ITBG20000040A1 - Procedimento per la realizzazione di manufatti lastriformi composti marmorei e manufatto ottenuto. - Google Patents

Description

Descrizione di un’invenzione industriale a nome:

DESCRIZIONE

Quest'invenzione si riferisce ad un procedimento per la realizzazione di un manufatto lastriforme marmoreo ed al manufatto ottenuto.

Com’è noto, nell'ambito delle pavimentazioni e dei rivestimenti murari, detiene un importanza fondamentale il peso del manufatto destinato alla posa.

Nel caso particolare delle pavimentazioni e dei rivestimenti in marmo, tale peso risulta molto elevato, incidendo negativamente nei calcoli strutturali e nelle spese relative a trasporto e messa in opera.

In particolare, nella realizzazione di solai molto estesi e di grandi edifici, il fattore peso impedisce sovente di adottare rivestimenti in marmo.

Il problema si pone in termini di spessore del manufatto. Le lastre di marmo, infatti, a causa della scarsa resilienza del materiale, permettono di essere tagliate e lavorate sino al raggiungimento di spessori limite di quindici-venti millimetri, al di sotto dei quali le lastre tendono a sgretolarsi durante la lavorazione o le successive operazioni di rifinitura (lucidatura, ecc.).

Inoltre, anche nel caso si realizzassero spessori inferiori con l’utilizzo di sofisticate apparecchiature utensili, le lastre ottenute risulterebbero inutilizzabili a causa dell’elevata fragilità.

Per sopperire parzialmente a questo problema, la tecnologia attuale del settore prevede l’utilizzo di lastre realizzate con graniglia di marmo impastata con resina epossidica ed altri materiali più leggeri.

Tale soluzione, oltre a non presentare lo stesso elevato livello di pregio e salubrità del marmo naturale, impone sovente l’utilizzo di collanti speciali per garantirne l’aderenza al supporto di posa.

Scopo della presente invenzione è quello di realizzare un manufatto lastriforme marmoreo che presenti caratteristiche di peso inferiori a quelle attualmente raggiungibili dalle lastre di marmo oggigiorno usate.

Altro scopo è quello di realizzare un manufatto lastriforme marmoreo, che presenti uno spessore considerevolmente inferiore a quello delle comuni lastre di marmo oggigiorno usate.

Altro scopo è quello di definire un manufatto lastriforme marmoreo come sopra che consenta, grazie ad una incrementata resistenza, di essere lavorato e maneggiato più agevolmente delle lastre di marmo oggigiorno usate.

Questi ed altri scopi appariranno come raggiunti dalla lettura della descrizione dettagliata seguente illustrante il procedimento per ottenere un manufatto nastriforme composito marmoreo, ed il manufatto ottenuto, i cui aspetti inventivi sono evidenziati nelle annesse rivendicazioni.

L'invenzione è illustrata, a titolo puramente esemplificativo ma non limitativo, nell’allegata figura e negli esempi qui di seguito riportati.

Nei disegni:

La fig. 1 mostra una sezione del manufatto lastriforme composito ottenuto.

La fig. 2 mostra una vista prospettica esplosa del manufatto lastriforme composito ottenuto.

Con riferimento alle sopra citate figure, seguono alcuni esempi d'esecuzione del procedimento di cui alla presente invenzione.

Esempio uno:

Si utilizzano due lastre rettangolari 1A, 1B di marmo Bardiglio aventi uno spessore 5 pari a venti millimetri, e trecento per quattrocento millimetri di lato. Su una faccia di una di esse si apporta uno strato 2 di convenzionale resina epossidica bicomponente (ad esempio il prodotto noto con il nome di Araldite della Ciba-Geigy) mediante spalmatura. Sullo strato di resina 2 viene adagiata una pezza di tessuto reticolare 3 (rete di fibra di vetro), pur essa convenzionale. Tale pezza presenta dimensioni pressoché identiche a quelle delle lastre e spessore pari a circa tre decimi di millimetro. La trama del tessuto reticolare 3 presenta un passo preferenziale indicativo di due millimetri. Lo spessore totale dell’insieme resina+tessuto risulta di circa un millimetro. Si pone poi la seconda lastra 1B al di sopra dell’insieme resina+tessuto, esercitando una moderata pressione. Ciò produce una compressione del collante 2, causandone il traviamento attraverso le maglie dei tessuto reticolare 3, e raggiungendo la superficie inferiore della lastra 1 B (cioè una specie di imbibizione). Dopo l’avvenuta polimerizzazione della resina, che preferibilmente viene fatta avvenire a temperatura ambiente (entro i limiti termici stabiliti dai produttori della resina impiegata), le due lastre 1A e 1B, ed il tessuto reticolare 3 interposto, risultano solidali tra loro, costituendo un unico composito 4. Il composito 4 viene poi assoggettato a lavorazione meccanica mediante generiche macchine utensili (ad esempio dischi di taglio o mole a tazza) al fine di ridurne 10 spessore mediante asportazione di materiale. Tale lavorazione viene operata su entrambe le facce sino ad ottenere uno spessore 6 pari a sei millimetri, ottenendosi 11 manufatto lastriforme di ridotto peso, ma di qualificata resistenza, che è pure oggetto della presente invenzione. Il manufatto lastriforme può essere successivamente lucidato o trattato secondo modalità tradizionali, non formanti oggetto della presente invenzione.

Esempio due:

Si utilizzano due lastre rettangolari 1A, 1B, delle quali una lastra 1A è di marmo Botticino, e l’altra lastra 1B è di marmo Bianco Carrara (quindi marmi differenti). Tali lastre hanno entrambe uno spessore 5 pari a quindici millimetri, e ottocento per quattrocento millimetri di lato. Su una faccia di una di esse si apporta uno strato 2 di convenzionale resina epossidica bicomponente (ad esempio il prodotto noto con il nome di Allbond della Bacon Industries) mediante spatolatura. Sullo strato di resina 2 viene adagiata una pezza di tessuto reticolare 3 (rete di fibra di carbonio), pur essa convenzionale. Tale pezza presenta dimensioni pressoché identiche a quelle delle lastre e spessore pari a circa due decimi di millimetro. La trama del tessuto reticolare 3 presenta un passo preferenziale indicativo di due millimetri. Lo spessore totale dell’insieme resina+tessuto risulta di circa un millimetro. Si pone poi la seconda lastra 1B al di sopra dell’insieme resina+tessuto, esercitando una moderata pressione. Ciò produce una compressione del collante 2, causandone il trafilamento attraverso le maglie del tessuto reticolare 3, e raggiungendo la superficie inferiore della lastra 1B (cioè una specie di imbibizione). Dopo l’avvenuta polimerizzazione della resina, le due lastre 1A e 1B, ed il tessuto reticolare 3 interposto, risultano solidali tra loro, costituendo un unico composito 4. Il composito 4 viene poi assoggettato a lavorazione meccanica mediante generiche macchine utensili (ad esempio dischi di taglio o mole a tazza) al fine di ridurne lo spessore mediante asportazione di materiale. Tale lavorazione viene operata su entrambe le facce sino ad ottenere uno spessore 6 pari a sei millimetri e mezzo, ottenendosi il manufatto lastriforme di ridotto peso, ma di qualificata resistenza, che è pure oggetto della presente invenzione. Nel presente esempio il manufatto lastriforme ottenuto verrà successivamente lucidato da entrambe le facce, presentando così due differenti caratteristiche estetiche che lo rendono adatto, ad esempio, per pareti divisorie.

Esempio tre:

Con la tecnica in precedenza indicata è stato prodotto un manufatto lastriforme composito di spessore 6 pari a sei millimetri e mezzo, partendo da lastre 1A.1B entrambe di marmo Bianco Statuario Venato e di dimensioni pari a 1200 X 600 mm, con uno spessore 5 pari a due millimetri e mezzo.

Esempio quattro:

Con la tecnica illustrata nei precedenti esempi ed impiegando una lastra di marmo Nero Assoluto di dimensioni pari a trecento per duecento e ventitré decimi di millimetro di spessore 5, una lastra 1B di vetro dello spessore di venticinque decimi di millimetro di spessore, e facendo uso di adesivo poliuretanico bicomponente (ad esempio il LitoElastic PU34 della LITOKOL) e di tessuto 3 in fibra di vetro, si è ottenuta, dopo lavorazione meccanica di asportazione sul lato del marmo, un manufatto lastriforme in marmo/vetro di spessore 6 pari a sessantasei decimi di millimetri.

Esempio quattro:

Con la tecnica già precedentemente indicata, si utilizza quale adesivo una pasta a base acrilica caricata a microsfere inerti (ad esempio il Litoacril LA201 della LITOKOL).

Il tessuto reticolare 3 risulta idealmente costituito in trefoli di fibre vetrose; infatti, il vetro è risultato essere il materiale più versatile relativamente alle diverse varietà di marmo. Ciò non toglie che, per alcuni particolari tipi di marmo, possa risultare preferibile l’uso di fibre costituite in materiali diversi dal vetro, come fibre minerali (ad esempio Carbonio) o fibre sintetiche (ad esempio Kevlar). Il tessuto reticolare 3, oltre a collaborare con la resina garantendo una elevata aderenza alle lastre 1A, 1 B, aumenta la resilienza della lastra composita 4, permettendo di ridurre notevolmente i rischi di rottura o scheggiatura in fase di lavorazione ed il conseguente sfrido.

I risultati di test effettuati, hanno mostrato che un manufatto lastriforme composito di marmo di spessore pari a sei millimetri e mezzo, ottenuto con il presente procedimento inventivo, presenta caratteristiche di resistenza pari a tre-quattro volte quella di una normale lastra, di spessore pari a venti millimetri, del medesimo tipo di marmo.

In conseguenza allo spessore esiguo, inoltre, il manufatto di cui alla presente invenzione presenta un peso molto inferiore a quello delle comuni lastre per pavimentazioni in marmo, acquisendo una maggiore maneggevolezza nel trasporto e nella posa in opera, e permettendone l’utilizzo anche in quei casi in cui il peso proprio della pavimentazione debba necessariamente risultare contenuto.

Altro vantaggio del manufatto di cui alla presente invenzione è rappresentato dall'impermeabilità, garantita dalla presenza dello strato di resina epossidica 2, che sopperisce ai comuni trattamenti chimici antiassorbimento eseguiti sulle usuali pavimentazioni in marmo. Ciò garantisce la totale salubrità e naturalità del manufatto lastriforme composito di marmo ottenuto col presente procedimento.

I suddetti vantaggi si concretizzano, in ultimo, in un risparmio in termini di costi di trasporto, posa, ecc., rendendo la manufatto lastriforme composito di marmo 4 un prodotto concorrenziale sia nei confronti di pavimentazioni di qualità media che rispetto a prodotti di elevato pregio.

Sono state effettuate altre prove che hanno dimostrato la possibilità di ottenere manufatti lastriformi compositi di spessori compresi tra cinque e sette millimetri, con tessuti reticolati (reti) aventi spessore preferibilmente compreso tra due e cinque decimi di millimetro, e presentanti uno spessore dell’insieme resina+tessuto reticolare compreso tra cinque e quindici decimi di millimetri.

È inoltre possibile adottarsi, al posto di una delle due lastre di marmo, (oltre al vetro già esemplificato) altri materiali in lastra, quali ad es. legno e materiali a base di legno legato da resina poliuretanica (compensati, masoniti, truciolari, ecc), ceramica, metallo, e così via. Il composto adesivo usato è preferibilmente di tipo epossidico. Ciononostante, in alcuni casi, può risultare idoneo impiegare adesivi differenti, quali ad es. Acrilici, Poliuretanici, eccetera, eventualmente caricati con microinerti (ad es. sfere di vetro) per ottimizzare l’adesione in relazione ad un eventuale diversità di materiale tra le due lastre e per garantire una soddisfacente resistenza finale dello strato 2.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1. Un metodo per produrre prodotti lastriformi di marmo in cui una lastra di marmo (1A) è coperta su una faccia con un adesivo (2) e con un tessuto reticolare (3) cosi da formare uno strato sul quale viene stesa una seconda lastra di marmo, per ottenere, quando la polimerizzazione della resina è avvenuta, un composito (4) caratterizzato dal fatto che - il secondo strato è anch’esso uno strato di marmo - entrambe le facce di marmo del composito sono lavorate da macchine utensili per ridurre il suo spessore, per ottenere un’altezza totale (8) non superiore a sette millimetri.
2. 2. Un metodo come rivendicato in rivendicazione 1, in cui il tessuto reticolare è una rete comprendente fibre di vetro, fibre di carbonio o fibre sintetiche (come kevlar), sole o in combinazione mutua.
3. 3. Un metodo come rivendicato nelle rivendicazioni precedenti, in cui lo spessore totale finale del composito lastriforme è fra i 5mm e i 7mm.
4. 4. Un metodo come rivendicato nelle rivendicazioni precedenti, in cui l’adesivo è una resina epossidica.
5. 5. Un metodo come rivendicato nelle rivendicazioni precedenti, in cui lo spessore dello strato formato dalla resina epossidica e dal tessuto reticolare è tra 0,5mm e 1 ,5mm.
6. 6. Un prodotto lastriforme composito comprendente due lastre (1A, 1B) unite tra loro da uno strato intermedio formato da adesivo (2) e da un tessuto reticolare (3), in cui le lastre sono entrambe fatte di marmo e lo spessore del prodotto non supera 7mm.
7. 7. Un prodotto lastriforme composito secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che il tessuto reticolare è una rete comprendente fibre di vetro, fibre di carbonio o fibre sintetiche (come kevlar), sole o in combinazione mutua.
8. 8. Prodotto lastriforme composito secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che l’adesivo è una resina epossidica.
9. 9. Prodotto lastriforme composito secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che lo spessore dello strato formato da resina epossidica e da tessuto reticolare è tra 0,5mm e 1,5mm.
10. 10. Prodotto lastriforme composito secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto di presentare uno spessore tra 5mm e 7mm.