IT202100027494A1 - Metodo e sistema per il controllo della qualita’ di una saldatura - Google Patents
Metodo e sistema per il controllo della qualita’ di una saldatura Download PDFInfo
- Publication number
- IT202100027494A1 IT202100027494A1 IT102021000027494A IT202100027494A IT202100027494A1 IT 202100027494 A1 IT202100027494 A1 IT 202100027494A1 IT 102021000027494 A IT102021000027494 A IT 102021000027494A IT 202100027494 A IT202100027494 A IT 202100027494A IT 202100027494 A1 IT202100027494 A1 IT 202100027494A1
- Authority
- IT
- Italy
- Prior art keywords
- acoustic
- welding
- waves
- noise
- acoustic waves
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 17
- 238000003908 quality control method Methods 0.000 title claims description 7
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims description 93
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims description 31
- 230000005534 acoustic noise Effects 0.000 claims description 18
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims description 11
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 4
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 4
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 3
- 238000010978 in-process monitoring Methods 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 2
- 238000012369 In process control Methods 0.000 description 1
- 230000004075 alteration Effects 0.000 description 1
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000010965 in-process control Methods 0.000 description 1
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 description 1
- 230000000414 obstructive effect Effects 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
- 238000002604 ultrasonography Methods 0.000 description 1
- 238000005493 welding type Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K31/00—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups
- B23K31/12—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups relating to investigating the properties, e.g. the weldability, of materials
- B23K31/125—Weld quality monitoring
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
- B23K26/20—Bonding
- B23K26/21—Bonding by welding
- B23K26/24—Seam welding
- B23K26/244—Overlap seam welding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
- B23K26/20—Bonding
- B23K26/21—Bonding by welding
- B23K26/24—Seam welding
- B23K26/26—Seam welding of rectilinear seams
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Optics & Photonics (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Quality & Reliability (AREA)
- Arc Welding Control (AREA)
Description
DESCRIZIONE
del brevetto per Invenzione Industriale dal titolo:
?METODO E SISTEMA PER IL CONTROLLO DELLA QUALITA? DI UNA SALDATURA?
SETTORE DELLA TECNICA
La presente invenzione riguarda un metodo e un sistema per il controllo della qualit? di una saldatura mentre quest?ultima ? in corso mediante l?impiego di sensori acustici.
La presente invenzione trova vantaggiosa applicazione in un sistema di saldatura laser, cui la trattazione che segue far? esplicito riferimento senza per questo perdere di generalit?.
ARTE ANTERIORE
In letteratura ? nota l'efficacia di sensori acustici per eseguire il monitoraggio inprocess di varie tipologie di saldatura, fra le quali le saldature laser.
Le alterazioni prodotte nei metalli oggetto di saldatura provocano fenomeni acustici rilevabili sia nel campo dell'udibile, tipicamente 20Hz-20kHz, sia a frequenze ultrasoniche. Tali fenomeni acustici sono indicativi, se opportunamente rilevati e analizzati, della qualit? della saldatura.
E' nota l'efficacia di sensori acustici che sfruttano la propagazione in aria di onde acustiche generate durante il processo di saldatura.
Sono noti anche sensori acustici che sfruttano la propagazione di onde acustiche attraverso oggetti fisici.
Tali oggetti fisici possono comprendere gli stessi pezzi o componenti che sono sottoposti a saldatura, oppure corpi aggiuntivi dedicati contro i quali le onde acustiche impattano causando vibrazioni nel corpo stesso.
Il brevetto US 4419562, ad esempio, descrive un metodo senza contatto per il controllo della qualit? di saldature laser che utilizza un sensore acustico ad alta frequenza. Il sensore ? posizionato ad una distanza opportuna rispetto al pezzo meccanico e all?area della saldatura ed ? fissato ad una piastra di metallo. L?impatto del fascio laser sul pezzo genera onde acustiche che si propagano in aria in allontanamento dal pezzo verso la piastra di metallo alla quale ? fissato il sensore. Tali onde impattano contro la piastra di metallo causando a loro volta la generazione di onde acustiche nella piastra stessa, onde che vengono rilevate dal sensore acustico e che una volta elaborate da un?unit? di elaborazione consentono di ottenere informazioni sulla qualit? della saldatura.
L?impiego di sensori acustici che sfruttano la propagazione di onde acustiche attraverso i pezzi o componenti oggetto di saldatura rende pi? agevole rilevare segnali ultrasonici ed ? maggiormente immune ai rumori che possono essere presenti nella zona di lavorazione, ma ? maggiormente complicato da applicare: ? assai raro che in ambito industriale si possa applicare il sensore direttamente al pezzo o componente oggetto di saldatura, essendo questo un procedimento eccessivamente oneroso. Eventualmente pu? essere possibile dotare di sensori dispositivi di supporto o di clamping dei pezzi o componenti da saldare, comunque non senza difficolt?.
Per contro, i sensori che sfruttano la propagazione in aria delle onde acustiche sono maggiormente flessibili e pi? agevoli da posizionare, ma subiscono le interferenze dovute a rumori ambientali che si propagano in aria nella zona di lavorazione, fra i quali, nel caso di saldature laser, quelli generati da dispositivi di soffiaggio, quali lame d'aria, che sono posizionati in prossimit? dell?uscita del fascio laser e proteggono la testa di saldatura, in particolare le lenti del suo gruppo ottico, da vapori e schizzi di materiale prodotti durante la saldatura stessa.
Il rumore prodotto dal soffiaggio di aria tende ad avere uno spettro piuttosto ampio ed una intensit? rilevante, ed ? quindi difficile da filtrare al fine di separarlo da segnali utili per il controllo della saldatura. Infatti, il rumore introdotto dalla lama d?aria pu? essere di intensit? talmente elevata da coprire quasi completamente le onde acustiche generate dalla saldatura e renderne pertanto impossibile il monitoraggio.
DESCRIZIONE DELLA INVENZIONE
Scopo della presente invenzione ? di fornire un metodo e un sistema per il controllo, o monitoraggio, in-process di una saldatura che superi gli inconvenienti sopracitati e che consenta l?impiego con successo di sensori acustici per effettuare tale controllo anche in presenza di rumori ambientali di entit? elevata, come quelli causati ad esempio da dispositivi di soffiaggio.
Le rivendicazioni descrivono forme di realizzazione della presente invenzione formando parte integrante della presente descrizione.
BREVE DESCRIZIONE DEI DISEGNI
La presente invenzione verr? ora descritta con riferimento ai disegni annessi, che ne illustrano un esempio di attuazione non limitativo, in cui:
? la figura 1 ? una rappresentazione schematica di un sistema di controllo della qualit? della saldatura secondo la presente invenzione;
? la figura 2 ? un dettaglio del sistema di controllo di figura 1;
? la figura 3a ? un grafico che mostra un segnale riferito ad un sistema di saldatura privo di dispositivi di soffiaggio;
? la figura 3b ? un grafico che mostra un segnale riferito ad un sistema di saldatura provvisto di dispositivi di soffiaggio tradizionali;
? la figura 3c ? un grafico che mostra un segnale riferito ad un sistema di saldatura provvisto di dispositivi di soffiaggio silenziati;
? la figura 4 ? un grafico che mostra la distribuzione in frequenza di un segnale riferito ad un dispositivo di soffiaggio silenziato.
FORME DI ATTUAZIONE PREFERITE DELL?INVENZIONE
La figura 1 mostra in modo estremamente schematico un sistema di saldatura con integrato un sistema di controllo, o monitoraggio, senza contatto di una saldatura, indicato nel suo complesso con il riferimento 1.
Un pezzo o componente meccanico 3 sottoposto a saldatura tipicamente ? posizionato su una base (non mostrata in figura) del sistema 1. Il sistema 1 comprende una testa di saldatura 6 con una sorgente di energia atta ad emettere un fascio di energia, rappresentato schematicamente in figura 1 con una linea retta e indicato con il riferimento 11.
Secondo una realizzazione preferita la saldatura ? di tipo laser e la sorgente di energia ? una sorgente laser.
L?area del pezzo meccanico 3 colpita dal fascio di energia 11 emesso dalla testa di saldatura 6 definisce una zona di lavorazione, o zona di saldatura, 4, rappresentata molto schematicamente in figura 2 con un cerchio tratteggiato.
La testa di saldatura 6 pu? essere fissa rispetto al pezzo meccanico 3, ad esempio una testa galvanometrica comprendente una pluralit? di elementi riflettenti che consentono di deviare il fascio di energia direzionandolo verso la zona di saldatura 4 senza la necessit? di muovere la testa 6, oppure mobile rispetto al pezzo meccanico 3.
In alternativa ? possibile prevedere una movimentazione del pezzo meccanico 3 mantenendo ferma la testa di saldatura 6.
Il sistema di controllo comprende un sensore acustico 7.
Il sensore acustico 7 pu? essere fissato alla base su cui poggia il pezzo meccanico 3 oppure essere solidale alla testa di saldatura 6 ed essere a questa connesso tramite ad esempio un elemento di fissaggio (non mostrato). Il sensore acustico 7 pu? muoversi, ad esempio insieme alla testa 6 quando ? solidale ad essa, oppure rimanere fermo rispetto alla zona di saldatura 4.
Il sensore acustico 7 ? posizionato in modo da puntare, ovvero essere orientato, verso la zona di saldatura 4.
Il sensore acustico 7 rileva le onde acustiche presenti nella zona di saldatura 4; tali onde comprendono onde acustiche di rumore e onde acustiche generate dalla saldatura.
Le onde acustiche generate dalla saldatura sono onde acustiche generate dall?impatto tra il fascio di energia 11 emesso dalla testa di saldatura 6 e il pezzo meccanico 3 in corrispondenza della zona di lavorazione 4.
Tali onde sono quelle utili ai fini del controllo della saldatura.
Il sensore acustico 7 genera, sulla base delle onde acustiche rilevate, segnali corrispondenti (con il termine ?segnali? si intende segnali elettrici riconducibili a fenomeni acustici). I segnali generati dal sensore acustico 7 comprendono segnali di rumore, relativi alle onde acustiche di rumore rilevate, e segnali utili, relativi alle onde acustiche generate dalla saldatura.
Nel sistema di controllo ? presente anche un dispositivo di soffiaggio 10, quale una lama d?aria, che emette un flusso di aria atto a proteggere la testa di saldatura 6. Il flusso d?aria emesso (rappresentato molto schematicamente in figura e indicato con il riferimento 12) ? in genere sostanzialmente perpendicolare alla direzione di propagazione del fascio di energia 11 e protegge la testa di saldatura 6, in particolare il suo gruppo ottico, da vapori e schizzi di materiale prodotti durante la saldatura stessa. Viene impiegata tipicamente aria compressa.
Secondo una realizzazione preferita il dispositivo di soffiaggio 10 ? posizionato in prossimit? del sensore acustico 7 in modo che il flusso d?aria 12 in uscita non sia diretto verso il sensore acustico 7.
Le onde acustiche di rumore, chiamate in breve anche solo ?rumore?, che si propagano in aria nella zona di saldatura e che vengono rilevate dal sensore acustico 7 comprendono le onde acustiche generate dal flusso d?aria 12 emesso dal dispositivo di soffiaggio 10.
Il sistema di controllo comprende inoltre una unit? di elaborazione (non mostrata in figura) che riceve i segnali dal sensore acustico 7 e determina, in modo noto, la qualit? della saldatura oggetto del monitoraggio sulla base dei segnali utili generati dal sensore acustico 7.
Come spiegato in precedenza, l?impiego di sensori acustici che sfruttano la propagazione in aria di onde acustiche ? fino ad oggi risultato di difficile attuazione e di scarsa affidabilit? per via del rumore ambientale, ad esempio provocato dal flusso d?aria in uscita dalla lama d?aria, che ? presente nella zona di saldatura.
Il rumore introdotto dalla lama d?aria pu? essere di intensit? talmente elevata da ?coprire? quasi completamente le onde acustiche generate dalla saldatura e renderne pertanto impossibile il monitoraggio.
Il sistema secondo la presente invenzione consente di effettuare un controllo della saldatura per mezzo di sensori acustici che sfruttano la propagazione in aria delle onde acustiche grazie all?impiego di specifici dispositivi di soffiaggio dell'aria, di per se noti, che sono progettati in modo da abbattere la rumorosit? dovuta al soffiaggio dell'aria, ovvero ridurre considerevolmente il rumore nella zona di saldatura.
Tali dispositivi di soffiaggio, chiamati anche dispositivi di soffiaggio silenziati, impiegano tecnologie tali da ridurre la turbolenza nel flusso d'aria e/o generare la maggior parte delle onde acustiche riconducibili a tale flusso d?aria in una banda di frequenze specifiche.
Pi? in particolare, grazie all?impiego di dispositivi di soffiaggio silenziati, le onde acustiche di rumore, ovvero le onde acustiche generate dal flusso d?aria 12, hanno un?ampiezza considerevolmente ridotta rispetto alle onde acustiche generate dalla saldatura, ovvero le onde acustiche generate dall?impatto tra il fascio di energia 11 emesso dalla testa di saldatura 6 e il pezzo meccanico 3 in corrispondenza della zona di lavorazione 4 e che sono utili ai fini del controllo della saldatura.
Un metodo di controllo secondo la presente invenzione comprende i seguenti passi:
- posizionare il sensore acustico 7 in modo tale che sia orientato verso la zona di lavorazione 4 definita nel pezzo meccanico 3 sottoposto a saldatura dall?intersezione tra un fascio di energia emesso da una testa di saldatura e il pezzo meccanico 3;
- rilevare le onde acustiche che si propagano in aria durante la saldatura, tali onde acustiche comprendendo onde acustiche di rumore e onde acustiche generate dalla saldatura;
- generare segnali in funzione delle onde acustiche rilevate, tali segnali comprendendo segnali di rumore relativi alle onde acustiche di rumore e segnali utili relativi alle onde acustiche generate dalla saldatura;
- elaborare i segnali utili generati dal sensore acustico 7 e determinare la qualit? della saldatura; e
- ridurre considerevolmente l?ampiezza delle onde acustiche di rumore rispetto all?ampiezza delle onde acustiche generate dalla saldatura.
Una tale riduzione di ampiezza delle onde acustiche di rumore rispetto all?ampiezza delle onde acustiche generate dalla saldatura ? visibile chiaramente nei grafici mostrati delle figure 3a, 3b e 3c, dove:
- la figura 3a si riferisce ad un sistema di saldatura privo di dispositivi di soffiaggio: il segnale generato dal sensore acustico 7 si riferisce esclusivamente alla saldatura. Il segnale relativo alla saldatura inizia all?istante 0.5 e termina all?istante 1.5 e risulta molto ben distinguibile.
- la figura 3b si riferisce ad un sistema di saldatura provvisto di dispositivi di soffiaggio tradizionali: il segnale relativo alla saldatura risulta quasi totalmente ?coperto? dal rumore causato dai dispositivi di soffiaggio ed ? indistinguibile da questo.
- la figura 3c si riferisce ad un sistema di saldatura secondo la presente invenzione provvisto di dispositivi di soffiaggio silenziati: il segnale relativo alla saldatura presenta un?ampiezza nettamente superiore rispetto all?ampiezza del rumore causato dai dispositivi di soffiaggio ed emerge chiaramente rispetto a questo.
A prescindere dalla riduzione di ampiezza delle onde acustiche di rumore, l?impiego di dispositivi di soffiaggio silenziati consente di concentrare le onde acustiche generate dal flusso d?aria - che costituiscono rumore - in una banda di frequenza pari o superiore ai 10kHz.
Prove sperimentali hanno infatti dimostrato che limitando l?analisi delle onde acustiche relative alla saldatura a quelle con frequenze pari o inferiori a 10kHz ? possibile ottenere sufficienti informazioni per determinare la qualit? della saldatura.
Il grafico mostrato in fig. 4 mostra un segnale relativo ad un dispositivo di soffiaggio silenziato nel dominio delle frequenze: ? evidente come il segnale si concentri maggiormente nelle frequenze elevate. Ne risulta che, poich? il segnale relativo alla saldatura che viene preso in analisi (non mostrato in figura) si colloca nella banda di frequenze pi? basse, l?interferenza del segnale di rumore con il segnale utile si riduce notevolmente.
Secondo una realizzazione preferita il sensore acustico 7 ? configurato per rilevare onde acustiche appartenenti principalmente al campo dell'udibile, ovvero onde acustiche che presentano frequenze tipicamente comprese tra i 20Hz e i 20kHz.
Secondo un?ulteriore realizzazione preferita ? possibile rimuovere dalla banda dell'udibile una quota significativa del rumore adottando dispositivi di soffiaggio silenziati che presentano un flusso d?aria tale per cui le onde acustiche generate da detto flusso d?aria rientrano principalmente nel campo dell?ultrasuono, vale a dire presentano frequenze maggiori o uguali a 20kHz.
Secondo una realizzazione preferita l?impiego di dispositivi di soffiaggio silenziati consente sia di ottenere una considerevole riduzione dell?ampiezza delle onde acustiche di rumore rispetto a quella delle onde acustiche generate dalla saldatura, sia di concentrare le onde acustiche di rumore in una determinata banda di frequenza.
In questo modo le onde acustiche rilevate dal sensore acustico 7 risultano essere in larga parte relative alla saldatura e sostanzialmente prive di rumore, rendendo l?impiego del sensore acustico 7 particolarmente efficace per il controllo della saldatura.
In sintesi, l?utilizzo in un sistema di saldatura di un dispositivo di soffiaggio silenziato consente di abbattere il rumore in modo considerevole e sufficiente a consentire un impiego efficace del sensore acustico per controllare la qualit? della saldatura.
Il fatto che permanga una quota residua di rumore, in ogni caso non ostruttiva ai fini del controllo della saldatura, non ? di per se un aspetto negativo poich? comporta un ulteriore vantaggio: il sensore acustico basato su propagazione in aria pu? essere utilizzato indirettamente anche per verificare che il dispositivo di soffiaggio funzioni correttamente.
Il corretto funzionamento della lama d'aria protegge la testa di saldatura da potenziali danneggiamenti causati da schizzi e vapori che possono aver luogo durante la saldatura, pertanto la verifica del suo corretto funzionamento contribuisce ad evitare interventi di manutenzione straordinaria che causano fermo macchina ed impattano negativamente sulla produttivit?.
In aggiunta, come ? noto l?impiego di dispositivi di soffiaggio del tipo sopra descritto nei sistemi di saldatura comporta vantaggi sia in termini di efficientamento energico del sistema, in quanto si riduce il consumo di energia necessario al suo funzionamento, sia in termini di ergonomia, in quanto contribuisce ad abbassare la rumorosit? all?interno dell?ambiente lavoro.
Il sistema e il metodo sono stati descritti con riferimento ad una saldatura di tipo laser; ? possibile tuttavia la loro applicazione a saldature di tipo diverso.
Claims (10)
1. Metodo per il controllo della qualit? di una saldatura effettuata su un pezzo meccanico (3) mentre quest?ultima ? in corso comprendente i passi di:
- posizionare un sensore acustico (7) in modo tale che sia orientato verso una zona di lavorazione (4) definita nel pezzo meccanico (3) sottoposto a saldatura dall?intersezione tra un fascio di energia (11) emesso da una testa di saldatura (6) e il pezzo meccanico (3);
- rilevare onde acustiche che si propagano in aria durante la saldatura, dette onde acustiche comprendendo onde acustiche di rumore e onde acustiche generate dalla saldatura;
- generare segnali in funzione delle onde acustiche rilevate, detti segnali comprendendo segnali di rumore relativi a dette onde acustiche di rumore e segnali utili relativi a dette onde acustiche generate dalla saldatura;
- elaborare detti segnali utili generati da detto sensore acustico (7) e determinare la qualit? della saldatura;
caratterizzato dal fatto che il metodo comprende l?ulteriore passo di
- ridurre considerevolmente l?ampiezza delle onde acustiche di rumore rispetto all?ampiezza delle onde acustiche generate dalla saldatura.
2. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui le onde acustiche di rumore sono onde acustiche generate da un flusso d?aria.
3. Metodo secondo la rivendicazione 2, in cui il passo di ridurre considerevolmente l?ampiezza delle onde acustiche di rumore comprende impiegare un dispositivo di soffiaggio silenziato.
4. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente l?ulteriore passo di concentrare le onde acustiche di rumore in una banda di frequenza pari o superiore ai 10kHz.
5. Metodo secondo la rivendicazione 5, comprendente l?ulteriore passo di concentrare le onde acustiche di rumore in una banda di frequenza pari o superiore ai 20kHz.
6. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente l?ulteriore passo di rilevare le onde acustiche generate dalla saldatura solo nel campo dell?udibile.
7. Sistema per il controllo della qualit? di una saldatura effettuata su un pezzo meccanico (3) mentre quest?ultima ? in corso in un sistema di saldatura comprendente una testa di saldatura (6) con una sorgente di energia atta ad emettere un fascio di energia (11) diretto verso il pezzo meccanico (3), l?intersezione tra fascio di energia (11) e pezzo meccanico (3) definendo una zona di lavorazione (4), il sistema di controllo comprendendo:
- un sensore acustico (7) atto a
o rilevare onde acustiche che si propagano in aria durante la saldatura, dette onde acustiche comprendendo onde acustiche di rumore e onde acustiche generate dalla saldatura; e
o generare segnali in funzione delle onde acustiche rilevate, detti segnali comprendendo segnali di rumore relativi a dette onde acustiche di rumore e segnali utili relativi a dette onde acustiche generate dalla saldatura; e
- una unit? di elaborazione atta a riceve detti segnali dal sensore acustico (7) e determinare sulla base dei segnali utili la qualit? della saldatura;
caratterizzato dal fatto che le onde acustiche di rumore hanno un?ampiezza considerevolmente inferiore rispetto all?ampiezza delle onde acustiche generate dalla saldatura.
8. Sistema secondo la rivendicazione 7, in cui le onde acustiche di rumore sono concentrate in una banda di frequenza pari o superiore ai 10kHz.
9. Sistema secondo la rivendicazione da 7 o la rivendicazione 8, in cui il sistema di saldatura comprende un dispositivo di soffiaggio (10) che emette un flusso d?aria (12) atto a protegge la testa di saldatura (6), le onde acustiche di rumore essendo generate da detto flusso d?aria (12) e detto dispositivo di soffiaggio essendo un dispositivo di soffiaggio silenziato.
10.Sistema secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 7 a 9, in cui il sensore acustico (7) rileva le onde acustiche generate dalla saldatura solo nel campo dell?udibile.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| IT102021000027494A IT202100027494A1 (it) | 2021-10-27 | 2021-10-27 | Metodo e sistema per il controllo della qualita’ di una saldatura |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| IT102021000027494A IT202100027494A1 (it) | 2021-10-27 | 2021-10-27 | Metodo e sistema per il controllo della qualita’ di una saldatura |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| IT202100027494A1 true IT202100027494A1 (it) | 2023-04-27 |
Family
ID=79269658
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| IT102021000027494A IT202100027494A1 (it) | 2021-10-27 | 2021-10-27 | Metodo e sistema per il controllo della qualita’ di una saldatura |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| IT (1) | IT202100027494A1 (it) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20040069754A1 (en) * | 2002-07-31 | 2004-04-15 | Gregory Bates | Laser weld Monitor |
| FR2911685A1 (fr) * | 2007-01-24 | 2008-07-25 | Renault Sas | Procede et dispositif pour le controle non destructif de soudures realisees par laser sur des toles en acier. |
| WO2012000649A1 (en) * | 2010-06-28 | 2012-01-05 | Precitec Kg | Method for controlling a laser processing operation by means of a reinforcement learning agent and laser material processing head using the same |
-
2021
- 2021-10-27 IT IT102021000027494A patent/IT202100027494A1/it unknown
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20040069754A1 (en) * | 2002-07-31 | 2004-04-15 | Gregory Bates | Laser weld Monitor |
| FR2911685A1 (fr) * | 2007-01-24 | 2008-07-25 | Renault Sas | Procede et dispositif pour le controle non destructif de soudures realisees par laser sur des toles en acier. |
| WO2012000649A1 (en) * | 2010-06-28 | 2012-01-05 | Precitec Kg | Method for controlling a laser processing operation by means of a reinforcement learning agent and laser material processing head using the same |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR101387683B1 (ko) | 레이저 가공 장치 | |
| Huang et al. | Feasibility study of using acoustic signals for online monitoring of the depth of weld in the laser welding of high-strength steels | |
| US9212967B2 (en) | Method for monitoring the quality of industrial processes and system therefrom | |
| KR101987357B1 (ko) | 수소저장용기를 포함하는 수소충전시스템 및 이의 운용 방법 | |
| TW200636230A (en) | Apparatus and method for detection and/or categorization of defected spots | |
| JP2012006078A (ja) | 溶接システムおよび溶接方法 | |
| CA2569934A1 (en) | Laser shock peening system with time-of-flight monitoring | |
| KR101610608B1 (ko) | 금속재의 특성 측정 장치 | |
| WO2012143986A1 (ja) | 車両用駆動力伝達装置の製造方法及び製造装置 | |
| JP2014185945A (ja) | 超音波検査装置、および超音波検査方法 | |
| JP5064704B2 (ja) | レーザ溶接方法 | |
| JP2011189407A (ja) | レーザ溶接装置およびレーザ溶接方法 | |
| JP2021107808A (ja) | サブサンプリングに起因した歪みの下での低コヒーレンス光干渉法テクニックを用いた本体と物体の表面との間の分離距離を決定する方法およびシステム | |
| IT202100027494A1 (it) | Metodo e sistema per il controllo della qualita’ di una saldatura | |
| KR20180004051A (ko) | 레이저 주사 속도의 측정 방법 | |
| ITMI20131926A1 (it) | Macchina di trafilatura di tubi | |
| US20040094525A1 (en) | Laser processing machine | |
| DE602005011960D1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Schweißen mittels eines Laserstrahls von einer Felge an eine Fahrzeugradscheibe | |
| CN119147474A (zh) | 焊接检查方法 | |
| JP5323627B2 (ja) | 溶接部の異常監視装置 | |
| JP2009018326A (ja) | レーザースポット溶接装置 | |
| JP4120254B2 (ja) | レーザ溶接品質評価装置、レーザ溶接装置及び方法 | |
| JP2010188500A (ja) | ワークの取付け状態確認方法 | |
| Yang et al. | Monitoring of the spatter formation in laser welding of galvanized steels in lap joint configuration by the measurement of the acoustic emission | |
| JP2011053188A (ja) | 溶接部の異常検出方法 |