IT202100010703A1 - Procedimento per la lavorazione di un disco in lamiera per la realizzazione di un corpo concavo con una parete anulare calibrata e attrezzatura per realizzare tale procedimento - Google Patents
Procedimento per la lavorazione di un disco in lamiera per la realizzazione di un corpo concavo con una parete anulare calibrata e attrezzatura per realizzare tale procedimento Download PDFInfo
- Publication number
- IT202100010703A1 IT202100010703A1 IT102021000010703A IT202100010703A IT202100010703A1 IT 202100010703 A1 IT202100010703 A1 IT 202100010703A1 IT 102021000010703 A IT102021000010703 A IT 102021000010703A IT 202100010703 A IT202100010703 A IT 202100010703A IT 202100010703 A1 IT202100010703 A1 IT 202100010703A1
- Authority
- IT
- Italy
- Prior art keywords
- annular
- disc
- thickness
- fold
- original
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 41
- 239000002184 metal Substances 0.000 title claims description 17
- 238000003754 machining Methods 0.000 title claims description 5
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 claims description 13
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims description 9
- 238000004080 punching Methods 0.000 claims description 9
- 238000005452 bending Methods 0.000 claims description 8
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 10
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 7
- 239000000463 material Substances 0.000 description 6
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 4
- 230000001133 acceleration Effects 0.000 description 1
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 description 1
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 1
- 230000002708 enhancing effect Effects 0.000 description 1
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 1
- 230000000670 limiting effect Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 230000000284 resting effect Effects 0.000 description 1
- 239000011265 semifinished product Substances 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
- B21D22/20—Deep-drawing
- B21D22/22—Deep-drawing with devices for holding the edge of the blanks
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
- B21D22/20—Deep-drawing
- B21D22/24—Deep-drawing involving two drawing operations having effects in opposite directions with respect to the blank
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D53/00—Making other particular articles
- B21D53/84—Making other particular articles other parts for engines, e.g. connecting-rods
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)
- Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)
- Perforating, Stamping-Out Or Severing By Means Other Than Cutting (AREA)
Description
PROCEDIMENTO PER LA LAVORAZIONE DI UN DISCO IN LAMIERA PER LA REALIZZAZIONE DI UN CORPO CONCAVO CON UNA PARETE ANULARE CALIBRATA E ATTREZZATURA PER REALIZZARE TALE PROCEDIMENTO.
DESCRIZIONE
L?invenzione riguarda un procedimento per la lavorazione di un disco in lamiera per la realizzazione di un corpo concavo con una parete anulare calibrata.
Forma oggetto dell'invenzione anche una attrezzatura per realizzare tale procedimento.
E' oggigiorno ampiamente noto che, nei motori a combustione interna, il volano ? una ruota metallica montata all?estremit? dell?albero motore adiacente alla trasmissione; sul volano ? montata la frizione. Il volano ha una massa determinata in funzione di alcune caratteristiche del motore, in particolare il numero di cilindri. Con il suo peso, il volano si oppone alle variazioni della velocit? angolare dell?albero motore, uniformando la stessa velocit? angolare, ovvero riducendo le accelerazioni e le decelerazioni.
Il volano comprende generalmente un disco sagomato su cui ? definita una circonferenza esterna; su tale circonferenza esterna vi ? una corona dentata; su tale corona dentata ingrana il pignone del motorino di avviamento.
In alcuni modelli di volano, la ruota dentata ? un pezzo a parte che viene montato su un disco sagomato avente una parete anulare appositamente realizzata per ricevere la ruota dentata.
La superficie esterna di tale parete anulare deve possedere caratteristiche superficiali e dimensionali molto precise, in modo che il montaggio della corona dentata risulti stabile, resistente e sicuro. Oggigiorno, per la realizzazione di un disco sagomato che presenti una parete anulare avente dimensioni e finitura superficiale adeguate ? necessario realizzare un pezzo da fusione che poi dev'essere ripreso con lavorazioni alle macchine utensili per rientrare nelle tolleranze di progetto.
Ad oggi, quindi, i volani di tipo noto risultano essere costosi da realizzare, sia in termini di realizzazione del pezzo, sia in termini di ripresa e finitura dello stesso pezzo.
Ad esempio, un primo procedimento di tipo noto per la realizzazione di simili volani prevede di imbutire con una unica operazione un disco in lamiera metallica, in modo tale da definire su tale disco una parete anulare destinata a ricevere la corona dentata per il pignone del motorino d'avviamento; successivamente, in una seguente operazione, la superficie esterna della parete anulare, che dev'essere cilindrica, viene lavorata mediante una operazione di tornitura, quindi con asportazione di truciolo e conseguente spreco di materiale di partenza.
Un secondo procedimento di tipo noto prevede ancora di imbutire con una unica operazione un disco in lamiera metallica, in modo tale da definire su tale disco una parete anulare destinata a ricevere la corona dentata per il pignone del motorino d'avviamento; successivamente, in una seguente operazione, la superficie esterna della parete anulare viene portata alla dimensione e alla finitura superficiale prestabilite da progetto mediante una operazione di trafilatura della stessa parete anulare; tale operazione di trafilatura comporta la produzione di una bava che si va a depositare nella zona di raccordo tra la parete anulare cilindrica e la parte anulare perimetrale del disco di lamiera, che ? ortogonale alla parete anulare. La bava cos? accumulata va ovviamente rimossa, con conseguenti ulteriori costi che si aggiungono a quelli del materiale rimosso ed eliminato.
Compito della presente invenzione ? quello di mettere a punto un procedimento per la lavorazione di un disco in lamiera metallica per la realizzazione di un corpo concavo con una parete anulare calibrata, capace di ovviare ai limiti e agli inconvenienti della tecnica nota.
Altro compito dell'invenzione ? quello di mettere a punto un'attrezzatura per realizzare tale procedimento.
Un altro scopo dell?invenzione ? quello di mettere a punto un procedimento per lo stampaggio di un disco in lamiera che consenta di realizzare un disco sagomato per la produzione di un volano per veicoli motorizzati in modo pi? semplice ed economico rispetto ai sistemi per la produzione di volani oggi noti.
Un ulteriore scopo dell?invenzione ? quello di mettere a punto un procedimento che consenta di realizzare un disco sagomato per la produzione di un volano, il quale disco sagomato presenti una parete anulare di dimensioni e finitura superficiale di precisione tale da potervisi facilmente fissare una corona dentata di avviamento.
Il compito nonch? gli scopi sopra citati sono raggiunti da un procedimento per la lavorazione di un disco in lamiera metallica per la realizzazione di un corpo concavo con una parete anulare calibrata secondo la rivendicazione 1, nonch? da un'attrezzatura secondo la rivendicazione 9.
Ulteriori caratteristiche del procedimento secondo la rivendicazione 1 vengono descritte nelle rivendicazioni dipendenti.
Il compito ed i suddetti scopi, assieme ai vantaggi che verranno menzionati in seguito, sono evidenziati dalla descrizione di una forma esecutiva del trovato, che viene data, a titolo indicativo ma non limitativo, con riferimento alle tavole di disegno allegate, dove:
- la figura 1 rappresenta uno spaccato prospettico di un disco di lamiera di partenza;
- la figura 2 rappresenta uno spaccato prospettico di un semi-lavorato del disco di figura 1, ottenuto dopo una prima operazione del procedimento secondo l'invenzione;
- la figura 3 rappresenta uno spaccato prospettico di un corpo concavo con parete anulare calibrata ottenuto con una seconda operazione del procedimento secondo l'invenzione;
- la figura 2A rappresenta un particolare della sezione di figura 2;
- la figura 3A rappresenta un particolare della sezione di figura 3;
- la figura 4 rappresenta una vista frontale schematica di una prima fase di una prima operazione del procedimento secondo l'invenzione; - la figura 5 rappresenta una vista frontale schematica di una seconda fase della prima operazione del procedimento secondo l'invenzione; - la figura 6 rappresenta una vista frontale schematica di una prima fase di una seconda operazione del procedimento secondo l'invenzione;
- la figura 7 rappresenta una vista frontale schematica di una seconda fase della seconda operazione del procedimento secondo l'invenzione;
- la figura 8 rappresenta un particolare di figura 7.
Con riferimento alle figure citate, un procedimento per la lavorazione di un disco in lamiera metallica per la realizzazione di un corpo concavo con una parete anulare calibrata secondo l?invenzione ? di seguito descritto, ed una apparecchiatura per la realizzazione di tale procedimento ? indicata nel suo complesso con il numero 300.
Un disco in lamiera, di partenza, ? esemplificato nello spaccato prospettico di figura 1 e ivi indicato con il numero 11.
Tale disco originario 11 presenta uno spessore S1 ed un diametro esterno D1.
Il disco originario 11 comprende una zona anulare perimetrale 11a, una zona circolare centrale 11c ed una zona anulare intermedia 11b posta tra la zona anulare perimetrale 11a e la zona circolare centrale 11c, le quali sono indicate in modo generico a tratteggio in figura 1. Tali zone anulare perimetrale 11a, anulare intermedia 11b e circolare centrale 11c sono da intendersi essere disposte in questo ordine, ma sono da intendersi non avere specifiche dimensioni o specifiche proporzioni reciproche.
Il procedimento secondo l'invenzione si caratterizza per il fatto di comprendere le seguenti operazioni, di seguito descritte.
Il procedimento comprende una prima operazione di imbutitura, in un primo verso assiale X1 di imbutitura, indicato in figura 5, configurata per piegare il disco originario 11 in corrispondenza di detta sua zona anulare intermedia 11b.
Tale prima operazione di imbutitura nella zona anulare intermedia 11b ? configurata per definire:
- una prima piega 112 in un primo verso angolare di piegatura A1; tale prima piega 112 ? contigua alla zona anulare perimetrale 11a; tale prima piega 112 ? realizzata con un raggio interno di piegatura R1 maggiore o uguale a 2,5 volte lo spessore S1 del disco originario 11,
- ed una seconda piega 113 in un secondo verso angolare di piegatura A2 opposto al primo verso angolare di piegatura A1; tale seconda piega 113 ? contigua alla zona circolare centrale 11c; tale seconda piega 113 ? realizzata con un raggio interno di piegatura R2 maggiore o uguale allo spessore S1 di detto disco originario 11.
Tramite tale prima operazione, ben schematizzata nelle figure 4 e 5, si realizza un disco semi-lavorato 111 rappresentato in figura 2 e nel particolare di figura 2A.
Tale prima operazione di imbutitura ? realizzata con un primo stampo 400, pi? sotto meglio descritto.
Il procedimento comprende una seconda operazione di imbutitura in un secondo verso assiale X2 di imbutitura, indicato in figura 7, il quale ? opposto al primo verso assiale X1 di imbutitura.
Tale seconda operazione di imbutitura ? configurata per piegare la prima piega 112 del disco semi-lavorato 111 in un secondo verso angolare di piegatura A2, opposto al primo verso di piegatura A1 con cui ? realizzata la prima piega 112, in modo che una porzione 112a della stessa prima piega 112 definisca una parete anulare 214 sviluppantesi dalla parte opposta di un piano di riferimento P1 del disco semi-lavorato 111 rispetto alla posizione di detta prima piega 112 prima di detta seconda operazione di imbutitura; tale piano di riferimento P1 ? ad esempio il piano della superficie superiore 20, rispetto alle figure, della zona anulare perimetrale 11a del disco originario 11, nonch? della superficie superiore 120 di un bordo perimetrale di presa 116 del disco semi-lavorato 111.
La parete anulare 214 viene quindi ottenuta per rovesciamento dal basso verso l'alto del materiale della prima piega 112, senza stiramento n? scorrimento dello stesso materiale tra una matrice 501 e un premi-lamiera 502, pi? sotto meglio descritti, i quali bloccano il bordo perimetrale di presa 116 del disco semi-lavorato 111.
In particolare la seconda operazione di imbutitura ? configurata per realizzare una estrusione sulla porzione 112a della prima piega 112. In particolare, tale estrusione sulla porzione 112a della prima piega 112 ? realizzata in un interspazio anulare 510, indicato in figura 8, definito tra una matrice 501 ed un punzone 504.
La porzione 112a ? compressa durante la punzonatura del disco semi-lavorato 111; tale compressione ? realizzata mediante la matrice 501 ed il punzone 504.
Tale punzone 504 e tale matrice 501, pi? sotto meglio descritti, sono sagomati in modo tale da deformare il disco semi-lavorato 111 cos? da ottenere una parete anulare 214 avente uno spessore ridotto S2, tale spessore ridotto S2 essendo ridotto di una percentuale tra il 10% ed il 20% dello spessore S1 del disco originario 11; preferibilmente tale spessore ridotto S2 ? uguale allo spessore originario S1 ridotto del 15% dello stesso spessore originario S1, ovvero S2 = S1 ? 15%S1 = 85%S1.
Quindi, poco prima che il punzone 504 raggiunga la fine della sua corsa verso l'alto, il materiale della porzione 112a della prima piega 112 subisce una estrusione calibrata che consente di realizzare una parete anulare 214 avente uno spessore ridotto S2 e avente una superficie esterna 214a, cilindrica, che ? perpendicolare ad un piano di riferimento P1 del disco originario 11, ovvero perpendicolare alla base di spinta della matrice 501.
In particolare, come pi? sotto meglio descritto, il diametro esterno della superficie esterna 214a ed il grado di rugosit? della stessa superficie esterna 214a presentano una tolleranza centesimale altrimenti ottenibile solo con lavorazioni alle macchine utensili.
Tramite tale seconda operazione, ben schematizzata nelle figure 6 e 7, si realizza un corpo concavo finale 211 rappresentato in figura 3 e nel particolare di figura 3A.
Preferibilmente, ma non esclusivamente, la parete anulare 214 presenta una superficie esterna 214a che ? cilindrica.
Tale superficie esterna 214a si sviluppa, ad esempio per una altezza tra 8 millimetri e 12 millimetri.
Preferibilmente tale superficie esterna 214a ha un'altezza di 10 millimetri.
Per altezza della superficie esterna 214a si intende la dimensione nella direzione ortogonale al piano di riferimento P1.
In alternativa, la parete anulare 214 pu? presentare una superficie esterna 214a che presenta una conicit?.
Tale conicit? ha un valore massimo di 0,1 ovvero di 1/10 di grado. In particolare, tale superficie esterna 214a ? ortogonale al piano di riferimento P1 del disco originario 11, come ben visibile in figura 3a. La seconda operazione di imbutitura ? realizzata con un secondo stampo 500, pi? sotto meglio descritto.
Tra la prima operazione di imbutitura e la seconda operazione di imbutitura vi ? una fase intermedia di trasferimento del disco semilavorato 111 dal primo stampo 400 al secondo stampo 500, da intendersi realizzata e realizzabile con sistemi e modalit? note.
La prima operazione di imbutitura determina la formazione di un disco semi-lavorato 111, ben rappresentato in figura 2, comprendente un fondello 115 in corrispondenza della zona circolare centrale 11c del disco originario 11, un bordo perimetrale di presa 116 in corrispondenza della zona anulare perimetrale 11a del disco originario 11 e una porzione concava 117 con concavit? rivolta nel verso opposto al primo verso assiale X1 di imbutitura.
Nel disco semi-lavorato 111 il bordo perimetrale di presa 116 ed il fondello 115 sono uniti tramite la prima piega 112 e la seconda piega 113.
In particolare, nella prima operazione di imbutitura la zona anulare perimetrale 11a ? trattenuta in modo da potersi muovere radialmente. Quindi il diametro esterno D11 del disco semi-lavorato 111 ? minore del diametro esterno D1 del disco originario 11; tale situazione ? evidenziata in figura 5.
La prima operazione di imbutitura ? effettuata per una altezza H1 di profondit?, ove tale altezza H1 ? misurata tra un primo piano di riferimento P1 della superficie superiore 120 del bordo perimetrale di presa 116 ed un secondo piano di riferimento P2 della superficie superiore del fondello 115.
Nella seconda operazione di imbutitura il bordo perimetrale di presa 116 viene bloccato in modo da non potersi muovere radialmente.
La seconda operazione di imbutitura determina la formazione di un corpo concavo finale 211 comprendente:
- un bordo perimetrale 216,
- un fondello centrale 215,
- una porzione a 'omega' 220 interposta tra il bordo perimetrale 216 e il fondello centrale 215,
- una porzione centrale concava 217, in corrispondenza del fondello 215 e avente concavit? rivolta nel verso opposto al primo verso assiale X1 di imbutitura,
- un incavo anulare 218 con concavit? rivolta nel primo verso assiale X1 di imbutitura.
La porzione a 'omega' 220 comprende la parete anulare 214 con la superficie esterna 214a che ? cilindrica.
Il fondello 215 del corpo concavo finale 211 ? posto ad una altezza H2, riferita al primo piano di riferimento P1, diversa rispetto alla posizione del fondello 115 del disco semi-lavorato 111.
Ad esempio, l'altezza H2 ? tale per cui il piano P3 su cui giace la superficie superiore del fondello 215 ? interposto tra il piano P1 si cui giace la superficie superiore 220 del bordo perimetrale 216 ed il piano di tangenza P4 dell'estremit? della porzione a 'omega' 220, come visibile in figura 3a.
Grazie a tale seconda operazione di imbutitura con estrusione di una porzione 112a della prima piega 112, si ottiene di realizzare una parete anulare 214 con una superficie esterna 214a che ha rugosit? media Ra = 1,1.
Tale valore di rugosit? media migliora notevolmente la rugosit? media del disco originario 11, realizzato in lamiera, la quale rugosit? media del disco originario 11, precedentemente alla seconda operazione di imbutitura, ha un valore maggiore di due.
Tale seconda operazione di imbutitura consente quindi di realizzare una parete anulare 214 avente finitura tale da non necessitare di una ripresa con lavorazioni alle macchine utensili per asportarvi materiale. Tale parete anulare 214 ? quindi gi? pronta per ricevere una corona dentata per un motorino d'avviamento.
Forma oggetto dell'invenzione anche un'attrezzatura per realizzare un procedimento secondo l'invenzione come sopra descritto.
Tale attrezzatura, indicata complessivamente con il numero 300, comprende un primo stampo 400, rappresentato nelle figure 4 e 5, ed un secondo stampo 500, rappresentato nelle figure 6 e 7.
Il primo stampo 400 comprende:
- una prima matrice 401, anulare,
- un primo premi-lamiera 402, anulare, configurato per cooperare con la prima matrice 401 a trattenere la zona anulare perimetrale 11a del disco originario 11,
- mezzi di spinta 403 per la spinta del primo premi-lamiera 402 verso la prima matrice 401,
- un primo punzone 404, posto ad operare in un primo verso assiale X1 di punzonatura all'interno del primo premi-lamiera 402,
- un primo estrattore 405, posizionato all'interno di detta prima matrice 401 e configurato per arretrare in detto primo verso assiale X1 sotto la spinta del primo punzone 404,
- mezzi di contro-spinta 406, configurati per spingere il primo estrattore 405 in un secondo verso assiale X2 opposto al primo verso assiale X1; l'azione dei mezzi di contro-spinta 406 determina il sollevamento del disco semi-lavorato 111 in allontanamento dalla prima matrice 401.
In figura 4 ? rappresentato il primo stampo 400 precedentemente alla prima operazione di imbutitura, con il disco originario 11 fermato tra prima matrice 401 e primo premi-lamiera 402, e con il primo punzone 404 ed il primo estrattore 405 appoggiati contro il disco 11.
In figura 5 ? rappresentato il primo stampo 400 al termine della prima operazione di imbutitura, con il primo punzone 405 che si ? abbassato di una profondit? di imbutitura H1 rispetto alla sua posizione iniziale, determinando un identico abbassamento H1 per la superficie superiore del fondello 115 del disco semi-lavorato 111.
Contemporaneamente, poich? alla zona anulare perimetrale 11a del disco originario 11 non ? impedito di muoversi in direzione radiale, la zona anulare perimetrale 11a si sposta radialmente verso l'asse del disco originario 11, quindi il diametro esterno D11 del disco semilavorato 111 ? minore del diametro D1 del disco originario 11, mentre lo spessore S1 del disco semi-lavorato 111 ? sostanzialmente costante rispetto allo spessore S1 del disco originario 11.
I mezzi di spinta 403 sono ad esempio delle molle a gas, o altri equivalenti mezzi di spinta da intendersi di tipo in s? noto.
Anche i mezzi di contro-spinta 406 sono da intendersi essere ad esempio delle molle a gas, o altri equivalenti mezzi di spinta da intendersi di tipo in s? noto.
Il primo punzone 404 comprende una superficie di spinta centrale 404a, circolare, sostanzialmente piana e una superficie di spinta laterale 404b sostanzialmente cilindrica.
La superficie di spinta centrale 404a e la superficie di spinta laterale 404b sono raccordate da un bordo curvo 404c avente raggio di raccordo R2 di valore maggiore o uguale allo spessore S1 del disco 11 originario.
La prima matrice 401 comprende un foro centrale 401c di alloggiamento del primo estrattore 405.
La prima matrice 401 comprende una superficie di appoggio 401a, anulare, sostanzialmente piana e una superficie interna, del foro centrale 401c, sostanzialmente cilindrica.
La superficie di appoggio 401a e la superficie interna 401b sono raccordate da un bordo curvo 401d avente raggio di raccordo R1 di valore maggiore o uguale a 2,5 volte lo spessore S1 del disco 11 originario.
Grazie a tali peculiari valori di R1 e R2 la prima operazione di imbutitura determina la piegatura senza stiramento delle fibre del disco originario 11.
Il secondo stampo 500 comprende:
- una seconda matrice 501, anulare,
- un secondo premi-lamiera 502, anulare, configurato per cooperare con la seconda matrice 501 a bloccare il bordo perimetrale di presa 116 del disco semi-lavorato 111,
- mezzi di spinta 503 per la spinta del primo premi-lamiera 502 verso la seconda matrice 501,
- un secondo punzone 504, posto ad operare in un secondo verso assiale X2 di punzonatura all'interno del secondo premi-lamiera 402; tale secondo punzone 504 presenta una porzione di punzonatura 504a che ? anulare;
- un secondo estrattore 505, posizionato all'interno di detta seconda matrice 501 e configurato per arretrare in detto secondo verso assiale X2 sotto la spinta del secondo punzone 504,
- mezzi di contro-spinta 506, configurati per spingere il secondo estrattore 505 in un primo verso assiale X1 opposto al secondo verso assiale X2; l'azione dei mezzi di contro-spinta 506 determina lo spostamento del corpo concavo 211, ottenuto con la seconda operazione di imbutitura, in allontanamento dalla seconda matrice 501,
- un terzo estrattore 507, posto all'interno della porzione di punzonatura 504a,
- mezzi di contro-spinta 508, configurati per spingere il terzo estrattore 507 nel secondo verso assiale X2; l'azione di tali mezzi di contro-spinta 508 determina il distacco del corpo concavo 211 dal secondo punzone 504.
Il diametro interno D5 della seconda matrice 501 determina il diametro esterno della parete anulare 214, ovvero il diametro della superficie esterna 214a.
Il secondo punzone 504 e la seconda matrice 501 sono sagomati in modo tale da definire un interspazio anulare 510, configurato per determinare sul disco semi-lavorato 111 una parete anulare 214 avente uno spessore ridotto S2, tale spessore ridotto S2 essendo ridotto di una percentuale tra il 10% ed il 20% dello spessore S1 del disco originario 11; preferibilmente tale spessore ridotto S2 ? uguale allo spessore originario S1 ridotto del 15% dello stesso spessore originario S1, ovvero S2 = S1 ? 15%S1 = 85%S1.
Si ? in pratica constatato come l?invenzione raggiunga il compito e gli scopi preposti.
In particolare, con l?invenzione si ? messo a punto un procedimento per lo stampaggio di un disco in lamiera che consente di realizzare un disco sagomato per la produzione di un volano per veicoli motorizzati in modo pi? semplice ed economico rispetto ai sistemi per la produzione di volani oggi noti.
In pi?, con l?invenzione si ? messo a punto un procedimento che consente di realizzare un disco sagomato per la produzione di un volano, il quale disco sagomato presenta una parete anulare di dimensioni e finitura superficiale di precisione tale da potervisi facilmente fissare una corona dentata di avviamento, senza che sia necessario riprendere con lavorazioni alle macchine utensili la superficie esterna di tale parete anulare.
Inoltre, con l?invenzione si ? messa a punto un'attrezzatura per la realizzazione di un simile procedimento.
L?invenzione cos? concepita ? suscettibile di numerose modifiche e varianti, tutte rientranti nell?ambito del concetto inventivo; inoltre, tutti i dettagli potranno essere sostituiti da altri elementi tecnicamente equivalenti.
In pratica, i componenti ed i materiali impiegati, purch? compatibili con l?uso specifico, nonch? le dimensioni e le forme contingenti, potranno essere qualsiasi a seconda delle esigenze e dello stato della tecnica.
Ove le caratteristiche e le tecniche menzionate in qualsiasi rivendicazione siano seguite da segni di riferimento, tali segni di riferimento sono da intendersi apposti al solo scopo di aumentare l?intelligibilit? delle rivendicazioni e di conseguenza tali segni di riferimento non hanno alcun effetto limitante sull?interpretazione di ciascun elemento identificato a titolo di esempio da tali segni di riferimento.
Claims (10)
1) Procedimento per la lavorazione di un disco originario (11) in lamiera metallica per la realizzazione di un corpo concavo (211) con una parete anulare calibrata (214), detto disco originario (11) presentando uno spessore (S1) ed un diametro (D1),
detto disco originario (11) comprendendo una zona anulare perimetrale (11a), una zona circolare centrale (11c) ed una zona anulare intermedia (11b) posta tra detta zona anulare perimetrale (11a) e detta zona circolare centrale (11c), detto procedimento essendo caratterizzato dal fatto di comprendere le seguenti operazioni:
- una prima operazione di imbutitura in un primo verso assiale (X1) di imbutitura, per realizzare un disco semi-lavorato (111), configurata per piegare detto disco originario (11) in corrispondenza di detta sua zona anulare intermedia (11b), detta prima operazione di imbutitura in detta zona anulare intermedia (11b) essendo configurata per definire: - una prima piega (112) in un primo verso angolare di piegatura (A1), detta prima piega (112) essendo contigua a detta zona anulare perimetrale (11a), detta prima piega (112) essendo realizzata con un raggio interno di piegatura (R1) maggiore o uguale a 2,5 volte detto spessore (S1) di detto disco originario (11),
- ed una seconda piega (113) in un secondo verso angolare di piegatura (A2) opposto a detto primo verso angolare di piegatura (A1), detta seconda piega (13) essendo contigua a detta zona circolare centrale (11c), detta seconda piega (113) essendo realizzata con un raggio interno di piegatura (R2) maggiore o uguale allo spessore (S1) di detto disco originario (11);
- una seconda operazione di imbutitura in un secondo verso assiale (X2) di imbutitura, opposto a detto primo verso assiale (X1) di imbutitura, per realizzare un corpo concavo (211), detta seconda operazione di imbutitura essendo configurata per piegare detta prima piega (112) in un secondo verso angolare di piegatura (A2), ed essendo configurata per estrudere una porzione (112a) di detta prima piega (112) in un interspazio anulare (510), definito tra una matrice (501) ed un punzone (504), sagomato in modo tale da determinare una parete anulare (214) avente uno spessore ridotto (S2), detto spessore ridotto (S2) essendo ridotto di una percentuale tra il 10% ed il 20% dello spessore (S1) del disco originario (111).
2) Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta seconda operazione di imbutitura ? configurata per piegare detta prima piega (112) di detto disco semi-lavorato (111) in un secondo verso angolare di piegatura (A2), opposto a detto primo verso di piegatura (A1) con cui ? realizzata detta prima piega (112), in modo che una porzione (112a) della stessa prima piega (112) definisca una parete anulare (214) sviluppantesi dalla parte opposta di un piano di riferimento (P1) di detto disco semi-lavorato (111) rispetto alla posizione di detta prima piega (112) prima di detta seconda operazione di imbutitura.
3) Procedimento secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto spessore ridotto (S2) ? uguale allo spessore (S1) del disco originario (11) ridotto del 15% dello stesso spessore originario (S1).
4) Procedimento secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta parete anulare (214) presenta una superficie esterna (214a) che ? cilindrica.
5) Procedimento secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta prima operazione di imbutitura ? configurata per determinare la formazione di un disco semi-lavorato (111) comprendente:
- un fondello (115) in corrispondenza della zona circolare centrale (11c) del disco originario (11),
- un bordo perimetrale di presa (116) in corrispondenza della zona anulare perimetrale (11a) del disco originario (11),
- una porzione concava (117) con concavit? rivolta nel verso opposto al primo verso assiale (X1) di imbutitura,
detto bordo perimetrale di presa (116) e detto fondello (115) sono uniti tramite detta prima piega (112) e detta seconda piega (113).
6) Procedimento secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che in detta prima operazione di imbutitura detta zona anulare perimetrale (11a) ? trattenuta in modo da potersi muovere radialmente.
7) Procedimento secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che in detta seconda operazione di imbutitura il bordo perimetrale di presa (116) viene bloccato, in modo da non potersi muovere radialmente.
8) Procedimento secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta seconda operazione di imbutitura ? configurata in modo da determinare la formazione di un corpo concavo finale (211) comprendente:
- un bordo perimetrale (216),
- un fondello centrale (215),
- una porzione a 'omega' (220) interposta tra detto bordo perimetrale (216) e detto fondello centrale (215),
- una porzione centrale concava (217), in corrispondenza del fondello (215), avente concavit? rivolta nel verso opposto al primo verso assiale (X1) di imbutitura,
- un incavo anulare (218) con concavit? rivolta nel primo verso assiale (X1) di imbutitura,
detta porzione a 'omega' (220) comprendendo la parete anulare (214) con la superficie esterna (214a) che ? cilindrica.
9) Attrezzatura (300) per realizzare un procedimento secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto di comprendere un primo stampo (400) ed un secondo stampo (500), detto primo stampo (400) comprende:
- una prima matrice (401), anulare,
- un primo premi-lamiera (402), anulare, configurato per cooperare con la prima matrice a trattenere la zona anulare perimetrale (11a) del disco originario (11),
- mezzi di spinta (403) per la spinta del primo premi-lamiera (402) verso la prima matrice (401),
- un primo punzone (404), posto ad operare in un primo verso assiale (X1) di punzonatura all'interno del primo premi-lamiera (402),
- un primo estrattore (405), posizionato all'interno di detta prima matrice (401) e configurato per arretrare in detto primo verso assiale (X1) sotto la spinta del primo punzone (404),
- mezzi di contro-spinta (406), configurati per spingere il primo estrattore (405) in un secondo verso assiale (X2) opposto al primo verso assiale (X1);
detto primo punzone (404) comprendendo una superficie di spinta centrale (404a), circolare, sostanzialmente piana e una superficie di spinta laterale (404b) sostanzialmente cilindrica, detta superficie di spinta centrale (404a) e la superficie di spinta laterale (404b) essendo raccordate da un bordo curvo (404c) avente raggio di raccordo (R2) di valore maggiore o uguale allo spessore (S1) del disco (11) originario,
detta prima matrice (401) comprendendo un foro centrale (401c) di alloggiamento del primo estrattore (405), detta prima matrice (401) comprendendo una superficie di appoggio (401a), anulare, sostanzialmente piana e una superficie interna, del foro centrale (401c), sostanzialmente cilindrica, detta superficie di appoggio (401a) e la superficie interna (401b) essendo raccordate da un bordo curvo (401c) avente raggio di raccordo (R1) di valore maggiore o uguale a 2,5 volte lo spessore (S1) del disco originario (11),
detto secondo stampo (500) comprendendo
- una seconda matrice (501), anulare,
- un secondo premi-lamiera (502), anulare, configurato per cooperare con la seconda matrice (501) a bloccare il bordo perimetrale di presa (116) del disco semi-lavorato (111),
- mezzi di spinta (503) per la spinta del primo premi-lamiera (502) verso la seconda matrice (501),
- un secondo punzone (504), posto ad operare in un secondo verso assiale (X2) di punzonatura all'interno del secondo premi-lamiera (502), detto secondo punzone (504) presentando una porzione di punzonatura (504a) che ? anulare,
- un secondo estrattore (505), posizionato all'interno di detta seconda matrice (501) e configurato per arretrare in detto secondo verso assiale (X2) sotto la spinta del secondo punzone (504),
- mezzi di contro-spinta (506), configurati per spingere il secondo estrattore (505) in un primo verso assiale (X1) opposto al secondo verso assiale (X2);
- un terzo estrattore (507), posto all'interno della porzione di punzonatura (504a),
- mezzi di contro-spinta (508), configurati per spingere il terzo estrattore (507) nel secondo verso assiale (X2).
10) Attrezzatura secondo la rivendicazione 9, caratterizzata dal fatto che secondo punzone (504) e la seconda matrice (501) sono sagomati in modo tale da definire un interspazio anulare (510), configurato per determinare sul disco semi-lavorato (111) una parete anulare (214) avente uno spessore ridotto (S2), tale spessore ridotto (S2) essendo ridotto di una percentuale tra il 10% ed il 20% dello spessore S1 del disco originario (11) e preferibilmente tale spessore ridotto (S2) essendo uguale allo spessore originario (S1) ridotto del 15% dello stesso spessore originario (S1).
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| IT102021000010703A IT202100010703A1 (it) | 2021-04-28 | 2021-04-28 | Procedimento per la lavorazione di un disco in lamiera per la realizzazione di un corpo concavo con una parete anulare calibrata e attrezzatura per realizzare tale procedimento |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| IT102021000010703A IT202100010703A1 (it) | 2021-04-28 | 2021-04-28 | Procedimento per la lavorazione di un disco in lamiera per la realizzazione di un corpo concavo con una parete anulare calibrata e attrezzatura per realizzare tale procedimento |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| IT202100010703A1 true IT202100010703A1 (it) | 2022-10-28 |
Family
ID=76921203
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| IT102021000010703A IT202100010703A1 (it) | 2021-04-28 | 2021-04-28 | Procedimento per la lavorazione di un disco in lamiera per la realizzazione di un corpo concavo con una parete anulare calibrata e attrezzatura per realizzare tale procedimento |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| IT (1) | IT202100010703A1 (it) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4955223A (en) * | 1989-01-17 | 1990-09-11 | Formatec Tooling Systems, Inc. | Method and apparatus for forming a can shell |
| JP3773571B2 (ja) * | 1995-11-30 | 2006-05-10 | 株式会社ユタカ技研 | 鋼板製フライホイールとその製造方法 |
| WO2012116999A1 (en) * | 2011-02-28 | 2012-09-07 | Globally Local Solutions Limited | A lip skin and a method and apparatus for forming a lip skin |
| US20130309043A1 (en) * | 2012-05-18 | 2013-11-21 | Stolle Machinery Company, Llc | Container, and selectively formed shell, and tooling and associated method for providing same |
-
2021
- 2021-04-28 IT IT102021000010703A patent/IT202100010703A1/it unknown
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4955223A (en) * | 1989-01-17 | 1990-09-11 | Formatec Tooling Systems, Inc. | Method and apparatus for forming a can shell |
| JP3773571B2 (ja) * | 1995-11-30 | 2006-05-10 | 株式会社ユタカ技研 | 鋼板製フライホイールとその製造方法 |
| WO2012116999A1 (en) * | 2011-02-28 | 2012-09-07 | Globally Local Solutions Limited | A lip skin and a method and apparatus for forming a lip skin |
| US20130309043A1 (en) * | 2012-05-18 | 2013-11-21 | Stolle Machinery Company, Llc | Container, and selectively formed shell, and tooling and associated method for providing same |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN100553956C (zh) | 采用圆坯制造镜片的方法 | |
| CN101233349B (zh) | 防尘罩用固定零件 | |
| CN103596724A (zh) | 活塞和制造活塞的方法 | |
| US6938603B2 (en) | Method for the production of a one-piece piston for an internal combustion engine | |
| GB1587822A (en) | Manufacture of yokes for dynamo electric machines | |
| JP2004076837A (ja) | 歯車変速装置に用いるシンクロスリーブおよびそのプレス成形装置 | |
| IT202100010703A1 (it) | Procedimento per la lavorazione di un disco in lamiera per la realizzazione di un corpo concavo con una parete anulare calibrata e attrezzatura per realizzare tale procedimento | |
| CN112483521B (zh) | 刚性热防护层套接于非封闭等径回转体舱段的工装及方法 | |
| JP5436966B2 (ja) | 焼結歯車の製造方法 | |
| JP2011073057A (ja) | プレス加工装置および軸部規制装置 | |
| KR102060751B1 (ko) | 차량용 복합 클러치기어 치형부의 열간단조장치 | |
| IT202100015362A1 (it) | Attrezzatura per la realizzazione di un corpo discoidale avente una superficie esterna calibrata, a partire da una lastra metallica piana e procedimento per la realizzazione di un corpo discoidale con tale attrezzatura | |
| JP3429711B2 (ja) | カップ状歯車の製造装置 | |
| CN205519954U (zh) | 基于薄壁轴的内齿插齿工装 | |
| JP5798965B2 (ja) | ディスクブレーキ用中空ピストン及び成形ダイス | |
| ITUB20154674A1 (it) | Procedimento per la produzione di un volano e relativo volano. | |
| CN211648811U (zh) | 一种粉末冶金发动机用轴承盖装配定位结构 | |
| CN205236928U (zh) | 一种圆筒形锻件精确芯轴扩孔装置 | |
| JP2003305529A (ja) | 冷間鍛造装置 | |
| KR102306589B1 (ko) | 냉간단조용 헬리컬기어 성형장치 | |
| JP2000084311A (ja) | オイルフィルター用セットプレートとその製造法 | |
| JP6156912B2 (ja) | 焼結部品の製造方法 | |
| CN211360319U (zh) | 双相钢复合压制模具 | |
| JPH04327335A (ja) | シンクロナイザコーンの製造方法 | |
| RU2036362C1 (ru) | Способ изготовления и сборки корпуса редуктора и зубчатых колес |