ITMI20060833A1

ITMI20060833A1 - Procedimento e apparato per la realizzazione di un bordo o collare a geometria complessa su sbozzati metallici estrusi,imbutiti-trafilati.

Info

Publication number: ITMI20060833A1
Application number: IT000833A
Authority: IT
Inventors: Roberto Frattini
Original assignee: Frattini Costr Mecc
Priority date: 2006-04-27
Filing date: 2006-04-27
Publication date: 2007-10-28
Also published as: PL2010342T3; EP2010342A1; KR20080109741A; RU2433880C2; RU2008146750A; WO2007124792A1; EP2010342B1; CN101437635A; ES2384704T3; JP5243407B2; MY152882A; US20090165526A1; US8286460B2; CN101437635B; KR101388292B1; BRPI0710372A2; ATE550119T1; JP2009534195A

Description

Descrizione della domanda di breveto per invenzione industriale dal titolo: “Procedimento e apparato per la realizzazione di un bordo o collare a geometria complessa su sbozzati metallici estrusi, imbutiti e imbutititrafilati”

Descrizione

La presente invenzione si riferisce a un procedimento e apparato per la realizzazione di un bordo o collare a geometria complessa su sbozzati metallici estrusi, imbutiti e imbutiti-trafilati.

Più in particolare la presente invenzione si riferisce a un procedimento e ad un apparato per la realizzazione, sull’estremità superiore di un contenitore o corpo metallico, di un bordo o collare ato alla successiva applicazione di un tappo di chiusura.

I contenitori metallici destinati al procedimento della presente invenzione sono soprattuto, ma non esclusivamente, quelli otenuti in alluminio, sue leghe, acciaio o altri idonei materiali con i quali si otengono botiglie per il setore beverage, food o per uso tecnico.

La forma originaria di tali contenitori metallici è sostanzialmente cilindrica e viene in seguito sagomata secondo procedimenti e tecnologie note; anche il procedimento di conifica dell’estremità superiore di deti corpi o contenitori metallici è realizzato secondo tecnologie note e quindi non è oggeto di descrizione.

I sopraccitati contenitori metallici sono deformati in corrispondenza della loro estremità superiore, per realizzare il bordo o collare di cui al presente procedimento, preferibilmente nelle fasi finali del processo di lavorazione, ossia dopo che gli stessi hanno subito le molteplici lavorazioni per la sagomatura della superfìcie esterna e/o le lavorazioni di embossing/debossing, ossia quelle lavorazioni che creano su preordinate zone della superficie laterale impronte sagomate, sgolature e altre configurazioni di varia forma definite da settori incavati e/o sbalzati.

Gli stessi contenitori o corpi metallici, eventualmente verniciati e/o litografati, sono alimentati tendenzialmente su una macchina conifìcatrice, che in una sua configurazione preferita ma non limitativa è del tipo comprendente almeno una tavola rotante a movimento intermittente, con molteplici stazioni provviste di pinze o simili per il fissaggio temporaneo di corpi, e almeno una contrapposta piastra dotata di moto traslatorio alternato sulla quale sono disposti molteplici utensili e/o mandrini, destinati ad intervenire con preordinate sequenze sui corpi estrusi. Imbutiti eimbutititrafilati, al fine di realizzare le progressive fasi di iniziale deformazione e successiva conifìca dell’estremità superiore.

Per poter realizzare tanto le operazioni di conifìca quanto quelle di embossing/debossing, la macchina per la lavorazione dei contenitori metallici dispone di mezzi di presa e stabilizzazione del contenitore medesimo che sono di tipo noto e che pertanto non sono oggetto di descrizione.

Negli ultimi tempi il mercato ha mostrato un maggiore interesse nei confronti dei contenitori metallici e presentanti configurazioni analoghe a quelle tradizionalmente proprie dei contenitori realizzati in altri materiali, quali ad esempio plastica o vetro, perciò, è diventato importante fornire per questi nuovi contenitori, destinati tendenzialmente al settore beverage, tipologie di chiusura simili a quelle dei contenitori in plastica (PET) o in vetro.

Il contenitore in vetro, ad esempio, pur possedendo delle valenze estetiche decisamente superiori a quelle dei tradizionali contenitori o corpi metallici, presenta Γ inconveniente di un peso elevato, di essere facilmente soggetto a rotture e di comportare costi di produzione elevati; viceversa il contenitore metallico è in grado di garantire, oltre alla necessaria igiene, maggiore leggerezza rispetto al vetro, oltre a doti di infrangibilità, di facilità di smaltimento e riciclaggio. Tuttavia, trattandosi di bottiglie o contenitori in materiale metallico, è importante che la lavorazione dell’ estremità superiore di detta bottiglia conduca alla realizzazione di un bordo conformato in modo tale da non presentare porzioni taglienti che possono causare fastidio o, peggio, creare condizioni di potenziale pericolo per Tutilizzatore che avvicina il contenitore alla bocca allo scopo di bere.

Per i contenitori in materiale metallico esistono diverse tipologie di chiusure, quali ad esempio quella per l’applicazione del tappo a “corona”, del tappo a “strappo” o del tappo filettato; per ottenere tab differenti tipologie di chiusure è necessario effettuare sul contenitore metallico lavorazioni tra loro diverse e specifiche. L’applicazione del tappo a “corona” e del tappo a “strappo” richiede che l’estremità superiore del contenitore metallico presenti un bordo o collare, ottenuto tramite la piegatura o risvoltatura verso l’estemo della parete o superficie interna della bocca.

Tuttavia la forma del bordo o collare del contenitore metallico atta a poter applicare il tappo a “corona” è differente rispetto a quella per l’applicazione del tappo a “strappo”; la realizzazione dei due diversi bordi comporta altresì una successione di operazioni diverse da effettuarsi sul contenitore e la sostituzione, sulla macchina conifìcatrice, degli utensili e dei mandrini atti alla lavorazione dell’ estremità superiore dei contenitori stessi. Ciò comporta maggiori tempi per l’attrezzaggio della macchina con conseguenti periodi più o meno prolungati di fermo macchina.

Scopo della presente invenzione è quello di ovviare all 'inconveniente sopra lamentato.

Più in particolare lo scopo della presente invenzione è quello di approntare un procedimento e un apparato per la realizzazione di un bordo o collare a geometria complessa su sbozzati metallici estrusi, imbutiti e imbutititrafilati, tipicamente e non criticamente su contenitori in alluminio o sue leghe del tipo bottiglia per beverage, food o per uso tecnico, tale da poter essere indifferentemente utilizzato sia per l’applicazione ad esempio di un tappo del tipo a “corona” o di un tappo del tipo a “strappo”.

Ulteriore scopo della presente invenzione è quello di approntare un procedimento ed un apparato come sopra definito tale da poter essere utilizzato su una qualsiasi macchina conifìcatrice con la quale si ottengono tipicamente contenitori metallici per il settore beverage o aerosol e con la quale si realizzano, inoltre, su detti contenitori, interventi di embossing/debossing, ovvero lavorazioni che creano su preordinate zone della superficie laterale impronte sagomate, sgolatine e altre configurazioni di varia forma definite da settori incavati e/o sbalzati..

Non ultimo scopo della presente invenzione è quello di provvedere un apparato che non richieda la sostituzione degli utensili sulla macchina e che garantisca un alto grado di flessibilità.

Ulteriore scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione degli utilizzatori un procedimento atto a garantire un elevato livello di qualità del prodotto lavorato e tale, inoltre, da poter essere facilmente ed economicamente realizzato.

Questo ed altri scopi vengono raggiunti dal procedimento e apparato per la realizzazione di un bordo o collare a geometria complessa su sbozzati metallici estrusi, imbutiti e imbutiti-trafilati della presente invenzione che comprende in sequenza una fase operativa iniziale atta a deformare una porzione di estremità superiore di un contenitore metallico ripiegandola verso l’esterno così da ottenere un bordo o collare a sezione tendenzialmente circolare, una o più fasi operative intermedie atte a deformare un bordo o collare a mezzo di uno schiacciamento dello stesso in direzione radiale e di un allungamento in direzione del fondo del contenitore metallico, una fase operativa finale di deformazione ed eventuale rifinitura superficiale atta ad ottenere un bordo o collare a profilo ovoidale complesso per l’applicazione di almeno due tappi di tipo diverso e una eventuale fase operativa, propedeutica alle sopra elencate, atta a ridurre lo spessore della porzione di estremità superiore del contenitore metallico in corrispondenza di una sua superficie laterale.

fi procedimento e l’apparato della presente invenzione è nel seguito descritto con riferimento alle allegate tavole di disegni in cui:

la figura 1 rappresenta, in vista schematica, una sezione secondo l’asse verticale di un contenitore di tipo beverage con l’estremità superiore sagomata secondo il procedimento e l’apparato della presente invenzione; la figura 2 rappresenta, in vista schematica e parzialmente sezionata, il bordo o collare ottenuto utilizzando alla sommità del contenitore metallico utilizzando il procedimento e l’apparato della presente invenzione;

la figura 3 rappresenta schematicamente una vista parziale laterale del contenitore metallico, ovvero dello sbozzato predisposto per essere sottoposto al procedimento della presente invenzione con l’utilizzo dell’apposito apparato.

le figure 4, 3 e 6 rappresentano, in vista schematica laterale, la configurazione progressiva del bordo o collare del contenitore metallico durante successive fasi operative del procedimento della presente invenzione;

la figura 7 rappresenta, in vista schematica e parzialmente sezionata, il bordo o collare, realizzato secondo il procedimento ed utilizzando l’apparato dell’invenzione, sul quale è calzato un tappo del tipo a “strappo”; la figura 8 rappresenta, in vista schematica, una sezione parziale dello stesso bordo o collare del contenitore metallico sul quale è calzato un tappo del tipo a “corona”;

la figura 9 rappresenta una vista piana e schematica di uno dei dispositivi o mandrini di deformazione dell’apparato della presente invenzione;

la figura 10 rappresenta, schematicamente, una sezione longitudinale del dispositivo o mandrino di deformazione di cui alla figura precedente; la figura 11 rappresenta una vista piana e schematica di un ulteriore dispositivo o mandrino di deformazione della presente invenzione;

la figura 12 rappresenta una vista schematica sezionata longitudinalmente del dispositivo o mandrino di cui alla figura 11;

la figura 13 rappresenta una ulteriore vista schematica di una sezione secondo un diverso piano longitudinale del dispositivo o mandrino di cui alla figura 11 ;

la figura 14 rappresenta, in assonometria, una vista schematica di un dispositivo o mandrino opzionale atto ad operare sul contenitore metallico; la figura 15 rappresenta, in vista schematica, una sezione longitudinale del dispositivo o mandrino opzionale della figura precedente;

la figura 16 rappresenta, in vista schematica, una sezione longitudinale secondo un diverso piano diametrale del dispositivo o mandrino opzionale della figura 14.

Secondo il procedimento e l’apparato dell’invenzione, i contenitori metallici da sagomare all’ estremità superiore, per realizzare il bordo o collare a geometria complessa destinato ad accogliere il tappo a “corona” o quello a “stappo”, sono alimentati, in modo noto, ad esempio sul tamburo di carico di una macchina conificatrice.

II procedimento per la realizzazione di un bordo o collare secondo l’invenzione comprende una pluralità di successive fasi di lavorazione, come nel seguito specificato.

In figura 1 è rappresentato schematicamente con 10 un contenitore metallico, la cui superfìcie laterale è già stata sottoposta all’operazione di deformazione per realizzare la configurazione di bottiglietta ad uso beverage e la cui estremità superiore ha già subito le fasi del procedimento secondo la presente invenzione per ottenere un bordo o collare 18”, schematicamente rappresentato nel dettaglio ingrandito di figura 2.

In figura 3 è schematicamente rappresentata una porzione del collo del contenitore metallico 10 nella condizione che precede la deformazione per rottenimento del bordo o collare 18” atto all’ applicazione del tappo di chiusura, sia esso del tipo a “corona” oppure del tipo a “strappo”.

Con riferimento alla citata figura, la porzione di estremità superiore del contenitore metallico 10 non ancora deformata ed indicata con 12, si presenta sostanzialmente cilindrica, definendo una superfìcie laterale 16 che si sviluppa parallelamente all’asse longitudinale del contenitore stesso.

Tale porzione di estremità superiore 12 del contenitore metallico 10, affinché le fasi operative del procedimento di cui all’ invenzione possano essere svolte in modo ottimale, ha uno spessore compreso fra 0,1 e 1 mm, preferibilmente tra 0,3 e 0,5 mm.

Alle figure 4, 5 e 6 sono schematicamente indicate le successive fasi operative di deformazione della porzione di estremità superiore 12 del contenitore metallico 10 secondo il procedimento dell’invenzione. A detto contenitore metallico 10 come rappresentato alla figura 3 si avvicinano in successione uno all’altro, una pluralità di utensili o mandrini, che costituiscono l’apparato oggetto dell’invenzione, del quale si dirà più avanti nella descrizione, e che sono disposti, in una configurazione preferita, sulla piastra traslante della macchina conifìcatrice. Tali utensili, in progressione, sormontano o calzano almeno in parte i citati contenitori metallici lungo almeno ima parte della superficie laterale a partire dalla porzione di estremità superiore 12. La combinazione del moto assiale, definito dallo spostamento rettilineo alternato della piastra traslante, unitamente al moto rotatorio dei mandrini, determina la deformazione della porzione di estremità superiore 12 del contenitore metallico 10 secondo la forma voluta. II procedimento della presente invenzione, nella sua forma di attuazione preferita, comprende una fase operativa iniziale durante la quale la porzione di estremità superiore 12, inizialmente cilindrica, come schematizzato alla figura 3, viene ripiegata o risvoltata verso l’esterno di un angolo pari ad almeno 270°, così da ottenere un bordo o collare 18 a sezione tendenzialmente circolare.

La sagomatura dell’estremità superiore del contenitore metallico 10, con la porzione di estremità superiore 12 ripiegata verso l’esterno ad ottenere il collare 18, come indicato in figura 4, è seguita da una o più ulteriori fasi operative intermedie di deformazione, come schematizzato alla figura 5. In detta figura l’azione degli utensili o mandrini, costituenti l’apparato del quale si dirà più avanti, sul collare 18 del contenitore metallico 10 schematizzato alla figura 4, determina uno schiacciamento dello stesso in direzione radiale, verso l’asse del contenitore metallico 10, e il suo contemporaneo allungamento in direzione del fondo del contenitore metallico stesso. Il collare così ottenuto, indicato con 18’ a figura 5, ha una forma sostanzialmente ellissoidale.

Secondo l’invenzione, il procedimento comprende anche una fase operativa finale che interessa il collare 18’ di figura 5, il quale a seguito di detta fase operativa finale assume la conformazione tendenzialmente ovoidale individuata dal riferimento numerico 18” alla figura 6. Il dimensionamento di tale bordo o collare 18” definisce un diametro esterno X ed un diametro interno X’ rispettivamente calcolati in prossimità del punto di estensione massima del collare e con riferimento alla superfìcie interna dell’imboccatura dove è ottenuto il collare stesso.

D diametro esterno X è compreso tra 25 e 28 mm e preferibilmente tra 26 e 27 mm, mentre il diametro interno X’ è compreso tra 19 e 22 mm e di preferenza tra 20 e 21 mm. Il bordo o collare 18” definisce, inoltre, un’altezza Y, compresa tra 2,5 e 5 mm e preferibilmente tra 3 e 4 mm; detta altezza Y è calcolata con riguardo alla distanza esistente tra il piano che definisce l’imboccatura del contenitore metallico e il sottostante piano teorico che riscontra il collare stesso nella parte inferiore ripiegata verso la superficie laterale di detto contenitore metallico.

Il bordo o collare 18” comprende anche una parte terminale 20, ripiegata nella direzione defi’imboccatura del contenitore metallico, con andamento lineare ed inclinato, rispetto al piano dell’imboccatura del contenitore metallico 10, di un angolo a compreso tra 5 e 15° e preferibilmente compreso tra 8 e 12°.

Gli utensili o mandrini, dei quali si dirà più avanti, utilizzati nella sopra descritta fase operativa finale eseguono, in modo contemporaneo, anche un’operazione di rifinitura della superficie esterna dell’orlo 18” allo scopo di ottenere un bordo privo di imperfezioni le quali possono provocare fastidio all’individuo che accosta la bocca al corpo metallico 10 per bere; tale operazione di rifinitura definisce per la superfìcie esterna del bordo o collare 18” un grado di finitura sostanzialmente pari ad almeno 0,2 pm.

Le fasi operative sopra dettagliatamente descritte sono precedute da una fase di asportazione di materiale della porzione di estremità superiore 12 del contenitore metallico 10; tale fase operativa è definita da un’asportazione di materiale da una superficie di testa 14, atta a regolarizzare e spianare l’imboccatura del contenitore 10, e da un’eventuale asportazione di materiale dalla superfìcie laterale 16. La citata eventuale asportazione di materiale dalla superficie laterale 16 ha la funzione di ottenere, per la porzione di estremità superiore 12 del contenitore metallico 10, uno spessore compreso fra 0,1 e 1 mm, preferibilmente tra 0,3 e 0,5 mm., utile alle successive operazioni di deformazione.

Il numero di fasi operative che interessano il procedimento dell’invenzione è funzione della complessità del bordo o collare 18” da realizzare e delle caratteristiche del materiale costituente il contenitore metallico.

L’apparato per la realizzazione del processo, sopra dettagliatamente descritto nelle sue fasi operative, comprende uno o più mandrini, indicati con il riferimento numerico 22, alle figure 9 e 10, con il riferimento numerico 24 alle figure 11, 12 e 13 e con il riferimento numerico 26 alle figure 14, 15 e 16.

Il mandrino 22 o mandrino bordatore di cui alle figure 9 e 10 è formato da un albero di rotazione 28, a sezione tendenzialmente cilindrica, con diametri differenziati e con l’estremità posteriore rivolta, nella configurazione di realizzazione preferita, ad esempio ad una piastra traslante 30, che è schematicamente individuata da una linea verticale tratteggiata alla figura 10; tale estremità posteriore dell’albero di rotazione 28 è provvista di mezzi in sé noti, non rappresentati in figura, che permettono il rapido collegamento e disimpegno (nel caso di sostituzione dell’utensile) di detto albero di rotazione rispetto all’organo motore o agli elementi di trasmissione del moto, parimenti non rappresentati, posizionati sulla piastra traslante 30 di una macchina conificatrice e che conferiscono il moto all’albero di rotazione medesimo.

Detto albero di rotazione 28 è provvisto in prossimità dell’ estremità posteriore di una espansione anulare 32, che definisce un riscontro in battuta dello stesso albero di rotazione rispetto ad uno zoccolo o piastra 34 e ad un corpo 36 dei quali si dirà più avanti.

Su una porzione dell’ estremità anteriore dell’albero di rotazione 28, rivolta in direzione ad esempio di una tavola rotante (non rappresentata in figura) sulla quale è bloccato il contenitore metallico 10, è calettato un centratore 38 costituito da un elemento 40, a forma di “bicchiere” con sezione tendenzialmente tronco-conica; l’elemento 40 del centratore 38 coopera con uno o più cuscinetti 42, di tipo convenzionale, disposti al suo interno e calzati sulla medesima porzione anteriore dell’albero di rotazione 28. Detto centratore 38 è, altresì, vincolato all’estremità anteriore dell’albero di rotazione 28 con mezzi noti, quali ad esempio un dado 44 o una spina. I cuscinetti 42 calzati sull’albero di rotazione 28 consentono all’elemento 40 di ruotare in modo libero rispetto all’albero di rotazione medesimo secondo le modalità di cui si dirà in seguito.

Sull’albero di rotazione 28 è, altresì, calettato il corpo 36, disposto con il suo fronte inferiore a contatto con il fronte anteriore dell’espansione anulare 32 e con il fronte anteriore dello zoccolo o piastra 34; il medesimo corpo 36 e lo zoccolo o piastra 34 sono, inoltre, tra loro rigidamente collegati a mezzo di viti 46 o equivalenti mezzi.

Il corpo 36, tipicamente realizzato in metallo, ha una forma preferibilmente cilindrica a “tazza” ed è provvisto, lungo la superficie laterale, di almeno due aperture 48 a sezione sostanzialmente circolare diametralmente opposte ed equidistanziate tra loro. Il corpo 36, sul fronte anteriore, rivolto alla tavola rotante, presenta una ulteriore apertura 50 di forma preferibilmente circolare atta airinserimento del contenitore metallico 10 da sottoporre a lavorazione.

Airintemo di ciascuna apertura 48 del corpo 36 e coassialmente ad essa è disposto un supporto 52 che definisce la sede di alloggiamento di un perno 54 cooperante con uno o più cuscinetti 56, disposti aH’intemo del supporto 52 e calzati sul perno 54. Detto supporto 52 è vincolato rispetto all’apertura 48 ad esempio tramite un collegamento filettato o di altra nota tipologia e tale, inoltre da consentire una regolazione della posizione assiale del supporto medesimo.

D perno 54, all’estremità posteriore, è bloccato rispetto ai cuscinetti 56 con viti 60 o equivalenti mezzi e, in prossimità dell’estremità anteriore del supporto 52 rivolta al centro del corpo 36, è provvisto di uno o più anelli di tenuta 62 coassiali al perno medesimo. L’estremità anteriore del perno 54, disposta verso il centro del corpo 26, presenta una porzione 64 della superfìcie laterale sagomata in funzione della tipologia di bordo o collare da realizzare sul contenitore metallico 10 secondo le modalità di cui si dirà in seguito.

Il funzionamento operativo del mandrino bordatore 22, sopra dettagliatamente descritto nei suoi componenti costitutivi, è di seguito spiegato.

Il contenitore metallico 10, bloccato in modo noto rispetto alla tavola rotante, quando arriva alla stazione di lavoro individuata dal mandrino bordatore 22, si trova nella configurazione schematicamente rappresentata alla figura 3, ossia con una porzione di estremità superiore 12 non ancora deformata e con andamento sostanzialmente cilindrico sviluppato parallelamente all’asse longitudinale del contenitore metallico medesimo. L’albero di rotazione 28 del mandrino bordatore 22 è sempre in rotazione rispetto al proprio asse e trascina nel suo moto rotatorio gli elementi ad esso collegati, ossia lo zoccolo o piastra 34 e il corpo 36. 1 perni 54, invece, sono folli e ruotano in modo libero rispetto all’albero di rotazione 28 secondo un asse perpendicolare a quello dell’albero medesimo; anche il centratore 38 è libero di ruotare attorno all’asse del mandrino bordatore 22.

Il moto di avanzamento assiale della piastra traslante 30, cui il mandrino bordatore 22 è fissato, porta il mandrino stesso a calzarsi sul contenitore metallico 10 e in modo contemporaneo determina rinserimento del centratore 38 nel contenitore metallico medesimo a riscontrare parzialmente la superficie interna dello stesso. Il centratore 38 così inserito permette di rendere il contenitore metallico 10 coassiale con il mandrino bordatore 22 e allo stesso tempo sostiene il contenitore metallico medesimo, in corrispondenza della sua parte interna, durante la lavorazione effettuata dal mandrino 22. Il centratore 38 che, come detto in precedenza è folle in rotazione rispetto all’albero di rotazione 28 sul quale è calettato, quando è inserito all’intemo del contenitore metallico 10 impedisce la trasmissione di un momento torcente al contenitore metallico stesso bloccato rispetto alla tavola rotante.

Contemporaneamente all’ inserimento del centratore 38 all’interno del contenitore metallico 10, il moto di avanzamento della piastra traslante 30 e quindi del mandrino bordatore 22 impone alla porzione di estremità superiore 12 del contenitore metallico 10 di entrare in contatto con la porzione 64 della superficie laterale del perno 54; la sagomatura di tale porzione 64 della superficie laterale del perno 54, unitamente al moto di avanzamento e rotazione del mandrino bordatore 22, determina un ripiegamento verso l’esterno della parete o superficie interna della bocca del contenitore metallico 10 così da realizzare dapprima il bordo o collare 18 e successivamente o in modo contemporaneo il bordo o collare 18’ come rappresentato schematicamente nelle figure 4 e 5.

E’ da intendersi che il mandrino bordatore 22, che realizza il bordo o collare 18 secondo le modalità proprie della fase operativa iniziale sopra descritta, è analogo a quello che realizza il bordo o collare 18’ nell’una o più fasi operative intermedie, con la differenza che la porzione 64 della superficie laterale del perno 54 è sagomata in modo differente in funzione della diversa geometria del bordo o collare 18 e 18 ’ .

Durante il contatto della porzione 64 della superfìcie laterale del perno 54 con la porzione di estremità superiore 12 del contenitore metallico 10 ed il contemporaneo ripiegamento di detta porzione di estremità superiore 12 a realizzare il bordo o collare, per conseguenza dell’attrito risultante dal contatto tra la sopraccitata porzione 64 della superficie laterale del perno 54 e il corpo metallico 10, il perno 54 medesimo si pone in rotazione secondo un asse perpendicolare all’asse dell’albero di rotazione 28 del mandrino bordatore 22; detta rotazione impedisce vantaggiosamente il verificarsi di processi di laminazione della superficie esterna del bordo o collare del contenitore metallico 10.

Con riferimento alle figure 11, 12 e 13 l’apparato oggetto dell’invenzione comprende anche uno o più mandrini rullatoli 24 come di seguito descritti. Il mandrino rullatore 24 consiste in un corpo sostanzialmente cilindrico il quale comprende un primo manicotto 66 e un primo corpo tubolare 68 inserito coassialmente rispetto al primo manicotto 66 e fissato rispetto a detto ultimo primo manicotto 66 ad esempio a mezzo di una ghiera filettata 70.

Internamente al primo corpo tubolare 68 è disposto, in direzione assiale, un manicotto flangiato 76, con la flangia formata sulla sua estremità anteriore e rivolta alla tavola rotante cui è vincolato il contenitore metallico 10; detto manicotto flangiato 76 è supportato in rotazione in modo noto, ad esempio tramite uno o più cuscinetti 77.

Sul fronte anteriore del manicotto flangiato 76 è fissato, con viti 78 o equivalenti mezzi, un corpo cilindrico 80; detto corpo cilindrico 80, conformato a “bicchiere”, presenta, lungo il fronte interno, due contigue superfici 82 e 84 a diametri differenziati. In particolare, la superficie 82, rivolta verso la parte esterna del corpo cilindrico 80 e in direzione della tavola rotante, ha un diametro maggiore rispetto alla retrostante superficie 84, che è posizionata nella parte intermedia del corpo cilindrico medesimo; detta superficie 82 si raccorda alla superficie 84 a mezzo di un rialzo angolato a invito 86. Il fronte interno di tale corpo cilindrico 80 definisce, quindi, una camma della cui fruizione si dirà in seguito.

Un supporto cilindrico 88 è posizionato Internamente al manicotto flangiato 76 ed è fissato alla flangia dello stesso tramite viti 90 o equivalenti mezzi. Internamente al sopra definito supporto cilindrico 88 è posizionato un terzo manicotto 92 a diametri differenziati.

Detto terzo manicotto 92, in corrispondenza della sua parte posteriore definisce la sede su cui è calzato un elemento elastico quale, ad esempio, una molla elicoidale 94. Lo stesso terzo manicotto 92, in corrispondenza della sua parte anteriore rivolta verso la tavola rotante e internamente al corpo cilindrico 80, presenta un prolungamento 92’ di forma cilindrica che si sviluppa per un tratto limitato in direzione della tavola rotante a partire dal fronte anteriore del manicotto medesimo.

Tale prolungamento 92’ del terzo manicotto 92 accoglie un supporto flangiato 96 dal cui fronte inferiore, affacciato al terzo manicotto 92, si sviluppa un’appendice tubolare 96’, che si inserisce nel alTintemo del terzo manicotto 92.

A partire dall’estremità posteriore di detta appendice tubolare 96’ del supporto flangiato 96 si inserisce un albero 98, che è fissato all’appendice tubolare medesima tramite un collegamento filettato o di altro tipo noto. Internamente al supporto flangiato 96, dalla parte opposta a quella di inserimento dell’albero 98, è fissato, con collegamento filettato o di equivalente tipologia, un perno sagomato 100.

Detto perno sagomato 100 presenta, dalla parte anteriore e orientata in direzione della tavola rotante, una porzione con diametro ridotto che costituisce la sede di calettamento di un centratore 102, della cui funzione si dirà più avanti; tale centratore 102 è del tutto analogo a quello descritto in precedenza per il mandrino bordatore 22.

Sul fronte anteriore del supporto frangiato 96 è fulcrata, ad esempio a mezzo di una spina o perno 110, una pluralità di levette 112; all’estremità libera di ciascuna delle sopraccitate levette 112 è vincolato un disco o rullo 114, che riscontra le superfici 82 e 84 a diametri differenziati del corpo cilindrico 80. Ciascuna delle stesse levette 112, come rappresentato in figura 11, nella parte intermedia della sezione longitudinale, definisce una sede 116 di alloggiamento per una rotella o rullino sagomato 118, provvisto lungo una superfìcie parallela all’asse di rotazione del mandrino rullatore 24, di un incavo o sgolatura conformata in funzione del bordo o collare da realizzare sul contenitore metallico 10; dette rotelle o rallini 118 sono vincolate alle levette 112, ad esempio per mezzo di perni 120. Tali levette 112 sono mantenute aperte, con il disco o rullo 114 a riscontrare la superficie 82 del corpo cilindrico 80, per effetto della forza centrifuga generata dalla rotazione del mandrino rullatore 24, e quindi del supporto frangiato 96 cui le levette 112 sono fissate, attorno al proprio asse.

Le levette 112 sono, inoltre disposte tra il supporto frangiato 96 ed un corpo contenitore 122 conformato a “tazza”, di altezza limitata e a sezione preferibilmente circolare, con la base inferiore, orientata alle levette 112, provvista di un’apertura centrale 124, atta a permettere l’inserimento del contenitore metallico 10; detto corpo contenitore 122 è disposto coassialmente al supporto frangiato 96.

Internamente al corpo contenitore 122 e coassialmente ad esso, è posto un contrasto 126 di forma preferibilmente cilindrica, con la superficie interna sagomata in funzione della tipologia del contenitore metallico 10, cooperante con cuscinetti 128 di tipo convenzionale, che ne permettono la rotazione libera rispetto allo stesso corpo contenitore 122.

Il contrasto 126 ha la funzione di avvolgere la superficie esterna del contenitore metallico 10 garantendone la corretta posizione assiale rispetto al mandrino rullatole 24.

Il funzionamento operativo del mandrino rullatore 24, descritto in dettaglio sopra, è di seguito definito.

Il contenitore metallico 10, dopo essere stato sottoposto ad una pluralità di fasi di lavorazione realizzate dai mandrini bordatoli 22 in precedenza descritti, si impegna con il mandrino rullatore 24 per la fase finale della lavorazione che porta come risultato finale la realizzazione del bordo o collare 18”, rappresentato in figura 2, sull’ imboccatura del corpo metallico stesso.

L’albero 98 del mandrino rullatore 24 è sempre in rotazione e con esso lo sono anche gli altri elementi associati, quali il supporto flangiato 96, il perno sagomato 100 con il centratore 102, le levette 112, il corpo contenitore 122 ed il contrasto 126; inoltre, quando il mandrino rullatore 24 non è calzato sul contenitore metallico 10, i dischi o rulli 114 riscontrano la superficie 82 del corpo cilindrico 80.

Quando, durante la fase operativa finale del procedimento in precedenza descritto, il mandrino rullatore 24 è calzato sul contenitore metallico 10 il moto di avanzamento della piastra traslante 30 impone al contrasto 126 di abbracciare il contenitore metallico medesimo e allo stesso tempo il centratore 102 si inserisce nella bocca dello stesso contenitore metallico andandone a riscontrare la superficie interna; il contrasto 126 ed il centratore 102, così disposti rispetto al contenitore metallico 10, non ruotano con il mandrino rullatore 24 evitando in tal modo la trasmissione di un momento torcente sul contenitore metallico stesso.

Per effetto del moto di avanzamento della piastra traslante 30 alla quale il mandrino rullatore 24 è fissato e quindi della pressione esercitata sul contenitore metallico 10, il supporto flangiato 96 retrocede determinando la compressione della molla elicoidale 94 e i dischi o rulli 114 vanno a riscontrare la superficie 84 del corpo cilindrico 80; in questo modo le levette 112, fulcrate rispetto al supporto flangiato 96, ruotano verso il centro del corpo cilindrico 80 ed impongono alle rotelle o rullini sagomati 118 di serrarsi attorno bordo o collare del contenitore metallico 10. Dette rotelle o rullini sagomati 118 che ruotano attorno al proprio asse e che sono, altresì, trascinate nel moto di rotazione del mandrino rullatore 24 determinano così la sagomatura finale e la finitura superficiale del bordo o collare del contenitore metallico secondo la configurazione indicata con 18” alla figura 2.

Quando il mandrino rullatore 24 ha terminato la propria fase operativa, la piastra traslante 30 retrocede, il mandrino 24 si disimpegna rispetto al contenitore metallico 10 e la molla elicoidale 94, precedentemente compressa, toma in posizione di riposo imponendo ai dischi o rulli 114 di andare a riscontrare la superfìcie 82 con la conseguenza che le rotelle o rullini sagomati 118 si staccano dal bordo o collare 18” del contenitore metallico medesimo.

I dispositivi per la realizzazione di un bordo o collare su sbozzati metallici estrusi e imbutiti comprendono, altresì, uno o più mandrini 26, schematicamente rappresentati alle figure 14, 15 e 16, dei quali viene data di seguito una dettagliata descrizione; detti mandrini realizzano la fase opzionale di riduzione dello spessore della porzione di estremità superiore 12 del contenitore metallico 10 in precedenza descritta.

II mandrino 26 consiste in un codolo 130 a diametri differenziati, di forma preferibilmente cilindrica, sul cui fronte inferiore, orientato in direzione della piastra traslante 30, è formata un’apertura o foro 132, destinato ad accogliere un albero di rotazione o un portamandrino (non rappresentato nelle figure), fissato alla piastra traslante 30 e atto a porre in rotazione il mandrino 26 per svolgere la funzione di cui si darà spiegazione in seguito. Sulla superficie laterale dello stesso codolo 130, in posizione radiale ed equidistanziate tra loro, sono realizzate due o più coppie di contrapposte tasche 134, che definiscono la sede di alloggiamento per una pluralità di supporti portainserti 136, che nella zona centro-superiore della superficie laterale presentano una spianatura 136’; detta spianatura, a partire dalla zona centrale della superficie laterale del supporto portainserti 136, si sviluppa in direzione della base di estremità del supporto portainserti medesimo dalla parte orientata verso la tavola rotante alla quale è fissato il contenitore metallico 10. La spianatura 136’ del supporto portainserti 136, definisce la sede per l’alloggiamento di placchette o taglienti 138, di tipo convenzionale, di forma quadrangolare o di altro tipo noto, fìssati al supporto portainserti medesimo con un collegamento di tipo meccanico, ad esempio con tasselli, viti o ad incastro, oppure con un’altra tipologia di fissaggio nota.

I supporti portainserti 136 sono posizionati e vincolati nelle coppie di contrapposte tasche 134 per mezzo, ad esempio, di viti 140 o di un altro equivalente mezzo; detti supporti portainserti 136 possono essere registrati sia in direzione radiale che in direzione assiale operando sulle viti 140 per adempiere alla funzione di cui si dirà in seguito.

Sull’estremità anteriore del codolo 130, in direzione della tavola rotante rispetto alla quale è fissato il contenitore metallico 10, è calettato, ad esempio su un perno o vite 142, un centratore 144 del tutto analogo a quelli in precedenza descritti per il mandrino bordatore 22 e per il mandrino rullatore 24.

II mandrino 26, fissato ad un albero o portamandrino della piastra traslante 30, è posto in rotazione rispetto al proprio asse e dall’albero o portamandrino medesimo, a seguito del movimento di avanzamento della piastra traslante 30, si impegna con il contenitore metallico 10 con il centratore 144 che riscontra la superficie interna della porzione di estremità superiore 12. mandrino 26 opera sulla porzione di estremità superiore 12 del contenitore metallico 10 in una fase operativa, propedeutica e/o opzionale rispetto alle fasi operative in precedenza descritte per l’ottenimento del bordo o collare 18”, realizzando, in modo contemporaneo o sequenziale, un’asportazione di materiale dall’orlo superiore 14 e una eventuale riduzione di spessore della superficie laterale 16 della stessa porzione di estremità superiore. Questa lavorazione contemporanea o sequenziale dell’orlo superiore 14 e della superfìcie laterale 16 è vantaggiosamente ottenuta registrando i supporti portainserti 136, inseriti nelle coppie di contrapposte tasche 134, secondo differenti posizioni assiali e radiali, come rappresentato alle figure 15 e 16.

Durante la lavorazione di cui sopra il centratore 144, che non è trascinato nel moto di rotazione del mandrino 26, garantisce la coassiallità del contenitore metallico 10 rispetto al mandrino opzionale 26 ed evita la trasmissione di un momento torcente al contenitore metallico medesimo. Il numero di mandrini formanti l’apparato di cui all’invenzione varia in funzione della complessità del bordo o collare che si desidera realizzare e quindi del numero di fasi operative definite dal procedimento di cui sopra. Come si può rilevare da quanto precede, sono evidenti i vantaggi che l’invenzione consegue.

Il procedimento e l’apparato per la realizzazione di un bordo o collare 18” a geometria complessa su sbozzati metallici estrusi, imbutiti e imbutititrafilati della presente invenzione, applicato a contenitori metallici, in alluminio o sue leghe, del tipo bottiglia per beverage, food o per uso tecnico, permette vantaggiosamente di ottenere un bordo o collare al quale si applica, indifferentemente, sia il tappo del tipo a “strappo” che il tappo del tipo a “corona”, rispettivamente indicati alle figure 7 e 8 con i riferimenti numerici 19 e 19’, ma anche ogni altra tipologia di tappo che richieda per la sua applicazione la realizzazione di un bordo o collare con profilo a curvatura complessa e multipla.

Ulteriore vantaggio del procedimento e dell’apparato dell’ invenzione consiste nel fatto che tanto il procedimento quanto l’apparato sono utilizzabili su qualsiasi macchina conifìcatrice con la quale si ottengono tipicamente contenitori metallici per il settore beverage o aerosol e con la quale si realizzano, inoltre, interventi di embossing/debossing.

Benché l’invenzione sia stata sopra descritta con particolare riguardo a una sua forma di realizzazione, data solo a scopo esemplificativo e non limitativo, numerose modifiche e varianti appariranno evidenti a un tecnico del ramo alla luce della descrizione sopra riportata. La presente invenzione, pertanto, intende abbracciare tutte le modifiche e le varianti che rientrano nello spirito e nell’ambito protettivo delle rivendicazioni che seguono.

Claims

Rivendicazioni 1. Un procedimento per la realizzazione di un bordo o collare (18”) a geometria complessa su sbozzati metallici estrusi, imbutiti e imbutiti-trafilati con i quali si ottengono specialmente bottiglie per il settore beverage, food o per uso tecnico, atto all’ applicazione di un tappo di chiusura e utilizzabile su una macchina conificatrice, detto procedimento comprendente in sequenza: una fase operativa iniziale atta a deformare ima porzione di estremità superiore (12) di un contenitore metallico (10) ripiegandola verso l’esterno così da ottenere un bordo o collare (18) a sezione tendenzialmente circolare; una o più fasi operative intermedie atte a deformare un bordo o collare (18’) a mezzo di uno schiacciamento dello stesso in direzione radiale e di un allungamento in direzione del fondo del contenitore metallico (10); una fase operativa finale di deformazione ed eventuale rifinitura superficiale atta ad ottenere un bordo o collare (18”) a profilo ovoidale complesso per l’applicazione di almeno due tappi di tipo diverso; una eventuale fase operativa, propedeutica alle sopra elencate, atta a ridurre lo spessore di una sua superficie laterale (16) della porzione di estremità superiore (12) del contenitore metallico (10).
2. Il procedimento secondo la rivendicazione 1, in cui nella fase operativa iniziale la porzione di estremità superiore (12) viene ripiegata o risvoltata verso l’esterno di un angolo pari ad almeno 270°.
3. Il procedimento secondo le rivendicazioni precedenti, in cui sono presenti una o più fasi operative intermedie che, a mezzo di uno schiacciamento del bordo o collare (18) in direzione radiale e di un suo contemporaneo allungamento in direzione del fondo del contenitore metallico (10), realizzano il bordo o collare (18’) di forma ellissoidale.
4. Il procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase operativa finale, attuata sul bordo o collare (18’) del contenitore metallico (10), che realizza il bordo o collare (18”) con forma ovoidale e in cui il medesimo bordo definisce: un diametro esterno (X), calcolato in prossimità del punto di estensione massima del bordo o collare stesso con valore compreso tra 26 e 27 mm e un diametro interno (Z) calcolato con riferimento alla superficie interna dell’imboccatura dove è ottenuto il bordo o collare (18”) e il cui valore è compreso tra 20 e 21 mm; una quota Y, calcolata con riguardo alla distanza esistente tra il piano che definisce l’imboccatura del contenitore metallico e il sottostante piano teorico che riscontra il collare stesso nella parte inferiore ripiegata verso la superficie laterale di detto contenitore metallico, essendo il valore di tale quota compreso tra 3,5 e 4 mm; una parte terminale (20) del collare (18”) che è ripiegata nella direzione dell’ imboccatura del contenitore metallico (10) con andamento lineare ed inclinato, rispetto al piano dell’imboccatura dello stesso contenitore metallico, di un angolo (a) compreso tra 8 e 12°.
S. Il procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la superficie esterna del bordo o collare (18”) del contenitore metallico (10) ha un grado di finitura non inferiore a 0,2 pm.
6. Il procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui nella eventuale fase operativa di riduzione dello spessore della superficie laterale (16) della porzione di estremità superiore (12) del contenitore metallico (10), tale spessore viene ridotto ad un valore compreso fra 0,3 e 0,5 mm.
7. Un apparato per la realizzazione del bordo o collare (18”) a geometria complessa su sbozzati metallici estrusi, imbutiti e imbutiti-trafilati per la successiva applicazione di un tappo di chiusura e costituito da due o più mandrini (22, 24) atti ad essere calzati sulla porzione di estremità superiore (12) del contenitore metallico (10) e ad intervenire in rotazione e sequenzialmente sul contenitore metallico medesimo, tali dispositivi comprendenti mezzi cooperanti tra loro per ottenere il bordo o collare (18”), mezzi di posizionamento e sostegno del contenitore metallico (10) in fase di lavorazione e detti dispositivi comprendenti, inoltre, uno o più mandrini (26) atti a effettuare una eventuale asportazione di materiale lungo una superficie laterale (16) della porzione di estremità superiore (12).
8. L’apparato secondo la rivendicazione 7, in cui uno o più mandrini bordatoli (22) sono formati da un albero di rotazione (28) a diametri differenziati sul quale è stabilmente calettato un corpo (36) con una forma tendenzialmente cilindrica a “tazza” e provvisto, lungo la superficie laterale, di almeno due aperture (48) a sezione circolare, diametralmente opposte ed equidistanziate tra loro.
9. L’apparato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 7 a 8, in cui all’interno di ciascuna apertura (48) del corpo (36) del mandrino bordatore (22) e coassialmente ad esse è disposto un supporto (52) che definisce la sede di alloggiamento di un perno (54) cooperante con uno o più cuscinetti (56) disposti all’intemo del supporto (52) e calzati sul perno (54).
10. L’apparato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 7 a 9, in cui il perno (54) all’estremità anteriore, orientata in direzione del centro del coipo (36) del mandrino bordatore (22), presenta una porzione (64) della superficie laterale sagomata in funzione della tipologia di bordo o collare da realizzare sul contenitore metallico (10) e, all’estremità posteriore, è bloccato rispetto ai cuscinetti (56) con viti (60) o equivalenti mezzi.
11. L’apparato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 7 a 10, in cui su una porzione dell’estremità anteriore dell’albero di rotazione (28) del mandrino bordatore (22), rivolta in direzione della tavola rotante, è calettato un centratore (38) vincolato all’estremità anteriore dell’albero di rotazione (28) con un dado (44) o con altri mezzi noti, detto centratore comprendendo un elemento (40) a forma di “bicchiere” con sezione tendenzialmente tronco-conica e cooperante con uno o più cuscinetti (42), di tipo convenzionale, disposti al suo interno e calzati sulla medesima porzione anteriore dell’albero di rotazione (28).
12. L’apparato secondo la rivendicazione 7, comprendente uno o più mandrini rullatoli (24) formati, nella parte posteriore che si affaccia a una piastra traslante (30), da un primo manicotto (66), da un corpo tubolare (68) di dimensioni ridotte rispetto al primo manicotto (66), inserito coassialmente nel medesimo primo manicotto (66) e vincolato rispetto allo stesso a mezzo di una ghiera filettata (70), inserito nel primo corpo tubolare (68).
13. L’apparato secondo la rivendicazione 12, in cui il mandrino rullatore (24) comprende un manicotto flangiato (76) con la flangia formata sulla sua estremità anteriore e rivolta alla tavola rotante cui è vincolato il contenitore metallico (10), disposto internamente e coassialmente al primo manicotto (66) e supportato in rotazione tramite uno o più cuscinetti (77).
14. L’apparato secondo le rivendicazioni 12 e 13, in cui sul fronte anteriore del manicotto flangiato (76) del mandrino rullatore (24) è fissato, con viti (78) o equivalenti mezzi, un corpo cilindrico (80) conformato a “bicchiere” che definisce, lungo il suo fronte interno, due contigue superimi (82, 84) a diametri differenziati.
15. L’apparato secondo le rivendicazioni da 12 a 14, in cui la superficie (82) del corpo cilindrico (80) del mandrino rullatore (24), rivolta verso la parte esterna dello stesso corpo cilindrico e in direzione della tavola rotante, ha un diametro maggiore rispetto a quello della retrostante superficie (84), posizionata nella parte intermedia dello stesso corpo cilindrico (80), e si raccorda alla superficie (84) a mezzo di un rialzo angolato a invito (86).
16. L’apparato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 12 a 15, in cui il mandrino rullatore (24) comprende un supporto cilindrico (88) posizionato internamente al manicotto flangiato (76), fissato alla flangia dello stesso tramite viti (90) o equivalenti mezzi e con inserito in direzione assiale un terzo manicotto (92) a diametri differenziati che in corrispondenza della sua parte posteriore definisce una sede su cui è calzata una molla elicoidale (94) e in corrispondenza della sua parte anteriore, rivolta verso la tavola rotante e internamente al corpo cilindrico (80), presenta un prolungamento (92’) di forma cilindrica che si sviluppa per un tratto limitato in direzione della tavola rotante a partire dal fronte anteriore del manicotto medesimo e che accoglie un supporto flangiato (96) dal cui fronte inferiore, affacciato al terzo manicotto (92), si sviluppa un’appendice tubolare (96’), che si inserisce nel all’interno del terzo manicotto (92).
17. L’apparato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 12 a 16 in cui a partire dall’estremità posteriore dell’appendice tubolare (96’) del supporto flangiato (96) si inserisce un albero (98), fissato all’appendice tubolare medesima tramite un collegamento filettato o di altro tipo noto e, internamente al supporto flangiato (96) e dalla parte opposta rispetto a quella di inserimento dell’albero (98) è fissato, con collegamento filettato o di equivalente tipologia, un perno sagomato (100).
18. L’apparato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 12 a 17, in cui la cui parte anteriore del perno sagomato (100), orientata in direzione della tavola rotante, forma una porzione con diametro ridotto atta a costituire la sede di calettamento di un centratore (102)
19. L’apparato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 12 a 18, in cui tra il supporto flangiato (96) ed un corpo contenitore (122), conformato a “tazza” con altezza limitata e sezione circolare, è fulcrata, a mezzo di una spina o perno (110), una pluralità di levette (112) alla cui estremità libera è vincolato un disco o rullo (114), che riscontra le superfici (82) e (84) a diametri differenziati del corpo cilindrico (80).
20. L’apparato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 12 a 19, in cui ciascuna delle levette (112), nella parte intermedia della propria sezione longitudinale, definisce una sede (116) di alloggiamento per una rotella o rullino sagomato (118) provvisto, lungo ima superficie parallela all’asse di rotazione del mandrino rullatore (24), di un incavo o sgolatura conformata in funzione del bordo o collare da realizzare sul contenitore metallico (10) e vincolato alle levette (112) per mezzo di perni (120) o in altro modo noto .
21. L’apparato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 12 a 20, in cui Internamente al corpo contenitore (122) e coassialmente ad esso, è posto un contrasto (126) di forma cilindrica, con la superficie interna sagomata in funzione della tipologia del contenitore metallico (10), cooperante con cuscinetti (128) di tipo convenzionale.
22. L’apparato secondo la rivendicazione 7, comprendente uno o più mandrini (26) formati da un codolo (130) a diametri differenziati, di forma cilindrica, sul cui fronte inferiore, orientato in direzione della piastra traslante (30), è formata un’apertura o foro (132) atto ad accogliere un albero di rotazione o un portamandnno, fissato alla piastra di traslazione medesima.
23. L’apparato secondo la rivendicazione 22, in cui sulla superfìcie laterale del codolo (130), in posizione radiale ed equidistanziate tra loro, sono realizzate due o più coppie di contrapposte tasche (134), definenti la sede di alloggiamento per una pluralità di supporti portainserti (136), dette due o più coppie di contrapposte tasche (134), nella zona centro-superiore della superficie laterale, presentanti una spianatura (136’) che, a partire dalla zona centrale della superficie laterale di ciascun supporto portainserti (136), si sviluppa in direzione della base di estremità del supporto portainserti medesimo e dalla parte orientata verso la tavola rotante ed è atta all’alloggiamento di placchette o taglienti (138).
24. L’apparato secondo le rivendicazioni 22 e 23, in cui i supporti portainserti (136) sono posizionati, vincolati e registrati nelle coppie di contrapposte tasche (134) per mezzo di viti (140) o di un altro equivalente mezzo.
25. L’apparato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 22 a 24, in cui sull’estremità anteriore del codolo (130), in direzione della tavola rotante rispetto alla quale è fissato il contenitore metallico (10), è calettato, su un perno o vite (142), un centratore (144).
26. Il procedimento e l’apparato secondo ima qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui sul bordo o collare (18”) sono applicati indifferentemente un tappo del tipo a “strappo” (19) e un del tipo a “corona” (19’).