ITMI20110700A1 - Stucco epossidico ad alta lavorabilità - Google Patents
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Description
DESCRIZIONE
Annessa a domanda di brevetto per INVENZIONE INDUSTRIALE avente per titolo
“STUCCO EPOSSIDICO AD ALTA LAVORABILITÀâ€
La presente invenzione riguarda uno stucco epossidico ad alta lavorabilità ed il suo uso come materiale riempitivo per la posa in opera di piastrelle.
Come à ̈ noto, i rivestimenti in ceramica, pietre naturali e mosaico vetroso vengono in genere realizzati incollando al sottofondo piastrelle di vari formati, le quali vengono normalmente affiancate l’una all’altra, lasciando spazi (detti fughe) di misura variabile. Dette fughe svolgono la funzione tecnica di raccordare le piastrelle, compensando le imperfezioni del materiale e le eventuali imprecisioni della posa in opera, garantendo la migliore continuità funzionale del rivestimento. Le fughe assolvono anche ad una altrettanto importante funzione estetica determinante per ottenere l’aspetto finale desiderato del rivestimento.
Una volta in presa l’adesivo che fissa le piastrelle, le fughe sono colmate con un materiale riempitivo indurente detto stucco. Lo stucco viene applicato con idonea spatola in gomma, normalmente su tutta la superficie del rivestimento. Successivamente l’applicatore rimuove l’eccesso di stucco dalle piastrelle e rifinisce la superficie della fuga tramite l’azione di una spugna di solito inumidita con acqua (la cosiddetta "spugnatura"). Gli stucchi impiegati come riempifughe nei rivestimenti ceramici possono essere formulati con leganti di tipo cementizio oppure organico. Normalmente gli stucchi organici si suddividono in bicomponenti (di natura epossidica/amminica) o monocomponenti (acrilici, poliuretanici, ecc.).
Gli stucchi, a prescindere dalla loro natura, devono essere dotati di una buona lavorabilità per favorirne l’applicazione in fuga, sia in orizzontale che a parete, e di una consistenza tale da consentire il totale riempimento della fessura in qualsiasi condizione applicativa. Una buona lavorabilità dello stucco ne permette un’applicazione rapida e senza difetti. Allo stato dell’arte attuale gli stucchi a base cementizia presentano una lavorabilità complessiva decisamente preferibile rispetto a quelli a base organica bicomponenti e monocomponenti.
Un'altra caratteristica fondamentale per uno stucco à ̈ rappresentata dalla facilità di rimozione dell’eccesso dalla superficie piastrellata tramite un'operazione di spugnatura. Tale operazione deve essere la più agevole possibile e in grado di mantenere la fuga piena e con una finitura continua e priva di difetti.
Come detto sopra, lo stucco svolge un ruolo decorativo estremamente importante. In tale ottica risulta determinante anche l’estetica della finitura, l’omogeneità e la durabilità del colore nonché la possibilità di manutenzione nel tempo.
Gli stucchi cementizi non offrono in tal senso ampie garanzie. E’ ben noto, relativamente a questa tipologia di materiale, il fenomeno delle efflorescenze saline, dovute alla formazione di CaCO3per reazione con acqua e CO2del CaO presente nella matrice iniziale. Differenti processi di idratazione di tali sistemi, dovuti alla complessità del cemento, e particolare sensibilità alle condizioni di posa, possono portare a formazioni di variegature nella colorazione dello stucco. Tali fenomeni sono alla base di antiestetici problemi dovuti alla disomogeneità d’aspetto dello stucco e di conseguenza dei rivestimenti ultimati. Gli stucchi cementizi sono inoltre più soggetti ad attacchi chimici di vario genere ed a facilità di macchiatura determinata dal grado più o meno elevato di assorbimento dei fluidi coi quali la fuga può venire in contatto.
Anche sotto l’aspetto della stabilità dimensionale e/o del comportamento alle sollecitazioni tensionali, gli stucchi a base di leganti cementizi, a causa della elevata rigidità , possono presentare problemi rilevanti. Sono infatti comuni fenomeni di fessurazione dovuti a ritiro igrometrico in fase di indurimento o per movimenti di dilatazione e contrazione lineare dei materiali che compongono il rivestimento.
Al contrario, gli stucchi organici garantiscono, per la loro natura, prestazioni superiori in termini di deformabilità dimensionale, inassorbenza rispetto ai fluidi praticamente totale, resistenza agli attacchi chimici ed alle macchie.
Per quanto gli stucchi cementizi siano i più largamente impiegati per la loro facile applicabilità , resta il fatto che gli stucchi di natura epossidica garantiscono un risultato estetico notevolmente superiore, una maggiore completezza di funzionalità ed una più elevata durabilità meccanica.
Tipicamente uno stucco epossidico bicomponente à ̈ costituito da un primo componente che include una resina epossidica liquida, eventualmente diluita con un diluente reattivo, in cui sono disperse cariche inorganiche e pigmenti, oltre ad additivi vari quali plastificanti ed additivi reologici, e da un secondo componente che include almeno una poliammina o poliammide o loro derivato, la quale svolge la funzione di reticolante della resina tramite reazione tra i gruppi amminici ed i gruppi epossidici.
Il brevetto EP 1 771 397 B1 si riferisce ad una miscela per il rivestimento di piastrelle che include un legante epossidico, un indurente, cariche minerali, un additivo reologico per facilitare l'applicazione della miscela, ed un plastificante/umettante comprendente isomeri del di-isopropil-naftalene (C16H20), il quale impartisce proprietà idrofobiche al materiale.
La Richiedente si à ̈ ora posta il problema di produrre uno stucco epossidico a base non acquosa che presenti le seguenti caratteristiche:
− alta lavorabilità durante l’applicazione nelle fughe;
− facilità di asportazione e pulizia dell'eccesso di stucco (spugnabilità ), con le stesse modalità utilizzate per lo stucco cementizio;
− bassa emissione di sostanze organiche volatili (VOC);
− elevata qualità estetica e funzionale a lungo termine, in particolare sostanziale assenza di opalescenze o velature nel prodotto indurito, così da garantire una colorazione brillante ed accesa della fuga;
− inassorbenza e resistenza alla macchiatura;
− resistenza a funghi e batteri;
− buona resistenza chimica e meccanica.
La Richiedente ha ora trovato che l'aggiunta ad uno stucco epossidico a base non acquosa di almeno un idrossiestere come qui di seguito definito consente di risolvere il suddetto problema tecnico, in quanto, in particolare, riduce in modo considerevole la viscosità dell'impasto, migliorando la lavorabilità del prodotto durante l'applicazione, ed allo stesso tempo, grazie alla sua polarità , determina un corretto livello di emulsionabilità del prodotto, così da agevolare in modo evidente la rimozione dell'eccesso di stucco, la pulizia delle superfici e la modellazione della fuga tramite spugnatura con acqua. In aggiunta, l'elevata compatibilità dell'idrossiestere con il sistema epossidico reticolato conferisce brillantezza e continuità d'aspetto al prodotto indurito.
In aggiunta, l'idrossiestere come qui di seguito definito, pur essendo perfettamente miscibile con gli altri componenti dello stucco, non à ̈ classificabile come solvente, secondo la definizione ormai largamente adottata a livello europeo (Direttiva 2004-42-CE -Decopaint), per cui consente di abbassare in modo significativo l'emissione di VOC.
In un primo aspetto, la presente invenzione riguarda pertanto uno stucco epossidico che comprende:
almeno una resina epossidica;
almeno un composto poliamminico;
almeno una carica minerale;
almeno un idrossiestere avente punto di ebollizione maggiore od uguale a 250°C.
In un secondo aspetto, la presente invenzione riguarda l'uso di uno stucco epossidico come sopra definito come riempitivo di interspazi presenti tra piastrelle affiancate (fughe).
In un altro aspetto, la presente invenzione riguarda un kit per riempire gli interspazi presenti tra piastrelle affiancate (fughe), comprendente:
(A) un primo componente che comprende:
almeno una resina epossidica;
almeno una carica minerale;
(B) un secondo componente che comprende:
almeno un composto poliamminico;
in cui almeno uno tra il primo ed il secondo componente comprende almeno un idrossiestere come sopra definito. Preferibilmente, detto almeno un idrossiestere à ̈ scelto tra i prodotti di formula (I):
R1-(CO)-O-R2-(O-(CO)-R3)x(I)
dove:
x = 0, 1;
R1 ed R3, uguali o diversi tra loro, sono gruppi alchilici C1-C14, preferibilmente C2-C8, lineari, ciclici e/o ramificati, eventualmente sostituiti da 1 a 3 gruppi -OH;
R2 Ã ̈ un gruppo alchilenico (quando x=1) oppure alchilico (quando x=0) C1-C10, preferibilmente C2-C8, lineare, ciclico e/o ramificato, eventualmente sostituito da 1 a 3 gruppi -OH;
con la condizione che il numero totale di atomi di carbonio nella formula (I) sia da 7 a 18, preferibilmente da 9 a 16, e che il numero totale di gruppi -OH sia da 1 a 3.
Preferibilmente, R1 ed R3, uguali o diversi tra loro, sono scelti tra: etile, n-propile, iso-propile, nbutile, iso-butile, tert-butile, n-pentile, 2-metil-nbutile, 3-metil-n-butile, n-esile, 2-metil-n-pentile, 3-metil-n-pentile, 4-metil-n-pentile, e similari, eventualmente sostituiti da 1 a 3 gruppi -OH, preferibilmente da un gruppo -OH.
Preferibilmente, quando x=1, R2 Ã ̈ scelto tra i seguenti gruppi, lineari o ramificati: propilenico, butilenico, pentilenico, esilenico, eptilenico, octilenico, eventualmente sostituiti da 1 a 3 gruppi -OH, preferibilmente da un gruppo -OH.
Preferibilmente, quando x=0, R2 à ̈ scelto tra i seguenti gruppi, lineari o ramificati: propile, butile, pentile, esile, eptile, octile, eventualmente sostituiti da 1 a 3 gruppi -OH, preferibilmente da un gruppo -OH. Idrossiesteri secondo la formula (I) sono in molti casi prodotti commerciali, e comunque possono essere preparati secondo processi noti nella tecnica, in particolare tramite reazione di esterificazione tra un corrispondente poliolo ed un corrispondente acido carbossilico. Nel caso in cui x = 0, à ̈ necessario esterificare solo uno dei gruppi -OH del poliolo, per cui gli altri gruppi -OH devono essere opportunamente protetti tramite inserimento di un gruppo protettivo. Dopo aver realizzato l'esterificazione, il gruppo protettivo può essere rimosso secondo tecniche note. Particolarmente preferiti sono i prodotti di esterificazione tra un acido carbossilico C2-C15ed un poliolo scelto tra: etilenglicol, glicerolo, 2,2-dimetil-1,3-propandiolo, 2,2,4-trimetil-1,3-pentandiolo, 2-etilesano-1,3-diolo, e 2-butil-2-etil-1,3-propandiolo. Particolarmente preferito à ̈ il 2,2,4-trimetil-1,3-pentandiolo monoisobutirrato (CAS: 25265-77-4), prodotto commerciale della società Eastman Chemical Co. sotto il marchio Texanolâ„¢.
Per quanto riguarda la resina epossidica, questa à ̈ in genere una resina reticolabile a temperatura ambiente, così da formare, non appena miscelata con il composto poliamminico, un reticolo stabile tramite reazione tra i gruppi epossido ed i gruppi amminici. La resina epossidica contiene almeno uno, preferiblmente almeno due, gruppi 1,2-epossido, ed à ̈ preferibilmente liquida a temperatura ambiente. La resina epossidica ha preferibilmente un peso equivalente epossidico (Epoxide Equivalent Weight - EEW) compreso tra 150 e 1200, più preferibilmente tra 156 e 700.
La resina epossidica può essere di tipo alifatico, aromatico e/o eterociclico, e può essere sostituita con vari sostituenti, ad esempio alogeni, idrossili, gruppi etere, e simili. La resina epossidica può essere utilizzata tal quale, oppure in forma di soluzione in un opportuno solvente. Il solvente può essere di tipo reattivo o non reattivo, in particolare un etere quale, ad esempio, un C12-C14alchil glicidil etere (CAS No.
68609-97-2).
Resine epossidiche particolarmente preferite sono quelle ottenute da: bisfenolo-A/epicloridrina (CAS No. 25068-38-6), bisfenolo F/diglicidiletere (CAS No. 028064-14-4).
Per quanto riguarda il composto poliamminico, questo può essere in particolare scelto tra: poliammine, poliammidoammine, addotti poliammina-epossido, poliammidi, e loro miscele, aventi struttura alifatica o cicloalifatica. Particolarmente preferite sono combinazioni tra poliammine cicloalifatiche e poliammidoammine.
Le poliammine cicloalifatiche, in cui il gruppo amminico à ̈ legato direttamente ad un anello idrocarburico saturo, sono particolarmente preferite in quanto conferiscono allo stucco indurito ottime prestazioni in termini di resistenza chimica e meccanica, ed inoltre hanno colorazione chiara ed elevata resistenza all'ingiallimento. Tipici esempi di ammine cicloalifatiche da cui ottenere le suddette poliammine sono: isoforon diammina (IPDA), 4,4'-diamminodicicloesilmetano, 3,3'-dimetil-4,4'-diamminodicicloesilmetano, cicloesilammino-propilammina, N-amminoetilpiperazina, o loro miscele.
Tra le poliammine alifatiche, particolarmente preferite sono quelle aventi da 2 a 20 atomi di carbonio e da 2 a 10 atomi di azoto amminico, in particolare polialchilene poliammine di formula
H2N-R-[NHR]n-NH2,
dove n à ̈ un intero da zero a 6, ed R à ̈ un gruppo alchilenico, preferibilmente C2-C3alchilene. La polammina può essere scelta ad esempio tra: etilendiammina, dietilentriammina, trietilentetrammina, tetraetilenpentammina, pentaetilenesammina, dipropilentriammina, tripropilentetrammina, tributilentriammina.
Per quanto riguarda le poliammidoammine, si tratta in genere di prodotti di reazione tra una poliammina (in genere dietilentriammina, trietilentetrammina, tetraetilenpentammina o piperazina) con un acido mono- o dicarbossilico (solitamente C16, C18o C19, derivati da tallolio, olio di soya od acido ricinoleico). Una particolare sottoclasse à ̈ quella delle poliammidoammine imidazoliniche, che si differenziano per la presenza di anelli imidazolo, ottenibili tramite trattamento termico durante la sintesi. Grazie alla loro elevata emulsionabilità con l'acqua, le poliammidoammine agevolano le fasi di pulizia e finitura dello stucco in opera tramite spugnatura.
Il rapporto tra gruppi epossido nella resina epossidica e gruppi amminici nel composto poliamminico può variare in funzione del tipo di prodotti utilizzati e delle proprietà che si intendono ottenere per lo stucco finale.
Preferibilmente, il rapporto molare tra gruppi epossido e gruppi amminici à ̈ variabile da 0,8 a 1,2, più preferibilmente da 0,9 a 1,1.
Per quanto riguarda la carica minerale, questa può essere scelta tra quelle comunemente utilizzate nel settore delle resine epossidiche, quali ad esempio: silice, allumina, quarzo, calcite, bentonite, calcare, magnesite, gesso, mica, talco, argille, inerti colorati, vetri, e loro miscele. La carica minerale ha in genere una granulometria predeterminata allo scopo di ottenere un prodotto omogeneo e di facile lavorabilità . Normalmente la carica minerale ha una dimensione media delle particelle compresa tra 1 e 800 micron, più preferibilmente tra 10 e 500 micron.
In aggiunta alla carica minerale possono essere addizionati coloranti e/o pigmenti allo scopo di impartire la colorazione desiderata. Questi possono avere natura inorganica (ad esempio: titanio biossido, ossidi di ferro, carbon black, ossidi di cromo, sali di bismuto, vanadio, cobalto, molibdeno, alluminio) od organica (ad esempio: pigmenti azoici, ftalocianine, composti chinonici). I pigmenti e/o coloranti possono essere addizionati tal quali, oppure preventivamente associati alla carica minerale, ad esempio tramite rivestimento di quest'ultima con una vernice che contiene detti pigmenti e/o coloranti.
Lo stucco epossidico in accordo con la presente invenzione può altresì contenere altri componenti, tra cui: stabilizzanti UV, disperdenti, antischiuma, disaeranti, bagnanti, plastificanti, fungicidi, promotori d'adesione, ecc.
Preferibilmente, lo stucco epossidico secondo la presente invenzione comprende inoltre almeno un additivo reologico, il quale ha lo scopo di migliorare l'applicabilità del prodotto finale. Tale additivo reologico può essere scelto preferibilmente tra: olio di ricino idrogenato, silici pirogeniche, bentoniti, addensanti poliuretanici od acrilici, e loro miscele. Lo stucco epossidico secondo la presente invenzione può essere prodotto miscelando i vari componenti secondo tecniche convenzionali. Preferibilmente, lo stucco viene prodotto in forma di stucco bicomponente, il cui componente A comprende la resina epossidica mentre il componente B comprende il composto poliamminico. I due componenti A e B vengono prodotti e confezionati separatamente, e miscelati solo al momento dell'applicazione, la quale deve essere realizzata entro breve tempo dalla miscelazione così da evitare una prematura reticolazione del prodotto.
Preferibilmente, lo stucco epossidico secondo la presente invenzione, nella forma finale pronta per l'applicazione, comprende:
da 3 a 20% in peso, più preferibilmente da 5 a 15% in peso, di almeno una resina epossidica;
da 2 a 15% in peso, più preferibilmente da 4 a 10% in peso, di almeno un composto poliamminico;
da 50 a 90% in peso, più preferibilmente da 60 a 80% in peso, di almeno una carica minerale;
da 0,2 a 10% in peso, più preferibilmente da 0,5 a 7% in peso, di almeno un idrossiestere avente punto di ebollizione maggiore od uguale a 250°C;
da 0 a 3% in peso, più preferibilmente da 0,1 a 1,5% in peso, di almeno un additivo reologico.
La presente invenzione verrà ora ulteriormente illustrata tramite alcuni esempi di realizzazione, i quali vengono forniti a puro scopo esemplificativo ma non limitativo della portata dell’invenzione stessa.
ESEMPIO 1.
E' stato preparato il seguente stucco epossidico bicomponente costituito dai componenti A e B (utilizzati in rapporto 94:6) aventi la composizione riportata qui di seguito:
Componente A:
Resina epossidica diluita 13,80% in peso
Olio di ricino idrogenato 1,20% in peso Quarzo rivestito da strato 79,80% in peso colorante
Idrossiestere 5,20% in peso Componente B:
Poliammina cicloalifatica 66,00% in peso modificata
Poliammidoammina imidazolica 34,00% in peso
- Resina epossidica diluita: resina epossidica con peso molecolare medio < 700 (prodotto di reazione Bisfenolo A ed Epicloridrina; CAS No. 25068-38-6) diluita con alchilglicidil etere C12-C14(CAS No. 68609-97-2);
- Idrossiestere: 2,2,4-trimetil-1,3-pentandiolo monoisobutirrato (prodotto commerciale Texanolâ„¢ della Eastman Chemical Co.);
- Poliammina cicloalifatica modificata: prodotto Aradurâ„¢ 46 S della Huntsman LLC);
- Poliammidoammina imidazolica: prodotto commerciale Itamidâ„¢ FL41/S (DD-CHEM Srl).
Tale formulato, opportunamente miscelate le parti A e B, à ̈ stato testato come fugante in una pavimentazione ceramica. La lavorabilità dell’impasto si à ̈ dimostrata ottimale, anche in applicazione su parete verticale. La pulizia del rivestimento à ̈ stata molto semplice, utilizzando una normale spugna ed acqua. Il risultato estetico finale si à ̈ rivelato eccellente, con fughe piene ed omogenee.
Lo stesso formulato à ̈ stato inoltre sottoposto a diversi test di laboratorio a prodotto indurito, rivelando ottime resistenze chimiche e meccaniche, inassorbenza, stabilità di colore dopo invecchiamento con lampade UV, resistenza ad attacchi batterici e fungini.
Tali prove dimostrano nel complesso l’alta qualità del prodotto come stucco per pavimentazioni ceramiche.
Claims (15)
- RIVENDICAZIONI 1. Stucco epossidico che comprende: almeno una resina epossidica; almeno un composto poliamminico; almeno una carica minerale; almeno un idrossiestere avente punto di ebollizione maggiore od uguale a 250°C.
- 2. Stucco epossidico secondo la rivendicazione 1, in cui detto almeno un idrossiestere à ̈ scelto tra i prodotti di formula (I): R1-(CO)-O-R2-(O-(CO)-R3)x(I) dove: x = 0, 1; R1 ed R3, uguali o diversi tra loro, sono gruppi alchilici C1-C14, preferibilmente C2-C8, lineari, ciclici e/o ramificati, eventualmente sostituiti da 1 a 3 gruppi -OH; R2 à ̈ un gruppo alchilenico (quando x=1) oppure alchilico (quando x=0) C1-C10, preferibilmente C2-C8, lineare, ciclico e/o ramificato, eventualmente sostituito da 1 a 3 gruppi -OH; con la condizione che il numero totale di atomi di carbonio nella formula (I) sia da 7 a 18, preferibilmente da 9 a 16, e che il numero totale di gruppi -OH sia da 1 a 3.
- 3. Stucco epossidico secondo la rivendicazione 2, in cui, nella formula (I), R1 ed R3, uguali o diversi tra loro, sono scelti tra: etile, n-propile, isopropile, n-butile, iso-butile, tert-butile, n-pentile, 2-metil-n-butile, 3-metil-n-butile, n-esile, 2-metil-npentile, 3-metil-n-pentile, 4-metil-n-pentile, e similari, eventualmente sostituiti da 1 a 3 gruppi -OH, preferibilmente da un gruppo -OH.
- 4. Stucco epossidico secondo la rivendicazione 2, in cui, nella formula (I): quando x=1, R2 Ã ̈ scelto tra i seguenti gruppi, lineari o ramificati: propilenico, butilenico, pentilenico, esilenico, eptilenico, octilenico, eventualmente sostituiti da 1 a 3 gruppi -OH, preferibilmente da un gruppo -OH; oppure quando x=0, R2 Ã ̈ scelto tra i seguenti gruppi, lineari o ramificati: propile, butile, pentile, esile, eptile, octile, eventualmente sostituiti da 1 a 3 gruppi -OH, preferibilmente da un gruppo -OH.
- 5. Stucco epossidico secondo la rivendicazione 2, in cui detto almeno un idrossiestere à ̈ 2,2,4-trimetil-1,3-pentandiolo monoisobutirrato (CAS: 25265-77-4).
- 6. Stucco epossidico secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta almeno una resina epossidica à ̈ una resina ottenuta da: bisfenolo-A/epicloridrina (CAS No. 25068-38-6), bisfenolo F/diglicidiletere (CAS No. 028064-14-4).
- 7. Stucco epossidico secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto almeno un composto poliamminico à ̈ scelto tra: poliammine, poliammidoammine, addotti poliammina-epossido, poliammidi, e loro miscele, aventi struttura alifatica o cicloalifatica.
- 8. Stucco epossidico secondo la rivendicazione 7, in cui detto almeno un composto poliamminico à ̈ un prodotto di reazione tra una poliammina ed un acido mono- o dicarbossilico.
- 9. Stucco epossidico secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui il rapporto molare tra gruppi epossido e gruppi amminici à ̈ variabile da 0,8 a 1,2, preferibilmente da 0,9 a 1,1.
- 10. Stucco epossidico secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta almeno una carica minerale à ̈ scelta tra: silice, allumina, quarzo, calcite, bentonite, calcare, magnesite, gesso, mica, talco, argille, inerti colorati, vetri, e loro miscele.
- 11. Stucco epossidico secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente inoltre almeno un additivo reologico.
- 12. Stucco epossidico secondo la rivendicazione 11, in cui almeno un additivo reologico à ̈ scelto tra: olio di ricino idrogenato, silici pirogeniche, bentoniti, addensanti poliuretanici od acrilici, e loro miscele.
- 13. Stucco epossidico secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente: da 3 a 20% in peso, preferibilmente da 5 a 15% in peso, di almeno una resina epossidica; da 2 a 15% in peso, preferibilmente da 4 a 10% in peso, di almeno un composto poliamminico; da 50 a 90% in peso, preferibilmente da 60 a 80% in peso, di almeno una carica minerale; da 0,2 a 10% in peso, preferibilmente da 0,5 a 7% in peso, di almeno un idrossiestere avente punto di ebollizione maggiore od uguale a 250°C; da 0 a 3% in peso, preferibilmente da 0,1 a 1,5% in peso, di almeno un additivo reologico.
- 14. Uso di uno stucco epossidico secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 13 come riempitivo di interspazi presenti tra piastrelle affiancate (fughe).
- 15. Kit per riempire gli interspazi presenti tra piastrelle affiancate (fughe), comprendente: (A) un primo componente che comprende: almeno una resina epossidica; almeno una carica minerale; (B) un secondo componente che comprende: almeno un composto poliamminico; in cui almeno uno tra il primo ed il secondo componente comprende almeno un idrossiestere avente punto di ebollizione maggiore od uguale a 250°C.
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