ITFI20130144A1 - Un pannello multistrato per costruzioni edili e prefabbricati - Google Patents

Description

Descrizione a corredo della domanda di brevetto per invenzione industriale dal titolo:

UN PANNELLO MULTISTRATO PER COSTRUZIONI EDILI E

PREFABBRICATI

Ambito dell’invenzione

La presente invenzione concerne il settore tecnico relativo alle costruzioni edili, in particolare i pannelli multistrato utilizzati nelle realizzazioni edili, ad esempio nei prefabbricati quali i capannoni industriali.

In particolare l’invenzione si riferisce ad un particolare tipo di pannello multistrato, e relativo metodo di produzione dello stesso, il quale risulta essere particolarmente funzionale e vantaggioso rispetto a quelli comunemente in commercio.

Brevi cenni alla tecnica nota

Nel campo edile i pannelli multistrato sono noti ed utilizzati da tempo, ad esempio utilizzati per realizzare le coperture dell’opera edilizia.

Tali pannelli sono definiti multistrato o a “sandwiches†perché sono costituiti da più strati tra loro sovrapposti. Ogni strato assolve ad una specifica funzione per cui l’unione di più strati consente l’ottenimento di un pannello con più caratteristiche insieme.

Nell’arte nota à ̈ dunque presente un primo strato in forma di lamiera metallica (ad esempio in lamiera zincata) o anche in altri materiali quali ad esempio fibrocemento o legno. Tale primo strato viene definito intradosso in quanto à ̈ quello che in fase di montaggio risulta rivolto verso l’interno dell’opera edile in costruzione.

E’ poi previsto uno strato esterno, anche detto di estradosso, il quale à ̈ destinato ad affacciarsi verso l’esterno della costruzione e dunque in contatto con l’ambiente esterno. Tale strato esterno à ̈ in metallo.

Interposto poi tra detto strato intradosso e quello estradosso à ̈ previsto uno strato di materiale intermedio il quale à ̈ generalmente in forma di una schiuma espansa che poi solidifica. Materiali idonei possono essere le schiume poliuretaniche, EPS ma anche le lane e fibre minerali.

Lo strato intermedio, generalmente in materiale coibentante particolarmente leggero, ha il compito di conferire particolari proprietà isolanti al pannello nel suo complesso. In particolare crea un isolamento sia acustico che termico. Questi tipi di pannelli, unendo dunque strati di materiali diversi, riescono ad unire caratteristiche meccaniche, termiche e acustiche elevate in un unico prodotto.

Un uso frequente di tali tipi di pannelli à ̈ quello relativo alla realizzazione delle coperture nei prefabbricati in cui una pluralità di pannelli risultano arrangiati per ricoprire l’area del tetto fissandoli ogni uno tra un montante di supporto ed un successivo montante.

L’uso di tali pannelli tradizionali non à ̈ esente da vari inconvenienti tecnici.

L’estradosso à ̈ sempre a contatto con l’ambiente esterno e per tal motivo à ̈ molto più soggetto agli attacchi degli agenti atmosferici. In ambienti particolarmente acidi, ad esempio in aree che si trovano in prossimità delle concerie, la corrosione e l’usura dell’estradosso à ̈ molto accentuata con il rischio di forature dell’intero pannello.

In generale, infatti, la durata di un estradosso metallico non supera i dieci anni per cui la stessa normativa richiede interventi manutentivi molto frequenti e dunque costosi.

Inoltre l’estradosso, essendo in metallo, assorbe molto calore a contatto con i raggi solari e questo fa si che la trasmissione di calore dall’esterno all’ambiente interno sia molto elevato. E’ dunque necessario prevedere strati intermedi coibentanti di spessore maggiorato per compensare tale effetto di elevato assorbimento termico o addirittura prevedere costosi sistemi di climatizzazione.

La lamiera esterna, essendo metallica, crea una forte rumorosità nel caso di pioggia o grandine battente.

Infine il pannello tradizionale non può essere collegato con la trave portante in modo tale da garantire una perfetta impermeabilità nel tempo. Il motivo à ̈ dovuto al fatto che l’estradosso à ̈ metallico come anche la trave nella sua estremità, dalla parte della connessione con l’estradosso. In taluni casi tale trave può essere rivestita di un materiale impermeabilizzante il quale non à ̈ facilmente lavorabile e risulta molto rigido. La connessione meccanica tra l’estradosso e la trave avviene con sistemi meccanici tradizionali quali bullonerie ma, ovviamente, à ̈ impossibile creare una perfetta continuità tra l’estradosso metallico del pannello e quello della trave (anche nel caso in cui la trave sia rivestita da uno strato impermeabilizzante in catrame solidificato). In tal maniera, con il tempo, lungo la linea di contatto tra le due parti possono crearsi delle crepe le quali sono causa di infiltrazioni di acqua piovana.

Sintesi dell’invenzione

È quindi scopo della presente invenzione fornire un innovativo pannello che risolva tali problemi tecnici.

In particolare à ̈ sentita l’esigenza di avere un pannello multistrato o “a sandwiches†il quale risulti resistente agli attacchi degli agenti atmosferici e che risulti facilmente installabile, garantendo al contempo una buona impermeabilità e una lunga duratura nel tempo.

E’ anche scopo della presente invenzione fornire un pannello che limiti al massimo l’assorbimento del calore quando a contatto con i raggi solari e, oltretutto, che abbia ridotta rumorosità quando colpito da pioggia o grandine.

Questi e altri scopi sono dunque ottenuti con il presente pannello 1 multistrato per costruzioni edili e prefabbricati in genere, in accordo alla rivendicazione 1:

Il pannello (1), in una prima forma realizzativa, comprende:

− Uno o più strati intermedi (4) interposti tra un primo (3) ed un secondo (2) strato esterno;

In accordo all’invenzione, almeno uno tra detti primo (3) e secondo (2) strato esterno à ̈ in un materiale sintetico contenente una lega di poliolefine elastomerizzate (TPO/FPA).

In questo modo sono agevolmente risolti tutti i problemi tecnici impostati.

Questo tipo di lega ha un assorbimento dei raggi solari molto ridotto se confrontato con un rivestimento esterno in metallo come da arte nota. In tal maniera il calore trasmesso verso l’interno dell’edificio à ̈ notevolmente ridotto.

Questi tipo di lega consente una ottima giunzione con la superficie della trave portante a cui si collega in quanto, se riscaldata al di sopra della temperatura di plasticizzazione, si spalma con continuità lungo il bordo di connessione con la trave garantendo perciò una ottima tenuta stagna.

La sua temperatura di plasticizzazione à ̈ al di sotto dei 190°C mentre la fusione avviene intorno ai 190°C. La temperatura idonea per la saldatura à ̈ variabile in un range tra i 350°C e i 400°C e dunque à ̈ una temperatura facilmente raggiungibile con apparecchiature normalmente in uso nell’edilizia.

La rumorosità in caso di pioggia o grandine à ̈ ridotta e la sua resistenza agli agenti atmosferici esterni (ad esempio piogge acide) à ̈ molto elevato al punto da poter aspirare ad avere una certificazione di durata anche trentennale.

Vantaggiosamente la lega di poliolefine elastomerizzate comprende una miscela di un copolimero del polipropilene (BCPP), uno o più elastomeri, e una o più cariche rinforzanti.

Vantaggiosamente la lega di poliolefine elastomerizzate comprende ulteriormente delle frazioni di polipropilene (PP) e/o di polietilene (PE).

Vantaggiosamente in detta lega di poliolefine elastomerizzate l’elastomero à ̈ un copolimero elastomerico selezionato dal gruppo consistente di EPR (gomma etilenepropilene), EPDM (gomma etilene-propilene-diene monomero), EO (etilene-ottene), SEBS (stirene-etilene-butadienestirene); e la carica à ̈ selezionata dal gruppo consistente di talco, fibre di vetro, fibre di carbonio.

Come alternativa alla soluzione precedente à ̈ anche qui descritto un pannello (1) multistrato per costruzioni edili e prefabbricati in genere e comprendente uno o più strati intermedi (4) interposti tra un primo (3) ed un secondo (2) strato esterno.

In tal caso, però, almeno uno tra detti primo (3) e secondo (2) strato esterno à ̈ in un materiale contenente una gomma sintetica a base di un ter-polimero costituito da un copolimero etilene-propilene-diene monomero.

Le due soluzioni sono entrambi valide alternative anche se la seconda soluzione richiede un processo preliminare di vulcanizzazione e dunque una operazione aggiuntiva preliminare prima dell’uso. Inoltre essa à ̈ generalmente di colore più scuro rispetto alla prima soluzione per cui ha un grado di assorbimento dei raggi solari leggermente più alto.

Vantaggiosamente detta gomma sintetica à ̈ una gomma EPDM.

Vantaggiosamente, in tutte le configurazioni descritte, possono essere previsti uno o più elementi di irrigidimento (200), ad esempio in forma di barre o travi allungate (200).

In questo modo il pannello si irrigidisce e risulta atto ad applicazioni antisismiche.

Vantaggiosamente detti elementi di irrigidimento sono inseriti nello strato intermedio.

Ulteriormente può anche essere prevista una rete metallica (300).

In questo modo il pannello può ulteriormente supportare carichi aggiuntivi ad esempio dovuti alla neve.

Vantaggiosamente detta rete metallica (300) può essere interposta tra lo strato intermedio (4) e il primo (3) o il secondo (2) strato esterno.

E’ anche qui descritto un metodo per la realizzazione di un pannello (1) multistrato per costruzioni edili e prefabbricati in genere, il metodo comprendendo le operazioni di:

− Predisposizione di un supporto (50);

− Applicazione di un primo strato (3) sul supporto (50); − Predisposizione di uno strato intermedio (4), preferibilmente di tipo coibentante, sul primo strato;

− Predisposizione di un secondo strato (2) sullo strato intermedio;

− Applicazione di un secondo supporto (60) sugli strati sovrapposti;

ed in cui almeno uno tra detti primo (3) e secondo (2) strato à ̈ in un materiale sintetico contenente una lega di poliolefine elastomerizzate (TPO/FPA) oppure in un materiale contenente una gomma sintetica a base di un terpolimero costituito da un copolimero etilene-propilenediene monomero.

Vantaggiosamente à ̈ prevista una operazione di realizzazione di una o più sedi (200’) di forma allungata nello strato intermedio (4) ed entro cui vengono distesi rispettivi elementi di irrigidimento (200).

Vantaggiosamente à ̈ anche prevista l’applicazione di una rete metallica (300) in modo tale che risulti interposta tra il primo strato (3) e lo strato intermedio (4).

Breve descrizione dei disegni

Ulteriori caratteristiche e i vantaggi del presente pannello multistrato e del suo metodo realizzativo, secondo l’invenzione, risulteranno più chiaramente con la descrizione che segue di alcune sue forme realizzative, fatte a titolo esemplificativo e non limitativo, con riferimento ai disegni annessi, in cui:

− la figura 1 mostra in sezione una schematizzazione del pannello multistrato in accordo all’invenzione;

− La figura 2 mostra una connessione del presente pannello a due travi portanti 100;

− Le figure dalla 3 alla 7 mostrano in successione le fasi realizzative del presente pannello in accordo all’invenzione;

− La figura 8 mostra la presenza di elementi di irrigidimento 200 per rendere il pannello del tipo antisismico;

− Le figure 9 e 10 schematizzano due fasi realizzative per inserire tali elementi di irrigidimento;

− Le figure 11 e 12 sono due ulteriori successioni di fase produttiva per l’inserimento di una rete metallica e/o di un ulteriore strato in fibrocemento per irrigidire il pannello allo scopo di poter sorreggere carichi aggiuntivi dovuti ad esempio alla neve;

− La figura 13 mostra in sezione un pannello completo in accordo con l’invenzione (antisismico e irrigidito per sorreggere carichi aggiuntivi da neve).

Descrizione di alcune forme realizzative preferite Con riferimento alla figura 1 à ̈ descritto un pannello 1 multistrato in accordo all’invenzione. Esso prevede uno strato intermedio 4 interposto tra due strati esterni (2, 3).

In particolare à ̈ presente un primo strato 3, detto anche di intradosso, il quale può essere realizzato in vari materiali quali ad esempio:

− Lastre profilate micro-nervate in lamiera zincata preverniciata in alluminio, acciaio in tutti i suoi derivati, rame e alluzink;

− Lastre in calcestruzzo di ogni genere;

− Lastre in fibrocemento lisce o grecate;

− Lastre in legno e suoi derivati;

− Lastre in vetroresina lisce o grecate;

− Lastre in cartongesso;

− Lastre in PVC lisce o grecate.

Lo strato intermedio (4) à ̈ uno strato di coibentazione e, come detto, à ̈ sostanzialmente adibito alle funzioni di isolamento termico ed acustico. Tale strato intermedio può essere realizzato in vari materiali e forme quali ad esempio:

− EPS e loro derivati;

− Lane e fibre minerali;

− Cellulose pressate ad alta densità;

− Schiume poliuretaniche.

La figura 1 evidenzia come lo strato intermedio 4 può naturalmente, a sua volta, essere formato da uno o più strati sovrapposti comprendendo ad esempio una combinazione di materiali come sopra indicati. A titolo di esempio, e dunque in maniera non assolutamente limitativa per la presente invenzione, la figura 1 mostra uno strato 4 composto da quattro strati sovrapposti.

In accordo con l’invenzione, sempre come mostrato in figura 1, à ̈ dunque previsto uno strato esterno 2, detto anche di estradosso, il quale si presenta sotto forma di una membrana sintetica flessibile costituita da una “lega†(un copolimero) di poliolefine, preferibilmente a base polipropilenica, elastomerizzate.

Detta “lega†viene generalmente designata con l’acronimo TPO/FPA (Thermoplastic Poly-Olefin/Flexible Polyolefin Alloy), laddove il termine TPO indica sostanzialmente il nome d’uso commerciale che designa leghe di polimeri a base poliolefinica/polipropilenica e di cariche/filler che comprendono normalmente delle frazioni di polipropilene (PP), di polietilene (PE), di un copolimero a blocchi del polipropilene (BCPP), di una o più gomme (con funzione elastomerizzante), e di una o più cariche rinforzanti.

Le cariche includono, ma non sono limitate a, sostanze come talco, fibre di vetro, fibre di carbonio, e così via, comunemente impiegate nel settore.

Le gomme includono di norma dei copolimeri elastomerici quali, a titolo di esempio, EPR (gomma etilene-propilene), EPDM (gomma etilene-propilene-diene monomero), EO (etilene-ottene), SEBS (stirene-etilenebutadiene-stirene) e così via, i quali forniscono l’elasticità alla membrana sintetica.

Va comunque segnalato che, oggi come oggi, in commercio à ̈ disponibile una grande varietà sia di gomme, sia di copolimeri a blocchi del polipropilene, che possono essere convenientemente utilizzati secondo la presente invenzione.

La flessibilità della lega sopra descritta può essere modulata al valore desiderato dosando opportunamente i componenti della stessa, come ben noto al tecnico specializzato del settore.

A solo titolo di esempio non limitativo, se i componenti PP e PE sono i componenti dominanti di una TPO e, comunque, la frazione di gomma à ̈ circa uguale o superiore al 40 % in peso, il prodotto finale ottenuto non à ̈ rigido, ma risulta sufficientemente flessibile.

La lega sopra descritta secondo la presente invenzione può essere ottenuta utilizzando modalità, tecniche ed apparecchiature comunemente impiegate nel settore.

Ad esempio, i componenti della miscela desiderata sono miscelati assieme ad una temperatura tra 210-270° sotto una elevata velocità di taglio, utilizzando un miscelatore continuo, o un miscelatore Banbury. Il prodotto finale può essere ottenuto tramite estrusione della miscela (o coestrusione dei componenti) in un estrusore a doppia vite.

In alternativa, il prodotto finale secondo la presente invenzione può essere selezionato ed acquistato tra quelli già pronti disponibili commercialmente.

In una forma di realizzazione particolarmente preferita dell’invenzione, detto prodotto à ̈ una membrana impermeabilizzante sintetica ottenuta per coestrusione di una lega di poliolefine elastomerizzate a base polipropilenica (TPO/FPA), resistente ai raggi ultravioletti, omogenea, accoppiata con un non tessuto di poliestere sulla faccia inferiore.

A solo titolo di esempio, assolutamente non limitativo, si riporta il nome commerciale con cui detta membrana à ̈ reperibile in commercio, ovvero SINTOFOIL prodotto dalla ditta IMPER ITALIA S.P.A., Mappano Borgaro (TO), Italia. Il medesimo prodotto à ̈ anche reperibile con altri nomi commerciali e commercializzato da altre ditte.

Ad esempio, anche la ditta Mapei produce il medesimo prodotto con il nome commerciale Mapeplan, oppure ancora anche la ditta Sika commercializza detto prodotto con il nome commerciale Sarnafil.

Detto prodotto di cui sopra si à ̈ rivelato particolarmente favorevole ai fini della presente invenzione grazie alle sue ottime caratteristiche chimicofisiche e alle sue eccellenti caratteristiche di resistenza all’usura provocata dagli agenti atmosferici e dagli acidi; di resistenza alla trazione (EN 12311-2: resistenza L/T: N/mm<2>= 16/15; allungamento a rottura L/T (%): 700/700); di flessibilità a freddo (EN 495/5: ≤ -40°C); di stabilità dimensionale (EN 1107-2: ≤ 0,5%); di resistenza alla lacerazione L/T (EN 12310/1: N = 450/400 -900/850); di resistenza alla grandine (EN 13583: m/s = ≥ 26); di resistenza delle giunzioni al peeling (EN 12316-2: N/cm = ≥ 58, e così via.

Grazie alla sua natura, la membrana SINTOFOIL FB à ̈ risultata particolarmente resistente al contatto con numerose sostanze di tipo acido e/o basico senza che le sue proprietà subissero deterioramento.

Inoltre, detta membrana può essere posata con giunzioni saldate semplicemente ad aria calda, per termorinvenimento del materiale, senza l’apporto di alcun tipo di collante o altro materiale adesivo.

In una variante dell’invenzione, lo strato esterno 2 estradosso potrebbe alternativamente essere realizzato in EPDM (una gomma sintetica a base di un ter-polimero costituito da un copolimero etilene-propilene-diene monomero).

A titolo di esempio non limitativo, può essere utilizzata una membrana in EPDM selezionata tra quelle prodotte e commercializzate ad esempio da Firestone, In una prima forma di realizzazione, detta membrana à ̈ una membrana in gomma EPDM vulcanizzata al 100 % (Membrana EPDM RubberGard per coperture; Firestone), in cui il telo standard à ̈ composto da due strati di mescola standard accoppiati prima della vulcanizzazione.

In una seconda forma di realizzazione, detta membrana à ̈ una membrana in gomma EPDM vulcanizzata al 100 % (Membrana EPDM RubberGard FR a ritardo di fiamma per coperture; Firestone), in cui il telo a ritardo di fiamma à ̈ composto da uno strato inferiore a mescola standard e da uno strato superiore di mescola a ritardo di fiamma accoppiati prima della vulcanizzazione.

In una terza forma di realizzazione, detta membrana à ̈ una membrana in gomma EPDM vulcanizzata al 100 % (Membrana EPDM rinforzata RubberGard Max per coperture; Firestone), in cui il telo standard à ̈ composto da due strati di mescola standard, rinforzati internamente da una rete in poliestere ad alta resistenza.

In una quarta forma di realizzazione detta membrana à ̈ una membrana in gomma EPDM vulcanizzata al 100 % (Membrana EPDM rinforzata a ritardo di fiamma RubberGard Max FR per coperture; Firestone), in cui in cui il telo standard à ̈ composto da due strati di mescola a ritardo di fiamma, rinforzati internamente da una rete in poliestere ad alta resistenza.

Queste membrane possiedono le seguenti caratteristiche fisiche:

- possiedono una ottima combinazione di elasticità e di resistenza alla trazione;

- hanno una eccellente resistenza ai raggi U.V. e all’ozono;

- sono stabili a temperature comprese da - 45°C a 130°C;

- mantengono l’elasticità alle basse temperature e resistono a shock termici fino a 250°C;

- hanno una eccellente resistenza alle piogge alcaline.

Le prove tecniche, effettuate secondo le normative ASTM, hanno fornito dei risultati conformi con le specifiche delle stesse.

In linea di principio, nella presente descrizione, la definizione di estradosso viene assegnata per indicare lo strato che in uso risulta rivolto verso l’esterno e dunque a contatto con gli agenti atmosferici al fine di risolvere i suddetti problemi tecnici. In tal senso à ̈ ovvio che, ribaltando la figura 1, lo strato 3 potrebbe essere di estradosso e dunque realizzabile in accordo alle configurazioni sopra descritte.

La figura 2 schematizza, in sezione ed in vista dall’alto, il pannello 1 provvisto del suo estradosso 2 e provvisto di alcuni sistemi di connessione 110 alle travi 100. L’estradosso à ̈ adesso in materiale sintetico contenente una lega di poliolefine elastomerizzate (TPO/FPA) oppure, in alternativa, in materiale contenente una gomma sintetica a base di un ter-polimero costituito da un copolimero etilene-propilene-diene monomero. Questa soluzione si presta bene ad una giunzione con la trave o con il materiale di rivestimento della trave stessa. In questa maniera, come mostrato nella vista dall’alto di figura 2, si vede che i due materiali (il rivestimento impermeabilizzante della trave 100 e il materiale costituente l’estradosso) bene si legano attraverso una linea di giunzione 10 ottenuta semplicemente riscaldando almeno l’estradosso e portandolo ad una temperatura al di sopra dello stato plastico (anche attraverso un apparecchio similare ad un phone) per poi lasciarlo raffreddare in modo tale che si leghino tra loro.

Per entrambi i materiali si opera su temperature variabili tra i 350°C e i 400°C.

Ad esempio anche se il rivestimento esterno della trave 100 di impermeabilizzazione à ̈ del tipo metallico, un pannello 1 con un estradosso in materiale come descritto consente una ottima impermeabilizzazione in quanto, quando portato allo stato plastico o fuso, ingloba il bordo le rivestimento della trave 100 per poi solidificare.

Durante la congiunzione, il pannello deve dunque essere sistemato in modo tale che l’estradosso 2 si trovi al livello del rivestimento della trave 100 e in questo modo la giunzione risulta con una buona continuità.

Questo tipo di soluzione ha inoltre una durata di vita dell’ordine dei trenta anni.

Le figure dalla 3 alla 7 mostrano in sequenza le fasi per la realizzazione di un siffatto pannello multistrato in accordo all’invenzione.

La figura 3 mostra dunque un supporto 50, ad esempio in cemento, il quale nell’esempio di figura à ̈ realizzato curvo al fine di consentire l’ottenimento di pannelli curvi. Ovviamente, per pannelli piani, à ̈ utilizzabile un supporto 10 piano, ovvero privo di curvatura.

Il supporto 50 Ã ̈ dunque convesso ma potrebbe anche essere, in una ulteriore variante, concavo.

Come mostrato in figura 4 viene predisposto il primo strato costituente l’intradosso 3.

Si procede dunque con lo spalmare una certa quantità di collante sulla faccia dell’intradosso opposta a quella che appoggia sul supporto 50 e si procede con il distendere lo strato intermedio 4 come da figura 5 (strato eventualmente composto esso stesso da più strati sovrapposti). Si procede, anche in questo caso, con lo spalmare un ulteriore quantitativo di colla sulla faccia dello strato intermedio opposta a quella rivolta verso l’intradosso. Come da figura 6, si procede con il predisporre l’estradosso 2 sullo strato intermedio.

Infine, come figura 7, si applica il contro-supporto 60 il quale presenta una concavità complementare alla superficie convessa del supporto 50. In questo modo i pannelli vengono impacchettati realizzando un multistrato curvo.

Questa tecnica differisce da quella in arte nota in cui l’intradosso e l’estradosso, essendo generalmente metallici, vengono mantenuti in posizione tra loro distanziati in modo tale che venga spruzzato e riempito lo spazio tra loro interposto per la realizzazione dello strato intermedio. E’ evidente dunque che la tecnica nota richiede una linea di produzione complessa e costosa mentre la presente tecnica non solo à ̈ semplice ed economica ma consente addirittura di realizzare i pannelli multistrato direttamente in cantiere piuttosto che in stabilimento, il tutto con un notevole risparmio di costi. In tal caso à ̈ infatti sufficiente trasportare in cantiere il supporto 50 e il contro-supporto 60 e predisporne l’assemblaggio secondo le fasi descritte direttamente in loco.

Il pannello multistrato di figura 1 si presta molto bene alla realizzazione di rinforzi per conferirgli caratteristiche antisismiche, come può essere richiesto dalle normative specifiche. In particolare il metodo produttivo descritto consente, a differenza di quello tradizionale accennato, di inserire in maniera molto semplice degli elementi di rinforzo altrimenti difficilmente inseribili.

In questo caso, come da figura 8, sono previsti uno o più elementi di irrigidimento 200 (ad esempio uno o più profili metallici 200 longitudinali, trasversali o incrociati) che si trovano affogati nello strato intermedio e si distendono lungo la lunghezza del pannello. In questa maniera il pannello risulta rigido e persino calpestabile.

L’irrigidimento, come subito chiarito nel seguito, consente di creare una struttura composta da una pluralità di detti pannelli i quali costituiscono insieme con le travi a cui sono fissate una superficie molto rigida.

Dal punto di vista produttivo, in questo caso, fermo restando quando precedentemente descritto, Ã ̈ necessario predisporre delle tasche nello strato intermedio ove si inseriscono i suddetti elementi 200.

La figura 9 mostra dunque i profili 200 (ad esempio travi a sezione quadrata in ferro o acciaio) arrangiati secondo una direzione longitudinale del pannello sull’intradosso 3 e lo strato intermedio provvisto delle tasche 200’ che calzano sugli elementi di irrigidimento. La figura 10 mostra l’accoppiamento tra le due parti completato. Le altre fasi sono identiche alle precedenti descritte.

In fase produttiva dunque il processo rimane invariato a quanto precedentemente descritto eccetto per il fatto che vi à ̈ una fase di predisposizione di tali elementi di irrigidimento 200 ed una fase di realizzazione delle tasche 200’ nello strato intermedio prima di sovrapporre tale strato intermedio sull’intradosso con le tasche che combaciano con gli elementi 200. La figura 10 mostra gli elementi di irrigidimento predisposti già nello strato intermedio 4.

Un pannello come descritto e fornito di tali elementi di irrigidimento viene connesso dunque alle travi portanti 100 di figura 2, collegando gli elementi di irrigidimento 200 direttamente alle travi (ad una quota tale per cui, come detto, si possa creare una continuità tra l’estradosso 2 e il rivestimento impermeabilizzante delle travi 100). A questo scopo, generalmente, gli elementi di irrigidimento sono forati in testa per consentire l’inserimento di un tassello meccanico che serve per creare la giunzione meccanica con le travi portanti. La figura 2 rimane dunque invariata eccetto per il fatto che la connessione avviene attraverso gli elementi di irrigidimento. In questo modo si viene a creare una struttura molto rigida e dunque antisismica e la connessione risulta oltretutto semplificata.

La figura 11 mostra una ulteriore variante in cui una rete metallica 300 può essere predisposta subito sopra l’intradosso 3. La sua funzione à ̈ quella di creare nel pannello finale un irrigidimento tale da consentirgli di sostenere carichi aggiuntivi dovuti ad esempio alla neve. La rete metallica non può però sostituirsi agli elementi di irrigidimento 200 dato che non ha caratteristiche meccaniche equivalenti (la rete metallica à ̈ generalmente una sottile rete elettrosaldata) e dunque può eventualmente coesistere con tali elementi di irrigidimento 200 o essere presente senza gli elementi di irrigidimento 200 ma in questo caso realizzando un normale pannello non del tipo antisismico.

Un ulteriore irrigidimento, sempre volto a sorreggere carichi di neve, à ̈ formato da un ulteriore pannello in fibrocemento 400 posto al di sopra dello strato intermedio 4. Nel caso di rete elettrosaldata e pannello in fibrocemento il processo produttivo rimane invariato eccetto che per l’aggiunta di una fase di applicazione di tale rete subito sopra l’intradosso (a seguito di predisposizione di uno strato di colla) e applicazione dello strato 400 sopra lo strato intermedio 4.

Ovviamente lo strato 400 di fibrocemento può sostituirsi alla rete metallica 300 e non necessariamente essere presente in combinazione con questa o viceversa.

La figura 13 mostra dunque una soluzione completa che può comprendere tutti gli strati descritti.

La figura 13 descrive dunque una possibile configurazione finale del pannello 1 in cui à ̈ presente lo strato intradosso 3, la rete metallica 300 sovrapposta, lo strato intermedio 4 provvisto degli elementi di irrigidimento 200, lo strato di fibrocemento 400 e l’estradosso 2 in materiale sintetico in accordo all’invenzione. Lo strato intermedio può a sua volta essere formato da più strati di materiale.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1. Un pannello (1) multistrato per costruzioni edili e prefabbricati in genere e comprendente: − Uno o più strati intermedi (4) interposti tra un primo (3) ed un secondo (2) strato esterno; caratterizzato dal fatto che almeno uno tra detti primo (3) e (2) secondo strato esterno à ̈ in un materiale sintetico contenente una lega di poliolefine elastomerizzate (TPO/FPA).
2. 2. Il pannello secondo la rivendicazione 1, in cui detta lega di poliolefine elastomerizzate comprende una miscela di un copolimero del polipropilene (BCPP), uno o più elastomeri, e una o più cariche rinforzanti.
3. 3. Il pannello secondo la rivendicazione 2, in cui detta lega di poliolefine elastomerizzate comprende ulteriormente delle frazioni di polipropilene (PP) e/o di polietilene (PE).
4. 4. Il pannello secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti dalla 1 alla 3, in cui in detta lega di poliolefine elastomerizzate l’elastomero à ̈ un copolimero elastomerico selezionato dal gruppo consistente di EPR (gomma etilene-propilene), EPDM (gomma etilene-propilene-diene monomero), EO (etileneottene), SEBS (stirene-etilene-butadiene-stirene); e la carica à ̈ selezionata dal gruppo consistente di talco, fibre di vetro, fibre di carbonio.
5. 5. Un pannello (1) multistrato per costruzioni edili e prefabbricati in genere e comprendente: − Uno o più strati intermedi (4) interposti tra un primo (3) ed un secondo (2) strato esterno; caratterizzato dal fatto che almeno uno tra detti primo (3) e secondo (2) strato esterno à ̈ in un materiale contenente una gomma sintetica a base di un ter-polimero costituito da un copolimero etilenepropilene-diene monomero, preferibilmente detta gomma sintetica essendo una gomma EPDM.
6. 6. Il pannello secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui sono previsti uno o più elementi di irrigidimento (200).
7. 7. Il pannello secondo la rivendicazione 6, in cui detti elementi di irrigidimento sono in forma di barre o travi allungate (200).
8. 8. Il pannello secondo la rivendicazione 6 o 7, in cui detti elementi di irrigidimento sono inseriti nello strato intermedio.
9. 9. Il pannello secondo una o più rivendicazioni precedenti, in cui à ̈ prevista una rete metallica (300).
10. 10. Il pannello secondo la rivendicazione 9, in cui detta rete metallica (300) risulta interposta tra lo strato intermedio (4) e il primo (3) o il secondo (2) strato esterno.