IT202100011663A1 - Un metodo e relativo macchinario per la produzione di una pelliccia ecologica - Google Patents

Description

Descrizione a corredo della domanda di brevetto per invenzione industriale dal titolo:

UN METODO E RELATIVO MACCHINARIO PER LA PRODUZIONE DI UNA

PELLICCIA ECOLOGICA

Ambito dell?invenzione

La presente invenzione riguarda il settore tecnico relativo alla produzione di pellicce ecologiche.

In particolare l?invenzione si riferisce ad un innovativo metodo, e relativo apparato, che consente la produzione di pellicce ecologiche, totalmente riciclabili, di altissima qualit?.

Brevi cenni alla tecnica nota

Le pellicce ecologiche sono note da molto tempo. Esse sono state sviluppate diversi anni addietro, quando la coscienza animalista ? divenuta sempre pi? forte.

Le pellicce vere, molto in voga ed ambite dalle donne fino agli anni ottanta, rappresentavano uno ?status simbol? dell?epoca. Con il passare degli anni esse sono state per? via via bandite da una sempre pi? forte presa di coscienza sul rispetto del mondo animale e degli esseri viventi in genere.

Grazie a questo impulso, ha preso inizio un grande filone di sviluppo in merito a prodotti sintetici, che dunque non utilizzavano alcuna parte animale e non richiedevano soprattutto l?uccisione dell?animale, ma che simulavano piuttosto bene l?effetto estetico e tattile di una vera pelliccia.

Esse, per come detto, sono denominate normalmente con il termine di ?pellicce ecologiche? anche se poi, alla fine, di ecologico non vi ? molto eccetto appunto che per l?uso di materiali non di origine animale ma piuttosto sintetici. I tessuti e le fibre utilizzate sono in parte o totalmente derivati del petrolio e dunque non risultano affatto bio-degradabili.

Se dunque da una parte si ? risolto il problema relativo alla uccisione di animali da pelliccia, dall?altro si ? introdotto un nuovo problema e che riguarda il corretto smaltimento di rifiuti tessili di origine derivante dal petrolio.

Il grande quantitativo di tessuti e fibre derivate dal petrolio causa un notevole incremento di prodotti che, una volta gettati via, non risultano bio-degradabili e dunque, similmente alla plastica, causano un forte inquinamento dell?ambiente.

Sintesi dell?invenzione

? quindi scopo della presente invenzione fornire un innovativo metodo, e relativa apparecchiatura, che risolva almeno in parte i suddetti inconvenienti tecnici.

In particolare ? scopo della presente invenzione fornire un metodo per la produzione di una pelliccia, e relativo macchinario, che consenta di ottenere un prodotto perfettamente bio- compatibile e dunque perfettamente compostabile e che, al contempo, non richieda la uccisione dell?animale, dunque un prodotto che non ? un derivato del petrolio e/o di materie plastiche non compostabili.

Questi ed altri scopi sono dunque ottenuti con il presente metodo, per la produzione di una pelliccia compostabile, in accordo alla rivendicazione 1.

Tale metodo comprende le seguenti fasi:

- Predisposizione di almeno un filato naturale e di almeno un filato ottenuto da una peluria animale;

- Alimentazione di detti filati ad un telaio e formazione di un prodotto (50) formato da un supporto superiore ed un supporto inferiore comprendente entrambi detto filato naturale ed uno strato di materiale interposto tra detto supporto superiore ed inferiore, detto strato interposto essendo composto da detto filato di peluria animale che risulta connesso al supporto superiore e al supporto inferiore;

- Esecuzione di un taglio che attraversa lo strato interposto lungo una direzione longitudinale del prodotto in modo tale per cui, a seguito di detto taglio, il supporto superiore si separi dal supporto inferiore e con lo strato interposto che forma una peluria emergente da entrambi i supporti.

In questo modo sono agevolmente risolti tutti i suddetti inconvenienti tecnici.

In particolare ? adesso possibile realizzare un prodotto che emula in tutto e per tutto le caratteristiche di una vera pelliccia ma nel pieno rispetto della vita animale e dell?ambiente, non essendo utilizzati derivati del petrolio e/o plastica.

Vantaggiosamente la peluria animale ? intrecciata a telaio con i fili naturali.

Vantaggiosamente la peluria animale ? distribuita all?interno dell?area di detto supporto superiore ed inferiore

Vantaggiosamente, a seguito della detta separazione del supporto superiore da quello inferiore, ? prevista una fase di fissaggio della detta peluria al supporto, detta operazione di fissaggio prevedendo la distribuzione sul supporto di una sostanza fluida indurente, in particolare del tipo termo-indurente.

In questo modo si fissa in modo sicuro la peluria intrecciata al supporto.

La sostanza fluida ? ovviamente di origine naturale al fine di essere compostabile.

Vantaggiosamente detta sostanza ? un lattice termoindurente, ovviamente di origine naturale o comunque compostabile, che viene distribuito dal rovescio del supporto ed in cui ? prevista una successiva fase di passaggio in un forno di cottura, preferibilmente tre in successione, ad una predeterminata temperatura per indurire il lattice.

Il passaggio attraverso tre forni in successione ottimizza l?effetto indurente del lattice.

Vantaggiosamente sono previsti nel telaio almeno tre subbi, ed in cui il metodo prevede l?avvolgimento del filato naturale su due di detti subbi e l?avvolgimento del filato di origine animale sul terzo subbio.

Vantaggiosamente i due supporti superiore ed inferiore sono generati da detti due filati di origine naturale montati sui due detti subbi e che si intrecciano con il filato di origine animale che forma lo strato interposto tra i due supporti.

Vantaggiosamente il filato di natura animale ? selezionato dalla peluria derivata da uno o una mistura dei seguenti animali:

- Alpaca;

- Baby Alpaca;

- Suri Alpaca;

- Cashmere;

- Cammello;

- Vigogna;

- Mohair;

- Lama;

- Lana.

Vantaggiosamente, il filato di natura animale pu? essere composto da una mista di Alpaca, Baby Alpaca e Lana, preferibilmente in una percentuale del circa il 30% di Alpaca, circa il 30% di Baby Alpaca e circa il 40% Lana.

Questa combinazione consente di ottenere un prodotto dalle qualit? estetiche molto elevate.

Vantaggiosamente ? ulteriormente prevista una fase di sfioccatura del prodotto.

Vantaggiosamente detta fase di sfioccatura del prodotto comprende un passaggio del supporto con il pelo che si muove lungo un percorso di lavorazione in contatto con almeno un rullo posto in rotazione e dotato di una pluralit? di aghi.

In questo modo il pelo viene lavorato per acquisire volume.

Vantaggiosamente ? previsto il passaggio attraverso tre rulli in successione e di cui il primo che ruota in modo tale che gli aghi si muovano in direzione di contropelo, il secondo ed il terzo nel verso del pelo.

Vantaggiosamente, il metodo di lavorazione comprende anche una fase di lucidatura.

Vantaggiosamente tale fase di lucidatura comprende un passaggio attraverso una successione di rulli portati ad una predeterminata temperatura operativa.

Vantaggiosamente tale temperatura dei rulli ? decrescente dal primo rullo verso i successivi.

In questo modo il prodotto passa da una temperatura pi? alta a temperature decrescenti.

Vantaggiosamente sono previsti tre rulli in successione portati a tre diverse temperature decrescenti partendo dal primo rullo sino al terzo rullo.

Vantaggiosamente sono previsti tre passaggi attraverso la successione di rulli e, ad ogni passaggio, diminuendo le temperature dei tre rulli in modo tale che l?ultimo rullo relativo al primo passaggio abbia una temperatura maggiore del primo rullo del secondo passaggio e l?ultimo rullo del secondo passaggio abbia una temperatura maggiore del primo rullo del terzo passaggio.

Vantaggiosamente pu? essere previsto un opzionale quarto passaggio a temperatura ambiente.

Vantaggiosamente tali detti rulli sono dotati di almeno una scanalatura (S).

In questo modo il pelo va in contatto con i rulli in temperatura per tutta la sua lunghezza.

Vantaggiosamente il filato di origine animale ? ottenuto attraverso la selezione di fibre animali lunghe.

E? anche qui descritto un tessuto compostabile formato da un supporto in tessuto naturale sui cui risulta connesso, preferibilmente intrecciato, un filato di origine animale e distribuito sul tessuto naturale in modo tale da formare una peluria emergente dal tessuto naturale.

Vantaggiosamente il filato di origine animale ? un filato derivato da fibre lunghe, preferibilmente comprese in un range di lunghezza tra 3cm e 16cm.

Vantaggiosamente il filato di natura animale ? selezionato dalla peluria derivata da uno o una mistura dei seguenti animali:

- Alpaca;

- Baby Alpaca;

- Suri Alpaca;

- Cashmere;

- Cammello;

- Vigogna;

- Lama;

- Mohair;

- Lana.

Vantaggiosamente ? previsto un elemento di fissaggio della peluria al supporto in forma di un fluido termoindurito, preferibilmente un lattice.

Breve descrizione dei disegni

Ulteriori caratteristiche e i vantaggi del presente metodo, secondo l?invenzione, risulteranno pi? chiaramente con la descrizione che segue di alcune sue forme realizzative, fatta a titolo esemplificativo e non limitativo, con riferimento ai disegni annessi, in cui: - La figura 1A mostra una schematizzazione di un liccio in accordo all?arte nota mentre la figura 1B mostra un liccio le cui dimensioni sono state modificate in accordo all?invenzione;

- La figura 2 schematizza in vista assonometrica un subbio di un telaio con i vari fili (f1..fn) avvolti intorno ad esso e passanti attraverso un liccio;

- La figura 3 mostra una schematizzazione di una serie di licci che si muovono in alto/basso al fine di evidenziare il loro funzionamento in accordo all?arte nota;

- La figura 4 schematizza un telaio modificato secondo l?invenzione e fornito di tre subbi;

- La figura 5 e la figura 6 schematizzano una struttura di prodotto ottenibile in accordo alla presente invenzione e formato dal supporto superiore e dal supporto inferiore e con interposto lo strato di pelo distribuito; in particolare la figura 6 mostra una direzione di taglio longitudinale (parallelo alle superfici definenti i due supporti) per la separazione dei due supporti e dunque la formazione di due pellicce compostabili;

- La figura 7 schematizza la pelliccia finale ottenuta a seguito di taglio con taglierina del prodotto di figura 6; - La figura 8 schematizza la taglierina;

- La figura 9 mostra una ulteriore vista complessiva del telaio modificato in accordo alla presente invenzione ed evidenzia un certo numero di licci (nella presente invenzione preferibilmente ne sono previsti dieci anche se per semplicit? la figura ne mostra quattro);

- La figura 10A e 10B schematizzano le fasi di lavorazione inerenti la sfioccatura;

- La figura 11 mostra una fase ulteriore di lucidatura ed infine la figura 12 mostra il prodotto finale appeso per riassorbimento umidit? naturale della fibra;

- La figura 13 mostra la fase di distribuzione di uno strato di lattice sul supporto per meglio ancorare il pelo al supporto e con conseguente asciugatura del lattice e suo consolidamento attraverso un passaggio in successione in tre forni, preferibilmente con una temperatura costante nei tre forni che sta in un range tra i 120 ed i 140?C, preferibilmente di circa 130?C.

Descrizione di alcune forme realizzative preferite In accordo all?invenzione, sono previste le seguenti fasi di lavorazione che verranno poi nel seguito dettagliate in modo pi? approfondito:

Fase 1: Selezione delle fibre animali pi? idonee;

Fase 2: Realizzazione di un filato da dette fibre animali;

Fase 3: Intreccio al telaio di detto filato su un supporto per la formazione della peluria sul supporto;

Fase 4: Stabilizzazione della peluria al supporto per evitare che con il tempo si distacchi;

Fase 5: Trattamento del prodotto ottenuto attraverso sfioccatura del pelo;

FASE 6: Lucidatura;

FASE 7: Cimatura (opzionale)

Fase 8: Condizionatura all?aria per ripresa naturale delle fibre;

In accordo a tali fasi, con opportune modifiche ad un telaio tradizionale, si riesce ad ottenere un prodotto assolutamente e perfettamente compostabile e dunque privo di derivati plastici e/o del petrolio.

L?intero materiale ? dunque naturale, intendendosi per naturale il fatto che derivi da materiale animale e/o che non contenga derivati del petrolio e/o plastica per cui potendo derivare ad esempio da prodotti di tipo vegetale e comunque totalmente compostabili.

Le fasi 5 e 6 possono eventualmente essere invertite per un ottenimento ottimale del prodotto, caso per caso.

Entrando dunque maggiormente nel dettaglio descrittivo, innanzitutto ? prevista una prima fase di selezione di fibre di origine animale che possano risultare idonee agli scopi, in particolare per l?ottenimento della peluria animale che risulter? ancorata al supporto totalmente di derivazione naturale.

Fase 1:

Nel presente testo si indica con il termine ?fibra? il singolo pelo dell?animale il quale poi, opportunamente lavorato secondo arte nota, consente di ottenere il filato (cio? un filo continuo) formato appunto dall?insieme di tali fibre.

La selezione della fibra animale ? prevalentemente determinata dalle seguenti caratteristiche:

Lunghezza della fibra:

Per la presente invenzione ? preferibile, anche se non strettamente necessaria, la selezione di fibre lunghe, intendendosi per fibre lunghe fibre comprese in un range di lunghezza tra i 3cm e i 16cm, preferibilmente tra i 4cm e i 15cm.

Una fibra lunga, per come chiarito nel seguito, migliora l?effetto estetico e tattile del prodotto finale rendendolo molto pi? similare alla pelliccia vera e propria. Infatti una fibra lunga aiuta ad ottenere un pelo pi? alto e lungo molto similare ad una vera pelliccia.

Ottenimento della fibra:

La fibra deve potersi ottenere senza essere necessaria la uccisione dell?animale, dunque ad esempio ottenibile per pettinatura o tosatura, in quanto, se ? necessaria l?uccisione dell?animale, ci? implicherebbe quindi una scuoiatura dello stesso, cosa che vuole evitarsi in accordo proprio al presente metodo.

Qualit? della fibra:

Si ? sperimentalmente ritrovato che alcuni animali hanno una fibra la quale ? molto pi? idonea per i presenti scopi piuttosto che altre fibre di altri animali. Di seguito vengono brevemente indicati quelli preferiti.

Una fibra che si ? dimostrata particolarmente idonea per gli scopi e quella che deriva dall?Alpaca.

L?Alpaca ? un camelide parente della vigogna, che produce una lana refrattaria all?infeltrimento. Appartenente alla famiglia dei camelidi, vive anch?esso nella regione del lama ma si concentra in particolar modo in Per?. Il vello (cio? la peluria che lo ricopre) ? ruvido e lungo all?esterno ma fine, lanoso e morbido nel sotto-vello dove la finezza della fibra (dunque lo spessore), leggermente ondulata e brillante, si aggira intorno ai 14 micron. La lunghezza delle fibre pu? variare dagli 8cm ai 15cm.

Ad esempio ? idonea e vantaggiosa la Baby Alcapa, ottenuta da animali giovani alla prima tosa, con finezze molto elevate e con fibra molto lunga fino appunto a suddetti 15 cm.

Un?altra fibra idonea ? derivata dalla Suri Alpaca, con finezze minori ma con una lucentezza e una lunghezza di fibra molto interessante, generalmente compresa tra gli 8cm e i 15cm.

E? anche utilizzabile il Cashmere, che arriva a finezze fino a 15 micron oppure Cammello, Vigogna e Lama.

Ad esempio le fibre di cashmere si ricavano dal vello di una particolare specie di capre, comunemente chiamate capre cashmere (?Kashmir goats?), che vengono allevate in paesi come Iran, Russia, Afganistan, Turchia e India. Il cashmere pi? bello e pi? pregiato al mondo proviene dagli altopiani della Mongolia Interna cinese e si distingue per l?elevata finezza delle fibre, per la loro lunghezza e uniformit?. In Mongolia esterna, a Nord del deserto del Gobi, vi ? la produzione della fibra ?brown?, mentre nell?Inner Mongolia, a Sud, viene prodotta la fibra ?white?, pi? preziosa. Per proteggersi dai rigori del clima, le capre cashmere possiedono due manti: uno superficiale, formato da peli grossolani, e uno pi? vicino al corpo, composto da una lanugine corta, sottile e molto calda, detta ?duvet?. A primavera, i pastori tagliano prima i crini esterni con le forbici e poi raccolgono la parte pi? fine con appositi pettini dai denti lunghi.

La lunghezza della fibra di cashmere fine selezionata ? compresa tra i 5 cm e i 13 cm, la finezza media tra i 13 e i 16,5 micron.

La produzione del filato di cammello proviene principalmente dalla Cina e dalla Mongolia e in misura minore dall?Egitto e dall?Iran. Il pelo di cammello ? costituito dal mantello lanuginoso del ventre dell?animale; ogni anno avviene la muta del pelo che inizia a cadere in primavera e viene raccolto con l?utilizzo di piccoli pettini. Il vello si presenta con una finezza media tra i 17 e i 23 micron, soffice, leggermente arricciato con un colore che va dal bruno chiaro, al bruno medio e rossiccio. Solitamente ha una lunghezza tra i 4cm e i 10 cm e ha eccellenti propriet? isolanti.

In generale, le fibre da tosatura (o pettinatura) animale sopra indicate hanno caratteristiche e micronaggi (finezza della fibra) adeguate all?ottenimento di mano/tatto e lucentezza tali da imitare in tutto e per tutto i manti delle pellicce pi? pregiate. Anche la lunghezza della fibra si ? dimostrata condizione utile per avere lunghezza del pelo adeguata.

Ovviamente altri animali potrebbero comunque essere utilizzati senza per questo allontanarsi dal presente concetto inventivo.

FASE 2:

Ci? premesso, la fase successiva prevede la realizzazione del filato che poi, come chiarito nel seguito, viene predisposto su apposite macchine telaio, in particolare in un subbio, per la realizzazione del prodotto finale secondo un procedimento di seguito descritto.

In accordo all?invenzione, le fibre selezionate per come detto sono preferibilmente del tipo lunghe (fino a 16 cm, preferibilmente con lunghezze fino a 15cm). Per tal motivo ? preferibile un sistema di filatura del tipo ?filatura pettinata? per ottenere titolazioni di filato molto fini e dalla fibra molto lunga.

Il sistema di filatura ?pettinata? prevede varie fasi di lavorazione tra cui una pettinatura con apposite macchine per parallelizzare le fibre che poi verranno lavorate per l?ottenimento del filato finale e di per se note.

La filatura pettinata ? comunque di per se arte nota e non oggetto specifico della presente invenzione, per cui non viene dunque qui ulteriormente dettagliato.

Preferibilmente, il filato pettinato utilizzabile ? quello con titoli (unit? per misurare la finezza del filato) che vanno da Nm 1/20 a Nm 1/30, preferibilmente da Nm 1/24 a Nm 1/28.

Essi sono poi ritorti in 2 capi.

Il filato pettinato, in particolare quello avente i titoli sopra indicati, ? considerato preferibile per gli scopi della presente invenzione in quanto il suo comportamento quando predisposto nel telaio per le fasi di lavorazione successive, la densit? e la lunghezza di pelo sono tali da consentire di ottenere un prodotto ottimale molto simile alla Pelliccia Naturale.

Ottenuti i filati pettinati per come sopra descritto, si passa alla fase di lavorazione su telai al fine di fissare (cio? intrecciare) un pelo ad un supporto attraverso tali filati.

In accordo al presente metodo, il filato pu? essere realizzato internamente durante l?intero processo produttivo descritto, risultando dunque parte del processo. In alternativa, ovviamente, il filato pu? essere acquistato come prodotto gi? pronto all?uso, purch? avente le caratteristiche sopra descritte.

FASE 3:

La fase tre riguarda la produzione del supporto su cui viene ancorato il pelo e dunque la realizzazione del prodotto. Tale prodotto, come poi chiarito nella presente descrizione, viene ulteriormente trattato nelle fasi successive sia per ancorare meglio il pelo al supporto come anche per dargli un aspetto estetico identicamente perfetto alla pelliccia vera.

Tale fase 3, richiede l?utilizzo di un telaio meccanico, o industriale che dir si voglia, il quale per? ? stato modificato secondo accorgimenti che hanno consentito l?ottenimento del prodotto finale.

Si premette, solo a scopo chiarificatore, una breve sintesi di struttura e funzionamento di un telaio meccanico essendo questa ampiamente arte nota.

In un telaio si predispongono, generalmente posteriormente alla macchina, i subbi che possono essere, a seconda dei casi, in numero di uno o pi? di uno.

Il subbio altro non ? che un rullo svolgitore ove vengono avvolti tutti i filati che cos? vengono ogni uno singolarmente alimentati verso la licciata del telaio attraverso una lenta rotazione del subbio che srotola il filo e dunque lo alimenta verso il telaio.

La licciata ? l?insieme dei licci facenti parte del telaio.

Ogni liccio ? in forma di un riquadro rettangolare ove sono tesi tra le due basi superiore ed inferiore una pluralit? di cavi metallici, definiti generalmente come maglie, ed aventi un foro di passaggio attraverso il quale, per ogni foro, viene passato un filato proveniente dal subbio. Ogni liccio ? movimentato in senso verticale con un moto alto basso e possono essere previsti pi? licci che vengono movimentati in modo indipendente tra loro. In questo modo tutti i fili alimentati dal o dai subbi passano attraverso i fori delle maglie di tali licci che muovendosi in modo sincronizzato verso l?alto e verso il basso movimentano di conseguenza i fili che si intrecciano con la trama a formare il tessuto. La trama ? trasportata da una pinza detta ?navetta? che scorre da una estremit? all?atre del telaio formando il tessuto.

La figura 1A schematizza dunque un liccio la cui dimensione ? generalmente quella utilizzata nelle macchine tradizionali.

Il liccio 1 ? un telaio rettangolare 2 avente due fianchi ed un lato superiore ed inferiore tra cui risultano tesi una pluralit? di maglie 3 aventi il foro di passaggio 3?.

Il liccio ha una certa escursione verticale in quanto connesso ad un meccanismo che lo movimenta dall?alto verso il basso e viceversa. La figura 1B (egualmente per la figura 1A) mostra una porzione di attacco 4 al meccanismo di movimentazione (di per se arte nota).

Il liccio utilizzato nel telaio meccanico in accordo alla presente invenzione ha una altezza (dunque una lunghezza dei fili metallici o maglie 3) maggiore rispetto a quelli tradizionali comunemente utilizzati e compresa in un range tra 60 e gli 90 cm, preferibilmente tra i 70 e gli 80 ancor pi? preferibilmente di 75cm. In particolare, come da figura 1, le misure si riferiscono all?altezza complessiva della maglia.

L?altezza aumentata del liccio in accordo alle misure sopra indicate consente, come chiarito nel seguito, di aumentare l?apertura angolare del filato in lavorazione per cui, di fatto, consentendo di ottenere un prodotto la cui altezza del pelo ? quella richiesta (diversamente risulterebbe un pelo troppo corto). In questo modo, utilizzando preferibilmente una fibra lunga, si ottiene una lunghezza di pelo adeguata.

La figura 2, dunque, schematizza un singolo subbio 10 su cui sono montati dei filati (f1?.fn) che passano tutti attraverso il liccio e, precisamente, attraverso i fori di passaggio delle maglie.

La figura 3, a scopo di chiarezza, mostra dunque una licciata in questo caso fatta da due soli licci (possono essercene un numero qualsiasi ed in particolare, in accordo all?invenzione ne sono previsti dieci e di cui quattro per il pelo e sei per il due fondi).

In linea tratteggiata sottile ? mostrato il singolo filato che passa attraverso i licci che muovendosi in modo sincronizzato verso l?alto e il basso creano la piegatura del filato che si intreccia cos? con gli altri filati degli altri licci (non rappresentati per semplicit? in quanto arte nota).

La figura 4 schematizza dunque, in modo complessivo, il telaio in accordo all?invenzione il quale viene fornito, in accordo al presente metodo, di tre subbi (10A, 10B, 10C).

Due di tali subbi montano come filati, un filato naturale quale ad esempio il cotone, viscosa o seta e da cui si creano i due supporti.

Essi sono dunque del tutto compostabili in quanto non contengono tracce di petrolio, derivati del petrolio e/o materie plastiche.

Il terzo subbio monta invece il filato introdotto nella fase 2, ovvero quello derivato dal pelo animale selezionato.

Il telaio, come schematizzato in figura 9, prevede dieci licci (1a, 1b, 1c, 1d) deputati a ricevere i filati provenienti dai tre subbi ed intrecciarli tra loro in modo tale da creare un tessuto finale formato da uno strato superiore (fondo superiore in figura 5), uno strato inferiore (fondo inferiore in figura 5) ed uno strato interposto (pelo interposto in figura 5) come schematizzato in figura 5 e 6.

Sempre la figura 9, per chiarezza, mostra il rocchetto 17 laterale (possono essere pi? di uno, generalmente due e denominati alimentatori di trama e di cui uno per il supporto superiore ed uno per il supporto inferiore) da cui si svolge il filato (naturale come per i supporti) che attraverso una punta mobile traslante (generalmente definita pinza) viene portato trasversalmente lungo la larghezza dell?intera macchina mentre i licci lavorano ed in modo sincronizzato con essi, al fine di completare l?intreccio.

Il prodotto 50 che si ottiene ? dunque, per chiarezza, schematizzato in figura 5 e, come sopra detto, ? formato da due strati di supporto che altro non sono che due superfici ricavate dai filati naturali mentre il pelo interposto ? intrecciato tra le due superfici ed ? quello che deriva dal filato del pelo, come anche schematizzato nella figura 6.

Si deve dunque procedere, a questo punto, ad un taglio traversale che viene preferibilmente effettuato lungo la linea trasversale di mezzeria, come schematizzato in figura 6.

In questo modo il prodotto finale ottenuto sar? costituito da due superfici di pelliccia 55 perfettamente simmetriche e dunque uguali tra loro e formate ogni una da una base naturale 16 (quella ottenuta dal filato naturale, ovvero il supporto) su cui ? fissata la peluria animale 17.

La figura 8 schematizza la taglierina traversale che altro non ? che una lama 20 che si muove su una guida trasversale, come anche schematizzato con il doppio verso di freccia in figura 9.

Un telaio utilizzabile e modificabile in accordo a quanto descritto (tre subbi e licci della misura indicata) ? ad esempio quello della marca SAMTEX modello MAV non pi? in commercio.

Il banco di taglio, pur conservando inalterato il suo concetto di funzionamento, ? stato modificato nel senso che ? stata aumentata l?apertura fino a 70mm di sviluppo per ottenere due pezze di 35 mm di pelo o una di 68 mm.

La movimentazione sincronizzata della licciata, unitamente ai subbi e alle dimensioni della corsa per il taglio hanno consentito di ottenere un prodotto in cui la distanza tra i due supporti in cui ? compreso il pelo ? compresa in un range tra 20mm e 80 mm per cui, con taglio simmetrico, portando ad una lunghezza preferita del pelo di circa 30 o 35mm come sopra detto.

Tagli non simmetrici possono comunque essere previsti.

FASE 4:

In questa fase ? stato previsto di spalmare sul rovescio della pelliccia prodotta come sopra descritto (quindi sul supporto) una pellicola trasparente di lattice naturale che blocca il pelo nel supporto riducendo il pi? possibile la perdita degli stessi. Infatti, senza tale fissante, il pelo sarebbe libero di svincolarsi dal filato costituente il tessuto base.

La macchina utilizzata per questa fase di lavorazione ? una macchina denominata ?rameuse? la quale prevede il passaggio del nastro di pelliccia su una vasca all?ingresso.

Tale macchina ? di per se nota ed utilizzata per asciugare i tessuti.

La figura 13 schematizza tale fase 4.

In particolare un rullo rotante ad immersione risulta parzialmente immerso in una vasca contenente il lattice. Durante la sua rotazione si bagna con il liquido contenuto nella vasca di raccolta (il lattice) e lo rilascia sul supporto dal rovescio. Il nastro in lavorazione viene dunque alimentato lungo un percorso di lavorazione in modo tale che lambisca tale rullo dal rovescio tale per cui il rullo spalma tale lattice.

La superficie del nastro che viene spalmata ? quella inferiore, ovvero quella opposta alla superficie da dove emerge il pelo (superficie superiore).

Sono poi previsti in successione dei forni anche essi di per se arte nota.

Il passaggio prevede dunque l?ingresso in detti appositi forni che possono operare a temperature variabili dai 30?C ai 270?C. In accordo all?invenzione si ? ritrovato che una temperatura ideale pu? andare un range tra i 110 ?C ed i 140?C e preferibilmente ad una temperatura di 130?C. Tali range, in particolare la temperatura di 130?C, preserva il pelo senza stressare le fibre. A seconda della velocit? di avanzamento e della temperatura si pu? ottimizzare a scelta il processo di solidificazione del lattice il quale aumenta notevolmente la tenuta del pelo al supporto.

L?esperto del ramo potr? ottimizzare velocit? e dunque tempi di permanenza in forno, senza per questo allontanarsi dal presente concetto inventivo.

FASE 5:

Successivamente, si passa alla fase di sfioccatura. La macchina sfioccatrice tradizionale, ormai quasi in disuso, ha due coppie di spazzole; la prima con spilli di circa 16 mm, ha la funzione vera e propria di sfioccare e l?altra con spilli pi? radi e corti, ha il compito di ripulire la prima dai residui di peli che gli rimangono attaccati.

La figura 10A e 10B schematizza il rullo sfioccatore 61, quello con aghi pi? lunghi, e il rullo pulitore 62.

La macchina per gli scopi della presente invenzione ? stata modificata in accordo alla schematizzazione di figura 10A e 10B.

Essa prevede tre coppie di spazzole con spilli di 50 mm circa al fine di poter lavorare stoppini di filo fino a 50 mm e dunque al fine di aumentare sensibilmente la ricchezza e la densit? del manto.

Un range di misura degli spilli del rullo 61 possono dunque essere compresi tra 40mm e 60mm, preferibilmente 50mm.

Come schematicamente mostrato in figura 10A e 10B, vengono fatti da 2 a 3 passaggi di sfioccatura a secondo della fibra che viene lavorata.

Al primo passaggio il tessuto avanza per il verso del pelo verso la prima coppia di rulli, e ci? si traduce nel fatto che la prima spazzola 61 gira in senso orario per il verso del pelo.

In questo primo passaggio, il nastro in lavorazione intercetta poi la seconda e la terza coppia che invece girano in senso antiorario, contro il pelo (vedi sempre figura 10A primo passaggio- Immagine ingrandita-seconda e terza coppia).

Nel secondo passaggio (figura 10B) il tessuto avanza contro pelo nella prima coppia di rulli che intercetta; la prima spazzola gira in senso orario contropelo (vedi schema), mentre nella seconda e la terza coppia il verso di rotazione dei due rulli 61 ? antiorario per il verso del pelo (vedi vista ingrandita seconda e terza coppia).

In questo modo lo stoppino ? lavorato da tutti i lati e si apre totalmente.

La sfioccatura, ha quindi aumentato la densit? di fibre, ma ha opacizzato il tutto, allontanando l?aspetto dalle pellicce naturali.

FASE 6 LUCIDATURA:

Si passa poi alla fase di lucidatura attraverso l?uso di rulli scaldati.

A tal scopo, dunque, ? previsto l?uso di un?altra vecchia macchina (la lucidatrice) anche questa sapientemente modificata, che stira, lucida e cima il pelo in ambiente tenuto costantemente a temperatura e umidit? adatte a non disidratare le fibre, dando al tessuto un aspetto vicinissimo alla pelliccia vera.

Tale schematizzazione ? mostrata in figura 11 e rappresenta la quinta fase.

Sono previsti dei cilindri riscaldati rotanti. I sistemi di riscaldamento dei rulli sono cosa nota e non oggetto dell?invenzione.

I cilindri rotanti riscaldati hanno una scanalatura di predeterminata profonda, indicata in figura con ?S?.

Essa pu? ad esempio essere di circa cm 2 di profondit? in modo tale da permettere di lavorare tessuti a pelo alto fino a 150 mm. La scanalatura fa si che il pelo entri bene in contatto con il rullo caldo, durante la rotazione del rullo, per tutta la sua lunghezza. Dunque pi? profonda ? la scanalatura e meglio risulter? il contatto anche per peli di lunghezza elevata.

Praticamente sono previsti tre rulli (R1, R2, R3) in successione ed ogni uno di essi viene portato ad una predeterminata temperatura operativa (T).

Vengono dunque effettuati tre passaggi, per come dettagliato nel seguito, in modo tale che il prodotto in lavorazione passi una prima volta attraverso la successione dei detti tre rulli che sono ad una certa temperatura, una seconda volta sempre attraverso detti tre rulli portati per? ad un?altra temperatura ed una terza volta con un terzo passaggio ad una ulteriore differente temperatura.

Il prodotto in uscita dal primo passaggio viene dunque ripreso e ri-alimentato per il secondo e poi per il terzo passaggio.

La figura 11 schematizza dunque i tre rulli in successione ed i tre passaggi attraverso i detti tre rulli in successione.

Nel primo passaggio il tessuto avanza per il verso del pelo ed i cilindri lucidatori ruotano, ad alta temperatura, in senso antiorario per alzare il pelo;

La temperatura del primo rullo T1 ? maggiore della temperatura del secondo T2 del rullo R2 e, a sua volta, la temperatura T2 ? maggiore della temperatura T3 del terzo rullo R3.

Dunque T1>T2 e T2>T3.

Nel 2? passaggio la temperatura viene ridotta e il tessuto avanza contropelo ed i cilindri lucidatrici ruotano in senso antiorario;

In tal caso T4> T5 e T5>T6 con T3> T4.

Nel 3? passaggio il tessuto avanza nel verso del pelo ed i cilindri, raffreddati ulteriormente, ruotano con il primo ed il secondo cilindro in senso antiorario ad alzare il pelo ed il terzo in senso orario a lisciare il pelo.

In tal caso T7> T8 e T8>T9 con T6> T7.

Le temperatura operative possono ad esempio essere le seguenti:

1? Passaggio R1 a 180?C; R2 a 170?C ed R3 a 160?C.

2? Passaggio R1 a 150?C; R2 a 140?C ed R3 a 130?C.

3? Passaggio R1 a 120?C; R2 a 110?C ed R3 a 80?C.

I valori suddetti, seppur preferiti, possono ovviamente essere modificati a seconda delle esigenze con range di variabilit? in pi? o in meno anche di 20 o pi? gradi.

Tuttavia, a prescindere dalle temperature esatte, una scala di temperature discendenti nei tre passaggi e attraverso i tre rulli ottimizza gli effetti di lucidatura e dunque con una temperatura di fatto decrescente nei vari passaggi e nel singolo passaggio da un rullo ad un altro.

In alcuni casi ? necessario anche un quarto passaggio a freddo attraverso i tre rulli che vengono dunque portati ad una temperatura ambiente e nebulizzando acqua per togliere eventuale corrente statica accumulata durante le fasi precedenti che rende la fibra elettrizzata e non di bell?aspetto.

FASE 7 - cimatura:

Questa fase prevede un eventuale passaggio attraverso un rullo con lame di taglio che servono a spuntare le punte e pareggiare il pelo nel caso di peli accidentalmente pi? lunghi.

FASE 8:

Quando il pelo ? perfettamente stirato, lucidato e ripulito non deve pi? toccare nessuna superficie, altrimenti prende delle pieghe e delle ammaccature antiestetiche, pertanto la pelliccia viene messa sospesa dalla parte del supporto su un?impalcatura (vedasi figura 12) per circa 48 ore, ed infine agganciata su un supporto in modo che mai il pelo sia a contatto con altre superfici; pronta per essere inscatolata e spedita.

Fermo restando tutto il processo sopra descritto, per meglio simulare il manto della pelliccia di un animale, dalle varie sperimentazioni ? emerso che per avere un risultato ottimale ? preferibile l?uso di una mista di almeno tre fibre diverse tra loro mescolate, ad esempio Suri Alpaca, Baby Alpaca e Lana.

Pi? precisamente, per ottenere la parte esterna molto ordinaria e tegosa (fibre diritte) si utilizza un 30% Suri Alpaca, preferibilmente 25 Micron di finezza; una parte con fibra pi? fine e morbida, per? sempre lucida e ricca, ? ottenibile utilizzando un 30% Baby Alpaca, preferibilmente 20 Micron di finezza; come terzo elemento abbiamo individuato una lana molto fine (40% Lana standard pregiata di pecora preferibilmente australiana e preferibilmente di 16/18 micron di finezza). Tali percentuali possono variare entro un certo range di tolleranza ad esempio del o ? 5%.

Mescolando queste tre fibre totalmente diverse per aspetto, finezza e caratteristiche, otteniamo un filato che attraverso l'utilizzo per la nostra pelliccia, rende il manto della stessa compatto, impiumato e allo stesso tempo brillante come una vera pelliccia.

Claims (9)

RIVENDICAZIONI

1. Un macchinario per la produzione di una pelliccia ecologica, preferibilmente riciclabile, e comprendente:

- Un telaio industriale, comprendente:

- Una pluralit? di licci, ogni liccio con forma di un riquadro rettangolare (2) avente due fianchi ed un lato superiore ed inferiore tra cui risultano tesi una pluralit? di maglie (3) aventi un foro di passaggio (3?) per il passaggio di un filato, il detto liccio avendo, ogni uno, una escursione verticale attraverso un meccanismo di movimentazione che lo movimenta dall?alto verso il basso o viceversa, ed in cui sono compresi almeno tre subbi (10A, 10B, 10C) atti ad alimentare un filato ai detti licci, ogni liccio avendo una altezza compresa in un range tra i 60cm e i 90cm, il detto telaio comprendendo almeno un alimentatore di trama (17) attraverso cui si svolge trasversalmente un filato per la formazione della trama attraverso una punta traslante trasversalmente lungo la larghezza del telaio;

- Una taglierina trasversale in forma di una lama (20) mobile lungo una guida trasversale;

- Ed in cui il detto macchinario comprende ulteriormente:

- Una macchina della tipologia ?rameuse? atta a spalmare sul rovescio della pelliccia prodotta una pellicola trasparente in lattice naturale che blocca il pelo al supporto e predisposta in successione al detto telaio, detta macchina comprendendo una vasca atta a contenere il detto lattice ed un rullo rotante parzialmente immerso in detta vasca in modo tale che durante la sua rotazione il rullo si bagni con il liquido contenuto nella vasca e lo rilasci sul rovescio della pelliccia che viene alimentata lungo il percorso di lavorazione lambendo tale detto rullo;

- Un forno di cottura predisposto in successione alla detta macchina della tipologia ?rameuse?, preferibilmente tre forni in successione;

- Una macchina sfioccatrice predisposta in successione al detto forno ed avente tre coppie di rulli (61, 62), ogni coppia di rulli essendo formata da un rullo girevole sfioccatore (61) avente una pluralit? di spilli disseminati sulla sua superficie e con lunghezza degli spilli compresa in un range tra i 40mm e i 60mm e un rullo pulitore (62) con spilli pi? radi e corti di quelli del rullo sfioccatore (61) al fine di ripulire il rullo sfioccatore dai peli residui;

- Una macchina lucidatrice provvista di rulli rotanti scaldabili ed aventi una scanalatura (S) di predeterminata profondit?;

- Una impalcatura per appendere la pelliccia ottenuta.

2. Il macchinario, secondo la rivendicazione 1, in cui i detti spilli del rullo sfioccatore hanno lunghezza di 50mm.

3. Il macchinario, secondo la rivendicazione 1, in cui i forni sono tre ed operano a temperature comprese tra i 110 ?C e i 140?C.

4. Il macchinario, secondo la rivendicazione 1, in cui la detta scanalatura (S) relativa ai rulli della macchina lucidatrice ha una profondit? di circa 2 cm in modo tale da poter lavorare pellicce con pelo alto fino a 150mm.

5. Il macchinario, secondo la rivendicazione 1 o 4, in cui detti rulli scaldabili relativi alla macchina lucidatrice sono tre in successione (R1, R2, R3) e portati ogni uno ad una predeterminata temperatura operativa.

6. Una pelliccia ecologica, preferibilmente riciclabile, formata da un supporto in tessuto naturale che non contiene derivati del petrolio e/o della plastica su cui risulta intrecciato un filato di origine animale e distribuito sul tessuto naturale in modo tale da formare una peluria emergente dal detto tessuto naturale, il detto filato di origine animale derivando da fibre ottenute da tosatura o pettinatura dell?animale, il filato di origine animale essendo un filato derivato da fibre lunghe comprese in un range di lunghezza tra 3cm e 16cm.

7. La pelliccia, secondo la rivendicazione 6, in cui ? compreso sul rovescio della pelliccia una pellicola trasparente in lattice naturale per bloccare il pelo sul supporto.

8. La pelliccia, secondo la rivendicazione 6 o 7, in cui il filato di natura animale ? selezionato dalla peluria derivata da uno o una mistura dei seguenti animali:

- Alpaca;

- Baby Alpaca;

- Suri Alpaca;

- Cashmere;

- Cammello;

- Vigogna;

- Mohair;

- Lama;

- Lana.

9. Un metodo per la produzione di una pelliccia ecologica, preferibilmente riciclabile, comprendente le seguenti fasi:

- Predisposizione di almeno un filato naturale che non contiene derivati del petrolio e/o della plastica e di almeno un filato ottenuto da una selezione di fibre animali derivanti da una peluria animale ricavata per tosatura o pettinatura;

- Alimentazione di detti filati ad un telaio e formazione di un prodotto (50) formato da un supporto superiore ed un supporto inferiore comprendente entrambi detto filato naturale ed uno strato di materiale interposto tra detto supporto superiore ed inferiore, detto strato interposto essendo composto da detto filato di peluria animale che risulta connesso al supporto superiore e al supporto inferiore;

- Esecuzione di un taglio che attraversa lo strato interposto lungo una direzione longitudinale del prodotto in modo tale per cui, a seguito di detto taglio, il supporto superiore si separi dal supporto inferiore e con lo strato interposto che forma una peluria emergente da entrambi i supporti;

- Ed in cui sono comprese le seguenti fasi:

- Stabilizzazione della peluria al supporto per evitare che si distacchi;

- Sfioccatura del pelo;

- Lucidatura del pelo;

- Condizionatura all?aria per ripresa naturale delle fibre.