ITMI20000709A1 - Metodo per l'affardellamento di contenitori per alimenti in particolare per bottiglie - Google Patents

Description

D E S C R I Z I O N E

annessa a domanda di brevetto per INVENZIONE INDUSTRIALE avente per titolo "METODO PER LAFFARDELLAMENTO DI CONTENITORI PER ALIMENTI, IN PARTICOLARE PER BOTTIGLIE"

La presente invenzione ha per oggetto un metodo per l’affardellamento di contenitori per alimenti, in particolare per bottiglie.

Come è noto, la grande distribuzione di prodotti alimentari di largo consumo richiede l’impiego di contenitori per alimenti dalle particolari caratteristiche; tra le tante (ad esempio, la garanzia di buona conservazione del contenuto, la robustezza, l'economicità) è senz’altro rilevante la capacità di tali contenitori di essere facilmente ed efficientemente immagazzinati nelle diverse fasi di trasporto, a cui tali prodotti sono inevitabilmente soggetti. Un ambito particolare di questo ampio settore economico è rappresentato da tutte quelle attività legate all'imbottigliamento ed alla preparazione di bevande, tra le quali citiamo convenientemente le acque e le bevande dolci gassate; questo settore presenta peculiari problematiche tecnico/produttive, legate alla natura stessa delle bevande ed alla loro estesa diffusione nell’ambito dell'alimentazione privata e della pubblica ristorazione.

In generale ma non necessariamente, tali bevande dolci gassate vengono immesse in bottiglie di grande volume (solitamente, 1 ,5 o addirittura 2 litri), realizzate in materiale plastico (ad esempio polietilene, comunemente noto con la sigla PET); va notato il fatto che, per limitare gli effetti di espansione dell’anidride carbonica con cui tali bevande vengono addizionate, spesso le operazioni di imbottigliamento vengono effettuate trattando la bevanda a bassa temperatura.

Successivamente airimbottigliamento, si eseguono diverse fasi produttive destinate al cosiddetto affardellamento dei contenitori, ossia al raggruppamento di più bottiglie (in quantità variabile, a seconda delle esigenze di magazzino o di distribuzione) in un'unica unità trasportabile, che viene poi movimentata verso i magazzini, oppure viene inserita a propria volta in pallet di notevoli dimensioni per subire il trasporto verso i centri di distribuzione.

Generalmente, le bottiglie di bevande vengono poste in commercio in impaccamenti multipli, comprendenti cioè più di una bottiglia (ad esempio, impaccamenti da due fino a sei bottiglie sono di comune reperibilità, ma non sono rari gruppi di otto o dodici bottiglie o anche più); tali impaccamenti, altrimenti detti affardellamenti nel gergo dei tecnici del ramo, sono essenzialmente costituiti da un numero predeterminato di bottiglie tenute insieme da bande di materiale plastico termorestringente che le stringono reciprocamente, circondandole parzialmente o totalmente.

I procedimenti comunemente impiegati per ottenere tali impaccamenti prevedono l'impiego di films plastici termoretraibili, che vengono avvolti attorno alle bottiglie, opportunamente disposte, inferiormente saldati e successivamente fatti aderire alle bottiglie stesse tramite esposizione dell’insieme ad un flusso di calore; tale flusso di calore ovviamente causa il restringimento del film termoretraibite, che si adatta alla superficie esterna delle bottiglie stesse.

Un procedimento di notevole attinenza per la produzione di impaccamenti di contenitori per alimenti, ed in particolare per bevande, prevede il vincolare reciprocamente due o più bottiglie tramite una fascia tubolare in plastica elasticamente estensibile, che in questo caso non viene impiegata per le sue proprietà termoretraibili ma viene usata in modo da stringere lateralmente le bottiglie e mantenerle in posizione reciproca. Questo metodo produttivo è rivolto essenzialmente ad ottenere un prodotto finito che sia vendibile al dettaglio in soluzione unica (in altre parole, le due bottiglie impaccate possano essere agevolmente raccolte da un consumatore e trattate come un unico bene da acquistare}.

Alternativamente alla fascia plastica elasticamente estensibile può essere utilizzata una fascia plastica opportunamente adesivizzata e vincolata alla superficie laterale delle bottiglie da unire.

Tali procedimenti consentono in generale di ottenere gruppi di due, tre o quattro bottiglie in cui il pack è costituito da un’unica fascia laterale e da un manico plastico ad essa impegnato.

Una volta ottenuto un gruppo unitario comprendente almeno due bottiglie, e si possono costituire pallet contenenti un grande numero di impaccamenti, per il trasporto e/o lo stoccaggio nei magazzini, rivestendo due o più di questi gruppi unitari con un film plastico termoretraibile e agendo in maniera del tutto analoga a quanto descritto in precedenza per le singole bottiglie. Pur essendo ampiamente utilizzati, i metodi impiegati in accordo alla tecnica nota sopra sommariamente descritta presentano alcuni inconvenienti. Infatti, nel caso in cui si vogliano impaccare (in altre parole affardellare) più gruppi unitari di contenitori ottenuti impiegando fasce elasticamente estensibili od anche adesive che per loro intrinseca natura hanno scadenti proprietà di resistenza al calore, sorgono notevoli problemi legati al necessario uso del flusso termico sul rivestimento esterno termoretraibile, poiché il calore applicato causa un grave deterioramento delle fasce laterali; va notato a tal proposito che gli effetti deleteri del calore si fanno sentire su quelle porzioni della fascia che non sono a contatto diretto con le bottiglie, in quanto non possono risentire dell’influenza della notevole inerzia termica del liquido contenuto nella bottiglia stessa peraltro generalmente riempita a bassa temperatura.

Il deterioramento delle fasce elasticamente estensibili comporta ovviamente svantaggi in termini di coerenza dall’impaccamento o addirittura del mantenimento deLl ’impaccamento stesso, soprattutto considerando il peso delle bottiglie piene di bevanda ed il fatto che l’anidride carbonica presente all’interno della bevanda stessa tende ad espandere la bottiglia, che aumenterà ulteriormente gli sforzi trasmessi sulla fascia in materiale plastico, peraltro già indebolita.

Un ulteriore inconveniente è dato dal fatto che spesso la fascia elasticamente estensibile viene impiegata come supporto per stampare etichette, diciture o grafismi vari, mentre ciò non è applicabile ai rivestimenti termoretraibili per ovvii motivi di indesiderate deformazioni (o in generale, di decadimento della qualità) di tali grafismi; in tal caso il deterioramento della fascia elasticamente estensibile comporta anche la deformazione delle eventuali stampe presenti su di essa.

Inoltre un inconveniente relativo ai metodi di affardellamento noti consiste nel fatto che, a seconda delle esigenze tecniche del momento, i parametri fìsici maggiormente rilevanti (intensità del calore e tempo di esposizione) per il trattamento del rivestimento termoretraibile al flusso termico siano notevolmente variabili; in altre parole estremamente differenti risultano essere i macchinari (forni) in grado di effettuare questa operazione.

Ciò comporta in ultima analisi una grande difficoltà nel prevedere quantitativamente l'entità del danneggiamento della fascia elasticamente estensibile, e conseguentemente nell’individuare dei criteri ottimali per limitarlo.

In questa situazione, il compito tecnico posto alla base della presente invenzione è quello di ovviare sostanzialmente agli inconvenienti della tecnica nota.

In particolare, uno scopo tecnico della presente invenzione è quello di ideare un metodo per l’affardellamento di contenitori che permetta l'impiego di rivestimenti termoretraibili in coordinazione con la presenza di fasce elasticamente estensibili prevenendo al contempo i fenomeni di deterioramento delle proprietà meccaniche e/o estetiche di queste ultime.

inoltre, scopo della presente invenzione è quello di ideare un metodo per l'affardellamento di contenitori che sia sostanzialmente in grado di impedire deterioramenti della fasce elasticamente estendibili indipendentemente dal tempo di esposizione e dall'intensità del flusso termico impiegato (ovvero indipendente dalla tipologia di forno utilizzata) per rendere aderenti i rivestimenti termoretraibili.

Un ulteriore scopo della presente invenzione consiste nel fatto di poter ottenere un metodo produttivo di facile esecuzione e di costi particolarmente ridotti.

Il compito tecnico precisato e gli scopi specificati sono sostanzialmente raggiunti da un metodo per l’affardellamento di contenitori, in particolare per bottiglie secondo quanto descritto nelle unite rivendicazioni.

Ulteriori caratteristiche ed i vantaggi conseguiti dal trovato in oggetto appariranno maggiormente dalla descrizione che segue.

Viene ora riportata, a titolo esemplificativo ma non limitativo, la descrizione di una forma di esecuzione preferita ma non esclusiva di un metodo per l’affardellamento di contenitori, in particolare per bevande, illustrato negli uniti disegni, nei quali:

- la figura 1 mostra una vista schematica di una catena continua automatizzata per la realizzazione del metodo secondo la presente invenzione;

- la figura 2 mostra una vista schematica di una forno per l'impaccamento utilizzato nella catena automatizzata di figura 1 ;

- la figura 3 mostra una vista laterale relativa a due possibili forme di realizzazione di elementi di protezione utilizzabili in forni ad esempio del tipo dì figura 2;

- la figura 4 mostra una vista laterale di un’ulteriore forma realizzativa di un elemento di protezione in accordo con il trovato;

- la figura 5 mostra un particolare ingrandito di figura 4; e

- la figura 6 mostra una vista prospettica di un affardellamento di contenitori ottenuto con il metodo in accordo con l’invenzione.

Il metodo secondo la presente invenzione viene vantaggiosamente realizzato in una catena di produzione continua ed automatizzata, lungo una sequenza di stazioni operative parzialmente mostrate in figura 1; all’ingresso di tale catena produttiva entra un numero predefinito di bottiglie, mentre all’uscita della catena stessa si raccolgono impaccamenti di un numero qualsivoglia di gruppi unitari di bottiglie, a seconda delle esigenze. Il metodo secondo la presente invenzione comprende le fasi qui avanti descritte, esposte secondo una sequenza preferenziale ma non limitativa. Innanzi tutto, le bottiglie, o più generalmente i contenitori 1 vengono movimentati lungo una direzione di avanzamento 6 verso una prima stazione (non rappresentata), in cui viene effettuata la fase di impegno dei contenitori singoli 1 ; in particolare si noti come due (o più, a seconda dei casi) contenitori 1 vengano impegnati reciprocamente mediante l'impiego di un elemento di interconnessione 2 definito sostanzialmente da una membrana in materia plastica elasticamente estensibile.

Tale membrana è sostanzialmente definita da una fascia tubolare, che avvolge e stringe l’uno contro l’altro i contenitori 1 , i quali vengono disposti affiancati tra loro in corrispondenza delle loro porzioni laterali.

Alternativamente, la membrana in oggetto può essere anche costituita da un elemento plastico nastriforme sostanzialmente delle medesime dimensioni del precedente e presentante almeno una superficie adesiva. Tale elemento viene disposto sui contenitori 1 in modo analogo alia fascia elasticamente estensibile sopracitata; naturalmente, le modalità di applicazione delle due possibili varianti realizzative dell'elemento di interconnessione 2, di per sé note, sono leggermente differenziate a seconda del fatto che si renda necessario lo svolgimento di un nastro adesivo attorno ai contenitori 1 oppure l’adattamento di una fascia elasticamente estensibile attorno ai contenitori 1 stessi inserendola ad esempio dall'alto.

Va notato a questo punto che l’elemento di interconnessione 2, indipendentemente dalla natura delle possibili varianti realizzative, presenta una porzione deformabile termicamente 2a; in particolare tale porzione deformabile termicamente 2a è definita da tutte quelle parti dell’elemento di interconnessione 2 stesso non in contatto diretto con i contenitori 1 . Si noti a tal proposito che in effetti, le proprietà termiche intrinseche dell’elemento di connessione 2 siano ovviamente costanti sull'intero elemento, ma che, agli effetti del metodo produttivo secondo la presente invenzione, la parti dell'elemento di interconnessione 2 che si trovano a contatto con la bottiglia (che, come già accennato precedentemente, contiene una considerevole massa di liquido a temperatura costante e notevolmente inferiore a quella del forno) assorbono in modo pressoché totale il calore trasmesso a tali parti, essendo aumentata grandemente l’inerzia termica ed in ultima analisi è pertanto impedito l'insorgere in tali zone delle deformazioni termiche.

Per contro, i tratti di elemento di interconnessione 2 non a contatto con i contenitori 1 , non possono sfruttare l’effetto di “accumulatore termico’’ dato dai contenitori 1 stessi, e non possono opporre convenientemente resistenza alle deformazioni indotte da un flusso termico che vi incida in particolare direttamente.

Si noti come la disposizione mostrata in fig.1, evidenzi la presenza di fasce 2a non protette su entrambi i lati laterali dell’impaccamento. E’ altresì esplicativa in tal senso la fìg.6.

Sempre in questa fase, si può vantaggiosamente inserire tra i contenitori 1 e l’elemento di interconnessione 2 una maniglia di trasporto; tale maniglia di trasporto comprende un nastro in materiale anch’esso plastico presentante una porzione centrale, destinata ad essere presa manualmente da un utilizzatore, e tipicamente due porzioni estreme adesivizzate, vincolate all'elemento di interconnessione 2 in zone simmetricamente contrapposte dello stesso ed ai contenitori 1 disposti in posizioni d’estremità.

in altre parole, questa fase produttiva porta alla creazione di un gruppo unitario 3, definito dai contenitori 1 in cooperazione con l’elemento di interconnessione.

Successivamente, almeno due gruppi unitari 3 vengono movimentati verso una seconda stazione 8, in cui si attua una fase di impegno reciproco dei gruppi unitari 3; tale fase produttiva si esplicita avvolgendo almeno due gruppi unitari 3 con un rivestimento 4 di materiale plastico termosensibile. In tal modo si viene a definire un impaccamento 5, costituito sostanzialmente da un numero qualsivoglia (tipicamente due o tre) di gruppi unitari 3 in cooperazione con i! rivestimento 4.

L’impaccamento 5 ottenuto nell’ultima fase produttiva descritta viene poi sottoposto ad una fase di protezione della porzione deformabile termicamente 2a.

La fase conclusiva del metodo produttivo secondo la presente invenzione prevede che l’impaccamento 5 venga movimentato verso una stazione finale 10; in tale stazione finale 10, che è sostanzialmente costituita da un forno, i) rivestimento 4 viene reso aderente ai gruppi unitari 3; conformemente alla tecnica nota, quest’ultima fase si realizza mediante esposizione dell’impaccamento 5 ad un flusso termico, che causa il restringimento del rivestimento termoretraibile 4 e dunque stringe al proprio interno i gruppi unitari 3 formati dai contenitori 1 ed ulteriormente vincolati reciprocamente dagli elementi di interconnessione 2.

Scendendo nei particolari, si può vedere come la fase di protezione e schermatura della porzione deformabile termicamente 2a possa venir vantaggiosamente realizzata con due differenti modalità utilizzabili singolarmente od in combinazione a seconda delle esigenze.

Una prima variante operativa prevede essenzialmente la sottofase di bagnare almeno parzialmente la porzione deformabile termicamente 2a, in modo da fornire alla porzione deformabile termicamente 2a un'inerzia termica almeno paragonabile a quelle delle parti dell’elemento di interconnessione a contatto con i contenitori 1 .

Ciò viene messo in pratica spruzzando un getto liquido sulla porzione deformabile termicamente 2a; tale getto liquido è vantaggiosamente costituito da un getto d’acqua nebulizzato, preferibilmente micronizzato, in modo da creare un velo liquido uniformemente distribuito e persistente. Ovviamente, il velo liquido creato evaporerà sotto l’effetto del flusso termico, assorbendo il calore trasmesso alla porzione deformabile termicamente 2a ed impedendone conseguentemente il deterioramento. Vantaggiosamente, il getto d’acqua micronizzato viene precedentemente pressurizzato ad alta pressione, per sfruttare l’abbassamento della temperatura dell’acqua stessa (e quindi accrescerne le proprietà “schermanti’’) in seguito all’espansione adiabatica al momento dello spruzzo.

Convenientemente, la fase di bagnare la porzione termicamente deformabile 2a si realizza in una terza stazione 9 di attuazione, verso la quale t’impaccamento 5 viene movimentato dopo essere uscito dalla seconda stazione di attuazione 8 descritta in precedenza; ovviamente, dopo l’esecuzione di quest’ultima fase l’impaccamento 5 viene movimentato verso la già citata stazione finale 10 per lo svolgimento delle operazioni ivi preposte.

Vantaggiosamente, la fase di bagnare la porzione deformabile termicamente 2a si realizza mediante l’impiego di almeno uno spruzzatore 11 orientato trasversalmente alla direzione di avanzamento 6 ed operativamente attivo sulla porzione deformabile termicamente 2a; ovviamente per ottenere il medesimo risultato su entrambi i lati esposti dell’impaccamento si impiegano almeno due spruzzatori 11, orientati trasversalmente alla direzione di avanzamento 6 da parti opposte rispetto all’impaccamento 5 ma sempre operativamente attivi sulla porzione deformabile termicamente 2a. Una variante o eventualmente un’integrazione operazionale del metodo secondo la presente invenzione consiste nel proteggere schermando dal flusso termico la porzione deformabile termicamente 2a predisponendo un elemento di protezione 12, associato alla stazione finale 10 (ad esempio, montato internamente al forno in modo da proteggere la porzione deformabile termicamente 2a quando l’impaccamento 5 viene introdotto nel forno stesso) ed operativamente attivo almeno sulla porzione deformabile termicamente 2a per intercettare almeno parzialmente il flusso termico che vi incide.

In accordo con la presente invenzione, l’elemento di protezione 12 può essere costituito da un corpo laminare, disposto in corrispondenza della porzione deformabile termicamente 2a ed orientato secondo una direzione sostanzialmente parallela alla direzione di avanzamento 6.

Vantaggiosamente, il metodo secondo la presente invenzione comprende inoltre una fase di deviare il flusso termico incidente sulla porzione deformabile termicamente 2a; tale fase si realizza mediante l’impiego di mezzi deviatori 13 operativamente attivi sul flusso termico per impedire interazioni indirette tra il flusso termico e la porzione deformabile termicamente 2a.

In particolare, i mezzi deviatori 13 possono essere dotati o meno di alette deflettrici 14 estendentesi da lati opposti del bordo dell’elemento di protezione 12 ed orientate secondo una direzione obliqua rispetto alla direzione di avanzamento 6 per abbattere il flusso termico; il compito di tali alette deflettrici 14 è quello di intercettare o comunque abbattere lo scambio energetico con il flusso termico, ed in particolare conduttivo e/o radiante. Inoltre, la sottofase appena descritta può essere integrata deviando il flusso termico incidente, soffiando aria a temperatura inferiore di quella del flusso termico. In particolare, ciò si realizza mediante ugelli soffianti 15, aventi asse operativo orientato secondo una direzione sostanzialmente incidente alla porzione deformabile termicamente 2a per abbattere il flusso termico (in particolare, il flusso termico convettivo).

In parallelo all’azione degli ugelli soffianti 15, si può impiegare, per lo svolgimento della fase produttiva ultimamente citata, almeno un diffusore centrale 16 ricavato centralmente nell’elemento di protezione 12; tale diffusore centrale 16 ha un asse operativo orientato secondo una direzione sostanzialmente perpendicolare alla porzione deformabile termicamente 2a ed è dedito a sua volta ad abbattere il flusso termico convettivo.

Va sottolineato a tal punto che, nella variante operativa dei metodo secondo la presente invenzione fin qui descritta, le fasi di rendere il rivestimento 4 aderente ai gruppi unitari 3 e quella di schermare la porzione deformabile termicamente 2a vengono realizzate contemporaneamente, dato che l'elemento di protezione 12 ed i relativi mezzi deviatori 13 sono sostanzialmente contenuti all’interno de! forno in cui vengono immessi gli impaccamenti 5.

E’ chiaro che la tipologia, la geometria e le dimensioni dei mezzi deviatori utilizzabili dipendono dalle caratteristiche dei forno ed in particolare dalla temperatura, dalla velocità e direzione dei flussi termici, etc.

Il metodo secondo la presente invenzione permette di ottenere, nelle sue varianti operative, un affardellamento di contenitori, in particolare per bevande, comprendente almeno due contenitori 1 , almeno un elemento di interconnessione 2 associato a detti contenitori 1 ed un rivestimento 4 in materiale termosensibile sostanzialmente aderente ai gruppi unitari 3. Ovviamente, qualora le esigenze tecnico/commerciali lo richiedano, si può avere un affardellamento 5 contenente un unico gruppo unitario 3; eventualmente, i gruppi unitari 3 presenti neH’impaccamento possono essere dotati di una maniglia di trasporto conformata secondo quanto descritto in precedenza.

L’invenzione consegue importanti vantaggi.

Innanzitutto si noti come la fase di protezione della porzione deformabile termicamente (2a) prevenga in maniera sostanziale i problemi di deterioramento meccanico ed estetico della fascia elasticamente estensibile, permettendo al contempo l’efficace adattamento del rivestimento termoretraibile (4), così da poter produrre un impaccamento di qualsivoglia quantità di gruppi unitari che a loro volta possono essere costituiti da un numero arbitrario di contenitori, con evidenti vantaggi sotto il profilo della flessibilità produttiva.

Un altro importante vantaggio conseguito dal metodo secondo la presente invenzione consiste nel fatto che la fase di schermare la porzione deformabile termicamente (2a) è applicabile in qualsiasi combinazione di intensità del flusso termico e dell’esposizione dell’impaccamento al flusso termico stesso; infatti, per garantire un sufficiente schermaggio della porzione deformabile termicamente (2a) si può convenientemente agire sulla quantità e/o sulla temperatura dell’acqua da spruzzare e/o dimensionare opportunamente l’elemento di protezione (12) ed i mezzi deviatori (13) ad esso associati; in accordo a quanto appena detto, anche in questo caso si ottengono benefici in termini di qualità del prodotto finito e di flessibilità operativa.

Infine, l’attuazione del metodo secondo la presente invenzione permette di ottenere un prodotto finito di aprezzabili caratteristiche meccanico/estetiche a costi e tempi produttivi ridotti e con notevole affidabilità operativa, senza l’impiego di macchinari sofisticati o delicati da mettere in funzione e/o da regolare.

Claims (27)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo per l'affardellamento di contenitori, in particolare per bevande, comprendente le seguenti fasi: - impegnare almeno due contenitori (1) mediante un elemento di interconnessione (2) presentante almeno una porzione deformabile termicamente (2a), detti contenitori (1) definendo in cooperazione con detto elemento di interconnessione (2) un gruppo unitario (3); - impegnare almeno due gruppi unitari (3) con un rivestimento (4) di materiale termosensibile, detti gruppi unitari (3) definendo in cooperazione con il rivestimento (4) un impaccamento (5); e - rendere detto rivestimento (4) sostanzialmente aderente ai gruppi unitari (3) mediante esposizione dell'impaccamento (5) ad un flusso termico; caratterizzato dal fatto che comprende inoltre la fase di proteggere dal flusso termico la porzione deformabile termicamente (2a) dell’elemento di interconnessione (2).
2. 2. Metodo secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che comprende le seguenti fasi: - movimentare i contenitori (1) lungo una direzione di avanzamento (6) ad una prima stazione (7) di attuazione della fase di impegno dei contenitori (1); - impegnare almeno due contenitori (1) mediante l'elemento di interconnessione (2) presentante almeno detta porzione deformabile termicamente (2a), - movimentare almeno due gruppi unitari (3) verso una seconda stazione (8) di attuazione della fase di impegno dei gruppi unitari (3); - impegnare almeno due gruppi unitari (3) con il rivestimento (4) di materiale termosensibile, - proteggere dal flusso termico la porzione deformabile termicamente <2a); - movimentare l’impaccamento (5) verso una stazione finale (10) di attuazione della fase di rendere il rivestimento (4) aderente ai gruppi unitari (3); e - rendere detto rivestimento (4) sostanzialmente aderente ai gruppi unitari (3) mediante esposizione deirimpaccamento (5) al flusso termico.
3. 3. Metodo secondo le rivendicazioni 1 o 2, caratterizzato dal fatto che la fase di schermare la porzione deformabile termicamente (2a) comprende la sottofase di bagnare almeno parzialmente la porzione deformabile termicamente (2a).
4. 4. Metodo secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che la fase di bagnare la porzione deformabile termicamente (2a) comprende la sottofase di spruzzare un getto liquido sulla porzione deformabile termicamente (2a).
5. 5. Metodo secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che la fase di bagnare la porzione deformabile con detto getto liquido comporta l’uso di un getto d’acqua nebulizzato, preferibilmente micronizzato.
6. 6. Metodo secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che la fase di bagnare la porzione deformabile (2a) comprende inoltre la sottofase di pressurizzare il getto liquido precedentemente alla fase di spruzzare il getto liquido sulla porzione deformabile termicamente (2a).
7. 7. Metodo secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che le fasi di movimentare i contenitori (1) lungo la direzione di avanzamento (6) verso la prima stazione (7) di attuazione della fase di impegno dei contenitori (1), di impegnare almeno due contenitori (1) mediante l’elemento di interconnessione (2), di movimentare almeno due gruppi unitari (3) verso la seconda stazione (8) di attuazione della fase di impegno dei gruppi unitari (3), di impegnare almeno due gruppi unitari (3) con il rivestimento (4) di materiale termosensibile, di movimentare l'impaccamento (5) verso la stazione finale (10) di attuazione della fase di rendere il rivestimento (4) aderente ai gruppi unitari (3) e di rendere detto rivestimento (4) sostanzialmente aderente ai gruppi unitari (3) mediante esposizione deH’impaccamento (5) al flusso termico sono temporalmente successive.
8. 8. Metodo secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che la fase di proteggere la porzione deformabile termicamente (2a) avviene almeno contemporaneamente alla fase di rendere il rivestimento (4) aderente ai gruppi unitari (3).
9. 9. Metodo secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che la fase di proteggere la porzione deformabile termicamente (2a) avviene almeno successivamente alla fase di impegno di almeno due gruppi unitari con il rivestimento (4) di materiale termosensibile.
10. 10. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la porzione deformabile termicamente (2a) comprende almeno due superfici laterali dell’elemento di interconnessione (2) estendentesi tra i due contenitori (1) in direzione preferibilmente sostanzialmente parallela alla direzione di avanzamento (6).
11. 11. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la fase di bagnare la porzione deformabile termicamente (2a) si realizza mediante l'impiego di almeno uno spruzzatore (11) orientato trasversalmente alla direzione di avanzamento (6) ed operativamente attivo sulla porzione deformabile termicamente (2a).
12. 12. Metodo secondo la rivendicazione 11, caratterizzato dal fatto che la fase di bagnare la porzione deformabile termicamente (2a) si realizza mediante l'impiego di almeno due spruzzatori (11) orientati trasversalmente alla direzione di avanzamento (6) da parti opposte rispetto aH’impaccamento (5) ed operativamente attivi sulla porzione deformabile termicamente (2a).
13. 13. Metodo secondo la rivendicazione 1 , caratterizzato dal fatto che la fase di proteggere dal flusso termico la porzione deformabile termicamente (2a) comprende la sottofase di predisporre un elemento di protezione (12) associato alia stazione finale (10) operativamente attivo almeno sulla porzione deformabile termicamente (2a) per intercettare almeno parzialmente il flusso termico incidente su detta porzione deformabile termicamente (2a).
14. 14. Metodo secondo la rivendicazione 13, caratterizzato dal fatto che detto elemento di protezione (12) presenta un corpo laminare disposto in corrispondenza della porzione deformabile termicamente (2a) ed orientato secondo una direzione sostanzialmente parallela alla direzione di avanzamento (6).
15. 15. Metodo secondo la rivendicazione 13, caratterizzato dai fatto che comprende inoltre la fase di deviare il flusso termico incidente sulla porzione deformabile termicamente (2a) mediante l'impiego di mezzi deviatori (13) operativamente attivi sul flusso termico per impedire interazioni indirette tra il flusso termico e la porzione deformabile termicamente (2a).
16. 16. Metodo secondo la rivendicazione 15, caratterizzato dal fatto che detti mezzi deviatori (13) comprendono alette deflettrici (14) estendentesi da lati opposti del bordo dell'elemento di protezione (12) ed orientate secondo una direzione obliqua rispetto alla direzione di avanzamento (6) per abbattere il flusso termico, in particolare conduttivo e/o radiante.
17. 17. Metodo secondo la rivendicazione 15, caratterizzato dal fatto che la fase di deviare il flusso termico incidente comprende la sottofase di soffiare aria in corrispondenza della porzione termicamente deformabile (2a) a temperatura inferiore di quella del flusso termico.
18. 18. Metodo secondo la rivendicazione 17, caratterizzato dal fatto che la sottofase di soffiare aria a temperatura inferiore di quella del flusso termico si realizza mediante ugelli soffianti (15) aventi asse operativo orientato secondo una direzione ssotanzialmente incidente alla porzione deformabile termicamente (2a) per abbattere il flusso termico, in particolare convettivo.
19. 19. Metodo secondo la rivendicazione 17, caratterizzato dal fatto che la sottofase di soffiare aria a temperatura inferiore di quella del flusso termico si realizza mediante almeno un diffusore centrale (16) ricavato centralmente nell’elemento di protezione (12) ed avente asse operativo orientato secondo una direzione sostanzialmente perpendicolare alla porzione deformabile termicamente (2a) per abbattere il flusso termico, in particolare convettivo.
20. 20. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la fase di impegnare almeno due contenitori (1) si realizza mediante l'impiego di una membrana in materia plastica elasticamente estensibile definita da una fascia tubolare atta ad avvolgere e stringere detti contenitori (1) affiancati tra loro in corrispondenza di porzioni laterali dei contenitori (1) stessi.
21. 21. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che l’ultima stazione (10) è un forno.
22. 22. Affardellamento di contenitori, in particolare per bevande, comprendente: - almeno due contenitori (1); - almeno un elemento di interconnessione (2) associato a detti contenitori (1), detti contenitori (1) definendo in cooperazione con detto elemento di interconnessione (2) un gruppo unitario (3); e - un rivestimento (4) in materiale termosensibile sostanzialmente aderente a detto gruppo unitario (3), caratterizzato dal fatto che detto affardellamento è realizzato mediante il metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti.
23. 23. Affardellamento secondo la rivendicazione 22, caratterizzato dal fatto che comprende inoltre almeno un secondo gruppo unitario (3), detto rivestimento (4) essendo sostanzialmente aderente ad almeno due gruppi unitari (3) e definendo in cooperazione con essi un impaccamento (5).
24. 24. Affardellamento secondo le rivendicazioni 22 o 23, caratterizzato dal fatto che l’elemento di interconnessione (2) comprende una membrana in materia plastica elasticamente estensibile o adesiva definita da una fascia tubolare atta ad avvolgere e stringere detti contenitori (1) affiancati tra loro in corrispondenza di porzioni laterali dei contenitori (1) stessi.
25. 25. Affardellamento secondo le rivendicazioni 22 o 23, caratterizzato dal fatto che l’elemento di interconnessione (2) comprende un elemento nastriforme presentante almeno una superficie adesiva atta ad avvolgere e stringere detti contenitori (1) affiancati tra loro in corrispondenza di porzioni laterali dei contenitori (1) stessi.
26. 26. Affardellamento secondo le rivendicazioni 24 o 25, caratterizzato dal fatto che l’elemento di interconnessione (2) comprende una porzione deformabile termicamente (2a) definita da parti dell’elemento di interconnessione (2) stesso non in contatto diretto con i contenitori (1).
27. 27. Affardellamento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni dalla 22 alla 26, caratterizzato dal fatto che comprende inoltre una maniglia di trasporto (17) comprendente un nastro adesivo presentante una porzione centrale di presa manuale e porzioni estreme vincolate all’elemento di interconnessione (2) in zone simmetricamente contrapposte dello stesso ed ai contenitori (1) disposti in posizioni d’estremità.