ITMI20100558A1 - Processo di resinatura per reticolare, con o senza memoria di forma, capi confezionati in cotone e sue miste - Google Patents

Description

Descrizione del brevetto per invenzione industriale avente per titolo:

“PROCESSO DI RESINATURA PER RETICOLARE, CON O SENZA MEMORIA DI FORMA, CAPI CONFEZIONATI IN COTONE E SUE MISTEâ€

La presente invenzione si riferisce a un processo di resinatura per reticolare indumenti in cotone o sue miste con o senza memoria di forma. Il processo dell’invenzione permette di conferire al capo confezionato, grazie all’uso di opportune dispersioni reticolanti, prestazioni ottimali nei termini dell’ottenimento degli effetti “vissuti†e “grezzo-non lavati†.

L’invenzione riguarda anche formulazioni in forma di dispersioni di opportune resine o polimeri reticolanti applicabili al processo di resinatura.

La combinazione dispersione polimerica/processo di resinatura consente anche la semplificazione del processo, la riduzione del fabbisogno energetico e l’eliminazione di prodotti potenzialmente pericolosi presenti nella tecnica comunemente applicata.

BACKGROUND DELL’INVENZIONE

Una “tendenza di moda†che si à ̈ affermata dagli anni 80 ad oggi à ̈ quella di trattare i capi confezionati in modo da conferire “un aspetto vissuto†o “invecchiato artificialmente†: con questo termine si intende un capo di abbigliamento che abbia un’immagine come se già indossato per lungo tempo oppure di un capo che si presenti “grezzo†e cioà ̈ mai lavato.

Il termine capi confezionati, come indicato nella presente descrizione, identifica tessuti che vengono cuciti per ottenere capi di vestiario quali jeans, pantaloni, camicie, giacche, maglioni ed in generale tutto quanto rientra nella voce abbigliamento per la persona.

Tipi diversi di confezione, forma, colore e trattamenti rientrano sotto la dicitura di “moda†variando nella loro specificità e nel tempo.

Per ottenere effetti di “capi vissuti†o “già indossati†, o “grezzi†vengono frequentemente utilizzati trattamenti con opportuni polimeri o resine.

Lo scopo di questi trattamenti à ̈ di bloccare l’immagine e/o la forma del capo di abbigliamento a quella del momento in cui à ̈ stata applicata e reticolata la resina o la miscela di resine o polimeri.

Per meglio illustrare tale effetto, si pensi per esempio ad un pantalone che indossato per lungo tempo acquisisce delle pieghe all’altezza del bacino, dietro il ginocchio, lungo la gamba, sul fondo etc; questo effetto, dovuto allo “sformamento†del tessuto, può essere replicato su un pantalone nuovo con l’impiego delle suddette resine.

Un altro effetto ottenibile con la resinatura à ̈ quello di esaltare l’effetto di sbiancatura sulle parti dei capi sottoposte ad usura: per esempio, su un pantalone le parti maggiormente usurate sono la zona posteriore e quella in corrispondenza del ginocchio, su una giacca o una maglia le parti maggiormente usurate sono in corrispondenza dei gomiti.

Tutti gli effetti sopra descritti vengono esaltati quando effettuati su jeans confezionati in tessuto denim tinto con colorante indaco: questi infatti assumono facilmente un aspetto vissuto e pertanto sono tra i principali capi confezionati che vengono trattati con le note metodiche di resinatura/formatura allo scopo di soddisfare un crescente interesse del mercato.

Le resine utilizzate sono principalmente Gliossaliche (dimetilol-diidrossi-etilenurea e suoi derivati) oppure emulsioni acquose di polimeri acrilici o dispersioni acquose di poliuretani.

I risultati migliori si ottengono con l’utilizzo solo di resine Gliossaliche ma spesso, a causa della aggressività di tali resine nei confronti del cotone, si preferisce ridurne l’utilizzo sostituendole parzialmente o totalmente con polimeri acrilici o poliuretanici in emulsione/dispersione acquosa.

I componenti del sistema vengono utilizzati in concentrazioni che vanno da 1 a 150 g/l per le resine gliossaliche non catalizzate, da l a 35 g/l per il catalizzatore delle gliossaliche, da 1 a 400 g/l per le gliossaliche catalizzate, per le acriliche (al 30%-60% di secco) e per le poliuretaniche (al 30%-50% di secco).

Il sistema reticolante può essere dosato su tutto il capo confezionato o su aree particolari dove si vuole ottenere l’effetto “già indossato†o “vissuto†. E’ anche conveniente trattare con la resina tutto il capo confezionato facendo in modo di avere gradienti di concentrazione nei punti in cui si vogliono ottenere gli effetti sopracitati.

Dopo il trattamento, il quantitativo di resina secca sul pantalone à ̈ compresa fra 3 g e 90 g e preferibilmente fra 15 g e 40 g.

L’applicazione delle resine sopra descritte e delle loro miscele può essere effettuata “a spruzzo†o per “impregnazione†: l’applicazione a spruzzo à ̈ generalmente effettuata ponendo il capo di abbigliamento su un manichino gonfiabile quindi aerografando la resina uniformemente o localmente sul capo. L’utilizzo del manichino gonfiabile permette di lavorare sul tessuto disteso favorendo una distribuzione ottimale della resina; l’applicazione a impregnazione viene effettuata bagnando i capi, manualmente od in una macchina lavatrice o attraverso altre metodiche, in una soluzione di resina.

Generalmente, l’impregnazione à ̈ seguita da una fase di strizzatura, centrifuga o sgocciolamento che permette di regolare la quantità residua di resina applicata sul capo.

Per ottenere effetti “vissuti†all’applicazione della resina segue una fase di formatura che permette di dare al capo la caratteristica forma di un capo indossato: la fase di formatura consiste nell’effettuare delle pieghe nelle zone in cui le stesse si formerebbero durante l’indosso. Nel caso di pantaloni, le pieghe vengono effettuate nella zona del bacino, dietro le ginocchia e nella parte bassa della gamba a contatto con le scarpe; nel caso di giubboni, la parte anteriore del gomito ecc. La formatura delle pieghe si effettua manualmente o tramite manichini gonfiabili o snodati che simulano le pieghe naturali. La fase di formatura deve essere seguita da una fase di asciugatura la quale permette anche di fissare le pieghe; a volte la formazione delle pieghe à ̈ effettuata su tavoli o supporti che agevolano la manualità dell’operatore, in questo caso le pieghe vengono fissate usando mollette, tubi snodabili, etc. La fase di asciugatura può essere effettuata: direttamente sui manichini usati per preformare il capo (in forno statico o con delle macchine es. BOHEMIA® della ditta Tonello spa, MARGHERITA® della ditta Mactec s.r.l., ecc), in forno statico con i capi appesi, in forni passanti con capi appesi, in forni passanti a tappeto, ecc. Le temperature tipiche di asciugatura sono comprese fra 30-120°C per 10-40 minuti. Terminata l’asciugatura, i capi devono essere sottoposti a una fase di reticolazione a caldo o post-curing, operazione fondamentale per garantire solidità degli effetti conferiti ai successivi lavaggi domestici e che generalmente viene effettuata in forni statici o in forni passanti a tappeto.

La reticolazione viene ottenuta per catalisi acida utilizzando per esempio Magnesio cloruro a temperature superiori a 100°C. Questa lavorazione di post curing risulta critica per l’ottenimento dell’effetto desiderato senza danneggiare la resistenza strutturale dell’indumento in fase di lavorazione. Infatti, temperature e/o tempi troppo bassi non garantiscono una completa reticolazione lasciando sul tessuto residui di formaldeide troppo alti (dovuti principalmente alle resine gliossaliche ma parzialmente anche alle acriliche) e non garantendo alle pieghe la necessaria tenuta nel tempo e solidità al lavaggio domestico; temperature troppo alte garantiscono una buona tenuta delle pieghe ma la reazione chimica della resina gliossalica aggredisce la fibra in cotone compromettendo le resistenze finali del tessuto.

Nel caso si vogliano ottenere dei capi dall’aspetto “grezzo-non lavato†si procede alle stesse operazioni come sopra descritte evitando la formatura delle pieghe. In questo caso l’obiettivo à ̈ quello di “fissare il colore†che, anche se subisce ripetuti lavaggi domestici, permane più a lungo sul tessuto. Questo tipo di trattamento viene di solito effettuato su jeans in denim tinto con colorante indaco.

Le temperature tipiche di reticolazione o post-curing sono comprese fra 120°C e 160°C per una durata da 3 a 40 minuti.

EP 0 976 865 assegnato a Levi Strauss & Co. descrive un processo di formatura che prevede l’applicazione a spruzzo della resina gliossalica “Reacel KT†® di Garmon s.a. in particolari zone dell’indumento, un essiccamento ad 80°C ed una finitura (post curing) effettuata a temperature elevate (ca. 180°C) per tempi brevi (da 2’ a 4’).

US 5,948,120 assegnato a Sights Denim Systems descrive un processo in cui il capo viene posizionato su un supporto (manichino), conformato nelle posizioni desiderate, spruzzato con una resina a base di dimetilol diidrossi etilen urea catalizzata da cloruro di magnesio ed inviata al trattamento termico di finitura che avviene a temperature comprese fra 135°C e 160°C.

La tecnica nota applicata normalmente nel settore presenta una serie di criticità che derivano da un procedimento di post curing non ottimale e che vengono presentate di seguito.

• La fase di post-curing, effettuata in forni contenenti parecchi metri cubi di aria da portare e mantenere a 140-160°C e per tempi lunghi, determina un dispendio energetico molto elevato.

• La dimensione industriale del forno non consente l’uniformità richiesta di temperatura per cui sono frequenti i casi di non completa reticolazione (temperatura troppo bassa) o di anomala interazione fra la resina ed il tessuto per temperature troppo alte. In entrambi i casi si possono avere dei fuori norma che si evidenziano in particolare nelle lavorazioni successive.

• Il procedimento della reticolazione può avere tempi diversi e quindi diversa efficacia anche nello stesso capo a causa del posizionamento dell’indumento nel forno, della tendenza della resina a migrare verso il basso, della presenza di parti doppie (soprattutto cuciture) e di accessori metallici dove lo shock termico à ̈ più rilevante.

• Tracce di residui delle lavorazioni precedenti, specialmente residui alcalini, inibiscono parzialmente l’effetto delle resine gliossaliche. Tale inibizione impedisce il totale o parziale raggiungimento dell’effetto finale ricercato e la completa reticolazione della resina. A seguito delle resinature ed in funzione dei tipi di resine utilizzate si possono ottenere effetti di lucentezza e brillantezza del tessuto, modificazioni del tono del colore, effetti di tatto e morbidezza diversi.

I capi così trattati sono poi carteggiati, sabbiati, spazzolati, lavati, tinti ed ammorbiditi come da normali procedure di lavanderia.

Questi trattamenti post-resinatura contribuiscono ad indebolire ulteriormente il tessuto determinando, in molti casi, la rottura degli stessi anche dopo un relativo breve utilizzo del consumatore.

Tale problematica à ̈ tanto più evidente quanto più bassa à ̈ la resistenza del tessuto prima della “resinatura†, in particolare per tessuti leggeri e/o tessuti che hanno subito trattamenti che ne hanno già parzialmente compromesso le resistenze meccaniche.

La problematica sopra indicata costituisce ad oggi un rischio industriale e commerciale molto elevato per gli operatori del settore.

Un ulteriore rilevante problema del processo di resinatura convenzionale à ̈ la presenza di formaldeide libera sul capo, un composto considerato potenzialmente pericoloso per la salute, che si verifica quando si usano resine gliossaliche e/o ureiche. Il fenomeno à ̈ particolarmente evidente nel caso di incompleta reticolazione della resina dovuta per esempio alla presenza di alcalinità in tracce. L’assenza di formaldeide o la sua presenza entro particolari valori limitati à ̈ richiesta specialmente per l’abbigliamento per bambini.

DESCRIZIONE DELL’INVENZIONE

Si à ̈ ora trovato che à ̈ possibile superare i limiti della tecnica nota mediante un processo che utilizza una resina copolimerica acrilica contenente funzionalità specifiche che conferisce al capo da trattare caratteristiche ottimali del tutto paragonabili a quelle della tecnologia in uso. Il processo dell’invenzione à ̈ vantaggioso in termini energetici, ambientali e nella riduzione delle lavorazioni fuori norma.

In effetti forma oggetto della presente invenzione l’applicazione di una particolare resina reticolabile a temperature inferiori a 100°C e quindi in grado di conferire ai capi confezionati gli stessi effetti ottenibili con le resine fino ad oggi impiegate, evitando completamente i relativi aspetti negativi e le problematiche che si incontrano nei sopra descritti processi industriali.

I prodotti utilizzati secondo l’invenzione per il trattamento degli indumenti allo scopo di ottenere mediante resinatura gli effetti “vissuti†e “grezzi-non lavati†sono prevalentemente dispersioni di copolimeri acrilici autoreticolabili a temperatura ambiente.

L’invenzione, in un suo primo aspetto, riguarda un processo per il trattamento per resinatura con o senza memoria di forma di capi confezionati che comprende:

a) il porre a contatto detti capi confezionati con una dispersione copolimerica acrilica autoreticolabile e avente una Tg compresa fra -50°C e 50°C;

b) reticolazione a temperatura inferiore a 100°C.

Le resine impiegabili secondo il processo dell’invenzione sono ottenibili per polimerizzazione di una miscela di monomeri costituita da:

- da 60 a 95 parti in peso di esteri di (idrossi) alchil (meta) acrilati; - fino a 10 parti in peso di ammidi monoolefiniche α,β-insature;

- fino a 20 parti in peso di acidi carbossilici insaturi;

- fino a 5 parti in peso di uno o più monomeri contenenti funzionalità carbonilica;

- eventualmente fino a 5 parti in peso di alcossisilani insaturi.

Gli esteri degli (idrossi) alchil (meta) acrilati sono preferibilmente butilacrilato, etilacrilato, 2-etilesilacrilato, metilmetacrilato, butilmetacrilato, 2-idrossietilacrilato, idrossipropilmetacrilato.

Esempi preferiti di ammidi monoolefiniche α,β-insature comprendono acrilammide e più preferibilmente metacrilammide.

Gli acidi carbossilici insaturi sono preferibilmente acido acrilico, acido metacrilico e acido itaconico.

I monomeri contenenti funzionalità carbonilica sono preferibilmente scelti fra acetoacetossietilmetacrilato, acetoacetossietilacrilato, acetoacetossipropilmetacrilato, più preferibilmente diacetonacrilammide.

Gli alcossisilani insaturi sono preferibilmente scelti fra viniltrimetossisilano, 3-metacrilossipropiltrimetossisilano e viniltrietossisilano.

La proporzione tra i monomeri à ̈ definita in modo tale che il polimero abbia una Tg compresa tra -50°C e 50°C, preferibilmente tra -15°C e 15°C.

In presenza dei monomeri con funzione carbonilica si aggiungono alla dispersione finita da 0,1 a 5 parti in peso di un agente reticolante, costituito da ammine organiche polifunzionali (in miscela o da sole) contenenti almeno due gruppi amminici primari o secondari quali ad esempio esametilendiammina, 1,3-diamminopropano, dodecandiammina, poliossialchilenammine (Jeffamine®) o da idrazidi di acidi policarbossilici quali ad esempio diidrazide adipica o diidrazide isoftalica.

La dispersione viene usata in concentrazione dal 5% al 60% e preferibilmente dal 20% al 30%. L’effetto reticolante può essere potenziato mediante aggiunta di un prodotto a base di difenilmetano-bis-4,4’-N,N’-etilenurea (per esempio Catal LT di Garmon S.A.) in quantità da 0% a 5%, preferibilmente da 1% a 2%.

Considerando un pantalone di taglia media l’area coperta dalla resina può variare da 1300 a 1800 cm<2>, mentre la quantità di resina secca sul pantalone à ̈ compresa fra 10 g e 90 g e preferibilmente fra 30 g e 70 g.

La reticolazione viene ottenuta in fase di essiccamento per condensazione di gruppi funzionali inseriti sulla catena del polimero o per reazione del polimero opportunamente funzionalizzato con un reticolante disperso nella fase acquosa della dispersione, a temperature comprese fra 10°C e 100°C. Questo processo di post curing permette di ottenere l’effetto desiderato senza danneggiare la resistenza strutturale dell’indumento in fase di lavorazione.

La dispersione oggetto dell’invenzione à ̈ preparata per polimerizzazione in emulsione in reattori incamiciati dotati di agitatore a velocità variabile e condensatore, in presenza di iniziatori radicalici quali ad esempio persolfati, perossidi o coppie redox quali ad esempio persolfati/bisolfiti o perossidi/acido ascorbico. Il quantitativo di iniziatori à ̈ fissato sulla base delle condizioni di reazione e del peso molecolare desiderato e varia da 0,01% a 1% in peso sul totale monomeri, preferibilmente tra 0,01% e 0,1%. Tipicamente il 50%-70% dell’iniziatore à ̈ aggiunto alla carica iniziale del reattore, mentre la restante parte à ̈ alimentata insieme ai monomeri in un tempo variabile tra 2 e 5 ore.

Il sistema stabilizzante usato durante la polimerizzazione contiene una combinazione di diversi tensioattivi anionici e nonionici, in quantità fino al 10% in peso sul totale dei monomeri, preferibilmente tra 3% e 5%. Esempi di tensioattivi anionici comprendono i sali sodici o ammonici di alchileterisolfati, alchilarilsolfonati, alchileterifosfati, alcansolfonati mentre esempi di tensioattivi nonionici comprendono alcooli grassi etossilati.

Le dispersioni di questa invenzione hanno tipicamente un contenuto di solido compreso tra 30% e 70%, preferibilmente tra 45% e 55%. La reazione à ̈ condotta a temperature comprese tra 50°C e 90°C, preferibilmente tra 65°C e 80°C, con una carica iniziale contenente fino al 50% dei monomeri e la restante parte alimentata dopo l’innesco in 2-5 ore. Ulteriori quote d’iniziatori (a degradazione termica o redox) sono addizionate nelle fasi finali della reazione per portare la conversione a valori molto prossimi al 100%. Durante la reazione il pH viene mantenuto tra 2 e 4 (preferibilmente tra 3 e 4) mediante l’utilizzo di tamponi quali sodio acetato, sodio bicarbonato, in quantità fino a 0,5% in peso sul totale monomeri.

Sulla dispersione finita a temperatura ambiente si aggiunge eventualmente l’agente reticolante del tipo descritto sopra.

Il prodotto che ne deriva applicato con opportune modalità all’indumento da trattare consente di effettuare la fase di post-curing (o reticolazione) a temperatura notevolmente più basse rispetto alla tecnica nota ed al limite a temperatura ambiente.

Le caratteristiche chimico-fisiche della resina permettono un’applicazione a spruzzo o per immersione in linea con le metodologie in uso e sopra descritte, ma consentono di effettuare la fase di post-curing evitando il passaggio in forno statico o forno passante.

Su scala industriale la reticolazione della resina può quindi avvenire durante la fase di asciugatura normalmente effettuata a temperature inferiori a 100°C. Questo consente un sensibile risparmio energetico e la eliminazione di tutte le operazioni necessarie per preparare i capi alla fase di post-curing.

La resina secondo l’invenzione presenta i seguenti vantaggi:

- non contiene formaldeide e viene quindi eliminato il problema di suoi residui sul capo confezionato;

- non danneggia e non indebolisce in alcun modo i tessuti evitando quindi tutte le problematiche relative;

- non à ̈ influenzata da residui alcalini presenti sul tessuto, in quanto la sua reticolazione avviene anche in ambiente alcalino e non esclusivamente in ambiente acido come i normali processi attualmente in uso.

Per meglio comprendere l’invenzione si riportano di seguito un esempio di produzione di una dispersione acrilica e un esempio applicativo che evidenzia l’effetto finale conseguito secondo l’invenzione.

ESEMPIO 1 - PREPARAZIONE DELLA DISPERSIONE

In un reattore da 3 litri equipaggiato con agitatore ad ancora o cancello, condensatore, termocoppia e camicia esterna collegata ad un bagno termostatico si caricano 320 g d’acqua, 1,4 g di Hostapur SAS 93, 6 g di Rhodapex AB/20, 0,2 g di sodio bicarbonato e 0,2 g di sodio metabisolfito. Una miscela monomeri contenente 320 g di metilmetacrilato, 848 g di butilacrilato, 19 g di acido acrilico, 27 g di viniltrietossisilano e 19 g di metacrilammide viene aggiunta a 330 g di acqua contenenti 11 g di Hostapur SAS 93, 6,5 g di Polirol O55 e 36 g di Rhodapex AB/20, sotto agitazione per formare una preemulsione.

La carica del reattore à ̈ scaldata a 50°C, successivamente si aggiungono 160 g di preemulsione e si innesca la reazione con 0,5 g di sodio persolfato sciolti in 10 g d’acqua. La rimanente parte di preemulsione viene successivamente alimentata al reattore in 3 ore insieme ad una soluzione di 0,5 g di sodio persolfato in 60 g d’acqua e ad una soluzione di 0,2 g di sodio metabisolfito in 72 g d’acqua. La temperatura viene mantenuta a 70-80°C per tutto il corso della reazione. A fine alimentazioni si aggiungono quantità supplementari di iniziatori per completare la conversione dei monomeri mantenendo il prodotto a temperatura massima per 60 minuti, successivamente si raffredda a temperatura ambiente e si alcalinizza con 15 g di ammoniaca al 10%.

La dispersione ha un secco del 50%, viscosità Brookfield RVT <300 mPa*s (23°C, 20 rpm, girante 1), grumi a 44 micron <0,03%, pH = 7,0-8,0.

ESEMPIO 2 - APPLICAZIONE

1) Il capo confezionato viene posto su un manichino gonfiabile o snodabile, oppure posto in una lavatrice o su altri tipi di macchinari al fine di ottenere una ottimale distribuzione della resina.

2) Il capo confezionato viene impregnato di una soluzione di una resina denominata Legafinish FAST ottenuta secondo l’esempio 1, con dosaggi variabili da 1 a 400 g per litro d’acqua. Al fine di aumentare la reticolazione può venir aggiunto alla soluzione di resina un particolare catalizzatore costituito da un “isocianato bloccato†. L’utilizzo di detta sostanza chimica in combinazione con la resina aumenta la capacità della resina di reticolare a temperature inferiori a 100°C.

3) Il capo confezionato viene sottoposto ad una fase di asciugatura (ottenibile a mezzo aria calda, lampade riscaldanti o altri mezzi) con tempi variabili da 1 a 100 minuti e con temperature inferiori od uguali a 100°C. Al termine di questa operazione il capo confezionato presenta un contenuto di resina secca pari a 0,02 g/cm<2>su tutto l’indumento e di 0,04 g/cm<2>nelle zone dove à ̈ necessario conferire l’effetto tridimensionale e comunque “vissuto†.

4) Il capo confezionato viene quindi sottoposto ai consueti trattamenti di lavanderia quali sabbiatura, spazzolatura, carteggio, stone wash, ammorbidimento, coloritura etc. etc.

L’effetto finale ottenuto si differenzia moltissimo in funzione del tipo di tessuto e modello utilizzato: i migliori risultati si ottengono su un capo jeans confezionato con tessuto denim (o tinto con presenza di colorante indaco) che si presenta con aspetto “vissuto†e, se effettuate, con presenza di pieghe (dette anche baffi 3D) in varie parti che risultano essere resistenti ai lavaggi domestici.

Il processo oggetto della presente invenzione permette quindi di conseguire diversi vantaggi rispetto ai processi di resinatura noti ed in uso: a. Si consegue un risparmio energetico.

b. Si semplifica il ciclo produttivo (e quindi l’investimento necessario) conseguendo una riduzione dei tempi e delle manualità produttive.

c. Non si determina un indebolimento del tessuto dovuto al tipo di resina ed al processo normalmente impiegati.

d. Non si riscontra presenza di formaldeide libera sul tessuto.

e. L’applicazione non à ̈ influenzata da residui di sostanze alcaline sui tessuti.

Claims (15)

1. RIVENDICAZIONI 1. Processo per il trattamento di resinatura con o senza memoria di forma di capi confezionati che comprende: a) il porre a contatto detti capi confezionati con una dispersione copolimerica acrilica autoreticolabile e avente una Tg compresa fra -50°C e 50°C; b) reticolazione a temperatura inferiore a 100°C.
2. 2. Processo secondo la rivendicazione 1 in cui l’essiccazione del capo confezionato avviene contemporaneamente allo stadio di reticolazione.
3. 3. Processo secondo la rivendicazione 1 o 2 in cui la dispersione copolimerica acrilica autoreticolabile à ̈ ottenibile per polimerizzazione di una miscela di monomeri costituita da: - da 60 a 95 parti in peso di esteri di (idrossi) alchil (meta) acrilati; - fino a 10 parti in peso di ammidi monoolefiniche α,β-insature; - fino a 20 parti in peso di acidi carbossilici insaturi; - fino a 5 parti in peso di uno o più monomeri contenenti funzionalità carbonilica; - eventualmente fino a 5 parti in peso di alcossisilani insaturi e/o una o più ammine organiche polifunzionali contenenti almeno due gruppi amminici primari o secondari o idrazidi di acidi policarbossilici.
4. 4. Processo secondo la rivendicazione 3 in cui gli esteri di (idrossi) alchil (meta) acrilati sono scelti fra butilacrilato, etilacrilato, 2-etilesilacrilato, metilmetacrilato, butilmetacrilato, 2-idrossietilacrilato, idrossipropilmetacrilato.
5. 5. Processo secondo la rivendicazione 3 o 4 in cui le ammidi monoolefiniche α,β-insature sono scelte fra acrilammide e metacrilammide.
6. 6. Processo secondo una delle rivendicazioni da 1 a 5 in cui gli acidi carbossilici insaturi sono scelti fra acido acrilico, acido metacrilico e acido itaconico.
7. 7. Processo secondo una delle rivendicazioni da 1 a 6 in cui i monomeri contenenti funzionalità carbonilica sono scelti fra acetoacetossietilmetacrilato, acetoacetossietilacrilato, acetoacetossipropilmetacrilato, diacetonacrilammide.
8. 8. Processo secondo una delle rivendicazioni da 1 a 7 in cui gli alcossisilani insaturi sono scelti fra viniltrimetossisilano, 3-metacrilossipropiltrimetossisilano, viniltrietossisilano.
9. 9. Dispersione acquosa copolimerica acrilica contenente funzionalità carboniliche ottenibile per polimerizzazione di una miscela di monomeri costituita da: - da 60 a 95 parti in peso di esteri di (idrossi) alchil (meta) acrilati; - fino a 10 parti in peso di ammidi monoolefiniche α,β-insature; - fino a 20 parti in peso di acidi carbossilici insaturi; - fino a 5 parti in peso di uno o più monomeri contenenti funzionalità carbonilica, preferibilmente da 0,1% a 5% in peso sul totale della miscela dei monomeri, più preferibilmente da 1% a 3%; - eventualmente fino a 5 parti in peso di alcossisilani insaturi.
10. 10. Dispersione copolimerica acrilica secondo la rivendicazione 9 ottenibile per reticolazione in presenza di un agente reticolante scelto da una o più ammine organiche polifunzionali contenenti almeno due gruppi amminici primari o secondari o idrazidi di acidi policarbossilici.
11. 11. Dispersione secondo la rivendicazione 10 in cui le ammine organiche polifunzionali sono scelte fra esametilendiammina, 1,3-diamminopropano, dodecandiammina, poliossialchilen-ammine (Jeffamine®), in quantità da 0,1% al 5% in peso sul totale della miscela di monomeri.
12. 12. Dispersione secondo una qualunque delle rivendicazioni da 9 a 11 con un contenuto di secco fra 30% e 70%, preferibilmente fra 45% e 55%.
13. 13. Dispersione secondo una qualunque delle rivendicazioni da 9 a 12 in cui le idrazidi di acidi policarbossilici sono scelte fra diidrazide adipica o diidrazide isoftalica in quantità dal 0,1% al 5% in peso sul totale della miscela dei monomeri.
14. 14. Dispersione copolimerica acrilica contenente funzionalità carboniliche delle rivendicazioni 10-13 per l’uso in un processo di resinatura con o senza memoria di forma di capi confezionati.
15. 15. Capi confezionati ottenibili dal processo delle rivendicazioni 1-8.