ITFI20110242A1 - Procedimento per la formatura di scatole, relativa apparecchiatura e scatola così formata - Google Patents

Description

PROCEDIMENTO PER LA FORMATURA DI SCATOLE, RELATIVA

APPARECCHIATURA E SCATOLA COSÌ FORMATA

DESCRIZIONE

La presente invenzione si riferisce al settore della produzione di scatole in cartone, quale in particolare ma non necessariamente cartone teso o microonda destinato a successiva rivestitura, e più precisamente ha ad oggetto un procedimento per la formatura delle suddette scatole. L’invenzione si estende inoltre ad una apparecchiatura perfezionata specificamente per l’attuazione del procedimento, e ad una scatola ottenuta con tali procedimento ed apparecchiatura.

Sono note apparecchiature formatrici cucitrici per formare scatole da imballaggio, in cui le scatole stesse vengono formate per piegatura di sbozzati piani in materiale cartaceo, subendo l’azione di una cosiddetta forma o stampo, mobile verticalmente in modo alternativo e consistente per l’appunto in un blocco avente forma corrispondente alla scatola da realizzare.

La piegatura dello sbozzato attorno allo stampo, lungo linee di piegatura sia trasversali, sia longitudinali, rispetto alla suddetta direzione di alimentazione, avviene quindi per contrasto rispetto a sottostanti mezzi fissi di riscontro e guida, contro cui lo sbozzato va a riscontrare, spinto in direzione alto-basso dallo stampo stesso.

Si rende a quel punto necessario unire reciprocamente i lembi aperti della scatola in corrispondenza degli spigoli. Tale fase à ̈ comunemente detta “cucitura†. La scatola cucita viene quindi trasportata verso sistemi di centratura rispetto ad un foglio di carta di rivestimento, su cui preventivamente à ̈ stata distribuita una sostanza collante, e successivamente verso la rivestitrice (macchina che realizza la fasciatura o inviluppo della scatola di cartone con la carta di rivestimento).

Per quanto riguarda nello specifico la fase di cucitura, la tecnica nota prevede vari sistemi.

Secondo un primo e molto diffuso sistema tradizionale, si fa uso di spezzoni di nastro termosaldante che vengono applicati a cavallo della linea di contatto tra i due lembi aperti da unire.

Con questo sistema, l’applicazione del nastro genera uno strato aggiuntivo di materiale (il nastro stesso) che a sua volta determina una irregolarità superficiale; irregolarità che permane ed anzi viene evidenziata dopo la disposizione della carta di rivestimento, la cui finitura lucida può appunto rendere otticamente più manifesto lo scalino che si forma per effetto dello spezzone di nastro.

Inoltre, lo spezzone di nastro termosaldante ha tipicamente una lunghezza inferiore di alcuni mm rispetto alla lunghezza dei lembi da unire, e cioà ̈ dello spigolo da saldare. Nel caso in cui le scatole hanno un’altezza sufficientemente elevata, la quantità di nastro termosaldante applicata à ̈ comunque sufficiente a mantenere stabile la scatola per le successive operazioni di trasporto e rivestitura. Tuttavia, con scatole molto basse (pareti di fianco aventi altezza inferiore a 12-13 mm), la porzione di nastro che à ̈ possibile applicare sui lembi à ̈ estremamente ridotta (5-6 mm), e, oltre a mettere in crisi i l sistema di trascinamento e taglio del nastro, realizza una cucitura estremamente precaria. Di fatto, la esigua porzione di nastro applicata non consente il trasporto e la rivestitura delle scatole in maniera sicura, con frequente riapertura dei lembi e dunque ripercussioni in termini di perdita di qualità e cali di produttività. Le scatole basse cucite con il nastro tendono comunque, in generale, a deformarsi con l’assunzione di una qualche concavità da parte delle pareti di fianco (cosiddetto “spanciamento†), in quanto gli spigoli non risultano particolarmente rigidi.

Un ancora ulteriore prerogativa del sistema in esame à ̈ legata al tempo di applicazione del nastro termosaldante, generalmente di circa 0.6 sec, da cui consegue un limite alla velocità e produttività delle macchine che adottano questo tipo di soluzione. Anche il consumo energetico (necessario all’alimentazione dei dispositivi di applicazione e riscaldamento del nastro) può rappresentare un fattore da tenere sotto controllo.

In definitiva, il sistema tradizionale con spezzoni, pur assicurando un funzionamento complessivamente affidabile, in determinate circostanze di utilizzo può dar luogo a criticità non insignificanti.

In un differente sistema noto, la cucitura degli spigoli avviene per applicazione di colla sullo spessore del materiale. Tuttavia, questa condizione applicativa ha come conseguenza la possibilità di saldare soltanto materiali (cartoni) di elevato spessore. Per questo motivo, si à ̈ costretti ad aumentare lo spessore del materiale anche quando questo non risulterebbe necessario per la robustezza richiesta alla specifica scatola in lavorazione. La scatola risulta così ingiustificatamente più costosa.

L’applicazione della colla richiede poi dei tempi di essiccazione che rendono il sistema lento e quindi difficilmente compatibile con scatole di forma semplice e regolare per le quali la produttività à ̈ un elemento fondamentale di validità commerciale.

Ancora, l’applicazione della colla sullo spessore, a causa della difficoltà di assicurare la precisione richiesta e della complessa gestione delle teste di applicazione, genera sulle superfici della scatola una serie di residui di colla che compromettono la qualità del prodotto finito.

L’altezza delle scatole realizzate con questa metodologia dovrà del resto essere necessariamente elevata, in quanto una limitata superficie di applicazione della colla limita la forza di adesione dei bordi con conseguente instabilità della scatola cucita e rischio di riapertura della stessa durante le fasi di trasporto o rivestitura della stessa.

Infine, le macchine che adottano questo sistema di saldatura hanno notevoli consumi energetici.

Considerando le problematiche sopra esposte, la richiedente ha ora individuato, secondo la presente invenzione, un nuovo metodo procedimento di formatura che, pur essendo adatto a qualsiasi tipologia di scatole, risulta particolarmente efficace nel caso di scatole di ridotta altezza.

Il metodo secondo l’invenzione raggiunge dunque lo scopo di una cucitura salda, anche nel caso di scatole basse, senza apprezzabili difetti superficiali anche con cartoni a spessore sottile, eseguibile in tempi ridottissimi, con consumi energetici contenuti.

Tali risultati vengono ottenuto conseguiti con il procedimento di formatura secondo la presente invenzione, le cui caratteristiche essenziali sono definite dalla prima delle rivendicazioni annesse. Un’apparecchiatura specificamente perfezionata per l’attuazione del procedimento presenta inoltre le caratteristiche di cui alla allegata rivendicazione 7.

Il metodo secondo l’invenzione prevede l’applicazione di almeno un punto metallico in prossimità dei quattro spigoli della scatola.

Il punto metallico potrà essere generato a partire da bobina di filo continuo ed opportunamente sezionato e sagomato in prossimità della zona di applicazione oppure estratto da un opportuno caricatore di punti metallici preformati (come in una graffatrice manuale da ufficio).

Nel primo caso la testa che realizza la sagomatura del punto metallico eseguirà in sequenza le operazioni di traino del filo per una porzione pari allo sviluppo del punto metallico da applicare, la successiva formatura del punto secondo una sagoma tipicamente ad U, l’introduzione della graffa all’interno dei due lembi del materiale da unire e la successiva piegatura dei lembi della U in modo da collegare solidalmente le due porzioni di scatola.

La successiva operazione di ribaditura del punto applicato sarà necessaria per inglobare le due sezioni del punto metallico all’interno dello spessore di cartone e limitare la sporgenza dello stesso rispetto alla faccia costituente le pareti interne ed esterne della scatola.

I lembi del cartone dovranno essere sagomati opportunamente (a titolo esemplificativo vedere schemi allegati) per realizzare convenientemente la cucitura lungo i lati della scatola.

Il punto metallico consente di realizzare la cucitura in maniera molto stabile e sicura in relazione alle successive fasi di trasporto e rivestitura della scatola. Questo non à ̈ affatto garantito dai sistemi di cucitura tradizionale descritti in precedenza.

Con il trovato in oggetto anche scatole di limitata altezza possono essere realizzate mediante l’applicazione di un solo punto metallico.

All’aumentare dell’altezza della scatola potranno essere applicati convenientemente più punti metallici.

I punti metallici saranno tipicamente inglobati all’interno del cartone che costituisce la struttura della scatola e saranno non visibili a seguito della rivestitura della scatola stessa.

L’applicazione del punto metallico à ̈ una operazione estremamente veloce e potrà essere realizzata al termine della fase di formatura della scatola.

Tale operazione potrà essere realizzata arrestando la scatola durante la fase di discesa dalla zona di arrivo del cartone sbozzato a quella di formatura oppure con una metodologia ad inseguimento che consentirà di applicare i punti metallici durante la fase terminale della fase di discesa del cartone stesso.

Lo stampo posto all’interno della scatola formata porta in corrispondenza delle teste di applicazione del punto metallico una opportuna contropiastra metallica convenientemente sagomata in modo da operare sulla graffa metallica e realizzarne la fase di piegatura e ribaditura posteriore.

La sagoma dei lembi posteriori del punto metallico potranno avere forme diverse a seconda della sagoma della contropiastra metallica applicata ai quattro angoli dello stampo interno alla forma.

Il punto applicato potrà essere realizzato non solo con materiale metallico, ma anche materiale plastico opportunamente deformabile.

Altre caratteristiche e i vantaggi del procedimento ed apparecchiatura di formatura secondo la presente invenzione risulteranno più chiaramente dalla descrizione che segue di una sua forma realizzativa, fatta a titolo esemplificativo e non limitativo, con riferimento ai disegni annessi in cui.

- le figure da 1 a 6 mostrano in vista assonometrica, rispettivamente, successive fasi di un procedimento secondo l’invenzione a partire da uno sbozzato piano, mostrato in figura 1, fino ad una scatola formata (figura 6), con le rimanenti figure che rappresentano schematicamente anche le parti significative dell’apparecchiatura secondo l’invenzione; e

- le figure da 7 a 10 sono viste assonometriche di rispettivi, ulteriori esempi di scatole formate secondo l’invenzione.

Con riferimento a dette figure, ed in particolare per il momento alle figure da 1 a 6, il procedimento secondo l’invenzione prevede di partire da uno sbozzato piano avente preferibilmente le caratteristiche evincibili dall’esempio di figura 1. Tale esempio si riferisce ad uno sbozzato a croce con una porzione centrale 1, destinata a definire il fondo della scatola, e quattro lembi laterali 2 aggettanti pieghevolmente da rispettivi lati della porzione centrale 1, destinati a formare le pareti di fianco una volta elevati ortogonalmente alla porzione centrale. Le linee di piegatura 3 lungo cui si formano gli spigoli di base della scatola, sono rappresentate a tratto fine e discontinuo in figura 1.

Si noterà peraltro come i lembi laterali 2 abbiano, secondo una forma realizzativa particolarmente preferita dell’invenzione, una speciale sagomatura in corrispondenza delle estremità, cioà ̈ nelle regioni angolari in cui il lembo à ̈ destinato alla cucitura con un lembo adiacente. In particolare, in ciascuna regione angolare i due lembi interessati, rispetto a uno sbozzato tradizionale, e con riferimento ad esso, non terminano con bordi dritti che si dipartono dal vertice della base 1 ortogonalmente alle rispettive linee di piegatura 3.

Al contrario, i suddetti lembi formano rispettivamente una porzione o aletta in eccesso 2a ed una porzione mancante o intaglio 2b, destinate a combaciare, risultando mutuamente complementari a scatola formata, come si comprenderà meglio tra breve. La porzione o aletta in eccesso 2a à ̈ separata dal resto del proprio lembo da una linea di piegatura secondaria 4 che si diparte dal vertice della base ortogonalmente dalla piegatura di base 3, ed à ̈ destinata a formare lo spigolo tra le due pareti di fianco consecutive della scatola. Sempre con riferimento allo specifico esempio in esame, ma non limitativamente, la porzione in eccesso 2a e l’intaglio 2b sono sagomati secondo bordi di taglio complementari che si estendono obliquamente a partire dal vertice della base 1. Ancora secondo questo specifico esempio, due lembi opposti 2’ presentano ciascuno su entrambe le proprie regioni angolari le alette in eccesso 2a, mentre sugli altri due lembi sono ricavati i quattro intagli complementari. Tuttavia, potranno essere adottate distribuzioni differenti, ad esempio con ciascun lembo avente ad una estremità l’aletta ed all’altra estremità l’intaglio.

L'elevazione o formatura della scatola avviene secondo l’invenzione in modo riconducibile alla tecnica tradizionale (figura 2 e seguenti), con uno stampo 5 che si abbatte sullo sbozzato, facendo sì che i lembi laterali 2 si elevino per contrasto con piegatori fissi 6 opportunamente configurati. Secondo la forma realizzativa preferita i suddetti piegatori si dovranno peraltro incaricare anche della piegatura delle alette in eccesso 2a rispetto alla zona centrale dei rispettivi lembi lungo le linee di piegatura 4, e dovranno dunque essere sagomati a tal fine, secondo quanto non rappresentato ma ovvio per un esperto del ramo.

Nella situazione di figura 3 lo stampo ha appunto completato la sua corsa ed ha prodotto in cooperazione con i piegatori fissi 6 la formazione della scatola. Si noterà dunque come le alette in eccesso 2a abbiano occupato gli intagli 2b dei rispettivi lembi complementari, in modo da far sì che le piegature secondarie formino gli spigoli della scatola, e che le pareti di fianco abbiano uno sviluppo superficiale continuo per effetto del perfetto combaciamento tra i margini delle alette e quelli degli intagli. Il taglio C tra le pareti, la cui saldatura e cucitura à ̈ necessaria per stabilizzare la scatola risulterà dunque, secondo la soluzione realizzativa preferita, e contrariamente alla tecnica nota, non lungo lo spigolo ma in piano cioà ̈ nel corpo della parete di fianco (quattro tagli C, a coppie su due pareti opposte come nell’esempio, oppure uno per parete).

Come già rappresentato nella figura 3, ma più specificamente per quanto riguarda l’assetto operativo nelle figure 4 e 5, l’aspetto fondamentale dell’invenzione prevede che la cucitura sia effettuata attraverso punti o graffe, di norma metallici ma in generale anche di altri materiali di idonee caratteristiche, sparati da dispositivi sparapunti 7 previsti sull’apparecchiatura in configurazione idonea. Tali dispositivi 7, in numero e posizione corrispondenti al numero ed alla posizione di punti da applicare contestualmente, sono movimentabili per regolazione ed almeno in altezza (cioà ̈ lungo la direzione di movimento alternativo dello stampo 5), ad esempio lungo guide quali le colonne 8 rappresentate nelle figure. I dispositivi 7 sono comunque controllati in modo da operare contestualmente per tutti gli angoli o spigoli della scatola.

Le teste operative dei dispositivi 7, indicate con 7a, sono strutturate ed operano secondo modalità diverse a seconda della soluzione costruttiva prescelta. Una di tali soluzioni può prevedere che le teste siano in tutto e per tutto riconducibili alle ben note cucitrici da ufficio, operando in piegatura e chiusura di graffe preformate a U, fornite come materiale di alimentazione. In alternativa, potrà essere previsto come materiale di alimentazione un filo continuo, che oltre ad essere piegato dovrà essere preventivamente trascinato e tagliato in spezzoni (anche con un solo dispositivo mobile su tutto il perimetro della scatola), in ogni caso ricorrendo a soluzioni tecniche di per sé ovvie per un qualsiasi tecnico del ramo, od ovviamente mutuabili da applicazioni note in altri ambiti.

In ogni caso, per ribadire il punto, vale a dire per fornire il contrasto meccanico necessario alla chiusura del punto sparato meccanicamente da ciascun dispositivo 8 a trafiggere il cartone a cavallo del taglio C, secondo l’invenzione sullo stampo 5 sono previsti, nelle zone appunto destinate a corrispondere con l’area di apposizione della graffa, nello specifico zone di spigolo, piastre a incudine 5a, preferibilmente dotate di una sagomatura concava 5b atta ad invitare e guidare la chiusura delle estremità della graffa (sulla faccia interna della parete) verso il segmento centrale (che rimane sull’esterno, a cavallo del taglio C).

La figura 6 mostra dunque il risultato finale della fase di cucitura, con i punti S che saldano reciprocamente rispettive alette in eccesso 2a di un lembo 2’ al lembo 2 consecutivo provvisto del’intaglio, cicatrizzandosi all’interno del foglio di cartone che forma la parete, senza generare alcun apprezzabile spessore aggiuntivo e conseguentemente sporgenza. Secondo questo esempio i tagli C risultano a coppie su due pareti opposte, ma evidentemente potranno darsi risultati differenti, perché se, come anticipato, à ̈ ciascun lembo dello sbozzato ad avere una estremità l’aletta ed all’altra estremità l’intaglio, la composizione delle coppie aletta/intaglio si realizzerà su rispettive pareti, e pertanto con un taglio C per ciascuna parete, in prossimità di uno dei due spigoli. Questa ed altre configurazioni alternative ed equivalenti potranno essere scelte di volta in volta per soddisfare le specifiche esigenze imposte dalle caratteristiche della scatola in lavorazione.

In una scatola “bassa†, cioà ̈ con lembi di ridotta estensione come nel caso appena considerato, un unico punto per taglio sarà sufficiente a conseguire il risultato di una salda stabilizzazione della scatola. Nel caso di scatole più alte, come nelle figure 7 e 8 (in cui indici corrispondenti si riferiscono a parti uguali o corrispondenti della precedente forma realizzativa), e dunque tagli C più lunghi, potrà essere necessario apporre due (o più) graffe S distanziate.

La figura 8, così come la successiva figura 9 riferita nuovamente ad una scatola bassa, fornisce del resto un differente esempio di sbozzato che, ancora secondo la soluzione preferita che prevede sui lembi consecutivi alette e intagli complementari al fine di spostare il taglio C dallo spigolo ad una parete della scatola, adotta tuttavia una sagomatura differente di tali alette e tagli. Infatti, in questo caso ciascuna aletta 102a’ risulta rettangolare, terminando con un margine (corrispondente ad uno dei margini del taglio C), parallelo alla relativa linea di piegatura secondaria 104. Il taglio C risulterà così non obliquo ma parallelo allo spigolo della scatola. Ovviamente la distanza tra taglio e spigolo, così come l’inclinazione del taglio obliquo nel caso precedente, potranno essere scelte ed ottimizzate a seconda delle esigenze imposte dalle caratteristiche della scatola in lavorazione.

La sagomatura dei lembi potrà più in generale essere variata a piacimento, anche a seconda delle caratteristiche dello sbozzato, che potrà essere diverso da quello a croce mostrato negli esempi illustrati. Il sistema secondo l’invenzione potrà infatti essere utilizzato con sbozzati per la realizzazione di scatole a base poligonale (esagonale, ottagonale ecc.) ed anche con sbozzati cosiddetti a T e doppio T, sempre potendo eventualmente adottare l’espediente di rendere mutuamente complementari, con opportune sagomature che spostano vantaggiosamente il taglio da graffare dallo spigolo alla parete, i lembi consecutivi formanti uno spigolo. Nel caso di scatole a doppio T i lembi di cucitura potranno anche essere mutuamente sovrapposti.

Ma ancor più in generale, come già fatto presente, e come rappresentato dall’esempi nella figura 10, la graffatura secondo l’invenzione potrà essere eseguita con uno sbozzato del tutto tradizionale, senza alette/intagli complementari sui lembi, chiudendo un taglio C che risulterà convenzionalmente angolare, cioà ̈ coincidente con lo spigolo della scatola.

Per aumentare ulteriormente la forza di cucitura, ove richiesto in particolare nel caso di cartoni sottili, i braccetti di estremità del punto o graffa S potranno essere sfalsati rispetto alla loro posizione naturale di chiusura (allineati e sovrapposti lungo il tratto centrale), oppure accorciati in modo da lasciare, sempre dopo la chiusura, una porzione di materiale libera tra le due punte della graffa stessa.

I principali vantaggi del metodo di cucitura secondo l’invenzione sono riassumibili come segue:

- velocità di applicazione del punto metallico o plastico (senza la necessità di soste per l’applicazione, ad esempio, del nastro termosaldante), con applicazione contemporanea per i quattro o più spigoli, e dunque un unico tempo di lavoro per la totalità di essi;

- possibilità di cucire in maniera stabile e robusta scatole di altezza molto limitata (ad esempio 10 mm);

- assenza di componenti operanti ad elevata temperatura ed assenza di sistemi di applicazione di colle (con conseguenti problemi di riscaldamento dei componenti, delicatezza delle applicazioni e mantenimento e controllo dei parametri di saldatura); - notevoli vantaggi energetici durante il ciclo di funzionamento e durante le pause. Il sistema utilizzato per la cucitura non ha bisogno di fasi di riscaldamento delle componenti che realizzano la saldatura (barre termosaldanti) o dei sistemi di applicazione della colla (pistole tipo hot melt). Il sistema à ̈ “subito pronto†e non ha bisogno di complessi e costosi sistemi di controllo e gestione delle temperature;

- il sistema non à ̈ condizionato da condizioni ambientali (umidità e temperatura); - minimo costo di energia necessaria al funzionamento (assenza di componenti in temperatura o fusori);

- minimo costo dei materiali utilizzati per la cucitura (il costo del filo metallico à ̈ decisamente inferiore a quello dei mastri termosaldanti;

- possibilità di realizzare scatole con un “precarico†sulla chiusura dei bordi tale da ridurre l’effetto dello spanciamento dei bordi della scatola. Mediante una opportuna sagomatura del fustellato di partenza, la cucitura con graffa metallica consente di chiudere in maniera rigida i bordi e quindi riduce drasticamente il fenomeno dello spanciamento (particolarmente evidente attualmente in scatole con cartone sottile e bordi bassi, e cucite con nastro) a favore della qualità della scatola;.

- autonomia del sistema di alimentazione del filo metallico notevolmente superiore, per esempio, agli attuali sistemi di cucitura a nastro termoadesivo;

- possibilità di realizzare scatole da sbozzati tradizionali (a croce per scatole a base rettangolare) e da sbozzati cosiddetti a T o doppio T; in tale secondo caso, la cucitura secondo l’invenzione à ̈ particolarmente efficace in quanto consente di eliminare applicatori di colla particolarmente costosi e difficili da gestire;

- possibilità di realizzare scatole di forma diversa (ottagonale, triangolare, esagonale ecc.).

- completa riciclabilità dei materiali (carta e metallo);

- possibilità di cucire scatole con spigoli di altezza tra loro diversa in quanto su un lato potrà essere applicato un solo punto di cucitura, e negli altri uno o più punti a seconda dell’altezza dello spigolo della scatola.

La presente invenzione à ̈ stata fin qui descritta con riferimento a sue forme di realizzazione preferite. È da intendersi che possono esistere altre forme di realizzazione che afferiscono al medesimo nucleo inventivo, tutte rientranti nell’ambito di protezione delle rivendicazioni qui di seguito riportate.

Claims (14)

1. RIVENDICAZIONI 1. Un procedimento di formatura e cucitura di una scatola a partire da uno sbozzato piano, in cui detto sbozzato viene piegato per contrasto contro mezzi piegatori fissi (6) subendo l’azione di uno stampo (5) mobile alternativamente, la piegatura comportando l’elevazione di lembi (2) dello sbozzato per formare rispettive pareti laterali della scatola, delimitate tra corrispettive regioni angolari, il procedimento prevedendo inoltre la saldatura tra ciascun lembo (2) ed un lembo adiacente e consecutivo nelle rispettive regioni angolari della scatola, caratterizzato dal fatto che detta saldatura viene realizzata meccanicamente con l’apposizione e la chiusura di graffe (S) a cavallo dei lembi (2), in modo sostanzialmente contemporaneo per tutte le dette regioni angolari.
2. 2. Il procedimento secondo la rivendicazione 1, in cui vengono applicate due o più graffe (S) ad altezze diverse per ciascuna regione angolare.
3. 3. Il procedimento secondo la rivendicazione 1 o 2 in cui dette graffe (S) vengono applicate in piano, cioà ̈ a chiudere rispettivi tagli (C) formati sul corpo di dette pareti laterali per effetto di alette in eccesso (2a) ed intagli complementari (2b) previsti sui lembi (2) da unire nelle rispettive regioni angolari, l'elevazione dei lembi (2) dello sbozzato comportando la piegatura di dette alette in eccesso (2a) lungo linee di piegatura secondarie (4) formanti gli spigoli di detta scatola.
4. 4. Il procedimento secondo la rivendicazione 3, in cui detti tagli (C) si estendono obliquamente rispetto agli spigoli della scatola, a partire da vertici di una base (1) di detto sbozzato.
5. 5. Il procedimento secondo la rivendicazione 3, in cui detti tagli (C) si estendono parallelamente a rispettivi spigoli della scatola.
6. 6. Il procedimento secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui detto sbozzato à ̈ uno sbozzato a doppio T, dette graffe (S) venendo applicate in piano su porzioni mutuamente sovrapposte di detti lembi.
7. 7. Il procedimento secondo la rivendicazione 4 o 5, in cui detti tagli (C) sono realizzati a coppie su pareti opposte, o con un singolo taglio per ciascuna parete.
8. 8. Un’apparecchiatura di formatura e cucitura di una scatola a partire da uno sbozzato piano, l’apparecchiatura comprendendo mezzi piegatori fissi (6), uno stampo (5) mobile alternativamente per piegare detto sbozzato contro detti mezzi piegatori (6), la piegatura comportando l’elevazione di lembi (2) dello sbozzato per formare rispettive pareti laterali della scatola, delimitate tra corrispettive regioni angolari, e mezzi di saldatura (7) tra ciascun lembo ed un lembo adiacente e consecutivo in una corrispondente regione angolare della scatola, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di saldatura comprendono una pluralità di dispositivi di aggraffatura meccanica (7) atti ad apporre e chiudere graffe (S) a cavallo dei lembi (2) in modo sostanzialmente contemporaneo per tutte le regioni angolari, detto stampo (5) prevedendo inoltre mezzi a incudine (5a) nelle zone corrispondenti con detti dispositivi di aggraffatura (7).
9. 9. L'apparecchiatura secondo la rivendicazione 8, in cui detti mezzi a incudine comprendono piastre (5a) dotate di almeno una porzione concava (5b) atta ad invitare e guidare la chiusura delle estremità di dette graffe (S).
10. 10. L'apparecchiatura secondo la rivendicazione 8 o 9, in cui detti dispositivi di aggraffatura meccanica comprendono teste di aggraffatura (7a) supportate in posizione regolabile almeno in altezza, cioà ̈ parallelamente alla direzione di movimento di detto stampo.
11. 11. L'apparecchiatura secondo la rivendicazione 10, in cui dette teste di aggraffatura (7a) sono alimentate da graffe preformate a U o da un filo continuo, in tal caso essendo previsti mezzi di trascinamento e taglio del filo in spezzoni.
12. 12. L'apparecchiatura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 8 a 11, in cui detti mezzi piegatori fissi (6) sono atti a piegare alette in eccesso (2a) ricavate su almeno alcuni di detti lembi (2) lungo linee di piegatura secondarie (4) atte a formare rispettivi spigoli di detta scatola.
13. 13. Uno sbozzato piano per la realizzazione di una scatola, comprendente una porzione di base (1) ed una pluralità di lembi laterali (2) pieghevolmente aggettanti da detta porzione di base (1), caratterizzato dal fatto che su almeno due lembi adiacenti atti ad essere mutuamente saldati per formare uno spigolo della scatola sono ricavati rispettivamente una aletta in eccesso (2a) ed un intaglio (2b) atti a risultare complementari su una parete della scatola.
14. 14. Una scatola in cartone comprendente un fondo (1) ed una pluralità di pareti laterali che si elevano da detto fondo separate da rispettivi spigoli, caratterizzata dal fatto che detti spigoli sono formati da linee di piegatura (4) e dal fatto che su almeno alcune di dette pareti laterali sono previsti tagli di separazione (C) meccanicamente saldati da almeno una graffa (S).