al termine della riparazione, vengono mantenuti gli stessi fori-spia originariamente presenti in detta apparecchiatura.
13. 13. Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, comprendente, nello stadio (d) la formazione di un nuovo rivestimento metallico essenzialmente costituito da un metallo non saldabile con il rivestimento anticorrosivo originale di detta apparecchiatura, in cui, nello stadio (b), viene effettuata la posa di piattine metalliche non saldate sulla superfìcie di detta zona interessata dalla corrosione, dette piattine essendo saldabili agli elementi metallici costituenti detto nuovo rivestimento, ed essendo posate in corrispondenza delle linee di appoggio degli stessi.
14. 14. Metodo secondo la rivendicazione 13, in cui, nello stadio (d), la saldatura a tenuta stagna del nuovo rivestimento sul bordo della zona interessata dalla corrosione viene effettuata utilizzando una piattina bimetallica la cui parte superiore è saldata a detto nuovo rivestimento e la cui parte inferiore è saldata al rivestimento anticorrosivo originale dell'apparecchiatura.
15. 15. Apparecchiatura chimica, normalmente operante al alta o media pressione in un inpianto industriale, a contatto con fluidi di processo potenzialmente corrosivi, comprendente un passo d'uomo e, al suo interno, un rivestimento metallico anticorrosivo avente almeno una estesa zona sottoposta a corrosione, caratterizzata dal fatto che la funzionalità di detta apparecchiatura è stata ripristinata mediante una riparazione effettuata con il metodo secondo la rivendicazione 1.
16. 16. Apparecchiatura chimica compresa nella sezione ad alta o media pressione di un impianto per la produzione dell'urea, comprendente un passo d'uomo e, al suo interno, un rivestimento metallico anticorrosivo avente almeno una estesa zona sottoposta a corrosione, caratterizzata dal fatto che la funzionalità di detta apparecchiatura è stata ripristinata mediante una riparazione effettuata con il metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 2 a 14.
17. 17. Apparecchiatura chimica secondo la rivendicazione 16, consistente in un reattore per la sintesi dell'urea.